Строительство из газосиликата: Дома из газосиликатных блоков купить в Москве

Строительство домов из блоков под ключ, проекты и цены

Компания ЕвроХауз построит загородный каменный дом из газобетона / газосиликатных блоков / пенобетона / керамзитбетона “под ключ” или “под крышу” за 45-60 дней от нулевого цикла до чистовой отделки с гарантией 15 лет.

Специалисты нашей компании предлагают возведение частных домов «под ключ»: от разработки проектной документации согласно требованиям клиента и до окончательной сдачи постройки ее счастливому обладателю. Мы применяем новейшие энергосберегающие технологии и стройматериалы, поэтому уверенно гарантируем долговечность и высокой комфорт проживания каждому заказчику коттеджа.

Одной из основных специализаций EuroHauz – строительство теплых домов из блоков в Нижнем Новгороде и области. Мы возведем для вас уютный коттедж из газобетона, газосиликата, пеноблоков и керамзитбетона, обладающих следующими достоинствами:

Загородные коттеджи пользуются нарастающим успехом. Их возводят из самых разных материалов и по разным технологиям, в числе которых кирпичные дома, каркасные дома и дома из газосиликатных, газобетонных и пенобетонных блоков.

Как мы строим блочные дома?

Выбирая строительство дома из блоков, вы делаете верный выбор. Материал выгодно отличается небольшим весом, крупными габаритами и простотой обработки. Его можно укладывать, не используя специальную технику, что значительно снижает стоимость работ. Кладка осуществляется вручную. Блоки можно без труда просверлить или разрезать на куски нужного размера.

Благодаря небольшому весу материалов строительства, блочные дома не нуждаются в дорогом и мощном фундаменте. Цена вашего проекта за счет этого плюса снизится в разы. Обратите внимание, что в таком коттедже вы сможете провести любую отделку. Экологичное здание будет экономным не только в отоплении зимой, но и в кондиционировании в жаркие летние дни.

Отделка и наладка инженерии в блочных домах

Ведя строительство домов под ключ, мы прокладываем качественные инженерные сети и коммуникационные системы. Работы ведутся в строгом соответствии с заранее разработанной проектной документацией. В вашем коттедже будет вентиляция, газ, вода и электричество – все системы, которые необходимы для комфортного постоянного проживания человека.

Важно! Мы предоставим всю необходимую документацию, требующуюся для подключения энергоснабжения, газа и воды.

В число наших услуг «под ключ», входит проведение отделки по дизайн-проекту, разработанному с учетом требований и пожеланий заказчика. Мы сотрудничаем с проверенными фирмами, и закупаем у них строительно-отделочные материалы по оптовым расценкам. Внутренняя и внешняя отделки коттеджа не потребуют огромных финансовых затрат.

Заказчики нашей компании могут выбрать:

  • Оклеивание стен обоями;
  • Декоративное окрашивание;
  • Оштукатуривание стен.

Мы можем создать как натяжные, так и гипсокартонные потолки. Или попросту оштукатурить их поверхность. Выбор напольного покрытия блочного дома – также за заказчиком.

Наши гарантии перед заказчиками

При возведении загородных коттеджей из газосиликатных блоков и керамзитобетона, газобетона и пеноблоков, специалисты EuroHauz прибегают к помощи исключительно сертифицированных и экологичных материалов. Цена проекта, которая будет озвучена при заключении договора, изменена не будет. Также вы получите следующие преимущества:

  • Курирование выполнения работ индивидуальным сопровождающим проекта вплоть до сдачи блочного коттеджа вам «на руки»;
  • Строгое соблюдение срока сдачи дома в эксплуатацию;
  • Возможность успешно реализовать проект любого уровня сложности.

Закажите энергоэффективный каменный дом из блоков под ключ в EuroHauz и получите подарок на выбор!

Строительство дома из газосиликатных блоков своими руками

Дом из газосиликатных блоков станет отличным решением для тех, кто хочет построить жилье своими руками. Популярность этого материала в строительной сфере объясняется тем, что газосиликат обладает уникальными свойствами и характеристиками. Поэтому строительство дома с использованием таких блоков позволяет сэкономить средства и получить безопасную и прочную конструкцию.

Преимущества газосиликата

Строительство дома своими руками с использованием газосиликата в качестве основного материала имеет следующие преимущества:

  • экономичность;
  • экологичность;
  • пожароустойчивость;
  • звукоизоляция;
  • теплоизоляция;
  • устойчивость к морозу;
  • легкость;
  • удобство в использовании.

Главным преимуществом газосиликата является относительно невысокая цена за материал, благодаря чему постройка дома из газосиликатных блоков обойдется дешевле, чем из кирпича. Эти блоки обладают хорошей теплоизоляцией и помогают лучше утеплить жилье, чем другие строительные материалы. Пористая структура придает им высокие звукоизоляционные свойства.

Газосиликат имеет отличную паропроницаемость и не накапливает пар и влагу внутри помещения, а выводит ее наружу. В случае пожара материал не горит и только медленно плавится, так как состоит из негорючих элементов. Так как вес газосиликатного блока намного легче стандартного бетона, такая постройка не будет нуждаться в солидном основании и получится сэкономить на фундаменте. В изготовлении блоков используются только природные материалы: алюминиевая пудра, известь, кварцевый песок, цемент и вода. При постройке дома из шлакоблока тоже можно не бояться вредных испарений.

Совет прораба: при постройке дома с газосиликатными блоками в течение одного года стены будут давать просадку, поэтому, чтобы избежать образования трещин, нежелательно использовать для внутренней отделки помещения штукатурку.

Особенности постройки дома из газосиликата

Для строительства дома своими руками обычно используются изделия с наличием гребня и паза, которые помогут сэкономить на клеящем составе и обеспечить ровность линий. Как показывают отзывы владельцев домов, построенных из газосиликата, самым популярным вариантом считаются блоки с плотностью не меньше D500.

Строить дом можно на слабонесущем грунте без обязательной установки мощного фундамента, поэтому оптимальным решением может стать мелкозаглубленный ленточный фундамент. При этом необходимо с точностью соблюдать размеры. Первая укладка должна осуществляться на прочный гидроизоляционный слой для того, чтобы избежать попадания влаги в полость газосиликатного блока. В качестве скрепления желательно использовать раствор из цемента или специальный клей. Оформлять оконные и дверные проемы рекомендуется с помощью газосиликатных перемычек, которые будут аналогичными по размеру к основному блоку.

Совет прораба: в работе рекомендуется отдавать предпочтение специальному клею, который будет давать шов не более 2-5 мм и защитит от проникновения холода.

Мелкозаглубленный ленточный фундамент

Этапы строительства

Построить дом своими руками будет несложно, если заранее сделать расчеты и четко по плану производить все этапы строительства:

  1. закладка фундамента;
  2. гидроизоляция;
  3. основной ряд;
  4. последующие ряды;
  5. армирование стен;
  6. установление перемычек в проеме окна и двери;
  7. перекрытие.

Для постройки дома в качестве фундамента подойдет железобетонная плита. Заменить ее можно монолитным ленточным фундаментом на песчаной подушке. Проверить его горизонтальность можно с помощью гидроуровня или нивелира. При наличии перепадов более 20 мм нужно будет подровнять фундамент, чтобы упростить процесс кладки стен. После установления основы проводится гидроизоляция из двойного слоя рубероида. Если этого не сделать, то на стенах может возникать плесень и в самом доме будет повышенная сырость и влажность.

Первые ряды блоков из газосиликата рекомендуется выкладывать на цементно-песчаный раствор, чтобы сгладить неровности и выровнять первый ряд по горизонтали. Начинается укладка блоков по углам, после чего между ними натягивается веревка, по которой будет выкладываться весь ряд. От правильности укладки первого ряда будет зависеть ровность последующих рядов.

Следующие ряды могут укладываться на специальный клей, который наносится мастерком. Очень важно заранее удалять с поверхности блока пыль. Наносится клей на поверхность стены, на которую будет устанавливаться следующий блок и на торцевую часть предыдущего. Выравнивание проводится по горизонтали и вертикали, а шов предыдущего блока должен находиться по центру укладываемого изделия. Прижать их между собой поможет легкое постукивание резиновой киянкой по торцу.

Фото: нанесение клея для газосиликатных блоков

Каждый четвертый ряд блоков необходимо армировать стеклопластиковой и металлической арматурой. Арматура принимает на себя изгибающие нагрузки и не дает расходиться стенам. Для этого вверху газосиликата прорезается штроба ручным способом или при помощи электрического штробореза.

Внутрь штробы наполовину заливается клей, и устанавливаются арматурные пруты. Разрывы арматуры в рядах не должны пересекаться для обеспечения большей надежности конструкции.

Для проемов шириной не более 1,5 м используются металлические уголки, на которые укладываются блоки. В поверхности газосиликатного блока делаются выпилы необходимого размера, чтобы предотвратить перепады по высоте. Предварительно уголки нужно обработать специальным антикоррозийным веществом.

Фото: штроборез

Фото: армирование

При наличии проема шире 1,5 м применяется заливка железобетонной перемычки с высотой не менее 20 см. До заливки бетона необходимо монтировать опалубку подходящего размера и формы и уложить в нее каркас из арматуры. В конце проводится установка перекрытия, которое может быть деревянным или монолитным. Под мауэрлат нужно будет установить армирующий пояс толщиной не меньше 10 см. Для него готовится опалубка из прочной фанеры или досок. Армирование выполняется металлическими прутьями, которые следует устанавливать в толще бетона, но не на самих блоках.

Построить дом своими руками из газосиликатных блоков будет несложно, если правильно выполнять все замеры, использовать в строительстве только качественные материалы и четко соблюдать все этапы.

Видео

Дома из газосиликатных блоков,строительство одноэтажных зданий, как построить?

Газосиликатный блок – это белый пористый материал, изготавливаемый из бетона, куда добавляется алюминиевая пудра в качестве газообразователя. Это надежный материал, являющийся весьма востребованным при строительстве домов. Изготовление этих материалов предусматривает обработку в автоклаве с формированием уникальной кристаллической структуры, характеризующейся уникальными характеристиками. Высокая популярность газосиликатных блоков в строительстве домов обусловлена наличием таких качеств, как небольшая масса и огнестойкость. Дома из газобетона экологичны, имеют превосходный микроклимат и невысокую цену постройки.

Строительство домов из газосиликатных блоков

Дома из газосиликатных блоков обладают следующими преимуществами.

Небольшая масса. Поскольку газобетон является легким стройматериалом, нагрузка на фундамент значительно ниже, чем при использовании других материалов. Это дает возможность строить дома из газосиликатных блоков даже на болотистой почве. Таким образом, здание можно построить на облегченном фундаменте для обеспечения понижения цены.

Морозостойкость. Если будут соблюдены все основные требования технологии влагоизоляции, резерв морозостойкости может достигать 200 циклов. Следовательно, дома из газосиликатных блоков можно возводить даже в условиях севера.

Легкость в обработке газобетона. Его можно резать, пилить, колоть, сверлить и т.д. Газобетон может быть использован также как декоративный материал для лепнины, колонн, различных декоративных элементов.

Экологичность и безопасность. Применение в производственном процессе природных материалов обеспечивает исключительную экологическую чистоту. Такой дом из газосиликатных блоков отвечает всем требованиям пожаробезопасности. Данный материал имеет в своем составе неорганические, природные и негорючие материалы.

Умеренная стоимость строительства из газосиликатных блоков. По сравнению с деревянными, каркасными или кирпичными, такие здания стоят гораздо дешевле. Это важно людям, которые хотят жить в красивом и уютном коттедже и не имеют денег для строительства более дорогих домов.

Из недостатков следует отметить низкую прочность к сжатию и изгибам, что может вести к деформациям газосиликатных блоков.

Как построить дом из газосиликатных блоков?

При строительстве домов из газосиликатных блоков следует учитывать некоторые особенности.

Хотя стены из газобетона гораздо легче кирпичных, для них необходимо возвести фундамент глубиной около 70 см. Основная причина – низкая прочность блоков из газобетона на изгиб. Таким образом, даже в случае незначительных подвижек фундамента могут появиться трещины. Оптимальным вариантом фундамента будет железобетонная плита, гарантирующая равномерность деформации при усадке.

Также можно использовать столбчатый фундамент, укрепленный поясом из железобетона.

Далее нужно обеспечить определенное расстояние между первым рядом газоблоков и землей (примерно 0,5 м) в результате значительной гигроскопичности. Таким образом, при заливке фундамента опалубка должна возвышаться над землёй на 0,5 м, либо, при наличии обычного фундамента, на нем нужно построить кирпичный цоколь требуемой высоты.

Необходимо добавить, что первый ряд нужно уложить на специальную гидроизоляцию цементно-песчаным раствором, далее используется специальный минеральный клей. Это делается для того, чтобы уменьшить толщину соединительного слоя. Так обеспечивается утепление стены. Если будет осуществляться штукатурка стен, то требуется выполнить армирование. Как правило, выполняется армирование первого ряда газосиликатных блоков и каждых следующих 4 рядов. С этой целью в штробу, которая вырезается штроборезом и заливается клеем, укладываются два арматурных прута диаметром 8 мм.

Одноэтажные дома из газосиликатных блоков

Дома из газобетона характеризуются превосходной эстетичностью: используются строгие формы и четкие линии, оригинальная планировка, детали и элементы из разных материалов.

После подписания всей проектно-сметной документации и выбора места под строительство дома выполняется планировка стройплощадки. На ней выполняют установку ограждения, подготовку лесов, монтаж освещения. Далее осуществляются геодезические замеры, после чего к месту строительства одноэтажного дома из газосиликатных блоков подводят все внешние коммуникации.

При возведении экстерьера применяются своеобразные архитектурные приемы и комбинации материалов. В таких домах нередко предусматривается большое количество окон с различной формой и размерами. Как правило, в современных одноэтажных домах из газосиликатных блоков имеется автомобильный гараж. Что касается внутренней планировки, то нередко совмещаются столовая и кухня. Стоит отметить отсутствие простенков между гостиной и кухней, что позволяет в полной мере ощутить свободу. Цена одноэтажного газобетонного дома связана с его размерами.

Фасад дома из газосиликатных блоков

Стоит отметить, что фасад дома из газосиликатных блоков нуждается в качественной наружной отделке. Если фасад будет оставлен без наружной отделки, то пылевые частицы будут оседать на пористой поверхности, а в результате прямого попадания атмосферных осадков наружные слои будут намокать.

Как правило, дождевая вода и пыль имеют кислотное происхождение. При длительном нахождении в слабокислой среде начнется неравномерное потемнение поверхности блоков, в результате чего стена будет выглядеть неопрятно. Кроме того, увлажнение стены приводит к понижению теплоизоляционных характеристик.

Отделка фасада газосиликатных блоков штукатурным составом происходит следующим образом:

  • Перед началом работ по отделке сколы и вмятины на поверхности кладки заполняются специальным раствором.
  • Мелкие неровности на поверхности затираются теркой.
  • Выполняется удаление пыли щеткой.
  • Металлическим полутерком осуществляется нанесение на стену нижнего слоя штукатурки.
  • Производится выкладывание по нижнему слою штукатурной сетки, вдавливаемой полутерком в раствор.
  • Осуществляется нанесение на сетку и выравнивание второго грунтовочного слоя штукатурки.
  • Требуется подождать, пока штукатурка высохнет.
  • На поверхность выполняется нанесение тонкого слоя покрытия, которое затем выравнивается.
  • Выполняется окончательная обработка поверхности теркой.

Выполнив названные процедуры, можно защитить фасад от вредоносного внешнего воздействия.

Компания «Проект» занимается строительством из газосиликатных блоков в Москве и Подмосковье. Мы выполняем работу очень качественно, быстро и по умеренной цене. Поэтому если вам нужен прочный, красивый и уютный дом из газобетона, обращайтесь к нам.

 

Дом из газосиликатных блоков под ключ в Нижнем Новгороде, цена

Цена дома из газосиликатных блоков под ключ в Нижнем Новгороде будет разумной, если правильно выбрать технологию строительства. Изучите внимательно предложения нашей специализированной компании. Мы предлагаем выгодные для заказчиков условия, предоставляем гарантии качества на все виды работ под ключ.

Выбираете оптимальный материал для будущей постройки дома? Узнайте, сколько стоит дом из газосиликатных блоков под ключ, цена в Нижнем Новгороде которого в нашей компании самая выгодная!

Что такое газосиликатный дом?

Газоблок или строительный блок, изготавливаемый из газосиликата, представляет собой ячеистый стройматериал, сформированный в виде параллелепипеда. Материал для газосиликатных домов делают из извести, воды, песка и газообразующего (порообразующего) элемента — алюминиевой пудры. После должного смешивания сырые блоки подвергают автоклавному сжатию до затвердевания.

Особенности строительства домов из газосиликата

Обратите внимание на некоторые особенности, которые присущи процессу подготовки, строительства и эксплуатации домов из газосиликатных блоков:

  1. Экономность.
    Цена газосиликатного блока выигрывает по сравнению со стоимостью классического кирпича, однако, вам стоит обратить внимание перед выбором на плотность этого материала, так как теплопроводность и вообще способность задерживать и сохранять внутри постройки тепло напрямую зависит от данного параметра. Для наружных стен стоит подбирать газобетон с показателем плотности около шестисот килограмм на кубический метр.
  2. Особые условия перевозки.
    Несмотря на то, что при правильной укладке блоков газосиликатный коттедж (дом) будет стоять долго без ремонта, при транспортировке газосиликатных блоков, последние могут поломаться. Из-за начальной хрупкости рекомендуется заказывать блочный стройматериал с небольшим запасом.
  3. Утепление.
    При планировании бюджета на строительство дома под ключ из газобетонного блока следует учитывать тот факт, что стены (особенно наружные) должны быть утеплены сразу после завершения капитального строительства.
  4. Пористость.
    Материал, сделанный из пористого бетона, становится более лёгким (чем цельнотельные блоки) и может проветриваться благодаря наличию большого количества пор. Чтобы материал, из которого сделан дом, служил долго и не разрушался под воздействием воды, ветра и других внешних факторов, производят адекватную внешнюю отделку стен.

После строительства дома из блока обязательно проверяют обшивку на удовлетворение таким требованиям: полная водонепроницаемость, возможность проникновения небольших порций воздуха для обеспечения естественного «дыхания» дома, а также наличие вентиляционного зазора для предотвращения появления внутри запаха сырости.

Газобетонный дом под ключ

Дом из газобетонных кирпичей, построенный специалистами нашей компании, — это лучшее решение для обустройства вашего комфорта потому, что:

  • Проект, созданный из газобетона, — это лёгкий, воздушный дом, ведь газосиликат в пять раз легче, чем бетон, а цена на него ниже;
  • Газосиликат-блоки в семь с четвертью раз лучше сохраняют тепло в доме;
  • Зимой газобетонный дом теплее, а летом — прохладнее, чем окружающее пространство;
  • Газосиликатные дома и их стены отлично реагируют на сжатие, что является незаменимым для строительства самых разных сооружений;
  • Стройблок, имеющий толщину в 30 см сохраняет тепло так же, как и кирпичная кладка, имеющая ширину 60 см;
  • Силикатный материал экологичен, так как для его производства используются лишь экологически чистые материалы: песок кварцевый, вода, известь, цемент;
  • Газобетон стоек к морозам, так как может выдержать в два раза больше, чем кирпич, полных циклов заморозки-разморозки без потери целостности;
  • Купить газобетонный блок можно чтобы утеплить уже существующую постройку изнутри;
  • Газобетон пожаробезопасен, так как может выдержать без возгорания три часа открытого огня, не теряя своей целостности;
  • Газосиликат звуконепроницаем, поэтому он обеспечивает такую звукоизоляцию, что шум мощностью до шестидесяти пяти децибел не проходит сквозь газобетонные стены (звукоизоляцию такого характера можно сравнить с изоляцией, создаваемой трёхслойным стеклопакетом).

Обращайтесь в нашу организацию, если необходимо построить дом из кирпича, произвести ремонт коттеджей и т.д. по невысокой цене. Мы – компания с многолетним опытом в области строительства – предлагаем вам заказать дом из газосиликатных блоков под ключ и наслаждаться комфортом в новом тёплом доме!

Проекты домов из газосиликатных блоков и кирпича со стоимостью строительства

ПЛАНИРУЕШЬ СТРОИТЬ САМ?

Если «ДА», то мы расскажем, как сэкономить от 30% на стройке

Мы поможем построить дом правильно и без лишних затрат!

 

КАК МЫ РАБОТАЕМ:
   
Мы делаем проекты. Вы можете купить у нас типовой проект, а можете заказать индивидуальный проект дома. 
  ***
Мы готовим расчеты на строительство. Вы можете заказать у нас подробную смету и покупать материалы сами.
  ***
Начинаете стройку? Поможем подобрать работников, а также вести над ними контроль. Наш специалист по технадзору приедет на объект тогда, когда вам это будет необходимо.
  ***
Не знаете, с чего начать? Позвоните нам 8/930/716-61-60, и мы вас бесплатно проконсультируем.

Подробно о наших услугах и ценах можно прочитать тут.

 В ЧЕМ ВЫГОДА?

Проект — это ваша гарантия долгой службы дома. Проект нужен не работникам, он, в первую очередь, нужен вам, чтобы вести контроль. 
 
Смета — это возможность уложиться в бюджет. Наша смета — это дополнительная информация о поставщиках к каждой товарной позиции.
 
Технадзор — это возможность воспользоваться знаниями специалиста в области строительства только тогда, когда она вам действительно нужен.
 
Консультируем по вопросам строительства своих заказчиков бесплатно.

  6 ПРИЧИН ВЫБРАТЬ НАС

 ЭКОНОМИМ НА СТРОЙКЕ ОТ 30%

Компания ЭкоБазис проектирует и помогает строить дома и коттеджи из газосиликатных, газобетонных и керамических блоков и кирпича «под ключ» в Нижнем Новгороде и Нижегородской области.

Наши квалифицированные архитекторы и проектировщики будут рады поделиться с Вами своим многолетним опытом в проектировании домов из блоков и кирпича, предоставят компетентные консультации по вопросам выбора типового проекта или индивидуального проектирования!

Готовые решения для строительства домов из газосиликатных (газобетонных) блоков

Возведение блокового загородного дома требует значительных денежных средств, поэтому с финансовой точки зрения разумно выбрать типовой проект. К тому же выбирая типовой проект, не стоит переживать за неповторимую индивидуальность своего загородного коттеджа, так как свой характер и дизайнерские задумки Вы сможете выразить в отделке коттеджа!

Проекты до 100 кв.м

Одним из наиболее востребованных на строительном рынке продуктов являются дома до 100 кв.м. Но, к сожалению, хотелось бы отметить, что дома из блоков – это не самый дешевая технология реализации своей мечты.

Мы предлагаем Вам поближе ознакомиться с проектами блочных домов площадью до 100 кв.м. Стоимость таких домов будет достаточно высокой по сравнению с небольшими каркасными домами. В данном случае каркасная технлогия наиболее подходящая. Небольшие каркасные дома пользуются повышенным спросом, так как сочетают в себе ряд достоинств:

  • оптимальные расходы на строительство;
  • отсутствие больших затрат на отопление.

При этом одно- и двухэтажные каркасные дома площадью до 100 кв.м. позволяют существенно сэкономить средства на покупку земельного участка для застройки или максимально рационально использовать драгоценную площадь уже имеющегося в вашем распоряжении участка, так они легко размещается на территории размером в 6 соток!

Проекты от 100 кв.м до 150 кв.м с мансардой

Предлагаемые нами проекты мансардных домов из блоков пользуются особой популярностью, благодаря возможности прилично сэкономить на строительство мансардного этажа вместо полноценного второго этажа без серьезных потерь полезной площади.

Типовой проект из блоков с мансардой предполагает использование этого помещения в качестве рабочего кабинета, комнаты для отдыха, мастерской и др. 

Проекты блочных домов площадью от 150 кв.м до 200 кв.м, а также проекты более 200 кв.м

Разработанные нашими опытными архитекторами проекты коттеджей из блоков свыше 150 кв.м. предназначены для семей из 4-х и более человек и предусматривают наличие обособленной гостевой зоны и отдельных просторных комнат для всех членов семьи. Несмотря на солидную площадь, наши тщательно продуманные проекты домов из газосиликатных (газобетонных) блоков отличаются экономичностью не только в строительстве, но и в эксплуатации!

Доработка типовых проектов и доведение их до требований заказчика

Многие наши заказчики выбирают один из готовых проектов домов из газосиликатных (газобетонных) блоков и просят нас доработать его – внести изменения в планировку некоторых комнат, добавить балкон или эркер и пр.

Выполненная нашим профессиональным архитектором доработка понравившегося Вам типового проекта с «привязкой» к земельному участку и с устранением его «слабых мест», позволит Вам получить комфортный и функциональный коттедж из блоков с индивидуальным лицом!

Индивидуальное проектирование

Компания ЭкоБазис готова помочь каждому заказчику воплотить в реальность именно тот образ загородного дома, который существует в его представлении. При разработке индивидуального проекта мы учитываем количество членов семьи и их интересы, привычки и сложившийся быт, а также площадь и ландшафт земельного участка, месторасположение будущего коттеджа и вид из окон.

Газосиликатные блоки, используемые в строительстве жилых коттеджей, с каждым годом укрепляют свои позиции в сфере строительных материалов. По сравнению с традиционным кирпичом, они обладают массой преимуществ, благодаря которым на них не только стоит обратить пристальное внимание, но и активно использовать их для возведения жилых и хозяйственных строений.

Преимущества газосиликата
  • Высокая степень теплоизоляции. Этому способствует пористость материала. Теплопроводность газоблоков составляет 0,06-0,4 Вт/(м.К), в то время как данный показатель у кирпича равен 0,87 Вт/(м.К).
  • Небольшой вес. Газосиликат легче бетона в 5 раз. Стандартный размер составляет 60 х 20 х 30 см. Вес одного блока, в зависимости от его марки, составляет 18-25 кг. На такой же объем придется израсходовать 22 кирпича, а вес кирпичной кладки составит около 100 кг. Вес строения из газоблоков будет снижен, уменьшится нагрузка на фундамент, соответственно стоимость строительства фундамента будет значительно ниже.
  • Теплоаккумуляция. За счет воздушных пор газосиликат долго остается прохладным летом, а зимой хорошо сохраняет тепло. По данному показателю стена из газоблоков толщиной 30 см равна толщине кирпичной стены порядка 60 см.
  • Экологичность. В состав материала входят цемент, вода, алюминиевая пудра, известь и кварцевый песок. При взаимодействии алюминиевой пудры и извести происходит выделение водорода, придающего материалу пористость.
  • Прочность. Она составляет 2,5-3,2 МПа. Учитывая небольшую пустотность материала, блоки можно применять для кладки несущих стен в домах до 3-х этажей.
  • Огнестойкость. В состав входят компоненты, которые не поддерживают горение. Газосиликат способен в течение 3-х часов противостоять открытому пламени.
  • Звукоизоляция. Стены из газобетона способны погасить до 65 дБ уличного шума. Такой же показатель звукоизоляции имеет трехкамерный стеклопакет. Чем меньшую плотность имеет газоблок, тем лучше он гасит звук. Более толстые стены лучше справляются с шумоподавлением.
  • Морозостойкость. Газосиликат отлично выдерживает множественные циклы заморозки и оттаивания, вдвое превосходя по этим характеристикам кирпич.
  • Влагостойкость. Закрытые поры не позволяют влаге проникать внутрь материала. Влажность газосиликата составляет не более 6–8 %.
  • Устойчивость к грибкам и плесени. Даже в тропическом климате материал проявляет устойчивость ко всем видам бактерий.
От чего зависит стоимость строительства

При расчете финансовой сметы на строительство объекта основным условием является выполнение всех технических требований и параметров, которые заложены в проектной документации.

На стоимость постройки влияют такие факторы как:

  • Размеры объекта, толщина стен, количество этажей здания, сложность архитектуры
  • Стоимость строительно-отделочных материалов
  • Удаленность объекта от источников сырья и материалов, транспортные расходы
  • Сложность всех видов выполняемых работ
  • Особые требования к проекту, отдельным видам монтажа и отделки.

Ознакомьтесь с представленной на сайте информацией о наших услугах. Если вы планируете возведение малоэтажного строения, вы найдете здесь самую подробную информацию по проектированию и возведению подобных построек.

У нас можно заказать проект, смету на дом и вызвать технадзор за сущие копейки!

ЗВОНИТЕ ПРЯМО СЕЙЧАС

И ПОЛУЧИТЕ БЕСПЛАТНУЮ КОНСУЛЬТАЦИЮ

8(930)-716-61-60

 СМОТРЕТЬ БОЛЬШЕ ОТЗЫВОВ О КОМПАНИИ ЭКОБАЗИС

Газосиликат | Статья | Дом из газосиликата

При строительстве дома необходимо учитывать множество нюансов, даже самых мелких. В число этих тонкостей входит выбор материала для несущих конструкций. Один из этих материалов – газосиликатные блоки. Вы хотите использовать этот материал, но не можете разобраться, в чем состоят его основные преимущества и в чем он выигрывает по сравнению с другими популярными материалами? Данная статья должна вам помочь.

Газосиликатные блоки

Газосиликат – особый материал с ячеистой структурой. Основные вещества, используемые при изготовлении – известь или песок, плюс вода со специальными добавками и алюминиевая паста.

Блоки разделяют на несколько видов в зависимости от назначения:

  1. блоки прочностью от D700 – это значит, что такие блоки можно использовать для возведения стеновых конструкций;
  2. D500-D700 – такой материал считается теплоизоляционным в легкой степени, поэтому используется для постройки стен максимум в три этажа;
  3. D400 – плотный материал, предназначен исключительно для уплотнения и улучшения теплоизоляционных качеств стен и остальных построек.

Блоки из силиката активно используются в строительстве, и конкретно в этой сфере их характеристики следующие:

  1. достаточно невысокая теплопроводность – за счет воздушных пор в структуре материала;
  2. прочность и легкость;
  3. газосиликат – экологичный материал;
  4. простота в работе.

Газосиликат очень дружелюбен к любым манипуляциям, его легко нарезать, пилить и так далее;

  • огне-, морозостойкость;
  • благодаря уже упомянутым порам газосиликат – «дышащий» материал, это способствует тому, что в комнатах и домах с такими конструкциями не будет жарко и душно. При желании можно снизить это свойство, уплотнив постройку из силиката;
  • высокая звукоизоляция;
  • невысокая цена.

Она иногда бывает решающим фактором при выборе строительного материала, однако не стоит относиться так легкомысленно к такой покупке — нужно тщательно изучить все возможные варианты. Но экономия при выборе именно газосиликатных блоков все же существенная.

Причем экономия совершается не только за счет выбора самого материала, который весьма недорог, но и тем, что сопутствующие при работе материалы с такими блоками также не ударят своей ценой по кошельку. А работа с ними сильно уменьшает количество затраченного времени.

Итак, если сравнивать с одним из самых популярных выборов для строительных работ – кирпичом, то по размерам силикатные блоки гораздо более стабильны. Поэтому при укладке этих блоков необходим клей, а не цементный раствор. Во-первых, клей выходит явно дешевле, чем цемент, во-вторых, он крайне экономичен (толщина шва 1-3 мм) – и это тоже сокращает расходы.

Во-вторых, как мы уже упомянули, силикатные блоки достаточно стабильны в размерах, их формы ровные и линейные. Это значит, что вам, скорее всего, не придется переделывать или корректировать проделанную работу, выравнивать, шпатлевать. Материал также облегчает последующие работы с внутренней отделкой, а это сохраняет не только вес вашего кошелька более тяжелым, но и ваши нервные клетки — целыми.

Легкость веса — еще одно достоинство. Для транспортировки блоков не нужно будет использовать специальную технику для погрузки и переноски блоков, как это приходится делать, например, с кирпичами.

За счет того, что блоки просты в эксплуатации, отпадает необходимость дополнительного переделывания работы (при необходимости). Экономия времени и средств очевидна.

Выводы

Благодаря своей легкости в переноске, работе и последующей эксплуатации блоки экономят вам время и деньги тем, что вам не придется многократно проверять и переделывать проделанную работу, потому что в 99% вы с первого раза все сделаете правильно и красиво.

За счет того, что материал имеет высокую звукоизоляцию, плюс к этому — прочность и низкий вес, вы обеспечиваете свое жилище очень удобной и практичной конструкцией. Она, к тому же, при своей цене, значительно выигрывает у более дорогостоящих материалов. В итоге проведенных работ вы гарантированно получаете около 30-40% экономии ваших средств.

Выходит, что газосиликатные блоки — наилучший выбор для проведения строительных работ, который прост в эксплуатации и достаточно недорог по цене.

Строительство домов из газосиликатных блоков под ключ

О частном доме мечтают многие люди, ведь так хочется сбежать от городской суеты. Но частный дом – дорогое удовольствие, что обусловлено ростом стоимости строительных материалов.
Кирпич, натуральное дерево, камень становятся все более недоступными для индивидуального строительства, поэтому представители строительной сферы и их клиенты вынуждены были заняться поиском более экономичных материалов со схожими характеристиками. И они были найдены! Качественный, относительно легкий газосиликат сегодня повсеместно используются для коммерческого и частного строительства.

Дома, построенные из газобетона, отличаются привлекательным внешним видом, они устойчивы к перепадам температур, поэтому могут быть возведены в регионах с любым типом климата. Летом в таких домах прохладно, а зимой очень тепло, поэтому владельцы домов из газоблока будут ощущать себя комфортно!

Дома обладают рядом характеристик, в некоторых случаях их качество превышает качество зданий, возведенных из кирпича или дерева. Пористая структура материала – залог великолепной теплоизоляции, в результате чего выходит хорошая экономия на отоплении. Газосиликат, используемый в индивидуальном строительстве, можно комбинировать с другими материалами, что улучшает его эксплуатационные характеристики.

Подбор дома

Каталог домов из газосиликатных блоков

Сортировать по:

  • стоимости
  • площади

Дом из газосиликата Алексин

  • Размеры: 14.25х19.70
  • Общая площадь: 310.36 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 141.61 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Ангарск

  • Размеры: 9.00х16.00
  • Общая площадь: 284.24 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 154.42 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Алзамай

  • Размеры: 13.85х11.75
  • Общая площадь: 194.34 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 89.69 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Бородино

  • Размеры: 14.17х14.31
  • Общая площадь: 220.72 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 111.09 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Бодайбо

  • Размеры: 13.02х16.37
  • Общая площадь: 300.82 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 111.28 м2
  • Количество с/у: 3
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Бийск

  • Размеры: 11.00х12.00
  • Общая площадь: 209.12 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 84.01 м2
  • Количество с/у: 1
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Балей

  • Размеры: 14.28х17.48
  • Общая площадь: 353.9 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 136.99 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Брянск

  • Размеры: 11.80х13.80
  • Общая площадь: 282.95 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 139.64 м2
  • Количество с/у: 4
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Байкальск

  • Размеры: 10.80х13.80
  • Общая площадь: 186.06 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 98.45 м2
  • Количество с/у: 1
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Бабушкин

  • Размеры: 13.80х8.00
  • Общая площадь: 152.73 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 41.32 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Бирюсинск

  • Размеры: 11.22х17.74
  • Общая площадь: 199.06 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 85.85 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Волгоград

  • Размеры: 12.00х9.40
  • Общая площадь: 146.15 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 98.73 м2
  • Количество с/у: 3
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Воркута

  • Размеры: 12.30х16.00
  • Общая площадь: 213.44 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 87.87 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Вихоревка

  • Размеры: 16.85х14.01
  • Общая площадь: 267.02 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 94.45 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Гороховец

  • Размеры: 11.00х14.80
  • Общая площадь: 214.91 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 90.01 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Заринск

  • Размеры: 10.00х13.10
  • Общая площадь: 167.66 м2
  • Количество этажей: 2
  • Жилая площадь: 75.67 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Дом из газосиликата Туапсе

  • Размеры: 14.90х16.45
  • Общая площадь: 157.28 м2
  • Количество этажей: 1
  • Жилая площадь: 76.88 м2
  • Количество с/у: 2
  • Материал стен: газосиликат

Показать весь каталог

Строительство из газосиликатных блоков

Самое главное преимущество газоблока заключается в том, что построить дом из газобетона под ключ — дешево и быстро. Газобетон стоит дешевле, чем кирпич или древесина, но цена будет зависеть от сложности проекта, марки прочности материала, типа фундамента, региона, на территории которого будет производиться строительство.

Построить дом из газобетона

Газобетон – современный материал, в состав которого входит цемент, известь, вода и песок (ГОСТ 31360-2007). Так же это экономичный строительный материал, с помощью которого можно построить малоэтажный дом с уникальными эксплуатационными характеристиками. Также на сегодняшний день, этот материал очень активно применяется при строительстве высокоэтажных зданий.

Виды блоков для строительства

300-400 кг/м³. Газосиликат используют для теплоизоляции. Материал не выдерживает несущих нагрузок, но в связи с низкой плотностью проявляет лучшие теплоизоляционные качества.

400 кг/м³. Используется для строительства одноэтажных зданий, сооружений. Небольшой вес позволяет упростить фундамент и снизить затраты на его обустройство.

500 кг/м³. Газосиликат используют для возведения стен многоэтажных зданий (максимальная высота здания для блоков такой плотности – 3 этажа).

700 кг/м³. Блоки используют для высотного многоэтажного строительства. Себестоимость высотного строительства из газосиликатного материала ниже, чем возведение кирпичных зданий или заливка монолитного каркаса. Из-за высокой плотности теплоизоляционные качества материала ограничены, поэтому требуется укладка отдельного слоя теплоизоляции.

Что такое кремнеземная пыль и почему она так опасна

Это всего лишь немного пыли, мне не больно.

Как горняк, строитель или инженер-нефтегазовый инженер, вы можете ежедневно работать с тяжелыми машинами и оборудованием, поэтому немного пыли может показаться тривиальным.

Но строительная пыль — это гораздо больше, чем просто неприятность — она ​​может серьезно повлиять на ваше здоровье, а некоторые виды со временем могут даже убить.

Вдыхаемая кристаллическая кремнеземная пыль является одним из таких убийц — и поскольку более 2 миллионов рабочих ежегодно подвергаются воздействию кремнеземной пыли на рабочем месте, жизненно важно, чтобы все участники понимали риски и то, что можно сделать, чтобы предотвратить непоправимый ущерб.

Что такое диоксид кремния?

Чтобы узнать больше, «кремнезем» — это химическое соединение, образованное из атомов кремния и кислорода. Он бывает двух видов; опасные кристаллические или неопасные аморфные. И все проблемы возникают из-за кристаллического кремнезема.

Кристаллический кремнезем — один из самых распространенных минералов на Земле, который содержится во многих природных материалах, таких как скала, песок, камень, глина и гравий.

Эти материалы являются основными строительными блоками, используемыми для изготовления строительных и ландшафтных материалов, таких как кирпич, черепица, шифер, бетон, стекло, керамика и некоторые пластмассовые композиты.Кремнезем также присутствует во многих обычных строительных задачах, таких как земляные работы, горные работы, разработка карьеров и туннелиров.

Таким образом, кремнезем широко распространен в горнодобывающей, строительной и инженерной отраслях по всему миру.

Кремнезем, оставленный внутри материала, безопасен.

Именно тогда кристаллический кремнезем становится одной из наиболее распространенных опасностей на рабочем месте.

Что такое вдыхаемый кристаллический диоксид кремния (RCS)?

Вдыхаемый кристаллический диоксид кремния — это пыль, которая выделяется из материалов, содержащих диоксид кремния, во время высокоэнергетических операций, таких как пиление, резка, сверление, шлифование, дробление, дробление или шлифование.

Эти очень мелкие частицы кристаллического кремнезема теперь выбрасываются в воздух, становясь пригодной для вдыхания пылью.

Распространенные сценарии, при которых люди могут подвергнуться воздействию вдыхаемой пыли кристаллического кремнезема, включают абразивно-струйную очистку, добычу полезных ископаемых, производство цемента, стали и керамики и многое другое.

  • Воздействие кремнезема в горнодобывающей промышленности

Горняки часто добывают породу с высоким содержанием кремнезема из угольного пласта или окружающих пластов.Во время резки может образовываться большое количество кремнеземной пыли, которая может попадать в вентиляционный воздух, что может переносить пыль в зоны дыхания горняков.

Узнайте больше о Howden Mine Ventilation

  • Воздействие кремнезема при производстве цемента

Высокий уровень пыли может образовываться при работе с цементом, например, при опорожнении или утилизации мешков. Стружка или резка бетона также могут приводить к образованию большого количества пыли, которая может содержать кремнезем.

Узнайте больше о центробежных вентиляторах Howden, используемых при производстве цемента

Смертельная пыль

Пыль кремнезема очень мелкая, она намного меньше крошечной песчинки на пляже. Вот почему так легко вдыхать.

Если вы посмотрите на точку в конце предыдущего предложения, то увидите, что это примерно 200–300 микрометров в диаметре. В то время как пригодные для вдыхания частицы кристаллического кремнезема имеют размер всего 5 микрометров.

При вдыхании он может представлять опасность для здоровья от простого и мгновенного раздражения до изменяющих жизнь и часто опасных для жизни заболеваний легких.

Кристаллический кремнезем обозначен как известный канцероген для человека , что означает, что он является явной причиной рака у людей.

Как только вы вдохнете, он может глубоко проникнуть в легкие и остаться там, навсегда оставив рубцы и повредив легочную ткань.

Вдыхание этой пыли в течение длительного периода времени может в конечном итоге привести к очень серьезным заболеваниям легких, изменяющим жизнь, таким как эмфизема, бронхит и силикоз.А также рак легких, заболевания почек и хроническая обструктивная болезнь легких (ХОБЛ).

Вероятность развития этих заболеваний увеличивается с увеличением продолжительности воздействия.

Наибольшему риску развития этих заболеваний подвержены горняки, строители и инженеры нефтегазовой отрасли, которые часто выполняют задачи или процессы, которые выделяют опасную респирабельную пыль кристаллического кремнезема.

ФАКТ: Примерно 2,3 миллиона рабочих подверглись воздействию кремнеземной пыли на рабочем месте.Считается, что ежегодно более 500 строителей умирают от воздействия кремнеземной пыли.

Что такое силикоз?

Силикоз — неизлечимое и необратимое заболевание легких, которое возникает в результате вдыхания кварцевой пыли, которая воспаляет и оставляет рубцы в легких, вызывая одышку, кашель и со временем может стать потенциально смертельным заболеванием, приводящим к смерти.

Обычная продолжительность развития силикоза при регулярном контакте с ним составляет от 10 до 20 лет.Но в некоторых случаях при очень сильном воздействии кремнезема он может развиться в течение от нескольких месяцев до года.

Углубленное…
Вдыхая очень мелкие частицы кремнеземной пыли, они попадают глубоко в легкие, где их атакует иммунная система.

Это вызывает отек и уплотнение легочной ткани, также называемое фиброзом, в результате чего легочная ткань становится необратимой и не может нормально функционировать.

Симптомы силикоза могут развиться через годы, даже после того, как вы перестанете работать с кварцевой пылью.Они необратимы и будут ухудшаться по мере того, как вы подвергаетесь воздействию.

Основные симптомы силикоза:

  • Непрекращающийся кашель
  • Одышка
  • Слабость и утомляемость

Сколько пыли — это слишком много пыли?

Типичное воздействие диоксида кремния в строительстве по закону должно быть ограничено максимальным уровнем воздействия 0,1 мг / м3, а во многих странах оно дополнительно ограничивается до 0.05 мг / м3 или всего 0,025 в некоторых штатах Канады.

Для контекста максимальное ежедневное воздействие кремнезема по сравнению с пенни —

Как можно предотвратить или контролировать образование пыли кремнезема?

Комплексная проверка чрезвычайно важна для предотвращения любых опасностей для здоровья, связанных с кремнеземной пылью.

И работодатели, и сотрудники должны полностью понимать, с чем они работают и какие риски связаны с этим.

В некоторых странах, включая Великобританию, работодатель несет юридическую ответственность за проведение оценки рисков, связанных с воздействием кремнезема, и за принятие эффективных мер контроля там, где это необходимо.

Соблюдение действующих законов об охране здоровья и безопасности не только важно, но и спасает жизнь.

Обратите внимание, что эти законы и законы могут различаться в зависимости от страны, территории и штата.

Кто обеспечивает соблюдение законов?

В Великобритании наиболее актуальным является Контроль веществ, опасных для здоровья (COSHH). В других европейских странах директива по химическим агентам является основным источником законодательных требований.

Существуют и другие органы, такие как Управление по охране труда (OSHA) и Управление по охране труда (HSE), которые также разрабатывают руководящие принципы и меры, которым необходимо следовать.

Как работодатель, вам нужно сделать три ключевых вещи, чтобы помочь уменьшить или предотвратить контакт с работниками:

  1. Оценить риски
  2. Контроль рисков
  3. Проверьте элементы управления

1.Доступ к рискам

Здесь работодатель должен идентифицировать любые риски и опасности, связанные с кремнеземной пылью, и в идеале посмотреть, можно ли их устранить, заменить или отказать, чтобы ввести меры контроля для снижения любого риска.

Они должны смотреть на каждое из следующих действий:

  • Сама задача или действие — какие материалы используются с какими инструментами
  • Сколько образуется пыли
  • Кто будет выставлен
  • Рабочая зона — в закрытом помещении или за его пределами
  • Время, затраченное на работу над задачей
  • Частота выполнения задачи за период времени
  • Как очистят задачу


2.Контроль рисков

Цель состоит в том, чтобы устранить или свести к минимуму образование кварцевой пыли или предотвратить ее чрезмерное вдыхание.

Для наиболее распространенных строительных задач, связанных с высоким уровнем воздействия RCS, OSHA предоставило таблицу средств контроля, которые работодатель должен полностью и надлежащим образом реализовать для поддержания установленных пределов воздействия — Таблица 1 — Специальные методы контроля воздействия при работе с материалами, содержащими кристаллы. Кремнезем стандарта кремнезема.

Если задачи нет в этом списке, можно реализовать ряд стандартных элементов управления, включая:

  • Выбирайте материалы, не содержащие кремнезема или имеющие низкое содержание кремнезема, например.для абразивно-струйной очистки использовать металлическую дробь, шлак или крошку, а не песок
  • Используйте местную вытяжную вентиляцию или системы пылеудаления, которые отсасывают пыль до того, как ее можно будет вдохнуть. Существуют инструменты со встроенными элементами управления отсосом, которые используются для улавливания пыли во время работы — часто это мешки для сбора пыли
  • Удаление пыли или влажное пылеподавление — это может быть с помощью установленной насадки для воды или распыления воды для подавления пыли
  • Подходит для крупногабаритной техники / транспортных средств с кабиной, оснащенной эффективной системой фильтрации воздуха
  • В дополнение к другим средствам контроля использовать средства защиты органов дыхания (СИЗ)


ФАКТ: Местная вытяжная вентиляция или влажное пылеподавление снижает запыленность на 99%

Без этих физических мер контроля все сотрудники также должны пройти соответствующее обучение и получить информацию о возможных риски воздействия кристаллического кремнезема, меры контроля и способы их использования, а также любые требования к надзору за здоровьем.

3. Просмотрите элементы управления

Теперь, когда внедрены средства контроля для устранения, уменьшения или управления воздействием кремнеземной пыли, средства контроля должны регулярно проверяться и контролироваться, чтобы гарантировать их эффективность.

Это можно сделать по:

  • Мониторинг воздуха — чтобы убедиться, что уровни ниже максимальных ограничений, установленных в стране или штате. Это можно сделать с помощью пылевой лампы, известной как «луч Тиндаля»
  • .
  • Наблюдение за здоровьем Использование оборудования для измерения количества и качества воздушного потока, которым дышит человек
  • Записи об обучении Легкий способ отслеживать, кто прошел обучение
  • Обслуживание оборудования и любые ремонтные работы


Независимо от страны, задачи или рабочего места работодатели и работники обязаны заботиться о соблюдении и соблюдении стандартов безопасности и гигиены труда.

Вентиляторы Howden играют ключевую роль в обеспечении безопасности процессов в горнодобывающей, сталелитейной и цементной промышленности.

От перемещения материалов и сбора пыли в процессе производства цемента и стали или обеспечения чистым воздухом шахт.

Узнайте все, что вам нужно знать о Howden Fans


(PDF) Строительный материал из силиката кальция — препарат и свойства

МЕЖДУНАРОДНАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ IMS / 4 ПО ПРИМЕНЕНИЮ

ТРАДИЦИОННЫХ И ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫХ МАТЕРИАЛОВ В ТЯЖЕЛЫХ УСЛОВИЯХ

24-25 МАРТА 2010

9000 Строительный материал из силиката кальция — подготовка и

Свойства

ДИМИТАР ГЕОРГИЕВ1, БОГДАН БОГДАНОВ1, ЯНЧО ХРИСТОВ1,

ИРЕНА МАРКОВСКАЯ1, КРАСИМИРА АНГЕЛОВА1, Ахмед Айдан 2, пр.Якимова, 8010 Бургас, Болгария. e-mail: [email protected]

2 Кафедра химического машиностроения, Американский университет Шарджи, ОАЭ

Резюме Спрос на альтернативные строительные материалы и их качество теперь является ответственной задачей

, в которой необходимо решить проблемы, связанные с технологические, экологические и экономические

соображения. Целью данной работы является получение силикатно-кальциевого материала для нужд строительства

.Цель ограничивается разработкой соответствующих составов силикатного материала кальция

, отработанного в технологических условиях, для его синтеза в лаборатории. Получение

конструкционного материала силиката кальция осуществляется методом гидротермального синтеза

. Исследованы основные физико-механические свойства материала.

Ключевые слова силикат кальция, белый кирпич, гидротермальный синтез

1. Введение

Поиск альтернативных высококачественных строительных материалов продолжается и представляет собой комплексную задачу

, которая должна решить одновременно несколько проблем технологического, экологического

и экономический характер.Эта статья представляет возможность подготовить и охарактеризовать строительный материал из силиката кальция-

.

Силикат кальция известен силикатным технологам как «искусственный камень», внешний вид и свойства которого

очень близки к натуральным камням. Этот материал

долгое время использовался для изготовления кирпича, плитки, покрытия стен и т. Д. [1-3]. В течение некоторого времени кирпич

, произведенный из силиката кальция, более широко известен как «силикатный кирпич» или «белый кирпич».

Последнее название происходит от естественного белого цвета силиката кальция.

Материал имеет отличные характеристики на разрыв, хорошую термическую стойкость и звукоизоляционные свойства.

. Главный недостаток — высокая водопроницаемость и водопоглощение.

Следовательно, если они используются для наружных стен, они должны быть покрыты водонепроницаемыми и теплоизоляционными слоями

[1-3].

Целью данной статьи является проведение исследований по получению силикатно-кальциевого материала

для строительной промышленности.Исследования были направлены на разработку подходящего кальциевого

Производство устойчивых бетонных блоков с использованием нанокремнезема

https://doi.org/10.1016/j.cscm.2021.e00498Получить права и содержание

Реферат

Бетонные кирпичи или блоки являются наиболее часто используемыми в мире строительными материалами. Они широко используются в зданиях из-за доступности сырья, а основным связующим веществом бетона является хорошо известный портландцемент. Цемент является одним из основных факторов изменения климата; производство цемента является значительным источником выбросов CO 2 , основного парникового газа, вызывающего озабоченность.Таким образом, использование имеющихся на месте твердых отходов или промышленных побочных продуктов зависит от наличия местных материалов, таких как стеклянный порошок и стальной шлак, в качестве частичной замены цемента в бетоне, что считается жизнеспособной стратегией для сокращения использования доли цемента. . Это исследование направлено на производство экологически безопасных и экономичных кирпичей с использованием стеклянного порошка и порошка стального шлака в качестве замены цемента и изучения влияния добавленного нанокремнезема в бетонные кирпичные смеси для улучшения свойств кирпичей.Два различных метода отверждения были включены для исследования влияния режима отверждения на некоторые фундаментальные механические и физические свойства (прочность на сжатие и прочность на изгиб, скорость ультразвукового импульса и усадка при высыхании) бетонных кирпичей. Первым методом отверждения был метод нормального отверждения при 23 ± 2 ° C, а вторым методом отверждения был метод кипячения при 100 ° C. Перед испытанием были отлиты и отверждены при разных условиях отверждения шесть разных смесей. По результатам испытаний было установлено, что использование 2.5% или 3,5% нанокремнезема в бетонных кирпичных смесях могут значительно повысить прочность на сжатие и изгиб в раннем и позднем возрасте. Кроме того, кирпичи этой прочности показали лучшие характеристики из-за отверждения при кипячении по сравнению с обычным отверждением. Однако результаты усадки при сушке образцов отверждения при кипячении для всех возрастов показали, что значения усадки при сушке были несколько выше, чем усадки образцов при обычном методе отверждения.

Ключевые слова

Бетонный кирпич

Нанокремнезем

Нормальное отверждение

Отверждение кипяченой водой

Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

© 2021 Автор (ы).Опубликовано Elsevier Ltd.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

3 Карбонизация минералов для производства строительных материалов | Утилизация потоков газообразных углеродных отходов: состояние и потребности исследований

EPA (Агентство по охране окружающей среды США). 2016. Продвижение устойчивого управления материальными потоками: отчет по переработке экономической информации (REI) за 2016 год. Доступно по адресу https://www.epa.gov/smm/recycling-economic-information-rei-report (по состоянию на 10 октября 2018 г.).

Фернандес Бертос, М., С. Дж. Р. Симонс, К. Д. Хиллс и П. Дж. Кэри. 2004. Обзор технологии ускоренной карбонизации при обработке материалов на основе цемента и секвестрации CO 2 . Журнал опасных материалов 112 (3): 193-205.

Флейшер М. 1953. Последние оценки содержания элементов в земной коре . Геологическая служба США.

Галан И., К. Андраде, П. Мора и М. А. Санджуан. 2010 г.Связывание CO 2 карбонизацией бетона. Наука об окружающей среде и технологии 44 (8): 3181-3186.

Герке Н., Х. Кёльфен, Н. Пинна, М. Антониетти и Н. Нассиф. 2005. Надстройки кристаллов карбоната кальция путем ориентированного прикрепления. Выращивание кристаллов и дизайн 5 (4): 1317-1319.

Glasser, F. P., G. Jauffret, J. Morrison, J.-L. Гальвез-Мартос, Н. Паттерсон и М. С.-Э. Имбаби. 2016. Разделение CO 2 путем минерализации в полезные продукты на основе несквехонита. Frontiers in Energy Research 4 (3) . DOI: 10.3389 / fenrg.2016.00003.

Глобальная инициатива CO 2 . 2016. Утилизация углекислого газа (CO2U): Дорожная карта МИЭФ 1.0.

Горачи, Г., М. Монастерио, Х. Янссон и С. Червени. 2017. Динамика наноразмерной воды в портландцементе: сравнение с синтетическим гелем C-S-H и другими силикатными материалами. Научные отчеты 7 (1): 8258.

Kashef-Haghighi, S. и S. Ghoshal.2013. Физико-химические процессы, ограничивающие поглощение CO 2 бетоном при ускоренном карбонизационном отверждении. Промышленные и инженерные химические исследования 52 (16): 5529-5537.

Kelemen, P. B., and J. Matter. 2008. Карбонизация перидотита на месте для хранения CO 2 . Proceedings of the National Academy of Sciences of the United States of America 105 (45): 17295-17300.

Миньярди, С., К. Де Вито, В. Феррини и Р. Ф. Мартин.2011. Эффективность связывания CO 2 посредством карбонатной минерализации с моделированием сточных вод высокой солености. Журнал опасных материалов 191 (1): 49-55.

Монтес-Эрнандес, Г., Р. Перес-Лопес, Ф. Ренар, Х. М. Ньето и Л. Шарле. 2009. Минеральное связывание CO 2 путем водной карбонизации летучей золы при сжигании угля. Журнал опасных материалов 161 (2): 1347-1354.

Монтес-Эрнандес, Г., Р. Кириак, Ф.Тош и Ф. Ренар. 2012. Газо-твердая карбонизация Ca (OH) 2 и частиц CaO в неизотермических и изотермических условиях с использованием термогравиметрического анализатора: последствия для улавливания CO 2 . Международный журнал по контролю за парниковыми газами 11: 172-180.

Monkman, S., and Y. Shao. 2006. Оценка карбонизации вяжущих материалов. Журнал материалов в гражданском строительстве 18 (6): 768-776.

Мурхед Д.Р. 1986. Цементация карбонизацией гашеной извести. Исследования цемента и бетона 16 (5): 700-708.

Морс, Дж. У. и Ф. Т. Маккензи. 1990. Геохимия осадочных карбонатов . Амстердам: Эльзевир.

Никульшина В., М. Э. Гальвес и А. Стейнфельд. 2007. Кинетический анализ реакций карбонизации для улавливания CO 2 из воздуха через солнечный термохимический цикл Ca (OH) 2 –CaCO 3 –CaO. Журнал химической инженерии 129 (1): 75-83.

Oelkers, E.H., S.R. Gislason, and J. Matter. 2008. Минеральная карбонизация CO 2 . Элементы 4 (5): 333-337.

Пеннер, Л., У. О’Коннор, Д. Далин, С. Гердеманн и Г. Раш. 2004. Карбонизация минералов: затраты энергии на варианты предварительной обработки и выводы, полученные в результате исследований реакции контура потока. DOE / ARC – 2004-042.

Покровский О.С. 1998. Осаждение карбонатов кальция и магния из гомогенных перенасыщенных растворов. Журнал роста кристаллов 186 (1): 233-239.

Портлендская цементная ассоциация. 2013. Портлендская цементная промышленность США: сводная информация о заводе. Скоки, Иллинойс: Ассоциация портландцемента.

Э. Поссан, В. А. Томаз, Г. А. Алеандри, Э. Ф. Феликс и А. С. П. душ Сантуш. 2017. CO 2 потенциал поглощения из-за карбонизации бетона: тематическое исследование. Примеры из строительных материалов 6: 147-161.

Ricci, M., W. Trewby, C. Cafolla и K. Voïtchovsky. 2017. Прямое наблюдение за динамикой одиночных ионов металлов на границе раздела с твердыми телами в водных растворах. Научные отчеты 7 : 43234.

Санна А., М. Уибу, Г. Караманна, Р. Куусик и М. Марото-Валер. 2014. Обзор технологий карбонизации минералов для секвестрации CO 2 . Обзоры химического общества 43 (23): 8049-8080.

Герметизация трещин в цементе с помощью микрокапсулированного силиката натрия

В тоннах бетон является самым потребляемым материалом на планете. Выбросы углекислого газа, связанные только с производством цемента, составляют около 5% глобальных выбросов CO 2 [1].Бетон относительно дешев, универсален и обладает высокой прочностью на сжатие. С другой стороны, прочность на разрыв и пластичность бетона ограничены, и по этой причине используется стальная арматура. Растрескивание железобетона неизбежно из-за механических воздействий, воздействий окружающей среды или их сочетания. Хотя микротрещины определенных размеров (менее 0,40 мм) не обязательно влияют на структурную целостность бетона, они распространяются и сливаются, образуя более крупные сквозные трещины, которые могут повлиять на целостность конструкции.Но даже если микротрещины не срастаются, они все равно представляют угрозу для конструкции, поскольку могут стать каналами, по которым коррозионные вещества могут проникать в бетон.

Коррозия стали может быть вызвана химическим воздействием сульфатов, морской воды или кислот. Коррозия стали приводит к образованию продуктов расширения, которые приводят к дальнейшему растрескиванию бетона. В крайних случаях это в конечном итоге вызывает растрескивание и, следовательно, дальнейшую инфильтрацию в результате увеличения проницаемости. Полное разрушение стальной арматуры или предварительно напряженных арматурных элементов может в таком случае привести к катастрофическому разрушению конструкции.По этой причине было бы полезно, если бы трещины могли быть заделаны, когда они выходят на поверхность. В настоящее время приемлемые уровни характеристик бетонных конструкций поддерживаются за счет дорогостоящих плановых осмотров и ремонта. Подсчитано, что около 40–60% европейского строительного бюджета выделяется на ремонт и обслуживание существующих конструкций, большая часть из которых представляет собой бетонные конструкции [1]. В Великобритании размер ремонтной отрасли Великобритании превышает 1 миллиард фунтов стерлингов [2]. Только в Соединенных Штатах ежегодные затраты на ремонт, защиту и усиление бетонных конструкций оцениваются в пределах от 18 до 21 миллиарда долларов США [3].

Были изучены различные методы защиты стали от этих агрессивных веществ и потенциальной коррозии. Они включают в себя поверхностную гидроизоляцию, арматуру с эпоксидным покрытием, арматуру из нержавеющей стали, армирующую пластмассу, армированную волокном, и катодную защиту. Однако ни один из этих методов не решил эту текущую проблему, и все они имеют значительные технические или экономические ограничения [4, 5].

Современные нормы проектирования бетона ограничивают допустимую ширину трещин.Еврокоды ограничивают ширину трещины до 0,40 мм для железобетона в предельном состоянии по эксплуатации [6]. В других классах конструкций, например, для водоудерживающих конструкций или бетона высокой плотности для ядерных применений, бетон должен считаться непроницаемым, и по этой причине ширина трещины ограничивается 0,05–0,20 мм в зависимости от условий воздействия и класса герметичности [7].

Бетон действительно обладает некоторой природной способностью к самовосстановлению и способен заделывать трещины ограниченной ширины микронного размера.Различие между герметизацией и заживлением заключается в том, что последнее обеспечивает восстановление механических свойств, в то время как первое проявляется в визуальном закрытии трещины или восстановлении в индикаторе долговечности. Различные химические, физические и механические процессы способствуют самовосстановлению аутогенных (синоним аутогенных ) [8]. Хирн и Морли [9] классифицировали различные механизмы аутогенного заживления, а также степень их влияния. В раннем возрасте продолжающаяся гидратация цемента в основном отвечает за закрытие трещин.В частности, если имеет место недостаточное перемешивание вяжущего материала, негидратированные зародыши цемента остаются диспергированными в цементной матрице. Объем цементного геля, полученного в результате гидратации, примерно в 2,3 раза превышает исходный объем цемента для обычного портландцемента (OPC) [10] и, таким образом, может обеспечить эффективное закрытие трещин. В более позднем возрасте осаждение карбоната кальция является основным механизмом, способствующим самовосстановлению цемента. Карбонизация гидроксида кальция происходит в присутствии диоксида углерода.Максимальная ширина трещины, которую можно залечить аутогенными средствами, зависит от многих факторов, включая тип и количество цемента, использование и тип дополнительных вяжущих материалов (SCM), возраст бетона, ширину / длину трещины и лечебная среда [8].

Улучшение аутогенного заживления может быть достигнуто за счет использования SCM, таких как доменный шлак (BFS) и летучая зола (FA) [11, 12]. BFS и FA улучшают аутогенное заживление, увеличивая дополнительную гидратацию.Причина этого в том, что BFS и FA гидратируются медленнее, чем цемент, и поэтому в матрице остается больше непрореагировавших связующих материалов. Расширяющие агенты [13, 14], а также кристаллические добавки [15] также использовались для заживления трещин до 0,4 мм. Было обнаружено, что образцы с кристаллическими добавками имеют более высокое значение pH, что способствует осаждению карбоната кальция и обеспечивает повышенную защиту от коррозии. Добавление SCM для улучшения аутогенного заживления не считается автономным заживлением, поскольку их обычно добавляют в цементные материалы.

Добавки волокон использовались для создания инженерных цементных композитов (ECC). Здесь заделка волокон вызывает распространение множества микротрещин определенной ширины при нагрузке; в отличие от нескольких очень больших трещин, которые наблюдались бы в обычном бетоне. Это ограничение ширины трещины позволяет цементному материалу восстанавливаться самостоятельно. Несколько исследователей изучали аутогенное заживление ЭКК в лаборатории [16], в естественной среде [17], а также в щелочной и хлоридной среде [18, 19].

Автономное самовосстановление отличается от аутогенного самовосстановления тем, что в нем используются компоненты материала, которые в противном случае не были бы обнаружены в материале [1]. Эти материалы можно добавлять непосредственно в цементную смесь или хранить с использованием материала-носителя. Благодаря использованию этих специально разработанных дополнений исцеляющий потенциал и производительность улучшаются. Dry был первым, кто исследовал автономное заживление бетона путем инкапсуляции герметиков, клея и гидроизоляционных химикатов в стеклянные трубки [20–22].Трубки помещались в растянутую секцию бетонных образцов. Когда произошло растрескивание, трубки высвободили свое содержимое и заполнили объем трещины. С тех пор различные заживляющие агенты были исследованы на предмет их эффективности при герметизации или заживлении трещин в цементных материалах [23]. Их характеристики количественно оцениваются по механическому восстановлению или показателю долговечности. Совсем недавно инкапсулированные минералы были выбраны из-за их улучшенной совместимости с затвердевшей цементной матрицей, а также низкой стоимости [24].Заживляющие агенты на основе диоксида кремния, такие как силикат натрия, считаются отличными минеральными кандидатами для самовосстановления вяжущих материалов. Силикат натрия реагирует с гидроксидом кальция (CH) в присутствии воды с образованием геля гидрата силиката кальция (C – S – H) — основного продукта гидратации цемента. Реакция между силикатом натрия и гидроксидом кальция в присутствии воды описывается как:

Превращение гидроксида кальция (CH) в C – S – H является благоприятным, поскольку присутствие CH отрицательно сказывается как на химической, так и на механической прочности цемента. .CH растворим в воде и подвержен действию кислоты. Кроме того, границы раздела вокруг CH обычно очень пористые, что увеличивает проницаемость и снижает прочность [25]. Силикат натрия уже нашел множество применений в цементных материалах. Например, он используется в качестве щелочного активатора в цементах, активируемых щелочами [26]. В бетоне он используется как ускоритель схватывания, а также применяется в виде силикатной минеральной краски для улучшения гидроизоляции и увеличения долговечности [25, 27]. Хуанг и Е [28] добавили силикат натрия, хранящийся в губке, которая была запечатана воском (диаметр капсулы 5 мм) в ECC.Использование большой объемной фракции капсул было больше, чем способность реагировать с CH в цементирующей матрице. По этой причине наблюдалась кристаллизация остаточного силиката натрия. Было обнаружено, что эффективность самовосстановления сильно зависит от концентрации силиката натрия. Formia и др. [29] инкапсулировали силикат натрия в цилиндрических цементирующих полых трубках различного диаметра, которые были изготовлены методом экструзии. Было обнаружено, что раствор силиката натрия не выделялся из маленьких (внутренний диаметр 2 мм) трубок.Однако использование экструдированных труб большего размера (внутренний диаметр 7,5 мм) привело к значительному восстановлению нагрузки и жесткости даже после второй стадии повторной загрузки. Kanellopoulos и др. [24] исследовали эффективность заживляющих агентов на основе диоксида кремния, используя стеклянные флаконы, помещенные в участок растяжения образцов строительного раствора в различных условиях заживления. Трещины, вызванные трехточечным изгибом (3PB), привели к высвобождению инкапсулированного материала и его последующей реакции с цементирующей матрицей.Результаты показали способность силиката натрия восстанавливать сорбционную способность и газопроницаемость до значений, сопоставимых с образцами без трещин.

Автономное самовосстановление с использованием встроенных микрокапсул (капсулы диаметром менее 1000 мкм, м) было впервые разработано Уайтом и др. [30] для полимерных материалов. С тех пор предложенная технология нашла применение в других материалах, таких как металлы, керамика и бетон [31]. Фундаментальный принцип этого механизма самовосстановления заключается в том, что когда трещины распространяются в цементной матрице, они разрушают диспергированные капсулы, и их содержимое (материал груза) высвобождается в объем трещины.В автономном самовосстанавливающемся бетоне посредством микрокапусуляции автогенная способность цемента повышается за счет добавления микрокапсул. В зависимости от механизма самовосстановления этот материал груза может реагировать с цементной матрицей (продукты гидратации и карбонизации) или окружающей средой (воздух, CO 2 , влага) с образованием продуктов, которые герметизируют или залечивают трещину. Несколько исследователей добавили микрокапсулированный силикат натрия в цементные материалы. Пеллетье и др. [32] добавляли микрокапсулы к образцам строительного раствора с объемной долей 2%.Были индуцированы случайные микромасштабные трещины, и способность образцов, содержащих микрокапсулы, восстанавливать ударную вязкость и прочность на изгиб после заживления сравнивали с контрольными образцами. Однако отсутствуют характеристики микрокапсул, а также данные о размере трещин, залеченных в образцах. Gilford и др. [33] сосредоточились в основном на том, как параметры приготовления микрокапсул (температура, скорость перемешивания, pH) влияют на толщину оболочки и размер микрокапсул. Микрокапсулы добавляли к цилиндрическим образцам бетона, которые были повреждены, и оставляли для заживления в течение 48 часов.Было обнаружено, что добавление микрокапсул увеличивает жесткость после заживления до уровня выше, чем до повреждения. В обоих отчетах Пеллетье и др. и Гилфорда и др. отсутствуют подтверждения выживаемости микрокапсул во время смешивания, а также доказательства высвобождения при растрескивании. Кроме того, количественное описание реакции между микрокапсулированным материалом и цементирующей матрицей необходимо для определения объемной доли микрокапсул, необходимой для достижения определенного уровня заживления.

Поскольку исследователей больше всего интересует способность к самовосстановлению, вызванная добавлением микрокапсул, о влиянии добавления микрокапсул на механические свойства имеется ограниченное количество сообщений. Отсутствуют также сообщения о влиянии добавления микрокапсул на реологические свойства цементного теста. При оценке возможности автономной системы самовосстановления, включающей микрокапсулы, наиболее важно описать влияние добавления микрокапсул на исходные свойства вяжущего материала.Если свойства значительно ухудшаются, и это значение падает ниже требуемого для применения, следует использовать меньшую пропорцию микрокапсул, или выбранные микрокапсулы могут быть выброшены как непригодные.

Микрокапсульные добавки широко используются в строительной индустрии. Обычно используются для воздухововлечения, контроля температуры с использованием материалов с фазовым переходом и повышения огнестойкости [34]. Существует множество физических, механических, экологических, технологических и практических требований к микрокапсулам, используемым специально для самовосстановления вяжущих материалов [35].Жизненно важным физическим требованием является то, что микрокапсулы должны выдерживать агрессивный процесс перемешивания бетона. Сюда входят напряжения, действующие от агрегатов, а также от смесительного оборудования. Однако они должны быть достаточно хрупкими, чтобы разорваться при распространении трещин. Это основное требование было удовлетворено за счет использования микрокапсул, которые проявляют каучукоподобные и эластичные свойства при гидратации (т.е. при отверждении материала) [36].

Предполагается, что эффект добавления микрокапсул, содержащих силикат натрия, на гидратацию цемента двоякий. Во-первых, добавление микрокапсул создает сферические пустоты, которые препятствуют связыванию продуктов гидратации цемента. Это снижает гидратацию и, следовательно, снижает количество выделяемого тепла. Во-вторых, если во время перемешивания какие-либо капсулы сломаются, высвободившийся силикат натрия ускорит гидратацию цемента.

Влияние добавления микрокапсул на механические свойства вяжущего материала зависит от множества переменных, таких как размер микрокапсул, механические свойства микрокапсул, а также прочность связи между микрокапсулами и цементирующей матрицей.Если микрокапсулы относительно малы по сравнению со средним размером частиц OPC (5–30 мкм мкм), возможно, что они улучшают долговечность и механические свойства, заполняя уже существующие пустоты в цементной матрице. Более крупные микрокапсулы способны нести большее количество заживляющего агента, и было показано, что при фиксированной объемной доле более крупные микрокапсулы обеспечивают повышенную эффективность заживления [37]. Если материал оболочки имеет высокую прочность и жесткость, а также хорошие свойства сцепления с цементирующей матрицей, то добавление микрокапсул может улучшить свойства.Дисперсные сферические частицы широко добавляются в композиты, армированные частицами, для улучшения как механических, так и физических свойств [38].

Целью данной работы является описание влияния добавления микрокапсул, содержащих силикат натрия, на реологические и механические свойства цемента. Количественно оценена эффективность микрокапсулированного силиката натрия для закрытия трещин и снижения сорбционной способности. Используются две разные микрокапсулы, инкапсулирующие как жидкий, так и твердый силикат натрия.Также дается качественное описание реакции между материалами груза и цементной матрицей.

Характеристики микрокапсул

Две разные микрокапсулы, используемые для автономного самовосстановления цементирующих материалов, L500 и T130 , были предоставлены Lambson Ltd и Thies Technology, Inc. соответственно. Микрокапсулы L500 содержат жидкий раствор силиката натрия, диспергированный в минеральном масле и эмульгаторе. Количество силиката натрия составляет примерно 42% от всего инкапсулированного материала.Микрокапсулы T130 производятся с использованием метода полимеризации in situ с использованием полиомочевины в качестве материала оболочки. Сводные характеристики микрокапсул приведены в таблице 1. Изображения микрокапсул, полученные с помощью оптического микроскопа, можно увидеть на рисунке 1. Наблюдалось набухание микрокапсул в воде (микрокапсулы L500 больше, чем микрокапсулы T130 ) и возвращались к своему состоянию. исходный размер после высыхания. Они сохраняли свою конструктивную целостность в течение всего этого периода, таким образом сохраняя герметичный грузовой материал.Подтверждена долговременная выживаемость при высоком pH (> 13), а также в растворе хлорида кальция.

Таблица 1. Свойства микрокапсул, содержащих силикат натрия.

Имя Материал корпуса Грузовой материал Средний размер ∼ ( мкм м)
L500 Арабский желатин-камедь Na 2 SiO 3 (в жидком растворе) 500
T130 поли-мочевина Na 2 SiO 3 (твердый) 130

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рисунок 1. Микрокапсулы T130 (а) и L500 (б).

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Добавление микрокапсул в цементное тесто

Микрокапсулы L500 и T130 были смешаны с цементным тестом. Микрокапсулы были добавлены в цемент CEM I 52,5N, изготовленный в соответствии с требованиями BS EN 197-1. Поскольку микрокапсулы L500 диспергированы в жидком растворе, они извлекаются с помощью фильтровальной бумаги и вакуумного насоса.После извлечения они находятся в гидратированном состоянии и по этой причине вряд ли впитают много воды при добавлении в цементную смесь. Микрокапсулы T130 находятся в порошкообразной форме и поэтому добавляются непосредственно в цементную смесь.

Изотермическая калориметрия для гидратации цемента

Высокоточный изотермический калориметр Calmetrix I-Cal 2000, соответствующий стандарту ASTM C1679, был использован для измерения теплоты гидратации ОРС с добавками микрокапсул. Микрокапсулы добавляли в объемных долях ( V f ) по 4% к цементному тесту с 0.4 водоцементное (в / ц) соотношение. Таким образом, были исследованы три различных смеси; (1) только OPC, (2) OPC с добавлением 4% микрокапсул L500 и (3) OPC с добавлением 4% микрокапсул T130 . Термостат устанавливали на 23 ° C и оставляли для стабилизации на 24 часа. Предварительное кондиционирование цементного порошка и воды происходило в течение 2 часов перед их перемешиванием в течение одной минуты с помощью пластиковой ложки. Используемые количества цемента и воды составляли 30 г и 12 г соответственно, а масса микрокапсул равнялась 0.4 г. Затем в течение 48 часов проводили регистрацию теплоты гидратации. Этого времени было достаточно для получения пика начального схватывания. Пиковая мощность рассчитывается как максимальная мощность (первый пик) за вычетом мощности в течение периода индукции (первый минимум). Затем начальное время схватывания рассчитывалось как время при одной трети пиковой мощности.

Проверка вязкости с помощью реометрии

Реометр Brookfield DV3T использовался для измерения вязкости смесей. И снова были исследованы три различных микса; (1) только OPC, (2) OPC с микрокапсулами 4% L500 и (3) OPC с микрокапсулами 4% T130 .Образцы готовили путем перемешивания цементной пасты в течение трех минут перед помещением 10 мл в чашку для образца реометра. Шпиндель SC4-27 вставляли перед тем, как оставить образец для отстаивания в течение пяти минут. По истечении этого времени в течение одной минуты выполняли предварительный сдвиг от 0 до 30 с -1 , чтобы стереть предысторию сдвига из-за перемешивания. Затем образец оставляли на 30 с для стабилизации. После этого была получена зависимость напряжения сдвига от скорости сдвига, подвергая образец скорости сдвига, варьирующейся от 8.5 с −1 от до 60 с −1 (нарастание) и обратно до 8,5 с −1 (нарастание) [39]. Затем для получения (пластической) вязкости использовали градиент линейной регрессии зависимости напряжения сдвига от скорости сдвига на участке линейного снижения.

Отливка и процедура испытаний

Образцы в виде куба

Образцы в виде куба (40 × 40 × 40 мм) были отлиты для количественной оценки влияния добавления микрокапсул на предел прочности при сжатии (ППС) цементного теста.Микрокапсулы добавляли в объемных долях от 0% до 4% с единичными интервалами к OPC при соотношении масс 0,4. Смешивание образцов проводили с использованием пищевого блендера Kenwood 1500 Вт. Образцы уплотняли с помощью вибростола, а затем покрывали пластиковой пленкой для предотвращения испарения воды. Через 24 часа образцы были извлечены из формы и погружены в воду при постоянной температуре окружающей среды (21 ° C ± 1). Четыре кубика были испытаны через 7, 14, 28 и 56 дней после дня литья с использованием сервогидравлической испытательной рамы 250 кН. .

Призматические образцы

Были испытаны три различные цементные смеси, все с водоцементным соотношением 0,4. Первый был контрольной смесью только из цемента и воды. Остальные две смеси содержали добавку каждой из микрокапсул T130 и L500 в количестве 4% (приблизительно 1,3% по массе цемента). Смеси были приготовлены таким же образом, как описано выше, и шесть призм (40 × 40 × 160 мм) были отлиты для каждой из трех смесей.Образцы были отлиты с добавлением 1,6 мм проволоки из мягкой стали (рис. 2) в сжимающую секцию призм с крышкой на 10 мм сверху, чтобы предотвратить полное разделение образца. Через 7 дней после даты отливки образец извлекали из среды, погруженной в воду, и затем с помощью алмазной настольной пилы создавали центральную выемку 3 мм. Это было сделано для того, чтобы трещины возникли в центре образца во время испытаний. Образцы подвергали механическому растрескиванию при трехточечном изгибе с использованием статической испытательной рамы Instron 5567 30 кН при скорости 0.125 мм с −1 (рисунок 3). Ширина трещины контролировалась с помощью зажимного калибра (рис. 4), и испытание прекращалось автоматически, когда измеренная ширина достигала 0,3 мм. Были получены изображения образцов с оптической микроскопии для измерения ширины трещины после разгрузки, а также для контроля заживления трещин.

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рисунок 2. Добавление стальной проволоки в призматические образцы для предотвращения полного разделения образцов.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 3. Проведение испытаний на трехточечный изгиб (3PB) для создания единственной центральной трещины в образцах цемента.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рисунок 4. Контроль ширины трещин в образцах с помощью зажимного калибра. Тестирование автоматически прекращается, когда ширина достигает 0,3 мм.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения
Испытания на долговечность

Испытания сорбционной способности проводились с использованием краткосрочного одномерного эксперимента. Сорбционная способность — это мера способности материала поглощать или десорбировать жидкость за счет капиллярности. Процедура испытаний была адаптирована из руководящих принципов RILEM TC 116-PCD [40], чтобы создать более подходящую процедуру испытаний для образцов с трещинами.Трещины были изолированы с помощью алюминиевой ленты на нижней стороне образцов, чтобы гарантировать, что поглощение происходит только через область трещины (схематично показано на рисунке 5). Изменения массы образца (с точностью до 0,1 г) из-за всасывания воды регистрировались в течение 4 ч и 16 мин. Накопленная вода, абсорбированная на единицу площади входной поверхности, затем связана с сорбционной способностью по формуле [41]:

, где S — коэффициент сорбционной способности в единицах g (√min) −1 и t — время в минут.Таким образом, коэффициент сорбционной способности ( S ) был получен путем линейной регрессии M W и √ t . Образцы тестировались каждые семь дней в течение 28-дневного периода заживления. Каждую неделю образцы вынимали из воды и оставляли сушиться на четыре дня перед тестированием. Трещины также наблюдались еженедельно с помощью цифрового микроскопа для визуального наблюдения за закрытием трещин.

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рисунок 5. Схематическое изображение процедуры тестирования сорбционной способности. Трещины изолируют алюминиевым скотчем.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения
Образцы для микроструктурного анализа

Требуется качественное описание реакции между вяжущим матриксом и инкапсулированным материалом. По этой причине затвердевшую пасту портландцемента (HPC) измельчали ​​после семи дней отверждения в воде и добавляли силикат натрия и микрокапсулы.Были исследованы четыре образца. (1) только HPC, (2) HPC с добавлением силиката натрия и воды, (3) HPC с микрокапсулами L500 и добавлением воды, (4) HPC с микрокапсулами T130 и добавлением воды. Силикат натрия и микрокапсулы (2 г) добавляли к 10 г HPC с 5 г воды. Микрокапсулы измельчали, чтобы гарантировать высвобождение инкапсулированного материала при смешивании с HPC. Перед экстракцией смеси оставляли на семь дней в чашке Петри. Образцы измельчали ​​с помощью пестика и ступки и тестировали с использованием рентгеновского дифракционного анализа (XRD), сканирование под углами в диапазоне от 10 ° до 60 ° с использованием излучения CuK α .Блок-схема экспериментального процесса представлена ​​на рисунке 6.

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рисунок 6. Блок-схема подготовки образцов для рентгеноструктурного анализа.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Распределение и высвобождение микрокапсул

Образцы, содержащие L500 , были сняты с помощью настольной пилы с алмазным диском, чтобы подтвердить превосходную выживаемость и распределение микрокапсул по поперечному сечению образца.Микрокапсулы достаточно велики, чтобы их можно было наблюдать визуально, как показано на фиг. 7. Разрыв внедренных микрокапсул более подробно наблюдается с использованием сканирующей электронной микроскопии (SEM), как показано на фиг. 8 для обеих микрокапсул.

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 7. Поперечное сечение (40 × 40 мм) затвердевшего цементного теста, содержащего микрокапсул L500 .По всему участку наблюдается выброс жидких грузов.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 8. Изображения с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM) разорванных (а) микрокапсул L500 и (б) T130 , внедренных в цементирующую матрицу.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Реологические свойства

Измерения вязкости для трех смесей приведены в таблице 2.Значения согласуются с заявленными значениями для цементного теста при водоцементном соотношении 0,4 [42]. Понятно, что вязкость увеличивается с добавлением микрокапсул. Объемное добавление 4% микрокапсул L500 привело к увеличению вязкости на 52%, в то время как добавление микрокапсул T130 привело к увеличению на 47%. Способность микрокапсул поглощать воду, вероятно, будет способствовать этому снижению удобоукладываемости. В результате это снизит прочность затвердевшего цементного теста на сжатие.Однако эффект добавления микрокапсул в раствор и бетон, вероятно, будет менее пагубным, чем эффект, измеренный в цементном тесте.

Таблица 2. Вязкость, время начального схватывания и пиковая мощность для цементного теста с добавками микрокапсул.

Смесь Вязкость, μ (Па · с) Время начальной установки (чч: мм) Пиковая температура (мВт)
OPC 0.2973 04:08 3,67
OPC + 4% L500 0,4544 04:04 3,48
OPC + 4% T130 0,4370 03:04 2,64

Профили гидратации цемента, полученные с помощью калориметрии, можно увидеть на рисунке 9. Время схватывания и пиковая мощность для трех смесей суммированы в таблице 2. Добавление микрокапсул L500 показывает небольшое снижение пиковой мощности, но почти без изменения времени схватывания.Добавление 4% микрокапсул T130 ускоряет время начального схватывания и снижает пиковую мощность на 28%. Это не обязательно связано с разрушением микрокапсул во время смешивания, а скорее с обломками корпуса и груза внутри порошка, последний из которых ускоряет гидратацию.

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 9. Пики начальной настройки кривых гидратации цемента для OPC (черная линия), OPC с добавлением 4% микрокапсул L500 (синяя линия) и OPC с добавлением 4% микрокапсул T130 (красная линия).

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Влияние на механические свойства

И снова микрокапсулы L500 были достаточно большими, чтобы их можно было наблюдать невооруженным глазом. Их живучесть и последующий разрыв при растрескивании наблюдается на плоскостях излома кубических образцов, испытанных на их ПСК (рис. 10). Увеличение количества микрокапсул наблюдается по мере увеличения добавления с 1% до 4%.

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рисунок 10. Кубики измельченного цемента, содержащие от 1% до 4% объемных добавок микрокапсул L500 и испытанные через 56 дней.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Реологические результаты, представленные выше, показывают, что для образцов цементного теста, содержащих микрокапсулы, будет наблюдаться снижение прочности на сжатие. Результаты прочности на сжатие для различной объемной доли микрокапсул приведены на рисунке 11 для добавок микрокапсул L500 и T130 .Снижение прочности на сжатие становится все более очевидным в более позднем возрасте. В частности, можно видеть, что прочность на сжатие образцов, содержащих капсулы, достигает плато через 28 дней. Это наблюдается при использовании микрокапсул L500 и T130 . Хотя микрокапсулы L500 больше, их пагубное влияние на прочность на сжатие меньше, чем у микрокапсул T130 . Было замечено, что прочность на изгиб образцов, содержащих капсулу, увеличилась для образцов, содержащих T130 , в то время как она несколько снизилась для образцов, содержащих L500 .После семидневного отверждения в воде добавление 4% микрокапсул привело к увеличению на 20% для образцов, содержащих T130, , и к уменьшению на 17% для образцов, содержащих L500, . Измерения, проведенные на нижней поверхности и в середине образца, показали среднюю ширину трещин 0,09 мм для контрольной смеси, 0,12 мм для образцов с нагружением T130 и 0,22 мм для образцов с нагружением L500 .

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рисунок 11. Прочность на сжатие (куб) цемента, содержащего 1–4% добавки (а) T130 и (б) L500 микрокапсул, испытанных через 7, 14, 28 и 56 дней.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Восстановление прочности

Результаты сорбционной способности приведены на рисунке 12 для трех различных смесей. Образцы, содержащие капсулы, значительно снижают сорбционную способность после коротких периодов заживления. Добавление 4% микрокапсул T130 резко снижает сорбционную способность на 45% после семидневного периода заживления, и это продолжается до 34% через 28 дней заживления.Наблюдение за образцами, содержащими ОРС и капсулы, во время тестирования через 7 дней можно увидеть на рисунке 13. Образцы, содержащие микрокапсулы L500 , также демонстрируют улучшенную герметизацию трещин. После семидневного периода заживления добавление 4% объемной доли микрокапсул снижает сорбционную способность на 15% по сравнению с контрольным образцом. После 28-дневного периода заживления образцы L500 поглощают немного больше воды, чем контрольные образцы. Это можно объяснить тем фактом, что высушенный остаточный материал оболочки микрокапсул внутри образца гидратирует и поглощает воду.Это благоприятно по двум причинам. Во-первых, набухание микрокапсул будет способствовать блокированию трещин и предотвращению проникновения жидкостей глубже в матрицу. Это жизненно важно для защиты стальной арматуры в бетоне. Во-вторых, поскольку вода необходима для реакции между гидроксидом кальция и силикатом натрия с образованием C – S – H, удерживание воды вблизи разорванной капсулы облегчает эту реакцию. Микроскопические изображения также подтверждают улучшенную герметизацию трещин в образцах, содержащих капсулы, как показано на рисунке 14.Изображения показывают, что визуальных наблюдений за герметизацией трещин недостаточно для количественной оценки герметичности. Вместо этого необходим показатель долговечности (например, проницаемость, сорбционная способность).

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 12. Сорбционная способность образцов с трещинами, содержащих микрокапсул L500 (синяя линия) и T130 (красная линия) с объемной долей 4% по сравнению с образцами трещин цемента (черная линия).Измерения сорбционной способности проводят в течение 28-дневного периода заживления.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 13. Сравнение водопоглощения контрольных образцов цемента (слева) и образцов, содержащих 4% микрокапсул T130 (справа). Тестирование проводится после семидневного периода заживления.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рисунок 14. Трещины, наблюдаемые в (а) образцах цемента, (б) образцах цемента с 4% -ной объемной добавкой микрокапсул L500 и (в) образцах цемента с 4% -ной объемной добавкой микрокапсул T130 . На изображениях слева показаны образцы после семи дней заживления, а на изображениях справа — после 28-дневного периода заживления.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Микрокапсулы T130 действительно демонстрируют превосходную герметизацию трещин, на что указывает большее снижение измеренных значений сорбционной способности.Однако микрокапсулы T130 действительно содержат больше инкапсулированного силиката натрия. Поэтому имеет смысл предположить, что микрокапсулы T130 обеспечат лучшее заживление, чем микрокапсулы L500 , из-за большего доступного количества силиката натрия, который может реагировать с гидроксидом кальция в цементирующей матрице с образованием C– S – H. Требуются дальнейшие исследования, чтобы определить, предпочтительнее ли силикат натрия в порошке перед жидким (или диспергированным) силикатом натрия для использования в качестве заживляющего агента.С одной стороны, использование жидкого силиката натрия позволяет лучше проникать в плоскость трещины. Однако, с другой стороны, по мере отверждения образцов в воде существует вероятность того, что часть инкапсулированной жидкости диффундирует в воду. Порошкообразный материал груза с большей вероятностью останется в остаточном материале оболочки (и, следовательно, в объеме трещины) после того, как оболочка микрокапсулы была механически разорвана. Что касается измеренной ширины трещин при нагрузке, восстановление сорбционной способности образцов, содержащих L500 , является более впечатляющим, учитывая, что трещины в образцах L500 намного больше, чем в образцах T130 , и значительно больше, чем в контрольных образцах.

Микроструктурный анализ

Образцы с добавленным силикатом натрия или измельченные микрокапсулы (образцы 2–4) показали четкие связывающие свойства во время их экстракции после семи дней реакции (рис. 15). Спектры XRD четырех различных образцов можно увидеть на рисунке 16. Можно наблюдать типичные продукты гидратации портландцемента, включая портландит (гидроксид кальция), эттрингит и полукристаллизованные гидраты силиката кальция. Сам C – S – H не показывает отчетливых пиков из-за его плохой кристаллической природы.Как и ожидалось, пики гидроксида кальция (CH) (2 θ = 18,007, 28,671, 34,101 и 47,12) очень отчетливо видны на рентгеновской дифрактометрии отвержденного цементного теста (HPC) за 7 дней (черная линия, рисунок 16). Эти пики все еще видны после добавления микрокапсул или силиката натрия. Однако их интенсивность значительно снизилась, что указывает на потребление портландита. Рентгеноструктурный анализ HPC, смешанного с измельченными капсулами L500 (синяя линия, рисунок 16) или T130 (красная линия, рисунок 16) и водой, показывает характеристики, аналогичные характеристикам смеси HPC с силикатом натрия (розовая линия, рисунок 16).Пики портландита в смеси HPC + L500 являются наибольшими из трех смесей, хотя они все же значительно меньше, чем пики в смеси только HPC. Поскольку микрокапсулы L500 содержат дисперсию силиката натрия в масле, количество высвобождаемого силиката натрия будет меньше, чем количество высвобождаемого микрокапсулами T130 . Поэтому неудивительно, что количество потребляемого портландита меньше. Микрокапсулы HPC + силиката натрия XRD и HPC + измельченные T130 практически идентичны.Это подтверждает высвобождение материала груза и его реакцию с измельченным цементным тестом. XRD HPC, смешанного с силикатом натрия в отсутствие воды (здесь не показан), идентичен XRD только HPC. Это демонстрирует потребность силиката натрия в воде для взаимодействия с гидратированным цементом.

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 15. Образцы, извлеченные после семидневного периода реакции.(1) только HPC, (2) HPC с добавлением силиката натрия и воды, (3) HPC с микрокапсулами L500 и добавлением воды, (4) HPC с микрокапсулами T130 и добавлением воды. Образцы 2–4 демонстрируют четкие связывающие свойства.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Увеличить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рисунок 16. Рентгеновская дифрактограмма затвердевшего цементного теста (HPC, черная линия), HPC с добавлением силиката натрия (розовая линия), HPC с добавлением 4% микрокапсул L500 (синяя линия) и HPC с добавлением 4% T130 добавление микрокапсул.

Загрузить рисунок:

Стандартный образ Изображение высокого разрешения

Пики негидратированного силиката кальция (в основном силиката трикальция и силиката дикальция) наблюдаются между пиками портландита при 28,671 и 34,101. Пики, наблюдаемые в этой области, больше для образца HPC по сравнению с образцами с добавками микрокапсул или силиката натрия. В этой же области пики аморфных C – S – H перекрываются вместе с кальцитом при 29,405. Образование карбоната кальция происходит из-за карбонизации гидроксида кальция во время отверждения в воде.Этот пик наблюдается больше в смеси HPC + силикат натрия и смеси HPC + L500 . Ясно, что добавление силиката натрия (или измельченного силиката натрия, содержащего микрокапсулы) приводит к потреблению CH и образованию C – S – H.

Еще раз стоит отметить, что микрокапулы L500 содержат меньше силиката натрия, чем микрокапсулы T130 , и это очевидно при сравнении спектров XRD.

Увлажнение

Увлажнение Гидратация портландцемента

Введение
Портландцемент — это гидравлический цемент, поэтому он обладает своей прочностью. от химических реакций между цементом и водой.Процесс известен как увлажнение.

Цемент состоит из следующих основных компонентов (см. Состав цемента):

    • Силикат трикальция, C 3 S
    • Силикат дикальция, C 2 S
    • Алюминат трикальция, C 3 A
    • Тетракальций алюмоферрит, C 4 AF
    • Гипс, C S H 2
Химические реакции при гидратации
При добавлении воды в цемент происходит следующая серия реакций:
  • Трехкальциевый алюминат реагирует с гипсом в присутствии воды. для производства эттрингита и нагрева:
    • Алюминат трикальция + гипс + вода ® эттрингит + тепло
      C 3 A + 3C S H 2 + 26H ® C 6 AS 3 H 32 , D H = 207 кал / г
    Эттрингит состоит из длинных кристаллов, устойчивых только в растворе. с гипсом.Состав не способствует прочности цемента. клей.
  • Трехкальциевый силикат (алит) гидратируется с образованием силиката кальция. гидраты, известь и тепло:
    • Силикат трикальция + вода ® кальций силикатный гидрат + известь + тепло
      2C 3 S + 6H ® C 3 S 2 H 3 + 3CH, D H = 120 кал / г
    CSH имеет короткосетевую волоконно-оптическую структуру, которая в значительной степени способствует к исходной прочности цементного клея.
  • Когда весь гипс израсходован в соответствии с реакцией (i), эттрингит становится нестабилен и реагирует с любым оставшимся алюминатом трикальция с образованием моносульфата кристаллы алюмината гидрата:
    • Алюминат трикальция + эттрингит + вода ® моносульфат алюминат гидрат
      2C 3 A + 3 C 6 A S 3 H 32 + 22H ® 3C 4 ЯСЕНЬ 18 ,
    Кристаллы моносульфата стабильны только в растворе с дефицитом сульфата.В присутствии сульфатов кристаллы снова превращаются в эттрингит, кристаллы которого в два с половиной раза превышают размер моносульфата. Это это увеличение размера вызывает растрескивание, когда цемент подвергается к сульфатной атаке.
  • Белит (силикат дикальция) также гидратируется с образованием силиката кальция. увлажняет и нагревает:
    • Силикаты дикальция + вода ® кальций силикатный гидрат + известь
      C 2 S + 4H ® C 3 S 2 H 3 + CH, D H = 62 кал / г
    Как и в реакции (ii), гидраты силиката кальция вносят вклад в прочность цементного теста.Эта реакция выделяет меньше тепла и протекает медленнее, что означает, что вклад C 2 S в Сначала прочность цементного теста будет медленной. Однако это соединение отвечает за длительную прочность портландцементного бетона.
  • Феррит вступает в две прогрессивные реакции с гипсом:
    • в первой из реакций эттрингит реагирует с гипсом и вода с образованием эттрингита, извести и гидроксидов глинозема, т.е.е.
      • Феррит + гипс + вода ® эттрингит + гидроксид трехвалентного алюминия + известь
      • C 4 AF + 3C S H 2 + 3H ® C 6 (A, F) S 3 H 32 + (A, F) H 3 + CH
    • феррит далее реагирует с эттрингитом, образованным выше, с образованием гранаты, т.е.
  • Феррит + эттрингит + известь + вода ® гранаты
  • C 4 AF + C 6 (A, F) S 3 H 32 + 2CH + 23H ® 3C 4 (A, F) S H 18 + (A, F) H 3
Гранаты только занимают место и никоим образом не способствуют прочность цементного теста.

Тесто цементное затвердевшее
Затвердевшая паста состоит из следующих компонентов:

эттрингит — от 15 до 20%
Гидраты силиката кальция, CSH — от 50 до 60%
Гидроксид кальция (известь) — от 20 до 25%
Пустоты — от 5 до 6% (в виде капиллярных пустот) и захваченный и увлеченный воздух)
Заключение
Таким образом, можно видеть, что каждый из составов в цементе имеет роль в процессе гидратации.Изменяя пропорцию каждого составляющих компонентов в цементе (и других факторов, таких как зерно размер), возможно изготовление различных видов цемента подходит для различных строительных нужд и условий окружающей среды.

Артикул:
Сидни Миндесс и Дж. Фрэнсис Янг (1981): бетон, Прентис-Холл, Inc., Энглвуд Клиффс, Нью-Джерси, стр. 671.

Стив Косматка и Уильям Панарезе (1988): Разработка и контроль Бетонные смеси, Portland Cement Association, Skokie, Ill.С. 205.

Майкл Мамлук и Джон Заневски (1999): Материалы для гражданских и Инженеры-строители, Addison Wesley Longman, Inc.,

Кремнезем — WorkSafeBC

Кремнезем — одна из наиболее распространенных опасностей на рабочем месте, особенно в строительной, нефтегазовой, обрабатывающей и сельскохозяйственной отраслях. Кремнеземная пыль может вызвать силикоз — серьезное и необратимое заболевание легких. Это также может вызвать рак легких. При резке, разрушении, дроблении, сверлении, шлифовании или дробеструйной очистке бетона или камня образуется пыль.Когда рабочие вдыхают пыль, кремнезем оседает в их легких.

Информацию о защите рабочих от вредного воздействия кремнеземной пыли см. В разделе ресурсов ниже, в котором есть средство контроля содержания кремнезема.

  • Как рабочие подвергаются воздействию
  • Риски
  • Как снизить риски
  • ресурсов

Как рабочие подвергаются воздействию

Кремнезем является основным компонентом песка и камня.Это строительные материалы, такие как:

  • Бетон, бетонные блоки, цемент и раствор
  • Кладка, черепица, кирпич и огнеупорный кирпич
  • Гранит, песок, насыпная грязь и верхний слой почвы
  • Асфальтосодержащая порода или камень
  • Абразив для струйной очистки

Кремнезем является наиболее распространенной опасностью на рабочем месте. Любая деятельность, приводящая к образованию пыли, может подвергнуть рабочих воздействию кремнезема, переносимого по воздуху. Наиболее распространенные способы создания кремнеземной пыли следующие:

  • Стружка, распиловка, шлифование, молоток или сверление
  • Дробление, погрузка, транспортировка или разгрузка
  • Снос здания
  • Камень для механической резки или правки
  • Ремонт фасада, в т.ч.
  • Абразивная или гидроабразивная очистка
  • Сухая подметание или продувка сжатым воздухом
  • Прохождение туннелей, земляных работ или земляных работ

Риски

Вдыхание кварцевой пыли может вызвать силикоз — серьезное и необратимое заболевание легких.Это может быть смертельным. Кремнезем повреждает легкие и вызывает образование рубцовой ткани. Это приводит к утолщению легочной ткани. Воздействие кремния также может вызвать рак легких.

Можно иметь силикоз без каких-либо симптомов на первых порах. Чем дольше рабочие будут подвергаться воздействию кремнеземной пыли, тем хуже будут симптомы. По мере прогрессирования заболевания у рабочих могут проявляться такие заметные симптомы, как:

  • Одышка
  • Сильный кашель
  • Слабость тела

Как снизить риски

Лучший способ снизить риск воздействия кремнеземной пыли — устранить источник воздействия.Если это невозможно, можно использовать другие средства контроля риска. Выбирая средства контроля риска, начните с вопросов на следующих этапах. Шаги перечислены в порядке их эффективности.

  1. Исключение или замена

    Устранение опасности путем замены более безопасного процесса или материала, где это возможно, является наиболее эффективным средством контроля.Некоторые вопросы для рассмотрения:

    • Можно ли использовать менее опасный материал (например, гранат вместо кремнезема при пескоструйной очистке)?
    • Можно ли более тщательно спроектировать опалубку, чтобы уменьшить объем необходимой отделки бетона?
    • Можно ли использовать процесс, при котором образуется меньше пыли (например, раскалывание, а не пиление бетонной брусчатки)?
  2. Инженерно-технический контроль

    Внесение физических изменений в помещения, оборудование и процессы может снизить воздействие.Некоторые вопросы для рассмотрения:

    • Можно ли использовать местную вытяжную вентиляцию на всем оборудовании, генерирующем кварцевую пыль?
    • Можно ли использовать воду для предотвращения попадания пыли в воздух?
    • Можно ли закрыть участки, производящие большое количество пыли, и обеспечить надлежащую вентиляцию для очистки воздуха?
  3. Административный контроль

    Сюда входит изменение методов работы и правил работы.Предоставление средств информирования и обучения также считается административным контролем. Все это может снизить риск воздействия кремнеземной пыли. Некоторые вопросы для рассмотрения:

    • Разработали ли вы письменный план контроля воздействия кремнезема?
    • Можно ли размещать предупреждающие знаки в рабочей зоне?
    • Могут ли бригады работать как можно дальше от процессов образования кремнеземной пыли?
    • Есть ли у вас на объекте необходимые удобства для стирки?
    • Разработаны ли у вас правила безопасной работы с кварцевой пылью?
    • Как будет контролироваться воздействие диоксида кремния на рабочих?
  4. Средства индивидуальной защиты

    Это наименее эффективный контроль.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.