Смесь цпс с керамзитом: Стяжка с керамзитом: технология, пропорции, расход.

Стяжка пола с керамзитом

Продолжим знакомство с  вариантами выполнения стяжки пола своими руками.

В каких стяжках пола используется керамзит?

Прежде всего при устройстве стяжки пола из цементно-песчанного раствора. В этом варианте используется керамзит достаточно крупных фракции 10-20 и(или)5-10.


А виде сухой засыпки для пола, применяется в сухой стяжке пола кнауф.
с информацией по сборным сухим стяжкам пола можно ознакомиться в предыдущих статьях.

Сегодня рассмотрим стяжку пола с керамзитом и ЦПС.

Наверно уже все представляют, что такое керамзит. А вот в каких же случаях оправдано его использование?

Ранее мы рассматривали устройство плавающий стяжки пола с применением ЭППС. Но для настила ЭППС требуется достаточно ровное основание перекрытия. Небольшие неровности выравниваются смесью для пола, плиточным клеем и даже песком.

Но когда основание имеет сильные перепады, неровности, коммуникации, уклон канализационной трубы не позволяет и т.

п., то выполнение выравнивающего слоя большой толщины уже нецелесообразно.

Вот тут нам и поможет керамзит.Стяжка пола с керамзитом имеет лучшие теплоизоляционные свойства в сравнении с обычной ЦПС.

Кроме того использование керамзита в стяжке пола имеет и финансовую выгоду,так как стоимость стяжки пола в многом зависит от затраченного объема ЦПС.

Стяжка пола с керамзитом своими руками.

Прежде всего стоит обратить внимание, что устройство подобной стяжки целесообразно при требовании достаточной толщины. Минимальный слой керамзита,зависит от фракции, но на практике, около 2см. А так как подобная стяжка пола по своим свойствам ближе к плавающей, то и слой ЦПС я бы не рекомендовал менее 3,5см.

Выполнение стяжки пола с керамзитом и ЦПС относиться к мокрым процессам, поэтому выполняется до монтажа гипсокартонных потолков и конструкции.

Обязательно выполняется гидроизоляция швов перекрытия от протекания воды к соседям. В качестве гидроизоляции используется толстая полиэтиленовая пленка. Полотна пленки укладываются с нахлестом около 40-50см и обязательно проклеиваются скотчем.Пленка заводится на стены с запасом, выше планируемого уровня стяжки на 10 см.

Возможно использование обмазочной гидроизоляции, но это существенно увеличит стоимость стяжки пола.

Использование демпферной ленты для стяжки обязательно! На всю высоту планируемой стяжки пола.

В зависимости от используемых маяков для стяжки производится разметка и подготовка помещения.

Если для выравнивающего верхнего слоя будут использоваться штукатурные маяки или стеновые, то для определения требуемого уровня керамзита делаются отметки на стенах (пленке) и в дальнейшем используется уровень 1.5-2метра.

Если используются болты и направляющие профили, то уровень керамзита отмечается на болтах. Тщательно заклейте скотчем отверстия вокруг болтов(маяков)

Использование керамзита в стяжке пола.

Очень много источников рекомендуют следующий способ:

  • рассыпается керамзит
  • разравнивается
  • проливается цементным молочком (ЦПС разбавленная до очень жидкого состояния)

Я бы не рекомендовал этот способ! Какого либо минимально достаточного сцепления гранул керамзита  при таком способе не происходит! Нарушена процедура приготовления ЦПС и т. п. Качество выравнивания пола таким способом очень сомнительное.

Как же правильно выполнить стяжку пола с керазитом?

Керамзит необходимо перемешать с приготовленной ЦПС и только после этого распределять по поверхности выравниваемого перекрытия.

По составу эта смесь близка к легким бетонам, а именно к керамзитобетону.

Рекомендуемое соотношение при приготовлении 1 куб.метра керамзитобетона для стяжки примерно следующее:
20-25 мешков керамзита, лучше взять разной фракции.Примерный объем 0,7куб.м.
12-14 мешков пескобетона М300(50кг)

На этом этапе важно отметить, что использовании большего количества цемента в составе, добавляет прочности, но и увеличивает теплопроводность. То есть для повышения теплоизоляционных свойств лучше использовать состав с меньшим количеством цемента.
Для себя я нашел оптимальное соотношение: 2 мешка керамзита на один мешок пескобетона,50кг.

Для уменьшения воды при затворении ЦПС применяется пластификатор. Керамзит добавляется в последнюю очередь.

Перемешивается все в емкости подходящего размера, я использовал 1/2 стальной бочки 200л,низкооборотистую дрель миксер для раствора и лопату.
Распределяем таким образом приготовленные керамзит на высоту отметок, контролируем уровнем, разравниваем.

Особой точности, в “ноль” здесь не требуется.

На следующий день подготавливаем маяки для стяжки пола:

  • используем штукатурные оцинкованные маяки (10мм) которую устанавливаем на ЦПС.
  • или маяки из направляющего профиля

При выполнении стяжки пола с керамзитом в помещениях с параллельными стенами и шириной 2,5 метра и менее, очень удобно в качестве маяков использовать профиль в виде уголка (20*20мм или более) прикрученного на противоположных стенах.Правило скользит по уголкам.

После установки маяков переходим к нанесению выравнивающего слоя.
Процесс приготовления смеси ЦПС для выравнивая пола мы уже рассматривали.

Перед нанесением хорошенько смачиваем поверхность керамзитобетонной стяжки.

Рекомендую также использовать армирующую сетку. Удобнее всего в картах. Размер ячеек 50*50, размер сетки (карты) 0,5*2м.

Разравниваем, протягиваем правилом, проверяем, при необходимости добавляем смесь, притираем теркой (пенополиуретановой) и опять протягиваем.


Смесь ЦПС не должна быть жидкой! излишек воды понижает прочность и приводит к образованию трещин.

Для удерживания влаги по мере высыхания стяжки пола с керамзитом, укрываем её полиэтиленовой пленкой.При необходимости, проливаем и вновь укрываем.

Время высыхания стяжки пола с керамзитом зависит от толщины, 1см 5-7 дней. А в этот период можно выполнить откосы оконные своими руками, в другой комнате или на кухне.

Пропорции керамзитобетона для стяжки своими руками, фракции, состав смеси

Широко используемый в бытовых строениях, а также при многоэтажном строительстве, керамзитобетон обрел свою популярность из-за ряда преимуществ. Многие из плюсов материала приобретены благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда относится малый удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнеупорность, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция. Отсюда стяжка пола из керамзитобетона обеспечит надежное основание для любого покрытия пола.

Оглавление:

  1. Пропорции смеси
  2. Особенности изготовления
  3. Нюансы укладки раствора для стяжки

Но есть и некоторые отрицательные моменты, осложняющие ее самостоятельное использование. К примеру, далеко не быстрый период времени проведения работ, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классическая заливка, полусухой или же сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровностей пола.

Рекомендована для помещений с неровностями, для утепления пола на первых этажах зданий. Одинаково хорошо подходит для внутренних и наружных работ, для придания полу необходимого уклона, при устройстве системы теплых полов.  В продаже существуют варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их применение целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но и такой раствор вполне можно изготовить своими силами.

Пропорции для стяжки

В зависимости от характера поверхности подбирается необходимый состав. Соотношение материалов зависит от фракции используемой стяжки из керамзитобетона и предполагаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита – 1:1:3:2. В перерасчете на массу, при расходе керамзита 0,5-0,7 м3 потребуется 1,3-1,5 т смеси песка и цемента.

Вариации с пропорцией компонентов позволяют осуществить приготовление различных марок керамзитобетона. Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит – 1:3,5:5,7. Соответственно, рецепт смеси с теми же составляющими для М300 выглядит так: 1:1,9:3,7. А для подобной марки бетона М400 – 1:1,2:2,7.

Рекомендации по приготовлению

Керамзитобетон своими руками изготовить совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно подобрать керамзит. Он представляет собой легкоплавкую глину, обработанную термическим способом. Материал выпускается в нескольких видах:

  • керамзитовый гравий – элементы правильной круглой формы;
  • керамзитовый щебень – несформированные фракции больших размеров;
  • керамзитовый песок – мелкодробленый результат переработки керамзита.

Для приготовления керамзитобетона для пола используется только гравий фракцией 5-20. Более крупные применяются в полусухом или сухом способе. Керамзитовый песок же делает более прочными и теплоемкими тонкие виды стяжек толщиной менее 3 см. Керамзит по рекомендациям необходимо заранее замочить в воде, таким образом, чтобы частички не всплывали. Благодаря гидрофильным свойствам материала, его пористая структура быстро впитает в себя достаточное количество воды. Результатом чего окажется масса гравия без видимых скоплений влаги.

Далее порционно добавляется соотношение песка и цемента при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не станут цементного цвета. Весь процесс приготовления стяжки проще всего проводить с помощью бетономешалки. При отсутствии последней вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить в себя весь объем керамзитобетона.

Стоит уделить особое внимание выбору марки цемента для бетона. Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не менее М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона используется промытый. Предварительно просеивается своими силами. Для достижения более высокой прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многими специалистами рекомендуется добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем того или иного состава и указываются на упаковке. Помимо готового покупного раствора пластификатор допускается изготовить самому, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

Вода в соотношение раствора для стяжки вносится из расчета 200-300 л на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться нужной консистенции, чтобы смесь уверенно расправлялась правилом. В случае избыточного количества влаги будет получен редкий состав, в котором керамзит всплывет и также воспрепятствует образованию ровной поверхности.

Укладка смеси своими силами

Расход керамзитобетона зависит от необходимой толщины слоя и величины площади пола под покрытие. Минимальная толщина керамзитобетонной стяжки – 3 см, что является одним из ее существенных недостатков, особенно при наличии небольшой высоты потолков.

Перед применением смеси рекомендуется укладка гидроизоляционного материала и демпферной ленты. Это нужно для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, в противном случае монолит не успеет набрать прочность. Лента в свою очередь служит протектором от контакта со стеной и препятствует возможной температурной деформации.

Раствор заливается по уровню между маяками от угла помещения. Крупные неровности расправляются правилом. В силу быстрого схватывания состава процесс необходимо провести непрерывно и в короткий промежуток времени. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания керамзитобетонной стяжки по сравнению с бетоном. Уже через двое суток по затвердевшей стяжке можно ходить.

Поверхность керамзитобетона получается далеко не зеркальной, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание. Далее для конечного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

Некоторые специалисты пользуются более простым и менее затратным по времени способом выравнивания пола с помощью керамзита. Здесь отсутствует необходимость приготовления раствора. Сухая фракция керамзитового гравия либо щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Затем можно сразу приступать к заливке бетонного выравнивающего слоя. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молоком.

Как правильно сделать стяжку пола с керамзитом (устройство керамзитобетонных полов)

Стяжка пола — это неотъемлемый атрибут любого современного строительства. Кроме того, закладка стяжки распространена при проведении капитальных ремонтов в индивидуальных жилых строениях и квартирах. В целях экономии стройматериала и повышения результативности работ стяжка реализуется посредством песчано-цементной смеси со специальным наполнителем. В качестве наполнителей могут рассматриваться многие твердотельные материалы, к примеру, керамзит преимущественно мелкофракционного дробления. Необходимость интеграции керамзита в пескобетон возникает в том случае, если слой стяжки пола имеет толщину свыше 3 см. Как правило, стяжка с такой толщиной — это действенное решение при капитальном ремонте, а именно в том случае, если основание пола неровное и его следует привести к единому уровню.

Керамзит – каким он бывает?

Керамзит, повсеместно используемый в строительстве, в соответствии с фракцией дробления, может подразделяться на три основных типа.

  • Щебень. Керамзит, относящийся к этому типу, представляет собой материал, дроблённый до средней величины зерна в 5 — 40 мм. Такая разновидность керамзита реализуется россыпью или в полиэтиленовых мешках. Материал оптимально адаптирован для приготовления бетона.
  • Гравий. К этой разновидности относится гранулированный керамзит с гранулами 5 — 40 мм. Керамзитный гравий производится посредством применения высокотемпературных печей. Полученный в процессе вспучивания глинистых пород и последующего обжига, керамзит обладает рядом преимуществ, что делает его оптимальным решением для замешивания бетонных смесей. Бетонные изделия, произведённые с применением такого керамзита, получаются легкими и порочными, что особо актуально при обустройстве полов в многоэтажных зданиях.
  • Песок, изготовленный из керамзита — это мелкофракционный материал с частицами до 5 мм. Применение этого стройматериала обуславливается необходимостью производства легких бетонов для обустройства тонких стяжек.

Пропорции приготовления керамзитного бетона

Пропорции приготовления керамзитного бетона — это вопрос, волнующий многих, преимущественно начинающих, строителей. Как это ни странно, но специалисты не советуют искать универсальные решения, поскольку разные поверхности предъявляют различные требования к составу стяжек. Наиболее популярной пропорцией, используемой при реализации стяжек в квартирах и индивидуальных домах, является следующий состав:

половина стандартной полиэтиленовой упаковки гранулированного керамзита, что составляет около 25 кг, размешиваем и пескобетон в количестве 30 кг. Следует отметить, что полученная таким образом смесь идеальна для пола, эксплуатируемого в бытовых условиях, но ни в коем случае не может быть использована в зданиях общественного или индустриального типа. Это ограничение объясняется пределом порочности керамзитных стяжек, что впоследствии может негативно сказаться на длительности эксплуатационного ресурса покрытия.

Говоря о приготовлении смеси из керамзита и пескобетона, следует отметить, что успех предприятия зависит не только от соблюдения пропорций, но и от корректности замешивания. В процессе замешивания смеси понадобится миксер, металлическая емкость – ванна, способная разместить указанные объёмы материала. На первом этапе керамзит следует подготовить. Для этого высыпаем его в ванну и заливаем водой на палец выше уровня верхних гранул. За счет пористой структуры материал впитает в себя определенное количество воды, что обеспечит ему лучшие адгезионные характеристики. Для того, чтобы ускорить процесс впитывания, перемешиваем керамзит, используя миксер.

В результате перемешивания должен получиться слой керамзита без видимых скоплений влаги. После этого можно преступать к добавлению пескобетона. Добавление песчано-цементной смеси следует осуществлять при непрерывном перемешивании для того, чтобы пескобетон полностью обволакивал частицы керамзита. Еще раз отметим, точных пропорций для смешивания керамзита и пескобетона в бытовых условиях нет, поэтому при перемешивании внимательно следите за состоянием материала. Как только частицы керамзита утратят первоначальную расцветку и приобретут оттенок, свойственный цементу, добавление цементной смеси можно прекратить.

Керамзитобетонная стяжка пола

Ну что ж, самое время перейти к укладке стяжки. Сразу же отметим, что стяжка пола, керамзит делает ее лучше — это ответственный процесс, от корректности проведения которого будет зависеть эффективность использования пола. Применительно к бытовым стяжкам, целесообразно использовать маяки — специальные металлические, преимущественно алюминиевые, направляющие. Наша первоочередная задача — выставить маяки на одном уровне по всему помещению. Собственно, по этим маякам и будет осуществляться укладка бетонной смеси.

Наиболее эффективный способ одинаково выставить маяки — это использование лазерного уровня. Эти устройства продаются в большинстве строительных магазинов, но, учитывая немалую стоимость инструмента, его можно взять в аренду. В крайнем случае, можно прибегнуть к использованию старого доброго водяного уровня. Выбрав единый уровень, набиваем отметки по периметру стен, по которым будут равняться маяки. Важный момент: не рекомендуется для выравнивания маяков использовать подкладки из древесины или других органических материалов, для которых характерна угроза загнивания. Фиксировать маяки целесообразно густым цементным раствором или быстросохнущей смесью на основе алебастра.

В зависимости от того каким инструментом предполагается разглаживание смеси рассчитываем расстояние между маяками. К примеру, если средний размер правила составляет метр, выдерживаем между маяками 0.6 метра. Важно перед укладкой провести обеспыливание поверхности; чаще всего, достаточно водного увлажнения. После этого смесь равномерно распределяется по направлению к дверям, через которые вы планируете выйти. Разравнивать слой смеси следует не спеша. В проблемных местах помогайте правилу мастерком или большим шпателем. С наличием небольших неровностей можно смириться, так как по окончании всего объема работ стяжку можно будет окончательно выровнять и затереть.

Способ, когда между маяками укладывается готовая бетоннокерамзитная смесь — не единственный в плане обустройства стяжек. Например, если не предполагается чрезмерных механических и вибрационных воздействий на поверхность пола, часто между маяками засыпается слоем керамзита. Распределяем материал таким образом, чтобы до уровня маяка оставалось около 2 сантиметров. После чего сухой керамзит следует увлажнить цементным «молочком». Для этого разводим цементно-песчаную смесь до полужидкого состояния и аккуратно, не разбрызгивая, поливаем керамзит. Говоря о пропорциях для разведения «молочка», можно отметить то, что воды должно быть в 2.5 3 раза больше, чем при приготовлении обычной смеси.

После увлажнения керамзита следует выждать определённое время, пока заготовка схватится (как правило, не более суток). После этого самое время приниматься за укладку верхнего слоя керамзитобетона на уже подготовленное основание. Такой способ, в отличие от первого, позволяет сэкономить определенное количество цемента. Впрочем, экономией стройматериалов злоупотреблять не рекомендуется, так как, во-первых, объемы небольшие и чрезмерных убытков не будет, а во-вторых, для себя же строим! Опять же, подготовив первоначальное основание, мы можем передвигаться по керамзиту с схватившимся слоем пескобетона. Благодаря этому преимуществу, появляется возможность более тщательного и эффективного выравнивания верхнего слоя стяжки.

Процесс стягивания выполняется с помощью правила — специальной планки с треугольной формой сечения. Стягивать раствор целесообразно на себя. Еще раз повторимся, работать следует неспешно, так как тщательность разравнивания позволяет добиться чистового покрытия без необходимости в дальнейших выравниваниях и затирках. В том случае, если после высыхания стяжки осталось множество несущественных, но в то же время, ненужных неровностей, самое время подумать о выравнивании посредством песко-цементной смеси или наливных полов.

Расход пескобетона, цемента, керамзита, смеси для стяжки пола

Существует множество способов подготовки базового основания под дальнейшую финишную отделку. Наиболее популярным и невероятно практичным является устройство стяжки. С ее монтажом решается множество вопросов, таких, как выравнивание поверхности, тепло- и шумоизоляция, а также скрытие разного рода коммуникаций и инженерных решений. Однако для того, чтобы она получилась по-настоящему прочной и долговечной, не содержала как видимых, так и скрытых дефектов, необходимо произвести правильный расчет материала для стяжки пола. Обо всех нюансах данного процесса мы и поговорим в нашей статье.

Пропорции и состав раствора, расход ЦПС

[hana-code-insert name=’yandex’ /]
Существует несколько подходов к расчету основных составляющих. При условии использования традиционных компонентов, таких, как цемент и песок, их соотношение должно быть следующим: цемент смешивается с песком в пропорциях 1:2 или 1:3. В первом случае расход смеси на стяжку будет более высоким, и получится очень твердая поверхность, пригодная для особо требовательных напольных покрытий.

Воду в цементно-песчаную смесь добавляют до получения густой, однородной массы, удобной для работы и распределения по всей поверхности пола. При использовании готового сухого состава, например, пескобетона, необходимо лишь его правильно разбавить до нужного состояния в соответствии с рекомендациями производителя. Расход сухой смеси на стяжку зависит от ее толщины, а также характера финишного покрытия, для которого она собственно и оборудуется.

Если в материалах вы ограничены, и существует необходимость точного расчета в соответствии с квадратными метрами помещения, то он производится 2 способами.

На 1 м2 стандартной стяжки толщиной в 30 мм должно уходить 1/3 часть мешка цемента (вес 50кг) и 1 мешок, то есть, 50 кг песка. Таким образом, при наличии комнаты площадью в 18м2 наш расход цемента на стяжку составит 6 мешков, для которых потребуется 18 мешков песка.

При использовании сухой готовой смеси, расход пескобетона на стяжку в расчете на 1м2 при аналогичной толщине бетонного монолита составит примерно 55-60 кг.

Расчет количества и оптимальный состав

[hana-code-insert name=’yandex’ /]
Отдельно можно поговорить и о различии в количестве составляющих в зависимости от характера стяжки. В качестве основного примера рассмотрим качественные показатели смеси для теплого пола. Ведь раствор в данном случае после полного высыхания будет испытывать, помимо всех стандартных нагрузок, еще и температурное воздействие. Поэтому обычный состав, применяемый в ряде других случаев, здесь вряд ли сгодится.

При расчете материалов на стяжку применяется соотношение цемента и песка 1:2. Необходимым условием будет присутствие пластификатора, который улучшает общие ее характеристики. На 1м2 его необходимо от 150 до 200мл.

Расход смеси для стяжки пола будет повышенным, так как толщина общего слоя монолита должна составлять не менее 30мм. К тому же, до полного высыхания раствора ни в коем случае нельзя запускать в эксплуатацию теплый пол, особенно ускорять его работой сушку смеси.

В случае с теплым полом, и при устройстве стяжки большой толщины применяют для экономного расходования цементного раствора керамзит. Расход керамзита на стяжку очень легко высчитать. На 1м2 площади пола при толщине слоя в 10мм он составляет 0,01м3. То есть, стандартного мешка объемом 50 литров хватит примерно на 4-5 м2 пола.

Не стоит отклоняться от принятых соотношений того или иного вещества в растворе. При большей доле связующего вещества (цемента) основание может получиться склонным к образованию трещин. Если переборщить с песком, то такой раствор будет неудобен в работе, и в будущем не обеспечит достаточной прочности всей конструкции.

Керамзитобетон. Пропорции для стяжки

Керамзитобетон. Пропорции для стяжки

У всех людей при постройке собственного дома, или при ремонте существующего жилья возникал вопрос, из чего сделать стяжку, чтобы она была с малой теплопроводностью и не сильно сложна в изготовлении. Многие склоняются к применению керамзитобетонной стяжки. Это хороший выбор материала для производства стяжки.

Преимущества стяжки из керамзитобетона вытекают из свойств главного компонента – керамзита. Керамзит, это вспененные комочки глины при ускоренном обжиге. Он имеет преимущественно закрытую структуру пор. Он не горюч, прочен, не подвержен гниению и коррозии, химически стоек. Разделяется на керамзитовый щебень (гранулы от 25 мм), керамзитовый гравий (размер гранул 10-25 мм) и керамзитовый песок (размер гранул до 8-9 мм).

Делая керамзитобетон, пропорции для стяжек подразумевают использование керамзитового гравия и/или керамзитового песка. Так как глина природный материал, то и готовый керамзит получается экологически чистым материалом. А тот факт, что глина обожжена, придает керамзиту долговечность. Также в керамзите сочетаются лёгкость и прочность. Особо лёгкие фракции имеют вес менее 300 кг/м3, лёгкие – 300-500 кг/м3, средние – 500-700 кг/м3, и тяжёлые – более 700 кг/м3. Чем тяжелее он, тем прочнее, но теплопроводность его выше. Теплоизолирующие свойства лёгких фракций существенно выше, но прочность их ниже. Используя керамзитобетон, пропорции для стяжки могут быть разными. Совершенного рецепта приготовления керамзитобетона для стяжки не существует. Всё зависит от предназначения стяжки, фракции используемого керамзита и толщины слоя. Нужно заметить, что керамзитобетон для стяжки используется в основном для жилых и бытовых помещений. В производственных его практически не применяют из-за относительно невысокой прочности. Но этот материал очень популярен в высотных домах, благодаря своей лёгкости. Недостатками керамзитобетона можно назвать хрупкость, увеличение толщины стяжки (до 10 и более см), и необходимость провести обработку поверхности, для увеличения прочности.

Пропорции для стяжки

Как уже упоминалось выше, пропорции для изготовления стяжки из керамзитобетона могут быть разные, мы приведём пример одного из распространённых рецептов. Это оптимальные пропорции для стяжки из керамзитобетона для жилых помещений. С 50 килограммами керамзита необходимо смешать 60 килограммов цементно-песчаной смеси (1:3, 15 кг цемента и 45 кг песка). В зависимости от пропорций, керамзитобетон для стяжки может быть различных марок. Для примера: соотношения керамзита:песку:цементу может быть следующее 5,7:3,5:1 (получим керамзитобетон марки М150), при соотношении 3,7:1,9:1 – М300, а при 2,7:1,2:1 получим М400.

Устройство стяжки из керамзитобетона

Для этого нам понадобится достаточно большая ёмкость, лучше бетономешалка или ванна. Сначала замачиваем керамзит. Для этого заливаем его водой, и оставляем на время. Керамзит должен в себя почти полностью впитать всю воду. Лишнюю сливаем. Дальше добавляем смесь песка с цементом, при непрерывном помешивании смеси. Если нет возможности приготовить смесь песка с цементом, то в мокрый керамзит добавляют порцию цемента (по рецепту), перемешивают до полного растворения цемента ми добавляют песок. Снова перемешивают.

Для устройства стяжки из керамзитобетона смесь не должна быть слишком жидкой, иначе лишняя вода стечёт вниз, смыв по пути часть цемента. А недостаток воды не даст смеси равномерно перемешаться и смочить весь гравий и цемент. Делая устройство стяжки из керамзитобетона, надо обращать внимание на сам керамзит, он должен быть равномерно покрыт слоем цемента с песком. Цвет гранул – цвет мокрого цемента.

Расход материалов для керамзитобетона зависит от пропорции и площади стяжки. Из 50 кг керамзита, 15 кг цемента и 45 кг песка можно сделать примерно 2 квадратных метра стяжки при толщине слоя около 5 см. Подготовительные работы перед заливкой стяжки такие: заделать цементным раствором все цели в бетонном перекрытии. Сделать гидробарьер, постелив полиэтиленовую плёнку с нахлёстом на стену сантиметров на 15-20, или промазав пол мастикой. Делается для того, чтобы не ушла вода из приготовленной нами стяжки, и она набрала необходимую прочность. По периметру на стены клеится демпферная лента. Все необходимые коммуникации (кабеля, трубы) прокладываются в коробах или гофрированных трубах и крепятся цементным раствором. Им же закрепляют маяки.

Есть несколько основных способов устройства стяжки из керамзитобетона:

  • При мокром способе делают керамзитобетон, пропорции и способ смешения описаны выше. Готовый керамзитобетон заливают и разравнивают по маякам с помощью правила и шпателя. Можно равняться точно по маякам, тогда поверхность следует разравнивать особенно тщательно. Или другой способ – слой делают на 2-3 см ниже маяков, а сверху делают стяжку из смеси цемента и песка, без керамзита. Этот слой даёт прочную поверхность, что особенно важно, если поверхность стяжки будет сильно нагружена.
  • При полусухом способе устройства стяжки из керамзитобетонаделают следующим образом. Керамзит засыпают примерно на 3 см ниже уровня маяков, разравнивают. Проливают цементным молочком, утрамбовывают и оставляют на сутки. Через сутки по плоскости маяков производится стяжка из цемента и песка.
  • И при сухом способе керамзит засыпают насухо, сверху делают настил из гипсокартона (минимум в 2 слоя с обязательной разбежкой швов), фанеры или гипсоволоконных плит. Скрепляют всё саморезами. Плюс этого способа в том, что стяжка готова к использованию сразу после завершения работ. Сразу можно ставить мебель.
  • При устройстве стяжки из керамзитобетона мокрым и полусухим способом, на следующий день удаляют маяки и заделывают отверстия от них раствором и шлифуют стяжку. Также за стяжкой нужен некоторое время особый уход, чтобы не допустить растрескивания. Полностью высохнет и наберёт нужную прочность она через 28 дней.

Стяжка пола с керамзитом для уменьшения нагрузки на перекрытие

Стяжку из керамзитобетона обычно применяют для облегчения нагрузки на перекрытие. Такая надобность возникает при больших перепадах основания, когда требуются большие слои. Такой аспект, как утепление мы рассматривать не будем, хотя он и имеет место быть — для теплоизоляции стяжек более актуальны другие материалы.

Эта публикация составлена на первый взгляд не в логической последовательности, однако по мнению автора, именно такая форма изложения материала сформирует верное представление о стяжке с керамзитом и даст ответы на многие вопросы.

Несколько технологий стяжек с использованием керамзита

Существует несколько способов изготовления керамзитобетонной стяжки, большинство из которых малопригодны для качественного повторения новичком. В интернете полно роликов на тему заливки стяжки, но мало кто решается признать публично проблемы с получившимся результатом.

Самый известный способ: сухой керамзит насыпается и разравнивается в уровень, проливается цементным «молочком», а сверху заливается 4-5 сантиметров обычной ЦПС. И этот же способ самый проблематичный!

С подобной технологией постоянно случается нериятность: верхний слой ЦПС трескается кусками и эти куски начинают «ходить» под ногами. То ли нижний слой керамзита недостаточно уплотняется, то ли используется мало цементного «молочка» — мне изместно много случаев с растрескиванием подобной стяжки. И если сами по себе трещины — явление обычное для «мокрых» стяжек, то подвижность некоторых кусков в большинстве случаев недопустима.

Вполне возможно, что данная технология имеет право на жизнь при соблюдении каких-либо нюансов, но они мне пока не известны. Именно поэтому я настоятельно рекомендую применять керамзит только в составе замеса с ЦПС.

Другой метод подразумевает заливку в два слоя: базовы нижний, льется из смеси ЦПС и керамзита, а сверху база закрывается чистовой цементно-песчаной стяжкой. Метод этот может различаться на множество способов, где два момента могут варьироваться — это собственно толщина верхнего слоя и допустимое время его заливки после базового.

Такая технология более надежна в плане выполнения неквалифицированным специалистом, в сравнение с использованием сухого керамзита и цементного «молочка».

Обычно верхний слой стараются сделать потолще — 4-5 сантиметров и заливать его как можно быстрее (в течении нескольких часов) после заливки первого. Такая большая толщина обуславливается тем, что единого монолита не получится и отслоения вполне реальны. Однако толстый верхний слой будет обладать собственной способностью нести на себе нагрузку от напольного покрытия.

Такой способ, однако, имеет существенный недостаток: незначительное облегчение всего «пирога» стяжки. Например в большинстве панельных домов постройки СССР (464 серия) толщина перекрытия всего 10 см. и стяжка 4-5 сантиметров уже на грани допустимых нагрузок, не говоря уже о нагрузке базового слоя.

Поэтому я практикую несколько иной метод. Смесь керамзитобетона заливается практически на всю толщину толщину стяжки, а финишный слой делается 1,5-2 сантиметра или еще тоньше. Такой подход дасть большую экономию по весу, однако отслоения верхнего слоя недопустимы. По этой причине оба слоя заливаются одновременно, с максимальным перерывом полчаса.

Именно о последнем методе и идет речь в этой публикации.

Как залить облегченную стяжку

Установка маяков производится по самой удобной технологии из всех существующих, на мой взгляд. По намеченным линиям сверлятся отверстия под дюбели и саморезы, и, соответственно, саморезы в дюбелях выставляются шляпками в нужный уровень пола. Лучше всего использовать дюбеля Ø 8 мм. и саморезы Ø 4,2-5,5 мм. Саморезов придется запасти разной длинны, ведь обычно толщина стяжки варьируется в разных частях помещения.

Саморезы на каждом маяке делаются на расстояни 50-70 см., с расчетом на толстый ПН-профиль. После выставления саморезов остается накинуть сверху потолочные ПН-профили и маяки готовы. Достоинством таких маяков является не только быстрота, но и возможность быстро снять профиль и постелить армирующую сетку, и вернуть все обратно.

Приготовление раствора с керамзитом производится в такой последовательности:

❶ В тару для замесов заливается вода с добавлением жидкого мыла и добавляется цемент, содержимое перемешивается.
❷ В замес засыпается керамзит и тщательно смешивается с цементным «молочком». Весь керамзит должен пропитаться.
❸ Добавляется песок и перемешивается.
❹ Добавляется вода, цемент или керамзит для получения нужной консистенции, если это необходимо.

Теперь рассмотрим пропорции. Сразу оговорюсь, что точные пропорции зависят от влажности песка, фракции керамзита и определяются в процессе первых замесов. Количество цемента должно примерно соотноситься по объему с вводимым песком в пропорции 1:3. Количество керамзита должно быть таким, чтобы получившийся раствор можно было укладывать и ровнять, другими словами — максимально возможным. Уравнение, не правда ли?

На самом деле все не так страшно! Приведу конкретный пример, который можно пропорционально адаптировать под иной объем. В емкость для замесов 60 литров выливается 10 литров воды со столовой ложкой жидкого мыла и с водой смешивается 12 литров сухого цемента (примерно 1/4-1/5 мешка 50 кг., отмеряется рыхлая масса небольшим ведерком). В водно-цементную смесь добавляется 40-45 литров керамзита (фракция 10-20) и тщательно перемешивается. Далее вводится чуть меньше мешка (50 кг.) сырого песка. После перемешивания добавляется вода мелкими порциями, до получения нужной консистенции.

На выходе должна получаться смесь с минимальным количеством воды, но чтобы была возможность уплотнять и ровнять. Количество керамзита по отношению к песку должно быть максимальное, опять же, чтобы сохранялась возможность работать с раствором и между зернами керамзита не было много пустот. На словах может это все сложновато, однако на практике, после пары замесов, дело становится понятным.

Лучше всего для подобных замесов использовать бетономешалку, миксером выполнять эту работу тяжеловато, но возможно.

Заливаемую стяжку очень желательно армировать. Если на небольших площадях примерно квадратной формы (санузел 4-5 м²) можно обойтись без армирования, то на более существенной площади образование усадочных трещин очень вероятно. Вообще, даже при армировании, через месяц после заливки, образование некоторого количества трещин есстественно и не стоит удивляться. Таковы свойства материала.

Главное, чтобы при имеющихся трещинах не было «хождения» отдельных кусков пола под ногами и отслаивания верхнего слоя от нижнего. Если все сделанно правильно, то перечисленных проблем не будет.

Для армирования лучше всего применять композитную сетку вместо металлической, с ячейкой 50×50 или 100×100 — меньше вес и легче работать. Сетка укладывается по мере заливки базового слоя с нахлестом друг на друга 10 см., желательно их связывать между собой. Так как назначение армирования в данном случае — минимизация усадочных трещин, то располагать сетку следует чуть выше серидины слоя.

На практике это делается так: по площади одного листа сетки заливается пол-слоя керамзитобетона, кладеся сетка и сверху накрывается вторым слоем с керамзитом. Главное нужно помнить, что «окно» долива не более 30 минут. Да и это время лучше всего сократить. Это же правило касается и верхнего финишного слоя, который без керамзита. Поэтому важно планировать работу и не делать долгих перекуров.

Базу удобно ровнять теркой, постоянно ставя правило между маяками и контролируя небольшой зазор в 1,5-2 сантиметра от базового слоя до правила.

Верхний, финишный слой замешивается в пропорции цемент:песок 1:3-1:4. Также следует избегать излишков воды, для минимизации усадочного процесса и повышения прочности.

Во время выполнения финишного слоя, некоторые зерна керамзита могут всплывать на верх. При злоупотреблении водой в замесах это будет случаться очень часто. В целом, переживать не стоит: после схватывания эти выпуклости легко срезаются во время «продирания» правилом. Единственное но — под тонкое напольное покрытие типа линолеума может потребоваться дополнительная обработка (например пару миллиметров наливного пола).

После схватывания стяжки, маяки (которые из ПН-профиля) вытаскиваются, вся поверхность «продирается» правилом. Несколько слов о «продирании»: во время заливки неизбежно образуются локальные наплывы раствора, наплывы возле стен и углов. Все эти мелкие отклонения от плоскости срезаются 2-2,5 метровым правилом, которое нужно стараться держать перпендикулярно к обрабатываемой плоскости.

Полосы от маяков заделываются обычным раствором, стяжку напитывают водой несколько дней. Можно накрыть ее полиэтиленовой пленкой, чтобы постоянно не поливать новой водой. В общем весь уход аналогичен обычной «мокрой» стяжке.

Если в дальнейшем планируется плитка, то выполнять облицовку рекомендуется не ранее чем через месяц — чтобы усадочные процессы не оторвали плитку. Стяжка будет сохнуть несколько месяцев, поэтому для укладки ламината необходимо послелить сначала полиэтилен. Теоретически, линолеум можно укладывать сразу после просыхания поверхности, однако лучше подождать 2-3 недели, чтобы исключить появление плесени от влаги под покрытием.

Насколько ЦПС с керамзитом легче обычной стяжки?

На самом деле подобная технология не дает существенных облегчений на перекрытие. Сложно назвать какие-либо конкретные цифры, ибо многое зависит как от керамзита, так и от конкретного мастера, выполняющего заливку. Разное сочетание пропорций керамзит-песок, разная толщина верхнего слоя ЦПС — все это сильно влияет на итоговый вес.

По моим «плавающим» подсчетам, стяжка, толщиной 7-10 см. весит примерно 1300 кг/м³ против 1700-1800 кг/м³ обычной стяжки. Тут влияет толщина слоя: чем он толще, тем меньше объемный вес. Другими словами не стоит ждать от 15-сантиметрой стяжки с керамзитом такого же веса, как от обычной 5 см. — чудес не бывает!

Керамзитная стяжка толщиной 10 см. будет весить около 115-130 кг/м² — все же выигрыш по массе 50 кг. на м² может сыграть роль в некоторых случаях, когда нагрузку на перекрытие нужно максимально облегчить.

В интернете полно баек о допустимых нагрузках на бетонные перекрытия домов советской постройки в 350 и даже 400 килограмм на метр квадратный. Настоятельно рекомендую проверять подобные заявления. Например, перекрытия панельных домов 464 серии, толщина которых всего 10 см. имеют нормативную нагрузку всего 224 кг/м² (не все плиты, которые с коробкой санузла, держат больше). Приведенная нагрузка включает в себя 150 кг/м² переменной нагрузки (мебель, люди и т.д.) — на стяжку совсем мало остается.

По-хорошему, не стоит даже читать цифры выше — о нагрузках на перекрытия конкретного дома знают в проектных организациях, лучше узнать у них, когда мучают сомнения. Ибо каждый дом может иметь собственные особенности.

Расчет материалов

Как ни крути, но точно посчитать все компоненты и привезти их за раз вряд-ли получится. Лучше всего завозить 70% от расчетов, а ближе к концу — все остальное. Это если планируется заливка некольких комнат. На одну же комнату придется брать запас и остатки неизбежны, кроме случаев сказочного везения!

Вот выведенные мной расчеты на 1 м³ объема стяжки с керамзитом, с учетом верхнего слоя из ЦПС:

Песок речной влажный (примерно 50 кг.)— 20 мешков
Цемент М400 (мешок 50 кг.) — 6 мешков
Керамзит фракции 10-20 — 650 литров (13 полных мешков).

Как уже писалось выше, все эти расчеты очень примерны и зависят от многих факторов — даже я не могу сказать сколько тратил песка, ибо он высыхает и становится легче. По этой причине калькулятор сюда не прикручиваю, слишком мало точных данных.

На этом все. Вопросы и пожелания направлять по адресу почты в подвале сайта.


Оцените публикацию: Оценка: 4.0 (17 голосов)

Смотрите также другие статьи

Расчет керамзита на стяжку пола

При устройстве стяжки самым экономичным и экологичным материалом считается керамзит. Его получают из вспененной глины путем обжига в специальных печах, поэтому керамзит — самый что ни на есть экологичный стройматериал.

Он идеально подходит в тех случаях, когда требуется сделать стяжку толщиной более 5 см, так как значительно экономит материальные затраты на закупку материалов для стяжки, снижает нагрузку на бетонные перекрытия и повышает теплопроводность. Перед тем, как делать цементно-песчаную стяжку с керамзитом, нужно рассчитать, сколько нужно керамзита для своих работ.

Расчет керамзита на стяжку пола стандартный. При толщине слоя керамзита 1 см требуется 0,01 м3 на квадратный метр площади. При покупке в некоторых магазинах керамзит в мешках считается литрами. Тогда вот так: 1 см керамзита в стяжке = 10 литров на м2.

Толщина керамзита в стяжке

Чтобы точно узнать, сколько потребуется керамзита на стяжку, необходимо определить, какой толщины теплоизоляционный слой требуется. В помещениях на первом этаже или над неотапливаемым помещением для обеспечения достаточной теплоизоляции толщина керамзитового слоя в стяжке должна быть не менее 10 см. В жилых помещениях для достаточной теплоизоляции обычно делают толщину керамзита не менее 3-4 см.


Таким образом расход керамзита на устройство стяжки в стандартной квартире составит минимум (0,03-0,04 м3) или 30-40 литров на м2.


Далее требуется общую площадь помещения, где мы делаем стяжку, умножить на расход на м2, получим общее количество требуемого керамзита.

Расход керамзита для стяжки

Предположим, необходимо сделать стяжку, толщина керамзитового слоя которой составляет 4 см, в комнате площадью 20 м2. Следовательно:

В кубометрах: 20 м2 * 0,04 м3 = 0,8 м3
В литрах: 20 м2 * 40 л= 800 литров или 16 мешков объемом 50 литров.

На самом деле расход керамзита при устройстве стяжки оказывается больше. причем чем больше площадь под стяжку, тем больше отклонений в расчетах. Это связано с тем, что поверхность помещения может иметь уклон, а также при установке маяков, потому что профиль поднимается выше, тем самым увеличивая расход керамзита. В большинстве случаев требуется 50 литров (0,05 м3) на м2

Проще говоря 1 мешок керамзита на 1 м2 стяжки.

Какой нужен керамзит для стяжки


В магазинах стройматериалов керамзит продается в мешках. Для устройства стяжки лучше всего использовать керамзит различных фракций, от 5 мм до 20 мм.

Дело в том, что во время укладки керамзитового слоя зерна разного диаметра «расклиниваются» между собой и предотвращают его усадку во время эксплуатации в дальнейшем. Значит Ваша стяжка из-за отсутствия деформации не растрескается и не просядет.


Смотрите также:

Цена стяжки пола с керамзитом Цена укладки плитки на пол Черновой ремонт «Комфорт»

Патент США на снижение вязкости суспензии каолинитовых глин. Патент (Патент № 4477422, выданный 16 октября 1984 г.)

Данное изобретение относится к способу снижения вязкости каолинитовой глины с низким сдвигом и вязкостью каолинитовой глины, загрязненной одной или несколькими формами расширяющейся глины, такой как деградированный иллит. Более конкретно, оно относится к химической обработке некоторых высоковязких каолиновых глин, которые в настоящее время оцениваются только как маргинальные запасы, для экономичного снижения присущей им вязкости и обеспечения их эффективного использования в качестве покрытий для бумаги.

Каолинитовые глины, т.е. глины, состоящие в основном из минерала каолинита, имеют различное применение. Одним из важных применений является материал для покрытия бумаги, например, для изготовления глянцевой бумаги, предпочтительной для печати журналов.

Когда каолинитовая глина обрабатывается или обрабатывается, часто предпочтительно, чтобы она была в форме водной суспензии. По сравнению с сыпучим сыпучим материалом суспензии легче обрабатывать и вызывают меньше проблем с окружающей средой. Отгрузка каолина в виде суспензии в последние годы получает все большее распространение, несмотря на то, что вода значительно увеличивает вес таких грузов.Пользователи каолина часто нуждаются в глине в виде суспензии, прежде чем они смогут ее использовать; поэтому, получая ее уже во взвешенном состоянии в воде, они получают дополнительное преимущество, заключающееся в том, что не приходится подвергать ее стадии суспендирования, которая требуется, когда глина отправляется им в сыпучем виде. Такие суспензии обычно содержат примерно от 70 до 71 мас.% Твердых веществ.

Однако с глинистой суспензией легко обращаться только в том случае, если ее низкая вязкость при сдвиге достаточно мала, чтобы ее можно было перекачивать без больших трудностей.Отложения высококачественного каолина содержат глины с хорошими реологическими свойствами и не требуют обработки для снижения вязкости суспензии до приемлемого уровня. Однако многие месторождения каолина уступают в этом отношении, и их необходимо обрабатывать химически или механически, чтобы снизить вязкость суспензии с низким сдвигом, прежде чем их можно будет использовать. Многие из этих низших каолинов в настоящее время считаются неэкономичными для обработки или смешивания с каолином с более низкой вязкостью, и в настоящее время они хранятся в качестве минимальных запасов.Если бы существовал какой-либо метод экономического улучшения их реологических свойств, эти месторождения имели бы значительно более высокую ценность.

Большая часть каолинитовой глины в маргинальных запасах сегодня загрязнена одной или несколькими формами расширяющейся глины. Вероятно, большинство серых глин в каолиновых районах центральной и восточной Грузии имеют примеси расширяющейся глины. Под «расширяющейся глиной» здесь подразумевается глина, имеющая динамическую решетчатую структуру в измерении c. Примеры таких глин хорошо известны и включают монтмориллонит, сауконит, вермикулит, нонтронит, сапонит, гекторит и различные формы деградированного иллита.

Я пришел к выводу, что расширяющиеся глины, присутствующие в качестве примесей в высоковязких каолинитовых глинах, часто включают формы деградированного иллита. Примерами этих примесей являются вермикулитоподобные минералы, полученные в результате выветривания мусковита и иллита (Kunze and Jeffries, Soil Sci. Soc. Amer. Proc., Vol. 17, 242-244; Van der Marel, Soil Sci. Vol. 78, 163-179) и монтмориллонитоподобные минералы, образовавшиеся в результате более суровой погоды тех же материалов (White, Soil Sci. Soc. Amer.Proc., Т. 15, 129-133). Способ по настоящему изобретению, в частности, направлен на обработку каолина, загрязненного одной или несколькими формами деградированного иллита.

Для целей настоящего описания термин «деградированный иллит» не предназначен для охвата семейства смектитовых расширяющихся глин. Я намерен провести различие между этими двумя типами глины на основе способности разложившегося иллита поглощать калий при комнатной температуре из 10% -ного раствора хлорида калия и, после сушки при комнатной температуре, проявлять результирующее сжатие его решетчатой ​​структуры в размер c.Некоторые деградированные иллиты будут поглощать достаточно калия таким образом, чтобы повысить содержание в них K 2 O до 3 процентов или более (в пересчете на сухой вес) от начального содержания K 2 O менее 2 процентов. После сушки при комнатной температуре материал, обработанный KCl, может иметь значение c-размера всего 11 ангстрем (A) или меньше по сравнению с величиной предварительной обработки около 16 A или более для расширенного материала. минеральная.

С другой стороны, смектитовые глины, в состав которых входит типичный монтмориллонит, не сжимаются в результате такой обработки.Вот как можно различать два типа глины.

Я обнаружил, что вязкость каолинитовой глины с низким сдвигом и вязкостью суспензии, загрязненной одной или несколькими формами вспенивающейся глины, может быть уменьшена с помощью процесса, включающего стадии (а) тщательного смешивания глины с источником катионного калия и (б) нагревание глины, обработанной калием, до температуры, по меньшей мере, примерно 100 ° С. Считается, что катион калия абсорбируется решетчатой ​​структурой расширяющейся глины и что термообработка стабилизирует там калий.Если примесь расширяющейся глины представляет собой разложившийся иллит, считается, что эффект процесса состоит в том, чтобы заставить этот минерал вернуться в форму в нормальный иллит. Очень часто вязкость глины при высоком сдвиге также снижается обработкой по настоящему изобретению. Однако основная цель обработки — снизить вязкость глины при низком сдвиге.

Каолинитовая глина, которую обрабатывают в соответствии со способом настоящего изобретения, в настоящее время имеет содержание вспучивающейся глины примерно от 2 или 3 до 15 мас.% В пересчете на сухие твердые вещества.Этот способ, вероятно, наиболее полезен при обработке тех глин, в которых по меньшей мере 50 мас.% Вспучивающейся глины состоит из разложенного иллита.

Обработка по настоящему изобретению с большей вероятностью будет рентабельной, если глина до обработки имеет минимальную вязкость при низком сдвиге при 20 об / мин, по меньшей мере, примерно 1000 сантипуаз, например, примерно от 2000 до 5000 сантипуаз, как определено при 70 до содержания твердого вещества 71% по Методике ТАППИ № Т 648 су-72. Эти значения вязкости могут быть измерены при рН глины, доведенном до этой точки в диапазоне от примерно 6 до 8, при котором глина проявляет самую низкую вязкость при низком сдвиге.

Обработка по настоящему изобретению особенно полезна при переработке маргинальных запасов каолиновых глин, которые будут использоваться в покрытиях для бумаги. Предпочтительно такие глины будут фракционироваться перед обработкой, чтобы по меньшей мере 50 процентов, предпочтительно около 75 или 80 процентов или более частиц (в пересчете на сухую массу глины) имели эквивалентные сферические диаметры менее 2 микрон. .

В процессе можно использовать любое соединение K +, которое демонстрирует сжатие решетки деградированного иллита.

Предпочтительными источниками катиона калия для лечения по настоящему изобретению являются водорастворимые соединения калия, например гидроксид калия, бикарбонат калия, карбонат калия, сульфат калия, хлорид калия и цитрат калия. Судя по собранным до сих пор данным, бикарбонат калия является лучшим выбором. Хлорид калия работает примерно так же или лучше, чем бикарбонат калия, но его использование может создать проблемы с безопасностью на рабочем месте. Газообразный хлор и вредные соединения хлора выделяются, когда хлорид калия является источником калия, используемым в процессе.Оптимальное количество бикарбоната калия для использования будет варьироваться в зависимости от количества примесей расширяющейся глины в каолине. В среднем, однако, оно находится в диапазоне примерно от 0,05 до 0,2 процента в расчете на массу твердых веществ в глине.

Предпочтительно, чтобы соединение калия было растворено в воде перед смешиванием с глиной, например, при концентрации раствора примерно от 1 до 20 мас.%, Предпочтительно примерно от 3 до 10 процентов, в пересчете на катионный калий.

Степень, в которой вязкость каолинитовой глины понижается при данной обработке, пропорциональна количеству катионов калия, которые смешаны с глиной, до достижения точки минимально достижимой вязкости.Обычно будет предпочтительно смешивать глину с примерно 1-10 фунтами (например, примерно от 2 до 5 фунтов) источника калия (в пересчете на катионный калий) на тонну глины (в пересчете на сухой вес).

Предпочтительно глина будет в форме водной суспензии, когда соединение калия смешано с ней, например, в виде суспензии, содержащей примерно от 25 до 35 мас.% Твердых веществ. Смешивание можно проводить в различном оборудовании, таком как, например, резервуар для хранения с мешалкой.

Как указано выше, обработанная калием глина нагревается в настоящем способе до температуры, по меньшей мере, примерно 100 ° C.степень. С, например, температура в диапазоне примерно 100 ° С. до 250 ° С. С (или 300 ° С). Если температура 120 ° С. C. или выше, лечение даст дополнительный эффект. Он убьет наиболее распространенные формы бактерий, которые могут загрязнить глину и обесцветить ее. Однако в верхнем пределе температурного диапазона яркость глины может ухудшиться, и глина также может стать неприемлемо абразивной, добавленная стоимость может перевесить любое улучшение снижения вязкости.Поэтому обычно предпочтительно работать при температуре не выше примерно 200 ° С. С, например, в диапазоне примерно 120 ° С. до 200 ° С. С.

Неизвестно, является ли критичным время выдержки обработанной глины при повышенной температуре. Следовательно, предполагается, что глина будет удерживаться при температуре около 100 ° С. C. или выше только для случая или в течение продолжительных периодов времени, например, 1/2 часа или более, скажем, до примерно 5 часов, например, в диапазоне примерно от 1 до 2 часов.

При желании стадия нагревания может быть использована для выпаривания обработанной глинистой суспензии досуха, например, с помощью распылительной сушки или роторной сушки. В качестве альтернативы обработанная глина в форме влажного осадка на фильтре или суспензии может быть нагрета в сосуде высокого давления, и достаточно воды для испарения из глины для получения суспензии, имеющей желаемое содержание твердых веществ для транспортировки, например приблизительно от 60 до 70 мас.%.

Предпочтительный вариант осуществления способа настоящего изобретения следующий:

Высоковязкая необработанная каолинитовая глина, которая имеет значительное содержание деградированного иллита, очищается от зерен и фракционируется обычными методами обработки каолина с получением фракции желаемого размера.Содержание твердого вещества во фракции доводят до примерно 25-35 мас.%. Полученную суспензию смешивают с водным раствором соединения калия и смесь осторожно перемешивают в течение примерно 6-24 часов. Затем суспензия, обработанная калием, флокируется серной кислотой и отбеливается. Если используется окисляющий отбеливатель, например гипохлорит натрия, отбеливатель смешивается с глиной при нейтральном pH (примерно от 6 до 8), а затем выполняется флокирование серной кислотой. Однако восстанавливающие отбеливатели, такие как гидросульфит натрия, действуют при кислых значениях pH и предпочтительно добавляются к глине после ее флокуляции.Для некоторых глин, таких как серые глины, рекомендуется окисление озоном перед флокированием, чтобы улучшить белизну.

Полученную суспензию затем фильтруют на вращающемся барабанном фильтре, получая пастообразную фильтровальную лепешку с содержанием твердых частиц около 58-65 мас.%. Осадок на фильтре обрабатывают обычным диспергирующим агентом для каолина, и его pH доводят до примерно от 6 до 8. Затем глину нагревают в течение примерно 1-2 часов в автоклаве с мешалкой при температуре примерно 120.степень. C. и давление около 15 фунтов на квадратный дюйм. Условия в автоклаве регулируются таким образом, чтобы в конце термообработки глина имела содержание твердых веществ около 71 мас.%. Полученный продукт представляет собой готовую к отгрузке каолинитную глину, которая имеет существенно более низкую вязкость суспензии при низком сдвиге, чем она имела до обработки.

Следующие ниже примеры описывают различные эксперименты с использованием процесса по настоящему изобретению. Если не указано иное, вязкость измеряли при содержании твердого вещества 71% в соответствии с методом TAPPI No.Т 648 су-72. (Для низкой вязкости при сдвиге это повлекло за собой использование синкроэлектрического вискозиметра Брукфилда модели RVF 100, работающего при 20 об / мин со шпинделем № 2). Если не указано иное, проценты являются массовыми. Яркость измерялась после озонирования и отбеливания в соответствии с методом TAPPI № T 646 os-75 и выражалась в процентах от яркости оксида магния. Размер частиц выражается в процентах по массе частиц глины, которые имели указанные эквивалентные сферические диаметры.Содержание глинистых минералов в образцах определяли методами дифракции рентгеновских лучей и сканирующей электронной микроскопии; они представлены в процентах от общей массы глинистых минералов в образце. Химический состав образцов был определен методом атомно-абсорбционной спектрофотометрии и выражен в процентах по массе. Из-за сложности этого не было определено точное количество разложившегося иллита, присутствующего перед обработкой в ​​каждой из использованных глин. Однако есть свидетельства того, что разложившийся иллит, вероятно, составлял не менее 50 процентов по весу содержания расширяющейся глины в каждом из образцов.Размеры экрана указаны в серии US Seive.

ПРИМЕР I

Серый каолин из центральной Джорджии, загрязненный деградированным иллитом и имеющий низкую вязкость сдвига 1600 сП при 71% твердых веществ и pH 7, обрабатывали раствором КОН следующим образом.

Каолин представлял собой обезжиренную фракцию, около 80 процентов по массе частиц которой имели эквивалентные сферические диаметры менее 2 микрон. Суспензию готовили с использованием 1400 мл H.2 O и 600 граммов каолина. Силикат натрия использовали в качестве диспергатора в суспензии в концентрации, эквивалентной примерно 41/2 фунта. на тонну глины (сухая основа). В суспензию вводили 30 миллилитров 10% раствора КОН и смесь медленно перемешивали в течение 24 часов. Во время этого процесса был получен pH 9,5. После 24 часов насыщения суспензию флокировали 25 мл. 10% H 2 SO 4 при pH 2,7. Флоксированную суспензию помещали в фильтровальные стаканы и фильтровали для удаления воды, водорастворимых солей и избытка КОН.Осадок на фильтре, полученный в процессе фильтрации, помещали в сушилку, установленную на 200 ° С. C. в течение двух часов. Высушенную глину повторно смешивали с водой и гексаметафосфатом натрия с образованием 71% суспензии твердых веществ. PH суспензии доводили до примерно 7 добавлением гидроксида натрия. Измерения вязкости при низком сдвиге, которые были повторно измерены, показали 490 сП, то есть снижение вязкости при низком сдвиге на 70%.

ПРИМЕР II

Серый каолин в центральной части Джорджии, загрязненный деградированным иллитом и имеющий низкую вязкость сдвига 4000 сП при 71% твердых частиц и pH 7, был обработан KHCO.п.3 решение следующим образом.

Каолин представлял собой обезжиренную фракцию, около 80 процентов по массе частиц которой имели эквивалентные сферические диаметры менее 2 микрон. Суспензию готовили с использованием 1400 мл H 2 O и 600 граммов каолина. Силикат натрия использовался в качестве диспергатора в суспензии — снова в концентрации, эквивалентной примерно 41/2 фунта. на тонну глины. В суспензию вводили 30 миллилитров 10% раствора KHCO 3, которую затем медленно перемешивали в течение 24 часов.Во время этого процесса был получен pH 9,8. После 24 часов насыщения суспензию флокировали 5 мл. 50% квасцов при pH 5,1. Флоксированную суспензию помещали в фильтровальные стаканы для удаления воды, водорастворимых солей и избытка KHCO 3. Осадок на фильтре, полученный в процессе фильтрации, помещали в сушилку, установленную на 200 ° С. C. в течение двух часов. Высушенную глину повторно смешивали с водой и гексаметафосфатом натрия с образованием 71% суспензии твердых веществ. PH суспензии доводили гидроксидом натрия примерно до 7.Измерения вязкости при низком сдвиге, которые были повторно измерены, показали, что вязкость при низком сдвиге уменьшается на 800 сП, что на 80%.

ПРИМЕР III

Неочищенная белая каолиновая глина из месторождения Центральная Джорджия, содержащая некоторое количество разложившегося иллита, была промыта, обезжирена, отфильтрована и высушена в соответствии с обычными методами обработки глины. Фракционирование глины до 80% размером менее 2 микрон давало суспензию глины и воды, имеющую 30% твердых веществ. Эта сырая глина имела вязкость при низком сдвиге 2650 сП при 70.4% твердых веществ. Три части фракционированной глины (30% твердых веществ) обрабатывали тремя различными солями K +. Каждую порцию суспензии обрабатывали 10% -ным раствором одного из следующих соединений: КОН, КНСО 3 или К 2 SO 4 в течение 24 часов при медленном перемешивании. После периода насыщения суспензию подвергали флокуляции H 2 SO 4. После того как в процессе фильтрации была удалена свободная H 2 O, водорастворимые соли и избыток солей K +, осадок на фильтре помещали в воздушную конвекционную сушилку, установленную на примерно 105 ° C.степень. Отфильтрованный, высушенный каолин затем нагревали в течение двух часов в печи, установленной на 200 ° С. С, после чего его удалили с помощью Н 2 О и диспергатора силиката натрия с образованием 71% суспензии твердых веществ. Данные о вязкости суспензии с низким сдвигом, pH и временном соотношении были собраны для обработанных глин из каждого испытательного цикла, как указано в таблице 1.

 ТАБЛИЦА 1

     ______________________________________

     Вес.%

     Дисперсия - НИЗКАЯ ВЯЗКОСТЬ СДВИГА, сПз

     ТЕСТ без инициализации

                                24 48 72 240

     ОБРАЗЕЦ Добавлен pH tial часы часы часы часы

     ______________________________________

     Контроль -

             0.6 9,1 2650 2750 2850 3360 2660

     нет тепла

     КОН 0,5 8,4 1495 1680 1700 1760 1610

     KHCO 3

             0,4 8,9 1740 1760 1760 1760 1610

     K 2 SO 4

             0.5 8,7 1800 1850 1940 1930 1800

     ______________________________________

 
ПРИМЕР IV

Второй образец обезжиренной неочищенной белой каолиновой глины (исходный pH: 4,6) в форме водной суспензии с содержанием твердых веществ 30% обрабатывали по существу таким же образом, как описано в Примере III. Эта конкретная глина, также полученная из центральной Джорджии, после обезжиривания, флокуляции, фильтрации и сушки имела следующие свойства:

Размер частиц: 80% менее 2 микрон

Яркость: 89.1%

Вязкость при низком сдвиге: 17000 сП.

pH на момент измерения вязкости: 8,1

 ______________________________________

     Минеральное содержание глины

     ______________________________________

     Расширяющиеся глины: 4%

     Слюда (мелкозернистая,

                      1%

     как иллит):

     Галлуазит: 5%

     Каолинит: 90%

     ______________________________________

 

Используя тот же K.sup. + соли, использованные в примере III, и в тех же количествах, и с использованием тех же параметров нагрева, следующая таблица иллюстрирует полученные результаты снижения вязкости при низком сдвиге.

 ТАБЛИЦА 2

     __________________________________________________________________________

           Вес. %

     ТЕСТ Диспергатор

                   НИЗКАЯ ВЯЗКОСТЬ НА СДВИГ, имп / с

     ОБРАЗЕЦ

           Добавлен pH

                   ИСХОДНЫЙ

                         24 часа.48 часов

                                 196 часов

                                      264часов

                                           720 часов

     __________________________________________________________________________

     Контроль-

           0.35 7,7

                   17 000

                         52 000

                             52 000

                                 50 000

                                      36 800

                                           20 000

     нет тепла

     КОН 0.25 7,8

                   6 400 5 860

                             5700

                                 6270

                                      6 140

                                           4350

     KHCO.подраздел 3

           0,25 8,4

                   4 020 4550

                             4600

                                 4700

                                      4 740

                                           4 100

     К.sub 2 SO 4

           0,25 7,3

                   6 650 8 820

                             9 500

                                 9850

                                      9 800

                                           9 800

     __________________________________________________________________________

 
ПРИМЕР V

Другой серый каолин из центральной Джорджии, загрязненный деградировавшим иллитом, был подвергнут обработке в соответствии с настоящим изобретением.Сначала контрольный образец неочищенной глины, который имел pH 5,1, был обезжирен путем просеивания через сито 200 меш с последующим осаждением. Обезжиренную глину флокировали серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5, а затем фильтровали. Осадок на фильтре помещали в температуру 105 ° С. C. духовку, пока она не высохнет. Приготовленный таким образом контрольный образец имел следующие свойства:

Размер частиц: 81% менее 2 микрон

Яркость: 87,7%

Вязкость при низком сдвиге: 880 сП.

Вязкость при высоком сдвиге: 900 об / мин

pH во время измерения вязкости: 8,4

 ______________________________________

     Минеральное содержание глины

     Расширяющиеся глины: 4%

     Слюда (мелкозернистая, 2%

     как иллит):

     Каолинит: 94%

     Химический состав

     SiO.подраздел 2: 43,74%

     Al 2 O 3: 38,95%

     Fe 2 O 3: 0,46%

     MgO: 0,36%

     K 2 O: 0,25%

     TiO 2: 1,01%

     Структурный H.sub.2 O: 13,54%

     ______________________________________

 

Второй (обработанный) образец той же сырой глины был очищен от ржавчины описанным выше способом. После удаления грязи этот образец доводили до содержания твердых веществ 35%; затем к глине добавляли 10% водный раствор карбоната калия в количестве, достаточном для обеспечения 0,2% K 2 CO 3, исходя из содержания твердых веществ в суспензии.Суспензию глины медленно перемешивали в течение шести часов, а затем флокировали серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5. Затем суспензию фильтровали. Осадок на фильтре сушили при 105 ° С. Духовку, затем нагревают до 200 ° С. C. духовку на два часа. После восстановления до содержания твердого вещества 71% полученная глина показала вязкость при низком сдвиге 448 сП.

ПРИМЕР VI

Третья часть неочищенной каолиновой глины, используемой в примере V, была обработана таким же образом, как и образец для обработки в этом примере, за исключением того, что 0.Вместо карбоната калия использовали 2% цитрат калия. Вязкость глины при низком сдвиге снизилась до 520 сП.

ПРИМЕР VII

Четвертая часть неочищенной каолиновой глины, используемой в примере V, была обработана таким же образом, как образец для обработки в этом примере, за исключением того, что вместо карбоната калия использовали 0,05% бикарбоната калия. Вязкость глины при низком сдвиге снизилась до 500 сП.

ПРИМЕР VIII

Пятая часть неочищенной каолиновой глины, используемой в примере V, была обработана таким же образом, как и образец для обработки в этом примере, за исключением того, что 0.Вместо карбоната калия использовали 1% бикарбонат калия. Вязкость глины при низком сдвиге снизилась до 432 сП.

ПРИМЕР IX

Шестую часть неочищенной каолиновой глины, использованной в примере V, обрабатывали таким же образом, как образец для обработки в этом примере, за исключением того, что вместо карбоната калия использовали 0,075% бикарбоната калия. Вязкость глины при низком сдвиге снизилась до 688 сП.

ПРИМЕР X

Другой серый каолин из центральной Джорджии, загрязненный деградировавшим иллитом, был подвергнут обработке в соответствии с настоящим изобретением.Снова контрольный образец неочищенной глины, который имел pH 4,8, был очищен от ржавчины путем просеивания через сито 200 меш с последующим осаждением. Обезжиренную глину флокировали серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5, а затем фильтровали. Осадок на фильтре сушили при 105 ° С. C. духовка. Приготовленный таким образом контрольный образец имел следующие свойства:

Размер частиц: 80% менее 2 микрон

Яркость: 85,6%

Вязкость при низком сдвиге: 1528 сП.

Вязкость при высоком сдвиге: 2.3 дина

pH во время измерения вязкости: 7,4

 ______________________________________

     Минеральное содержание глины

     Расширяющиеся глины: 6%

     Слюда (мелкозернистая, 1%

     как иллит):

     Каолинит: 93%

     Химический состав

     SiO.подраздел 2: 42,6%

     Al 2 O 3: 39,3%

     Fe 2 O 3: 0,5%

     MgO: 0,49%

     K 2 O: 0,41%

     TiO 2: 0,92%

     Структурный H.sub.2 O: 14,1%

     ______________________________________

 

Второй (обработанный) образец той же сырой глины был очищен от ржавчины описанным выше способом. После удаления грязи этот образец доводили до содержания твердых веществ 36%; затем к глине добавляли 10% водный раствор КОН в количестве, достаточном для получения 0,2% КОН, исходя из содержания твердых веществ в суспензии. Полученную смесь медленно перемешивали в течение 18 часов, а затем подвергали флокуляции серной кислотой до pH примерно 3.От 0 до 3,5. Затем суспензию фильтровали. Осадок на фильтре, который содержал около 60% твердых веществ, помещали на два часа в автоклав, поддерживаемый при 120 ° С. C. и давление 15 фунтов на кв. Дюйм. Часть воды испарялась в этих условиях, доведя содержание твердых веществ до примерно 70,5%. При таком содержании твердых веществ полученная глина показывала вязкость при низком сдвиге 870 сП.

ПРИМЕР XI

Третья часть неочищенной каолиновой глины, использованной в примере X, была очищена от ртути таким же образом, как и контрольный образец в этом примере.После удаления грязи содержание твердых частиц в этом образце было доведено до 36%; затем к глине добавляли 10% водный раствор гидроксида калия в количестве, обеспечивающем 0,2% КОН, исходя из содержания твердых веществ в суспензии. Смесь медленно перемешивали в течение 24 часов, а затем подвергали флокуляции серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5. Затем суспензию фильтровали. Осадок на фильтре сушили при 105 ° С. Печь, после чего ее нагревали до 190 ° С. C. духовку на два часа. Вязкость глины при низком сдвиге снизилась до 610 сП.

ПРИМЕР XII

Смесь двух белых каолиновых глин из Центральной Джорджии, содержащих деградированный иллит, была подвергнута обработке в соответствии с настоящим изобретением. Сначала контрольный образец неочищенной глины был очищен от ржавчины путем просеивания через сито 200 меш с последующим осаждением. После обезжиривания глину флокировали серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5, фильтровали и сушили при 105 ° С. C. духовка. Приготовленный таким образом контрольный образец имел следующие свойства:

Размер частиц: 80.5% менее 2 мкм

Яркость: 89,6%

Вязкость при низком сдвиге: 395 сП.

Вязкость при высоком сдвиге: 1,1 дин

pH во время измерения вязкости: 7,8

 ______________________________________

     Минеральное содержание глины

     ______________________________________

     Расширяющиеся глины: 3%

     Слюда (мелкозернистая, 0.5%

     как иллит):

     Каолинит: 96,5%

     ______________________________________

 

Второй (обработанный) образец той же сырой глины был очищен от ржавчины описанным выше способом. После удаления грязи этот образец доводили до содержания твердых веществ 35%; затем к глине добавляли 10% водный раствор бикарбоната калия в количестве, достаточном для получения 0.1% KHCO 3 в расчете на содержание твердых веществ в суспензии. Полученную смесь медленно перемешивали в течение шести часов, затем подвергали флокуляции серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5. Затем суспензию фильтровали. Осадок на фильтре сушили при 105 ° С. C. духовка. Полученная глина показала вязкость при низком сдвиге 345 сП.

ПРИМЕР XIII

Третья часть неочищенной каолиновой глины, использованной в Примере XII, была обработана таким же образом, как и образец для обработки в этом примере, за исключением того, что после того, как осадок на фильтре высох, его выдерживали в емкости 200.степень. C. духовку еще два часа. Вязкость глины при низком сдвиге снизилась до 310 сП.

ПРИМЕР XIV

Составной образец серого каолина из центральной Джорджии, загрязненный деградировавшим иллитом, был подвергнут обработке в соответствии с настоящим изобретением. Образец представлял собой смесь случайных сегментов образца керна, вырезанного из месторождения. Контрольный образец неочищенной глины, который имел pH 5,1, сначала очищали от ржавчины путем просеивания через сито 200 меш с последующим осаждением.После обезжиривания глину флокировали серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5, а затем фильтровали. Осадок на фильтре сушили при 105 ° С. C. духовка. Приготовленный таким образом контрольный образец имел следующие свойства:

Размер частиц: 81% менее 2 микрон

Яркость: 87,1%

Вязкость при низком сдвиге: 2120 сП.

Вязкость при высоком сдвиге: 8 дин

pH во время измерения вязкости: 8,3

 ______________________________________

     Минеральное содержание глины

     Расширяющиеся глины: 6%

     Слюда (мелкозернистая, 2%

     как иллит):

     Каолинит: 92%

     Химический состав

     SiO.подраздел 2: 43,6%

     Al 2 O 3: 38,7%

     Fe 2 O 3: 0,51%

     MgO: 0,48%

     K 2 O: 0,38%

     TiO 2: 1,1%

     Структурный H.sub.2 O: 13,6%

     ______________________________________

 

Второй (обработанный) образец той же сырой глины был очищен от ржавчины описанным выше способом. После удаления грязи этот образец доводили до содержания твердых веществ 40%; затем к глине добавляли 10% водный раствор карбоната калия в количестве, достаточном для обеспечения 0,1% K 2 CO 3, исходя из содержания твердых веществ в суспензии.Полученную смесь медленно перемешивали в течение 24 часов, затем подвергали флокуляции серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5. Суспензию фильтровали и осадок на фильтре сушили при 105 ° С. C. духовка. Полученная глина показывала вязкость при низком сдвиге 1280 сП.

ПРИМЕР XV

Третью порцию сырой глины, использованной в примере XIV, обрабатывали таким же образом, как и образец для обработки в этом примере, за исключением того, что вместо сушки обработанного K + осадка на фильтре его нагревали в течение двух часов в реакторе высокого давления. поддерживается на уровне 120.степень. C. и давление 15 фунтов на кв. Дюйм. В процессе нагревания содержание твердых веществ в глине увеличивалось из-за частичного испарения воды с примерно 60% до примерно 71%. Вязкость глины при низком сдвиге была снижена обработкой до 920 сП.

ПРИМЕР XVI

Еще один серый каолин из центральной Джорджии, содержащий деградированный иллит, был подвергнут обработке в соответствии с настоящим изобретением. Сначала контрольный образец неочищенной глины был очищен от ржавчины путем просеивания через сито 200 меш с последующим осаждением.Затем глину флокировали серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5, затем фильтровали. Осадок на фильтре сушили при 105 ° С. C. духовка. Приготовленный таким образом контрольный образец имел следующие свойства:

Размер частиц: 81% менее 2 микрон

Яркость: 86,5%

Вязкость при низком сдвиге: 2360 сП.

pH во время измерения вязкости: 7,8

 ______________________________________

     Минеральное содержание глины

     ______________________________________

     Расширяющиеся глины: 6%

     Слюда (мелкозернистая,

                      2%

     как иллит):

     Каолинит: 92%

     ______________________________________

 

Второй (обработанный) образец той же сырой глины был очищен от ржавчины описанным выше способом.После удаления грязи этот образец доводили до содержания твердых веществ 35%; затем к глине добавляли 10% водный раствор карбоната калия в количестве, достаточном для обеспечения 0,2% K 2 CO 3, исходя из содержания твердых веществ в суспензии. Полученную смесь медленно перемешивали в течение шести часов, затем подвергали флокуляции серной кислотой до pH примерно от 3,0 до 3,5. Суспензию фильтровали и осадок на фильтре сушили при 105 ° С. C. духовка. Высушенная глина была разделена на три фракции, каждую из которых затем нагревали в печи еще два часа.Температуры печи во время этапа дополнительного нагрева и вязкость полученных глин при низком сдвиге были следующими:

 ______________________________________

                               Низкий сдвиг

     Температура фракционной печи

                               Вязкость

     ______________________________________

     1 105.степень. С.

                               2000 гц.

     2 150. град. С.

                               1200 сП.

     3 200. град. С.

                                785 сП.

     ______________________________________

 

Влияние предварительного нагружения на механические свойства смеси песка, полистирола и цемента

Internati on al Journal of Computati on al Engineering Research || Vol, 04 || Issue, 1 || on g> Pre on g> — on g> Загрузка on g> on g> Воздействие on g> на Механические Свойства < / strong> Песок Полистирол Цемент Смесь Aneke I.F. 1, Agbenyeku EE 2 1 и 2 факультет гражданского строительства, Университет Йоханнесбурга, а / я-524, Окленд-Парк 2006, Южная Африка РЕЗЮМЕ: лабораторное исследование на форматирование легкого материала путем смешивания песка с полистиролом (EPS) и цементом. Влияние предварительной загрузки композитного материала на s EPS-песок, цемент-песок и вода и соотношения на прочности и плотности легкого геоматериала. Смешайте es из 40% EPS- 60% песка (мелкозернистого заполнителя) и 50% EPS-50% песка с 15% цемента для обеих смесей, составляющих образцы compositi < сильный> на . Плотность образца c on троллей составляла 1681,3 кг / м 3, которая снижалась до 1185,8 кг / м 3 и 1070,23 кг / м 3 при 40% и 50% EPS. были добавлены соответственно. Следовательно, было замечено, что смесь 40% EPS и 60% песка с 15% цемента c on тент при предварительном напряжении 600 кПа имел самую высокую прочность на сжатие (UCS) и плотность.Объемный дизайн смеси, используемый в этом исследовании, может быть применен, когда в c on структуре требуется прочный или легкий несущий геоматериал. КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА: Unc on конечная прочность на сжатие, легкий, полистирол , on g> Pre on . g> -loading I. ВВЕДЕНИЕ В последнее время легкий геоматериал, в частности пенополистирол (EPS), ge of oams, стал более широко использоваться при реабилитации инфраструктуры и c на Structi на дорог и набережных (Frydenlund, 2001).Chun et al. Провели исследования свойств материалов EPS. др., (2004). Преимущества геоблоков ESP также обсуждались Stark et. др., (2004). N on тем не менее, у приложений ESP (Deng, 2001) есть недостатки, которые включают: [1] on g> Предварительно on g> изготовить из блоков EPS <прочный > f-сайта и влечет за собой расходы на транспортировку .[2] Жесткость и свойства блоков УЭЦН не могут быть легко изменены для соответствия свойствам грунта на месте. [3] Блоки EPS превращаются в блоки неправильной формы и не могут легко заполнить неправильные объемы. [4] Материалы из пенополистирола имеют плохую огнестойкость, т. Е. Их уровень of огнестойкости очень низкий. Однако, когда использование блоков EPS становится затруднительным, альтернативой становятся легкие материалы, изготовленные из EPS-песка и цемента. Yo on z et al.др.,

). Прочность шариков из пенополистирола увеличивается за счет эффекта гидратации цемента, а вода используется для улучшения удобоукладываемости смеси и для активации гидратации. прочный> на в присутствии цемента. Плотность и свойства цемент-полистирол-песок (CPS) можно легко изменить, регулируя соотношение EPS-песок или цемент-песок, которые также изменяют плотности, когда к поверхности прилагаются напряжения предварительной нагрузки. образцы через 12 часов до полного схватывания образцов.Легкий геоматериал имеет низкую плотность, но при этом достаточную прочность. Основное преимущество (CPS) смеси из легкого геоматериала заключается в том, что ее можно производить в виде суспензии и заливать в любую опалубку для схватывания. Следовательно, он особенно подходит для использования в качестве легкого геоматериала, несущего нагрузку. Несмотря на то, что все еще недостаточно информации о приложениях от любых стандарт или код как таковой, это исследование основано на лабораторных экспериментах .Различный состав s пенополистирола, цемент-песок, вода-песок и предварительная нагрузка влияют на плотность, UCS и модуль Юнга, E, of образцы CPS были исследованы. II. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ 2.1. Материалы В исследовании использовались четыре материала c on компонентов; цемент, EPS, песок и вода. Гранулы EPS были круглой формы с диаметром в пределах 1.5-2мм, который был сжимаемым и почти невесомым. Мелкозернистый песок on , который называется речным песком, был собран из местной реки в on g> Pre on g> тории, Южная Африка. Физические свойства песка показаны в таблице 1. В качестве связующего использовался обычный портландцемент, а для перемешивания и отверждения использовалась водопроводная вода. с.|| Иссн 2250-3005 || || Январь || 2014 || Page 58

Промышленные отходы как вспомогательные добавки к цементной / известковой стабилизации почв

Химическая стабилизация включает использование химических агентов для инициирования реакций в почве с целью изменения ее геотехнических свойств. Стабилизация цемента и извести были наиболее распространенными методами стабилизации, применяемыми для обработки почвы. Стабилизация цемента приводит к хорошей прочности на сжатие и предпочтительна для несвязного или умеренно связного грунта, но теряет эффективность, когда грунт очень пластичный.Стабилизация известью — наиболее предпочтительный метод для пластичных глин; однако он оказывается неэффективным в глинах, богатых сульфатом, и плохо работает в экстремальных условиях. Учитывая такие недостатки, было проведено множество исследований для решения проблем, возникающих при использовании каждого метода стабилизации, в частности, использования твердых отходов для стабилизации грунта. В последнее время повторное использование твердых отходов получило большой импульс для достижения устойчивого управления отходами. Исследования показали, что использование твердых отходов в качестве добавок и замены обычных стабилизаторов привело к лучшим результатам, чем эффективность каждого из них по отдельности.Этот обзор дает представление о некоторых работах, выполненных ранее исследователями по стабилизации извести / цемента с использованием промышленных отходов в качестве добавок, и помогает сформировать надежную платформу для дальнейших исследований промышленных отходов в качестве добавок к обычным стабилизаторам.

1. Введение

Промышленная революция стала важной вехой в истории человеческой цивилизации. С момента появления машин и индустриализации различных производственных процессов произошел стремительный бум в развитии и урбанизации вокруг промышленных центров.Уровень жизни общества начал расти, но уровень среды обитания начал снижаться. Это не было замечено, пока не стало напрямую влиять на людей. Сегодня проблема обращения с промышленными отходами вызывает беспокойство, поскольку каждый день образуются тонны отходов. В качестве примера, по данным центрального управления электроэнергетики Индии, производство летучей золы (FA) в 2014-2015 годах составило 184,14 миллиона тонн [1]. Но в связи с нарастанием проблем с удалением отходов было приложено много усилий, чтобы превратить эту проблемную область в область возможностей путем повторного использования промышленных отходов для различных целей.Приведем тот же пример: использование FA различными способами благодаря сознательным усилиям различных агентств, включая правительство Индии, привело к повторному использованию 102,54 миллиона тонн FA в 2014-2015 годах [1]. Хотя использование 102,54 млн тонн ТВС в 2014-2015 гг. Составляет лишь 55,69% от общей выработки, это выше, чем использование 100,37 млн ​​тонн ТВС (по сравнению с генерацией 163,56 млн тонн) в 2012-2013 гг. [ 2]. Различные режимы использования ТВС, показанные на Рисунке 1, показывают, что использование ТВС на дорогах, эстакадах и рекультивация низинных территорий составляет около 14% от общего повторного использования.


Повторное использование ТВС в области модификации почвы, включая рекультивацию, строительство дорог и насыпей, показано на Рисунке 2, и можно понять, что утилизация отходов неуклонно росла с годами, особенно при строительстве дороги и набережные. Таким образом, можно заметить, что повторное использование твердых отходов при изменении характеристик почвы является потенциальным путем для устойчивого управления образующимися твердыми отходами. В приведенном примере речь идет только о FA, в то время как в Индии образуется несколько других промышленных твердых отходов.Основные твердые отходы, образующиеся в Индии, представлены в таблице 1. Из таблицы 1 можно сделать вывод, что ТВС являются одними из самых крупных промышленных твердых отходов, производимых в Индии, за которыми следуют стальной шлак, фосфогипс (PG) и доменный шлак. Цифра для шахтных отходов — это комбинированные отходы, полученные из различных источников и типов шахт.

промышленные Повторное использование отходов для стабилизации грунта — относительно новый способ эффективного использования твердых отходов и управления ими. Наряду со стабилизацией грунта, использование твердых промышленных отходов в геотехнических засыпках может быть эффективным способом обращения с отходами.Однако использование твердых отходов в геотехнических засыпках — это другой аспект инженерии грунтов, который не будет рассматриваться в этой статье. Несколько более ранних авторов рассмотрели использование твердых отходов для улучшения почвы [6–8]. Однако в них рассматривается применение твердых отходов в целом во всех комбинациях и не проводится различий между твердыми отходами как автономным стабилизатором и вспомогательными добавками к первичным стабилизаторам. В данной статье рассматривается только использование твердых отходов в качестве вспомогательных добавок.Причина этого подхода заключается в различии в характеристиках стабилизации, достигаемых твердыми отходами в качестве стабилизаторов и твердыми отходами в качестве добавок к первичным стабилизаторам.

2. Промышленные отходы как добавки к извести / цементу при стабилизации почвы

Химическая стабилизация — это основная категория стабилизации почвы, включающая использование химических агентов для инициирования реакций в почве с целью изменения ее геотехнических свойств. Стабилизация цемента и извести были наиболее распространенными методами стабилизации, применяемыми для обработки почвы.Стабилизация цемента приводит к хорошей прочности на сжатие и предпочтительна для несвязного или умеренно связного грунта, но теряет эффективность в случае высокопластичного грунта. Стабилизация извести — предпочтительный метод обработки пластичных глин; однако он неэффективен для глины, богатой сульфатом, и плохо работает в экстремальных условиях. В свете таких недостатков было проведено множество исследований для решения проблем, связанных с каждым методом стабилизации, особенно с использованием твердых отходов.Повторное использование твердых отходов приобрело большой приоритет для достижения устойчивого управления отходами, и, следовательно, они были приняты для стабилизации грунта в качестве автономных стабилизаторов, а также в качестве добавок для повышения эффективности традиционных стабилизаторов, таких как известь и цемент. Сабат и Пати [6] классифицировали твердые отходы на четыре основные категории в зависимости от источника их образования: (i) промышленные, (ii) сельскохозяйственные, (iii) бытовые и (iv) твердые минеральные отходы. В настоящем обзоре, однако, авторы не пытались классифицировать по источнику, но попытались обсудить наиболее часто используемые и исследуемые твердые отходы для стабилизации грунта.

2.1. Реакции стабилизации извести / цемента

Прежде чем перейти к изучению влияния добавок на стабилизацию извести и цемента, необходимо понять химические реакции, возникающие при добавлении добавок в почву. Добавление извести в почву вызывает несколько реакций. Реакции на известковую почву можно в общих чертах разделить на краткосрочные и долгосрочные. Кратковременные реакции включают ионный обмен, флокуляцию [14] и карбонизацию [15]. Долговременные пуццолановые реакции включают образование продуктов реакции, которые влияют на прочность и сжимаемость глин [16].

Обработка почвы известью приводит к немедленному ионному обмену, при котором двухвалентные ионы кальция, ионизированные из извести (1), обычно заменяют одновалентные катионы (M + ) на поверхности глины (2), а ионы с высокой концентрацией заменяют те, которые находятся в более низкой концентрации. концентрация [17]: Кратковременные реакции улучшают пластичность грунта, облегчая работу с ним, а также улучшают прочностные и нагрузочно-деформационные свойства неотвержденного грунта.

Долговременные пуццолановые реакции включают реакции между известью, водой, почвенным кремнеземом и почвенным глиноземом.Высокий щелочной pH почвы при обработке известью стимулирует растворение кремнистых и глиноземистых соединений из минеральной структуры глины. Эти растворенные соединения реагируют с ионами кальция в поровой воде с образованием гелей гидрата силиката кальция (CSH) и гидрата алюмината кальция (CAH), которые покрывают частицы почвы и позже кристаллизуются, чтобы связать их [18]. Основная форма пуццолановых уравнений представлена ​​следующим образом [17, 19, 20]: длительные пуццолановые реакции зависят от времени, и отверждение необходимо для развития прочности и долговечности.

Портландцемент состоит из силикатов кальция и алюминатов кальция, которые в сочетании с водой гидратируются с образованием вяжущих смесей CSH и CAH, а также избыточного гидроксида кальция. Пуццолановая реакция между гидроксидом кальция, выделяющимся при гидратации, и кремнеземом и глиноземом почвы происходит в мелкозернистых глинистых почвах и является важным аспектом стабилизации этих почв [21]. Таким образом, можно отметить, что реакции цемент-грунт аналогичны пуццолановым реакциям извести с почвой.

2.2. FA

FA — это отходы, получаемые в результате выработки электроэнергии на тепловых электростанциях, работающих на угле / лигните. Для такой страны, как Индия, такие тепловые электростанции составляют основу увеличения мощности [1, 2, 4]. Индийский уголь низкосортный и имеет зольность 30–45%. Таким образом, образуется огромное количество ТВС, что приводит к загрязнению воздуха и воды. Использование ТВС для модификации почвы может оказаться полезным инструментом для расширения области обращения с отходами ТВС.

Ji-ru и Xing [22] изучали эффекты стабилизации экспансивных грунтов известью и FA. Расширяющиеся почвы — это почвы, которые значительно набухают при контакте с водой и сжимаются при ее выдавливании [23–25]. Известь и ЖК вносили в обширную почву в количестве 4–6% и 40–60% от сухой массы почвы соответственно. Затем образцы стабилизированного грунта были протестированы на их химический состав, гранулометрический состав, пределы консистенции, уплотнение, коэффициент несущей способности по Калифорнии (CBR), свободное набухание и способность к набуханию.Авторы пришли к выводу, что добавление извести привело к увеличению предела пластичности, тогда как добавление FA привело к уменьшению предела жидкости, тем самым снизив индекс пластичности расширяющегося образца грунта. Значения CBR для грунта, стабилизированного FA-известью, были выше, чем для грунтов, стабилизированных только известью, и только для грунтов, стабилизированных FA. Комбинация также привела к наименьшему показателю пластичности почвы. Был сделан вывод, что 4–6% извести и 40–50% ЖК являются оптимальными для стабилизации экспансивного грунта.

Sharma et al. [26] провели исследование стабилизации глинистого грунта известью и ФА на микроуровне. Оптимальная дозировка FA была найдена путем проведения испытаний на прочность при неограниченном сжатии (UCC), CBR, индекса свободного набухания и пределов Аттерберга. Минимальное содержание извести было установлено с помощью pH-теста Идеса и Грима. Исследование микроуровня проводили с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM), рентгеноструктурного анализа (XRD), термогравиметрического анализа (TGA), энергодисперсионной спектроскопии (EDS) и дзета-потенциала.Оптимальное содержание FA было определено как 20%, а минимальное содержание извести — 8,5%. Было обнаружено, что 20% FA недостаточно для повышения прочности почвы, которую можно использовать в качестве хорошего материала основания; следовательно, грунт был стабилизирован комбинацией 20% FA и 8,5% извести, что обеспечило лучшую прочность. Анализ XRD и SEM подтвердил образование новых продуктов реакции, гидрата силиката кальция и гидрата алюмината кальция в стабилизированной почве из-за прогрессирования пуццолановых реакций.

Мишра [27] попытался улучшить прочность глинистого грунта путем использования доступной на местном уровне FA в качестве добавки к извести при стабилизации грунта. Почва была стабилизирована с помощью FA с шагом от 10% до максимум 30% с 2% и 3% комбинациями извести. Было обнаружено, что CBR комбинаций почва-FA-известь 70: 30: 3 достигает 55% по сравнению с CBR целинной почвы на уровне 2,3%. Автор рекомендовал использовать эту комбинацию для стабилизации грунтовых оснований, поскольку она предполагала максимальное использование ТВС при получении значительно высокого значения CBR.

Mccarthy et al. [28] изучали инженерные и долговечные свойства известково-сульфатсодержащих грунтов, обработанных ФС. Два глинистых грунта были стабилизированы известью, двумя типами FA и измельченным гранулированным доменным шлаком (GGBS) для изучения контроля набухания, связанного со стабилизацией известью сульфатсодержащих грунтов. Стабилизированный грунт состоял из негашеной извести до 3%, FA до 24% и GGBS до 9% по весу. Стабилизированные грунты были испытаны на немедленный индекс несущей способности, прочность UCC, непрямое сопротивление растяжению, морозостойкость и водопроницаемость.В исследовании сделан вывод о том, что добавление FA и GGBS к глинистым грунтам, стабилизированным известью, увеличивало его непосредственный индекс несущей способности, прочность UCC и непрямое сопротивление растяжению, а GGBS к грунтам, стабилизированным известью, улучшало характеристики стабилизированных грунтов на основе оптимальной дозировки промышленных отходов.

Колай и др. [29] исследовали влияние добавок негашеной извести, цемента и фосфорной кислоты на стабилизацию торфяной почвы в регионе Саравак в Индонезии. Образцы почвы были отобраны в шести разных местах Саравака и стабилизированы с использованием вышеупомянутых стабилизаторов в диапазоне 5–20%, за исключением FA, который был принят в диапазоне 2–8%.Авторы также изучили комбинацию FA и негашеной извести, чтобы исследовать комбинированный эффект стабилизаторов. СЭМ использовался для выполнения микроструктурного анализа, чтобы понять изменения в стабилизированной структуре грунта. Образцы были отверждены в течение 7, 14 и 28 дней. В исследовании сделан вывод, что комбинация негашеной извести и FA дает более высокую прочность стабилизированного торфяного грунта по сравнению со стабилизацией либо негашеной известью, либо FA в качестве автономного стабилизатора. Было замечено, что цемент дает лучшие результаты по стабилизации торфяного грунта, но 80% прочности, создаваемой 20% портландцементом, было достигнуто за счет комбинации 15% FA и 6% негашеной извести, что указывает на эффективность объединения промышленных отходов с обычные стабилизаторы.Микроструктурный анализ с использованием СЭМ четко показал структурные изменения в стабилизированных образцах грунта. Стабилизированные образцы грунта показали более плотную структуру грунта.

Shah et al. [30] исследовали неблагоприятное влияние загрязнения мазутом на геотехнические свойства грунта и его стабилизацию известью, цементом и ТВС, а также их комбинациями. Образцы загрязненной почвы были собраны в 16 различных местах нефтехимической промышленной зоны в районе Вадодара в Гуджарате, Индия.Было установлено, что уровень загрязнения мазута находится в диапазоне от 7 до 10%. Дополнительные загрязненные почвы были разработаны в лаборатории путем добавления 10% мазута к незагрязненной почве, тщательного перемешивания с помощью миксера и выдерживания в закрытом контейнере при температуре окружающей среды в течение 7 дней. Естественно загрязненные почвы, а также искусственно созданные загрязненные почвы были проверены на их пределы Аттерберга и характеристики уплотнения и классифицированы. Затем загрязненные почвы были стабилизированы известью, цементом и FA в пропорциях 5, 10 и 20%, а также их комбинациями с максимальным содержанием вяжущего, не превышающим 20%.Было замечено, что добавление извести дает лучшую стабилизацию среди отдельных стабилизаторов с увеличением прочности на 315% по сравнению с целинным грунтом. Однако смеси из 10% извести и 10% FA и 10% извести, 5% FA и 5% цемента дали прирост прочности на 328% и 371% соответственно. Последняя комбинация также дает наилучшее снижение индекса пластичности загрязненных почв. Был сделан вывод, что комбинация извести, FA и цемента приводит к диспергированию мазута, катионообмену и пуццолановым реакциям между тремя приводит к увеличению прочности.

Wang et al. [31] исследовали прочность и деформационное поведение морских отложений Дюнкерка с использованием цемента, извести и FA. Основное внимание в исследовании уделялось деформационным характеристикам морских отложений. После 14, 28, 60 и 90 дней отверждения была проведена серия испытаний прочности UCC для изучения влияния содержания связующего. Связующие вещества смешивали с влажной почвой и механически перемешивали мешалкой в ​​течение минимум 3 минут. Образцы смешанного грунта были отлиты в цилиндрические образцы, отформованные при их оптимальном содержании влаги (OMC) и максимальной плотности в сухом состоянии (MDD) для различных комбинаций связующих путем статического уплотнения.Размеры образцов 50 мм × 100 мм, которые были извлечены из формы. Затем образцы немедленно хранили в герметичных пластиковых контейнерах для отверждения, чтобы избежать изменений влажности. Микроструктурные изменения анализировали с помощью СЭМ. Было замечено, что добавление вяжущих привело к увеличению прочности стабилизированных отложений. Добавление FA для стабилизации извести еще больше повысило ее прочность; однако для нынешних грунтовых отложений добавление FA для стабилизации цемента привело к снижению прочности осадка.Анализ микроструктуры был использован для объяснения поведения в извести и стабилизации цемента отложений с примесью FA. В случае стабилизации извести с помощью ФА в СЭМ наблюдалось разрушение структуры ТВС, что привело к ее эффективному участию в пуццолановых реакциях, тогда как при стабилизации цемента не наблюдалось никаких доказательств разрушения структуры ТВС. Таким образом, был сделан вывод, что лишь небольшое количество ЖК участвует в реакции стабилизации, приводящей к снижению прочности.

Bhuvaneshwari et al. [32] исследовали способность извести и комбинаций извести и FA в улучшении свойств диспергирующей глины. Почвы, которые легко и быстро вытесняются проточной водой с низким содержанием соли, называются дисперсными грунтами. Экспериментальные исследования включали испытания на свободное набухание, испытания двойным ареометром, испытания на точечные отверстия, испытания на крошку и химические испытания. Также был проведен микроструктурный анализ с использованием SEM для исследования изменений, происходящих на микроуровне.Было замечено, что добавление 5% извести и комбинации 2% извести и 15% FA позволяет снизить свободное набухание с 1000% для целинной почвы до 400%. Добавление 5% извести и 2% извести с 15% FA снизило дисперсию с 71% до 9,5% и 1% соответственно. Добавление извести и FA привело к изменению классификации дисперсной глины. Микроструктурное исследование четко выявило изменение ткани глины.

2.3. Зола рисовой шелухи (RHA)

RHA образуется в результате сжигания рисовой шелухи, образующейся на рисовых фермах в качестве отходов.RHA содержит очень большое количество кремнезема и может использоваться в качестве пуццолана в смесях извести и цемента [33]. Таким образом, использование RHA в сочетании с известью и цементом предрешено. В этом разделе описаны некоторые работы, связанные с использованием ЗРП для стабилизации грунта.

Багери и др. [33] изучали прочность и механическое поведение грунта, стабилизированного цементом, известью и RHA. Консолидированные недренированные трехосные испытания и испытания UCC были выполнены для оценки потенциала смесей цемент-известь и цемент-известь-RHA.В исследовании изучается влияние комбинированного количества стабилизатора, основного эффективного напряжения и дней выдержки на прочность, деформацию, постпиковое поведение и хрупкость почвы. Комбинированная дозировка стабилизатора варьировалась от 2,5 до 12,5% от сухой массы почвы и выдерживалась в течение 3, 7, 28 и 60 дней. Было замечено, что добавление комбинации стабилизаторов привело к увеличению максимальной прочности и прочности после пика стабилизированного грунта. Результаты показали, что RHA значительно увеличила прочность стабилизированного грунта и снизила воздействие на окружающую среду добавок цемента и извести.

Basha et al. [34] исследовали использование RHA вместе с цементом для стабилизации остаточного грунта. Программа экспериментов включала определение пределов консистенции, характеристик уплотнения, прочности UCC и значений CBR. Микроструктурные изменения были изучены с использованием SEM и XRD анализа. Результаты исследования показали, что прочность UCC цементно-стабилизированного грунта увеличивалась при добавлении RHA. Также наблюдалось повышенное сопротивление погружению стабилизированного грунта с добавкой RHA.Значение CBR стабилизированного грунта увеличилось при добавлении RHA. Был сделан вывод, что комбинации 6–8% цемента и 15–20% RHA достаточно для оптимального улучшения свойств почвы.

Джеймс и др. [35] исследовали влияние добавления извести на индексные свойства грунта, стабилизированного RHA. В почву, стабилизированную 3 различными уровнями содержания RHA, были добавлены увеличивающиеся содержания извести, были проверены пределы Аттерберга и свободное набухание почвы. Было обнаружено, что добавление извести в RHA привело к улучшению свойств почвы по сравнению со стабилизацией чистой RHA.Был сделан вывод, что 12% RHA с 6% извести дали наилучшие результаты в улучшении индексных свойств почвы.

Jha и Gill [36] исследовали влияние RHA на известковую стабилизацию почвы. Образец почвы измельчали ​​с помощью молотка, просеивали через сито IS 2,36 мм и сушили в печи при температуре 105 ° C. Аналогичным образом был приготовлен и RHA. Грунт, RHA и известковую суспензию в необходимых количествах тщательно перемешивали в механической мешалке. Все образцы для испытаний были подготовлены в соответствии с индийскими стандартами для различных испытаний.Стабилизированные образцы грунта были испытаны на их характеристики уплотнения, прочности, CBR и долговечности. Результаты испытаний пришли к выводу, что добавление RHA для стабилизации извести улучшило развитие прочности UCC грунта. Развитие прочности зависело от периода отверждения и температуры отверждения. Добавление RHA также увеличивало долговечность стабилизированного известью грунта в дополнение к увеличению замачиваемого, а также непропитанного CBR грунта.

Choobbasti et al.[37] исследовали влияние добавления RHA на известковую стабилизацию почвы. Была проведена обширная экспериментальная программа для определения различных свойств стабилизированного известью грунта, включая пределы Аттерберга, характеристики уплотнения, CBR и прочность на прямой сдвиг. Они пришли к выводу, что добавление RHA для стабилизации почвы извести привело к снижению пластичности почвы и увеличению прочности на сдвиг и CBR почвы.

Muntohar et al. [38] исследовали стабилизацию илистой глины известью и RHA, армированными отходами пластиковых волокон.Почву смешивали с известью и RHA вместе с 50% OMC для получения однородно перемешанного образца гидратированной почвы на первом этапе. На втором этапе были добавлены отходы пластмассовых волокон и тщательно перемешаны, чтобы волокна не слипались, чтобы обеспечить равномерное распределение волокон по стабилизированному грунту. Образцы прочности UCC были подготовлены в форме постоянного объема 50 мм × 100 мм, тогда как образцы для трехосных испытаний были подготовлены в форме 76 мм × 38 мм при их OMC и MDD.CBR и испытания на долговечность были также выполнены на образцах стабилизированного грунта. Результаты исследования показали, что добавление в грунт извести и RHA увеличивало его прочность на сжатие и растяжение в 4 и 5 раз соответственно. Показатель CBR почвы увеличился в 3,6 раза за счет добавления извести и RHA. Добавление пластиковых волокон к этой смеси дополнительно улучшило прочность и долговечность стабилизированных образцов грунта, при этом значения CBR увеличились в 8,7 раза.

Sharma et al.[39] исследовали поведение переформованных глин, смешанных с известью, хлоридом кальция и RHA. Влияние добавления RHA на стабилизацию глинистой почвы известью и хлоридом кальция было изучено с помощью тестов UCC и CBR. Образцы были приготовлены с содержанием воды 24% после тщательного смешивания почвы с необходимыми количествами извести и комбинаций RHA / хлорида кальция и RHA и выдержки смеси в течение 28 дней в инкубаторе. После отверждения стабилизированные образцы прессовали в гарвардской пресс-форме размером 40 мм × 80 мм в четыре слоя по 20 мм каждый.Было обнаружено, что добавление RHA к грунту, стабилизированному известью, увеличивало прочность UCC стабилизированного грунта на 127%, а CBR увеличивалось на 191%, когда 12% RHA добавлялось к 4% стабилизации извести, что было признано оптимальной смесью. . В случае стабилизации хлоридом кальция добавление 12% RHA к 1% стабилизированной хлоридом кальция почве привело к увеличению прочности UCC на 56% и CBR на 23%.

Рой [40] испытал влияние комбинации RHA и цемента на стабилизацию глины с высокой пластичностью.Исследование включало изучение влияния RHA на грунт, стабилизированный 6% цемента. Были определены MDD, OMC, CBR и UCC прочности стабилизированного грунта. Результаты исследования выявили увеличение MDD и снижение OMC с увеличением содержания RHA. Результаты теста UCC и теста CBR показали, что 10% RHA было оптимальным для увеличения прочности и CBR почвы.

Ольгун [41] исследовал характеристики грунта, стабилизированного известью и армированного волокном RHA, в условиях замораживания-оттаивания.Содержание извести варьировалось от 2% до 8%, содержание RHA от 0 до 15% и содержание волокна от 0 до 0,8%. Образцы выдерживали в течение 28 дней и подвергали 7 циклам замораживания-оттаивания. В конце периода отверждения образцы подвергали испытаниям на прочность UCC и набуханию. Был сделан вывод, что известь является наиболее влиятельным параметром при определении прочности образцов, подвергнутых замораживанию-оттаиванию, тогда как RHA является наиболее влиятельным параметром в случае образцов, подвергнутых замораживанию-оттаиванию.Как содержание извести, так и клетчатка оказали влияние на осевую деформацию. В случае испытания на набухание известь была эффективна для образцов, не подвергавшихся замораживанию-оттаиванию, тогда как RHA была эффективна в случае образцов, подвергнутых замораживанию-оттаиванию. На основании исследования был сделан вывод, что для образцов, подвергнутых замораживанию-оттаиванию, оптимальное содержание извести снизилось, тогда как оптимальное содержание RHA увеличилось.

2.4. Доменный шлак

Доменный шлак — неметаллический побочный продукт плавки железной руды. Он образуется, когда железная руда, кокс и флюс плавятся вместе в доменной печи.По завершении процесса металлургической плавки известь во флюсе химически соединяется с силикатами и алюминатами руды и коксовой золой с образованием шлака. В период охлаждения и затвердевания, в зависимости от метода охлаждения, доменный шлак может образовывать несколько продуктов, включая гранулированный шлак, шлак с воздушным охлаждением, вспученный шлак, доменный шлак с воздушным охлаждением, рыхлый слой доменного шлака с воздушным охлаждением и шлаковый цемент [42].

Wild et al. [43] попытались расширить полезные применения GGBS, а именно: повышенную долговечность, стойкость к проникновению хлоридов, стойкость к воздействию сульфатов и защиту от щелочной реакции кремнезема на тротуар, а также другие применения в грунте основания путем частичной замены извести в стабилизации грунта GGBS.Образцы были приготовлены при средних значениях MDD и OMC путем тщательного перемешивания почвы, извести и GGBS в смесителе и их уплотнения в пресс-форме постоянного объема размером 50 мм × 100 мм и отверждения в пластиковых пакетах, помещенных в камеры, поддерживаемые при 30 ° C и 100 ° C. % относительная влажность. Образцы отверждали в течение 7 дней и 28 дней и испытывали на прочность UCC. Несколько отобранных образцов были использованы для минералогического исследования посредством рентгеноструктурного анализа. Был сделан вывод, что частичная замена извести на GGBS привела к повышению прочности через 7 дней, а также через 28 дней отверждения.Повышение прочности наблюдалось как в шлаке с высоким содержанием извести с низким содержанием извести с гипсом, так и с шлаком с низким содержанием извести и высоким содержанием шлака без испытаний гипса. В первом случае гипс играл роль в ускорении развития прочности из-за образования кристаллического эттрингита, тогда как во втором рост прочности происходил из-за активированной известью гидратации шлака.

Челик и Налбантоглу [44] изучали влияние GGBS на контроль набухания, связанного с сульфатсодержащими почвами, стабилизированными известью. Для изучения эффекта набухания, связанного со стабилизацией извести в богатых сульфатами почвах, были выбраны три различные концентрации сульфата, а именно 2000, 5000 и 10 000 частей на миллион.Затем были исследованы характеристики уплотнения, пределы Аттерберга, линейная усадка и потенциал набухания для грунта, стабилизированного 5% известью, с добавлением сульфата. Те же тесты были повторены с комбинациями, но с 6% GGBS в качестве добавки. Результаты испытаний показали, что присутствие сульфата в почве привело к аномальной пластичности и способности почвы набухать. При концентрации сульфата 10 000 ppm способность к набуханию грунта, стабилизированного известью, была в три раза выше, чем у естественного грунта. Однако при добавлении 6% GGBS потенциал набухания грунта, стабилизированного известью, снижается до 1% с 8% для концентрации сульфата 10 000 ppm.Напротив, набухание не наблюдалось вообще при концентрации сульфата 5000 ч. / Млн. Следовательно, это предполагает, что добавление GGBS к извести приводит к эффективному контролю набухания, связанного с образованием эттрингита в сульфатсодержащих почвах.

Обузор и др. [45] оценили эффективность активированного известью GGBS при стабилизации дорожных покрытий и насыпей, построенных в поймах рек, которые подвержены затопленным условиям из-за затопления. Смоделированные в лаборатории условия затопления использовались для измерения характеристик стабилизированных образцов грунта размером 50 мм × 100 мм.Образцы были погружены в воду на периоды 4 и 10 дней после периодов отверждения на 7, 14, 28, 56 и 90 дней. Образцы подвергались испытаниям на индекс прочности и прочность UCC. Образцы были приготовлены с максимальной дозировкой стабилизатора 16%, и были приняты пять различных комбинаций извести и GGBS с заменой извести GGBS с шагом 4% в каждой последовательной комбинации. Образцы были отформованы при трех различных значениях влажности при их MDD, чтобы изучить влияние содержания воды при размещении.Исследование показало, что 4% извести с 12% GGBS обеспечивают наивысшую прочность и долговечность из всех комбинаций. Прочность стабилизированного грунта увеличивалась с уменьшением содержания извести и увеличением содержания GGBS в смеси, тем самым давая четкое представление о лучших характеристиках сочетания извести и промышленных отходов по сравнению со стабилизацией чистой извести или чистых промышленных отходов. Очевидно, что прочность известково-глинистых систем сильно зависит от компонента GGBS, который увеличивает плотность и проницаемость системы за счет образования вяжущих гелей.

Обузор и др. [46] исследовали долговечность затопленного грунта малой емкости, обработав его известью и GGBS. Исследование включало подготовку образцов для испытаний диаметром 50 мм и высотой 100 мм, статически уплотненных до их MDD и OMC, с последующим влажным отверждением и моделированием затопления образцов. Водопоглощение во время затопления было измерено с последующим испытанием образцов на прочность UCC. Было обнаружено, что более высокое содержание извести приводит к большему водопоглощению. Однако добавление GGBS привело к снижению поглощения влаги и увеличению прочности залитых образцов.Было определено, что добавление GGBS привело к снижению потребления ресурсов и повышению устойчивости дорог.

Когбара и Аль-Табба [47] исследовали потенциал GGBS, активированного цементом и известью, в затвердевании / сдерживании выщелачивания тяжелых химикатов. Исследование включало подготовку искусственного грунта с добавлением тяжелых металлов и обработку его комбинациями извести 1: 4 для GGBS и цемента 1: 9 для GGBS. Были приняты три дозы связующего: 5, 10 и 15%, и стабилизированные образцы были уплотнены до максимальной плотности в сухом состоянии.Оценка процесса стабилизации проводилась путем проведения испытаний на прочность UCC, проницаемость и способность нейтрализации кислоты. Также был проведен тест на выщелачиваемость для определения загрязнителей при различных концентрациях кислоты. Исследование показало, что комбинации цемент-GGBS и извести-GGBS способны не только повысить прочность стабилизированного грунта, но также снизить проницаемость и выщелачиваемость в пределах установленных стандартов. Было замечено, что цемент-GGBS работает лучше, чем комбинация извести-GGBS в борьбе с выщелачиванием загрязняющих веществ.

Виджаярагхаван и др. [48] ​​исследовали характеристики альтернативных кирпичей из цементно-стабилизированного раствора со шлаком в качестве добавки. Исследование заключалось в определении прочности на сжатие, водопоглощения и высолов. Было обнаружено, что добавление оптимальной дозировки цемента к буровому раствору при производстве кирпича дает более высокую прочность по сравнению с обычным обожженным кирпичом. Водопоглощение оптимального цементно-стабилизированного кирпича также было меньше, чем у обожженного глиняного кирпича.Однако было замечено, что добавление шлака в состав цементно-стабилизированного кирпича дает даже лучшую прочность на сжатие и меньшее водопоглощение. Все комбинации цемента, а также глиняных кирпичей, стабилизированных цементным шлаком, не показали признаков высолов. Таким образом, в конце исследования авторы рекомендовали использовать альтернативный кирпич в качестве экономичного материала для недорогого жилья.

2.5. PG

PG — это побочный продукт переработки фосфоритной руды мокрым кислотным методом производства удобрений, на который в настоящее время приходится более 90% производства фосфорной кислоты [49, 50].Мировое производство PG оценивается в диапазоне от 100 до 280 миллионов тонн в год [50, 51], исходя из общего правила, согласно которому на каждую тонну произведенной фосфорной кислоты образуется 4,5-5 тонн PG [13, 50, 52]. Однако использование PG в строительных материалах является низким из-за присутствия природных радиоактивных материалов, включая Ra-226 [49, 50, 53, 54]. Shweikani et al. [55] обнаружили, что доза облучения из-за добавления PG в цемент находится в пределах установленных международных стандартов для строительных материалов.

Degirmenci et al. [49] изучали использование PG с FA и PG с цементом для стабилизации двух различных типов грунта. Исследование включало определение влияния ПГ с цементом и ПГ с ТВС на пластичность, характеристики уплотнения и прочность стабилизированного грунта. Результаты исследования показали, что добавление ПГ и цемента в грунт привело к снижению пластичности стабилизированного грунта. Добавление PG и цемента к одному типу почвы привело к увеличению MDD и снижению OMC, тогда как для другого типа почвы наблюдалась обратная тенденция.Стабилизация грунтов цементом и ПГ привела к увеличению прочности грунтов UCC. Прочность грунтов, стабилизированных ПГ и цементом, была выше прочности, достигнутой стабилизацией ПГ и ФА.

Kumar et al. [56] изучали стабилизацию бентонитовой глины комбинацией извести и PG. Содержание извести и ПГ варьировали от 0 до 10%. Стабилизированный грунт был протестирован на его пределы консистенции, характеристики уплотнения, индекс свободного набухания, процент набухания, прочность UCC и значение CBR.Испытания проводились в соответствии с соответствующими стандартами Индии. Авторы обнаружили, что 8% извести было оптимальным содержанием извести для стабилизации бентонита. При добавлении PG к грунту, стабилизированному известью, прочность грунта увеличивалась с увеличением содержания PG до 8%, после чего наблюдалось снижение прочности грунта. Добавление 8% PG также увеличило CBR, модуль реакции земляного полотна и секущий модуль стабилизированного грунта. Добавление PG также привело к уменьшению набухания.Был сделан вывод, что добавление PG к извести будет способствовать строительству дорожного покрытия на таких бедных почвах.

Ghosh [57] исследовал стабилизацию золы прудов с помощью комбинации извести и PG. Исследование было направлено на улучшение геотехнических свойств золы для прудов класса F для строительства дорожного основания и строительства основания за счет использования извести и PG в пропорциях 4, 6 и 10% и 0,5 и 1% соответственно. Характеристики уплотнения прудовой золы определялись с помощью стандартных и модифицированных испытаний на уплотнение по Проктору.Стабилизированные образцы грунта были использованы для приготовления испытательных образцов подшипников в формах диаметром 152 мм и высотой 178 мм при их максимальной плотности в сухом состоянии и максимальной плотности в сухом состоянии для различных комбинаций. Образцы были покрыты чистой пленкой и отверждены в течение 7, 28 и 45 дней во влажной камере. Результаты испытания подшипников показали, что добавление небольших количеств PG к золе прудов, стабилизированной известью, привело к увеличению отношения подшипников во всех испытанных комбинациях. Также было замечено, что добавление PG к извести дает более высокую несущую способность для замоченных образцов, чем для непропитанных образцов.Эффект добавления PG был более заметным при более низком содержании извести, чем при более высоком содержании извести. Было высказано мнение, что прудовая зола, стабилизированная известью, смешанная с PG, может найти потенциальное применение в дорожном строительстве.

Джеймс и Пандиан [58] исследовали влияние PG на прочность стабилизированного известью грунта. Три различных содержания извести, а именно начальное потребление извести (ICL), оптимальное содержание извести (OLC) и одна пробная доза ниже ICL, были приняты для стабилизации экспансивного грунта.Прочность стабилизированного известью грунта была определена путем подготовки образцов для испытаний UCC в разъемной форме диаметром 38 мм и высотой 76 мм и отверждения в течение 2 часов, 3, 7, 14 и 28 дней. Результаты исследования показали, что добавление PG к извести привело к увеличению как ранней, так и замедленной прочности грунта, стабилизированного известью. Также было обнаружено, что оптимальная дозировка PG для достижения прироста силы увеличивается с увеличением содержания извести, что свидетельствует о лучшем использовании PG в пуццолановых реакциях при наличии достаточного количества извести.

Кумар и Датта [59] исследовали потенциал сизалевых волокон в повышении прочности UCC бентонита, стабилизированного известью с добавкой PG. Содержание сизалевого волокна варьировалось от 0,5% до 2%. Добавление PG привело к увеличению сухой плотности и OMC известково-бентонитовой смеси, тогда как при добавлении волокон сизаля наблюдалась противоположная тенденция. Результаты показали, что добавление PG и волокон сизаля к бентониту, стабилизированному известью, привело к увеличению прочности. Было также замечено, что 8% извести с 8% PG и 1% сизалевых волокон дают наивысшую прочность UCC.Добавление волокон сизаля также увеличивало остаточную прочность смеси. Авторы пришли к выводу, что добавление PG и волокон сизаля улучшит характеристики временных дорог, построенных на проблемных почвах.

2.6. Багасса ясень (BA)

Индия — один из крупнейших производителей сахарного тростника с годовым объемом производства 342,56 млн. Тонн в 2011–2012 гг. [60]. В процессе производства сахара образуются твердые отходы, которые включают мусор сахарного тростника, жмых, жмых FA, прессовый шлам и отработанную промывку [61–63].К отходам, имеющим экономическое значение, относятся жом, патока и грязь для фильтр-прессов [63]. Жмых — это волокнистые остатки, оставшиеся после извлечения тростникового сока из сахарного тростника. Жмых сахарного тростника состоит примерно из 50% целлюлозы, 25% гемицеллюлозы и 25% лигнина [64]. В большинстве производств сахарного тростника жмых используется в качестве топлива, что приводит к его сжиганию и образованию золы в качестве конечного продукта. Эти отходы обычно сбрасывают в ямы, а также вносят на землю в качестве улучшения почвы в некоторых районах [61].BA находит применение в производстве недорогих адсорбентов и керамических мембранных фильтров, а также в качестве добавок к цементу и бетону [61].

Manikandan и Moganraj [64] оценили свойства консолидации и отскока грунта, стабилизированного известью, с добавкой BA. Расширяющийся грунт из района Канчипурам штата Тамил Наду был стабилизирован 1, 2 и 3% извести с 2, 4 и 6% БА, в результате было получено 9 комбинаций, которые были протестированы на их индексные свойства, характеристики уплотнения, прочность UCC, катионообменную способность, и характеристики консолидации.Результаты исследования показали, что добавление БА к извести привело к лучшим характеристикам стабилизации по сравнению со стабилизацией чистой извести или чистой БА. Прочность стабилизированного грунта увеличивалась с увеличением содержания БА. Максимальная прочность была достигнута при комбинации 3% извести плюс 4% BA через 14 дней отверждения. Характеристики сжимаемости также сильно снизились из-за добавления БА для стабилизации извести. Коэффициент уплотнения, индекс сжатия, индекс расширения и индекс повторного сжатия уменьшаются при добавлении извести и BA.Наилучшее снижение было достигнуто при сочетании 3% извести и 6% BA. Они пришли к выводу, что добавление BA к извести снижает осадку стабилизированного грунта за счет увеличения его прочности и снижения его сжимаемости.

Алавес-Рамирес и др. [65] использовали сахарный тростник ВА в качестве добавки к стабилизированным прессованным блокам. Исследование включало блоки, стабилизированные известью и цементом, и одну комбинацию блоков, стабилизированных известью, с добавлением сахарного тростника BA. Прессованный стабилизированный блок состоял из 10% стабилизатора извести и цемента.В сочетании с БА была использована дополнительная зольность 10% для изучения его влияния на блоки, стабилизированные известью. Блоки были приготовлены путем стабилизации песчаного грунта путем просеивания через сито 4,5 мм, и компоненты были тщательно перемешаны во вращающемся смесителе в течение 10 минут, следя за тем, чтобы агрегаты не слипались. После этого добавляли расчетное количество воды и перемешивали еще в течение 5 минут. Полученную смесь помещали в моторизованный гидравлический пресс и уплотняли 24-тонной нагрузкой до размеров 300 мм × 150 мм × 120 мм.Все блоки были отверждены в камере для отверждения с относительной влажностью 90% до испытания. Литые блоки были испытаны на прочность при сжатии, как в пропитанном, так и в незамоченном состоянии, а также на прочность при изгибе. Было видно, что блоки, стабилизированные цементом, обеспечивают максимальную прочность из всех комбинаций. Однако было также замечено, что блоки, стабилизированные известью с BA, показали лучшие результаты, чем блоки, стабилизированные простой известью, как в пропитанных, так и в ненасыщенных условиях. Анализы SEM и XRD были выполнены для определения минералогических и микроструктурных изменений в блоках, а также для обнаружения деформаций на микроуровне.Был сделан вывод, что добавление 10% БА к блоку, стабилизированному 10% извести, значительно улучшило его механические свойства и долговечность.

Sadeeq et al. [66] исследовали влияние БА на известковую стабилизацию латеритной почвы. Латеритные почвы — это типы почв, богатые железом и алюминием, образующиеся во влажных и жарких тропических районах. Преимущественно красного цвета из-за оксидов железа, они образуются в результате интенсивного и продолжительного выветривания подстилающих материнских пород [67]. Стабилизированный грунт был испытан на его пластичность, характеристики уплотнения, прочность UCC и CBR.Добавление BA к извести привело к снижению ее MDD и увеличению OMC. Добавление БА в латеритный грунт, стабилизированный известью, повысило его прочность и CBR. Было обнаружено, что 8% извести с 6% BA — оптимальная дозировка для стабилизации исследуемой латеритной почвы. Авторы пришли к выводу, что, хотя стабилизированный грунт соответствовал требованиям к основанию, он не мог отвечать требованиям адекватной стабилизации, рекомендованным Транспортно-дорожной исследовательской лабораторией.

Муазу [68] изучал влияние до 8% БА на характеристики уплотнения латеритного грунта, стабилизированного до 4% цемента.Было обнаружено, что добавление БА приводило к увеличению OMC и снижению MDD стабилизированного грунта. Добавление БА привело к снижению сцепления и увеличению угла трения стабилизированного грунта. В аналогичном исследовании Муазу [69] оценил влияние аналогичных комбинаций БА и цемента на пластичность и гранулометрический состав стабилизированного грунта. Был сделан вывод, что добавление БА к стабилизированному цементу латериту снижает предел жидкости, увеличивает предел пластичности и, как следствие, снижает пластичность стабилизированного грунта.Добавление цемента и БА привело к снижению содержания мелких частиц в почве из-за агрегации частиц в результате стабилизации. Авторы рекомендовали для стабилизации дозировку 4–6% БА.

Onyelowe [67] изучал влияние БА на стабилизацию цемента латеритного грунта. В исследовании использовалось содержание цемента 4% и 6%, тогда как содержание БА варьировало от 0 до 10% от сухой массы почвы. Характеристики уплотнения и CBR стабилизированного грунта были определены для изучения характеристик стабилизированного грунта.Было очевидно, что два содержания цемента дали противоположные результаты в отношении MDD стабилизированного грунта. MDD увеличивалась с увеличением содержания BA для 6% стабилизированного цементом грунта, тогда как противоположная тенденция наблюдалась для 4% стабилизированного цементом грунта. Произошло общее увеличение OMC стабилизированного грунта. Увеличивающаяся добавка BA к цементно-стабилизированному грунту увеличивала CBR стабилизированного грунта независимо от содержания цемента.

Lima et al. [70] использовали сахарный тростник BA в качестве добавки к цементу при производстве блоков из уплотненного стабилизированного грунта.Были приняты два различных содержания цемента: 6% и 12%, которые были изменены тремя различными содержаниями БА: 2%, 4% и 8%. Стабилизированные блоки были испытаны на прочность на сжатие, а также на водопоглощение. Кроме того, были подготовлены и испытаны каменные призмы из блоков, стабилизированных цементом с добавкой БА. Было обнаружено, что добавление БА к более низкому содержанию цемента увеличивало прочность на сжатие, тогда как при более высоком содержании цемента это приводило к небольшому снижению прочности на сжатие блоков.Было замечено, что характеристики призм блока с добавкой грунта BA показали хорошие результаты как при осевом, так и при диагональном испытании на прочность на сжатие. Результаты испытаний на водопоглощение дали аналогичные, но разные результаты для оцениваемых комбинаций. Был сделан вывод о том, что БА можно использовать в производстве блоков из сжатого стабилизированного грунта, не влияя на его механические характеристики.

2.7. Другие отходы

Moayed et al. [71] исследовали стабилизацию соленого илистого песка с помощью извести и микрокремнезема.Основная цель их исследования состояла в том, чтобы улучшить несущую способность тротуаров, построенных на солончаках Талегана с использованием извести и микрокремнезема. Почвы были собраны и стабилизированы комбинацией извести и микрокремнезема в диапазоне от 0 до 6%. Улучшение грунта оценивалось с помощью испытаний на прочность CBR и UCC. Затем методом индекса пластичности определяли известь, необходимую для модификации почвы. При добавлении 6% извести почва становилась непластичной, поэтому для стабилизации было принято до 6% извести.Добавление микрокремнезема для стабилизации извести привело к увеличению значения CBR стабилизированного грунта. Пропитанный CBR 2% соленого илистого песка, стабилизированного известью, увеличился с 92% до почти 125% при добавлении 3% микрокремнезема. Прочность UCC извести и грунта, стабилизированного микрокремнеземом, также показала аналогичные тенденции в отношении прочности с увеличением прочности с увеличением микрокремнезема до 3%, после чего она начала снижаться. Таким образом, 2% извести с 3% микрокремнезема оказалось оптимальной дозировкой для улучшения прочностных и деформационных характеристик почвы.

Калкан [72] экспериментировал по стабилизации зернистых грунтов комбинациями извести и кремнезема, а также извести и FA. Обе комбинации были приняты в соотношении 1: 4, причем одна часть — известь, а 4 части — промышленные отходы. Смесь стабилизатора добавляли к измельченному зернистому грунту с приращениями от 5% до максимум 20% от общего веса. Стабилизированные образцы грунта были испытаны на прочность UCC и CBR. Было замечено, что комбинации извести и FA дают хорошую прочность на сжатие и значительно высокие значения CBR по сравнению с комбинацией извести и кремнезема.Однако обе комбинации показали лучшие результаты по сравнению со стабилизацией грунта только с помощью промышленных отходов.

Оза и Гундалия [73] изучали влияние пыли цементных отходов на известковую стабилизацию чернохлопчатобумажной почвы. Сравнение пыли цементных отходов, пыли цементных отходов и извести, а также стабилизации извести чернохлопкового грунта было выполнено путем проведения испытаний на прочность по пределам Аттерберга и UCC. Исходя из пределов консистенции, стабилизация извести дала наименьшие характеристики пластичности стабилизированного грунта, тогда как пыль цементных отходов обеспечила наивысшую прочность стабилизированного грунта.Комбинация пыли извести и цементных отходов привела к оптимальным характеристикам как по характеристикам пластичности, так и по испытаниям на прочность UCC. Характеристики смеси были лучше, чем характеристики известковой стабилизации чернозема хлопка.

Ахмад и др. [74] провели исследование по стабилизации торфяного грунта с использованием цементной золы и золы из пальмового масла в качестве замены цемента. Топливную золу из пальмового масла просеивали через сито 445 микрон для получения золы высокого качества. Для стабилизации были приняты четыре комбинации 30% обычного портландцемента, 20% цемента с 10% топливной золы пальмового масла, по 15% каждого и 10% цемента с 20% топливной золы пальмового масла.Были проведены испытания на предел жидкости, удельный вес, гранулометрический состав, характеристики уплотнения, органическое содержание и влагосодержание. Прочность стабилизированного грунта была определена путем проведения испытаний на прочность UCC на образцах диаметром 38 мм и высотой 76 мм, отвержденных в течение трех различных периодов: 0, 7 и 14 дней. Результаты исследования проливают свет на тот факт, что топливная зола из пальмового масла способна заменить цемент при стабилизации торфяной почвы. Было обнаружено, что комбинация 20% цемента с 10% золы пальмового масла дает более высокую прочность по сравнению с 30% цементной стабилизацией торфяной почвы после 14 дней отверждения.Тем не менее, авторы рекомендовали подробное исследование с более высокими периодами отверждения до 180 дней и другими комбинациями цемента и добавок, не ограничиваясь 30%.

Seco et al. [75] исследовали обработку обширных грунтов для использования в строительстве. Они использовали различные добавки, такие как известь, оксид магния, природный гипс, FA из рисовой шелухи, зольный остаток угля, стальной FA и алюминатный наполнитель. Исследования были сосредоточены на улучшении характера набухания и механической прочности почвы.В экспериментальной программе использовались различные комбинации отходов с почвой для обширной обработки и повышения механической прочности. Одна из комбинаций, используемых для повышения механической прочности стабилизированного грунта, состояла из 4% извести и 5% FA из рисовой шелухи. Из всех других комбинаций, принятых для повышения прочности, указанная комбинация дает самую высокую прочность при отверждении в течение 28 дней. В отличие от других исследовательских работ по стабилизации грунта, в этой работе не было стабилизации чистой известью, которая использовалась бы в качестве контроля для определения эффективности различных комбинаций.Это было связано с тем, что прочность всех комбинаций обработанной почвы сравнивалась с прочностью целинной почвы. Несмотря на это, сочетание ЖК извести и рисовой шелухи, дающее наивысшую прочность, свидетельствует об эффективности сочетания промышленных отходов с известью.

В аналогичном исследовании Seco et al. [76] исследовали влияние извести, оксида магния, ЖК рисовой шелухи, угольной ЖК и алюминатного наполнителя на богатую мергелем почву. Экспериментальная программа включала определение OLC по результатам испытаний на прочность CBR и UCC, после чего добавки использовались в сочетании с OLC, которое было зафиксировано на основе предварительных испытаний.Также была исследована нетрадиционная присадка, называемая системой консолидации, и ее характеристики сравнивались с системой на основе присадок. Затем комбинации добавки и извести были подвергнуты испытаниям на прочность UCC и CBR. Результаты показали, что комбинация 4% извести с 5% FA из рисовой шелухи дает наилучшие результаты по прочности и устойчивости во всех периодах отверждения. Также было замечено, что консолидированная система способна обеспечивать высокую прочность после 7 дней отверждения при низких дозах менее 1%.

Чен и Лин [77] исследовали характеристики мягкого земляного полотна, стабилизированного золой осадка сточных вод и цементом.Мягкий грунт был стабилизирован комбинацией золы осадка сточных вод и цемента в фиксированном соотношении 4: 1 с увеличивающимися дозами 2, 4, 8 и 16% добавления комбинации. Стабилизированные образцы грунта были испытаны на предмет их пределов Аттерберга, характеристик уплотнения, прочности UCC, CBR, прочности на трехосное сжатие и потенциала набухания. Был сделан вывод, что добавление в грунт комбинаций золы ила сточных вод и цемента приводит к снижению их характеристик пластичности и повышению их прочности и показателей CBR, что приводит к смене мягкого земляного полотна на земляное полотно с отличным грунтом.Минералогический анализ выявил образование кристаллических гидратов эттрингита и моносульфоалюмината после обработки золой и цементом осадка сточных вод.

Рахмат и Исмаил [78] исследовали потенциал золы осадка макулатуры (ЗШ) в качестве возможного материала для стабилизации Нижней Оксфордской глины с целью сохранения природных ресурсов. Они приняли WSA в сочетании с известью, цементом и GGBS. Стабилизация глины негашеной известью с различным процентным содержанием стабилизатора была взята в качестве контрольного образца для определения характеристик смешанных стабилизаторов.Смеси добавляли в пропорциях 10, 15 и 20% по весу. Принятые соотношения WSA-извести и WSA-цемента составляли 80: 20 и 90: 10. Соотношения третьей комбинации WSA-GGBS составляли 70: 30 и 50: 50. Проведенные испытания включали пределы Аттерберга, характеристики уплотнения, линейные расширение и прочность UCC. Исследование показало, что комбинации WSA-извести лучше, чем контрольные образцы глины, стабилизированной негашеной известью, в плане снижения индекса пластичности почвы.Было замечено, что в сульфатсодержащих глинах, таких как Нижняя Оксфордская глина, даже 365 дней отверждения не привели к значительному увеличению прочности почвы, как это наблюдалось в испытаниях UCC. Тем не менее, смеси WSA-извести и WSA-цемента и WSA-GGBS дали отличное улучшение прочности почвы после 365 дней отверждения, причем последняя комбинация дала наивысшую прочность. Линейное расширение грунта, обработанного смешанными стабилизаторами, было меньше по сравнению с образцами, обработанными простой негашеной известью.Был сделан вывод, что смешивание WSA с известью, цементом и GGBS обеспечило технологическое, экономическое и экологическое преимущество в стабилизации бедных почв, таких как Нижняя Оксфордская глина.

Lisbona et al. [79] исследовали эффективность кальцинированного бумажного шлама (CPS) с цементом при стабилизации грунта с помощью экспериментальной программы в лаборатории, а также полевых исследований для изучения поведения процесса стабилизации на месте. Исследование включало стабилизацию грунта цементом и смесью цемента и CPS в соотношении 50: 50 и 75: 25 с общим содержанием вяжущего от 3 до 6%.Грунт был хорошо перемешан со стабилизаторами для обеспечения равномерного перемешивания и был уплотнен на уровне OMC и MDD без периода созревания в образцы диаметром 152,5 мм и высотой 127 мм и отвержден в течение 7 дней перед проведением испытаний UCC на образцы подготовлены. Полевые исследования включали стабилизацию слоя земляного полотна глубиной 30 см с использованием смесей, которые были тщательно перемешаны на растениях, доставлены на площадку в резервуары и внесены в почву методами сухой смеси на месте. Уплотнение поля контролировалось с помощью измерения плотности на месте с использованием ядерных методов, а дефлектометр с падающим грузом использовался для изучения характеристик стабилизированного земляного полотна.Результаты испытаний показали, что смесь цемента с CPS лучше, чем цемент или CPS по отдельности, в стабилизации грунта. Было установлено, что 25: 75 CPS на цементную смесь дает наивысшую прочность UCC.

Джеймс и Пандиан [80] в своем исследовании исследовали влияние грязи для прессования отходов сахарной промышленности в качестве добавки к извести и керамической пыли из отходов сноса в качестве добавки к цементу в развитии ранней прочности стабилизированного грунта. . Работа заключалась в изготовлении прочностных образцов UCC размерами 38 мм × 76 мм из смесей грунта с известью и прессовым раствором и грунта с цементом и керамической пылью.Образцы были приготовлены в OMC и MDD и отверждены в течение 2 часов, 3 и 7 дней для изучения развития ранней прочности стабилизированного грунта. Исследование пришло к выводу, что добавление прессового раствора к извести и керамической пыли к цементу привело к быстрому развитию прочности, тем самым увеличивая первоначальную прочность стабилизированного грунта по сравнению с чистым стабилизированным известью и стабилизированным цементом грунтом. В небольшом модифицированном исследовании более раннего исследования Джеймс и Пандиан [81] изучали влияние керамической пыли на пластичность и набухание-усадку грунта, стабилизированного известью.Для стабилизации почвы были выбраны два содержания извести, которые были смешаны с четырьмя различными дозами керамической пыли. Было очевидно, что добавление керамической пыли в почву, стабилизированную известью, привело к снижению пластичности и набуханию-усадке почвы, но эффект керамической пыли был заметен при более низком содержании извести, чем при более высоком содержании извести.

Okonkwo et al. [82] исследовали характеристики стабилизированной цементом латеритной почвы, смешанной с золой из яичной скорлупы, полученной при сжигании скорлупы куриных яиц.Почву стабилизировали 6% и 8% цементом с добавкой золы яичной скорлупы от 0 до 10% с шагом 2%. Все процентные содержания цемента и золы яичной скорлупы были рассчитаны по весу сухой почвы. Стабилизированный грунт был испытан на его характеристики уплотнения, прочность UCC, CBR и характеристики долговечности. Было замечено, что добавление золы яичной скорлупы к стабилизированному цементу латериту привело к увеличению прочности стабилизированного грунта до 35%. Добавление золы яичной скорлупы также привело к получению стабилизированного грунта, удовлетворяющего характеристикам прочности, с потерей прочности при погружении, не превышающей 20% ни в одном из случаев.

2,8. Оценочное обсуждение

Для того, чтобы провести сравнительную оценку эффективности различных комбинаций стабилизатор-добавка, результаты из литературы, обсуждаемой в этой статье, были обобщены в таблице 2. В таблице указаны оптимальная комбинация и основные протестированные геотехнические свойства и дифференцирует влияние добавки на характеристики стабилизации первичного стабилизатора. Многие из этих исследований включали детальную программу тестирования, в которой изучались несколько свойств, но только несколько важных параметров были перечислены для простоты компиляции и быстрого понимания при сравнении.Однако при изучении деталей компиляции для сравнительной оценки необходимо учитывать некоторые важные факторы. Эффективность отходов как добавок во многом зависит от типа почвы, типа первичного стабилизатора, используемого в комбинации, количества первичного стабилизатора, количества добавки и методологии исследования. Поскольку вариации одного или многих из указанных факторов неизбежны, индивидуальное сравнение двух следственных работ оказывается очень трудным.Это может привести только к широкому сравнению характеристик комбинации добавок и стабилизаторов, а не отдельного стабилизатора или добавки. Таким образом, надежность любой сравнительной оценки, в которой делается вывод об эффективности отдельных добавок по результатам стабилизации комбинации, может быть только приблизительной.


Название твердых отходов Годовое производство (млн тонн)

FA 184.14 [1]
Доменные шлаки 10 [9]
Стальной шлак 12 [10]
Красный шлам 4,7222 4,7
Известковый шлам 4,5 [12]
Свинцово-цинковый шлак 0,5 [12]
Плавильный фосфорный шлак 0,5 11 [13]
Ярозит 0.6 [12]
Кимберлит 0,6 [12]
Шахтные отходы 750 [12]

Кол. al.[29] 902 (i) Сцепление 2500–3400 кПа 9022 6 × 10 −8 м / с и другие. [49] 90Pa

Manikandan and Moganraj [64] 9022 % 9022 9022 12 65–85% 902

Автор (ы) Комбинация почвы и отходов Проверены основные геотехнические свойства Эффект стабилизации только с помощью стабилизатора Эффект стабилизации с

Ji-ru и Xing [22] Расширяющийся грунт + 4–6% извести + 40–50% FA CBR 26.5% –129,3% 119,3–122,8%
Способность к набуханию 0–5,70% 0,008–0,02%

Sharma et al. [26] Низкопластичная глина + 20% FA + 8,5% извести Прочность UCC 63,38 кПа 105,2 кПа
CBR 4,03% 5,7%
Мишра [27] Глинистая почва + 3% извести + 30% FA CBR 22.3% 55,8%

Mccarthy et al. [28] Сульфатный грунт + 3% извести + 24% FA Прочность по UCC ~ 1,1 МПа 2,2 МПа
Мгновенный индекс подшипников ~ 16% 31%
Сульфат несущий грунт + 3% извести + 9% GGBS Прочность UCC ~ 1,1 МПа 1,9 МПа
Индекс непосредственного подшипника ~ 16% 36%

Торфяной грунт + 6% негашеной извести + 15% FA Прочность UCC ~ 70 кПа ~ 90 кПа

Shah et al. [30] Загрязненная почва + 10% извести + 5% цемента + 5% FA Прочность по UCC 105,91 кПа 138,28 кПа

Wang et al. [31] Морские отложения + 3% извести + 3% FA Прочность UCC ~ 0.8 МПа ~ 1,1 МПа
Морские отложения + 6% цемента + 3% FA Прочность UCC ~ 2,1 МПа ~ 1,7 МПа

Bhuvanesh [32] Дисперсная глина + 2% извести + 15% FA % дисперсия (свободное набухание) 400% ~ 420%
% дисперсия (двойной ареометр) 9,5% 1%

Багери и др.[33] Ил-песок + 10% цемент-известь-RHA (25: 50: 25) Прочность по UCC ~ 550 кПа ~ 600 кПа
Трехосный сдвиг
99,7 кПа 108,8 кПа
(ii) Трение 30,66 ° 34,22 °

Basha et al. [34] Остаточный грунт + 6–8% цемента + 15–20% RHA Прочность UCC ~ 0.32 МПа 1,2 МПа
CBR 6% ~ 52%

Джеймс и др. [35] Черная хлопковая почва + 12% RHA + 6% извести Усадка в набухании
(i) Предел усадки ~ 15% ~ 23%
(ii ) Свободное набухание ~ 60% ~ 32%

Jha and Gill [36] Местный грунт + 5–7% извести + 12% RHA Прочность UCC 0.8 МПа 1,4 МПа
CBR в пропитке ~ 33% ~ 35%

Choobbasti et al. [37] Почва + 4% извести + 5% RHA Прямой сдвиг
(i) Сцепление ~ 65 кПа ~ 170 кПа
Угол трения (ii) 45 ° 49 °
CBR в пропитке 31% 49%

Muntohar et al.[38] Илистый грунт + 12% извести + 12% RHA + 0,4% волокон Прочность на сжатие 112 кПа 228 кПа
Прочность на разрыв 5,3 кПа 35,3
Пропитанный CBR 22% 40%

Sharma et al. [39] Грунт + 4% извести + 12% RHA Прочность UCC 650 кПа 1180 кПа
CBR 6% 23%
Почва + 1% хлорида кальция 12% RHA Прочность UCC 415 кПа 856 кПа
CBR 4.6% 9,25%

Рой [40] Грунт + 6% цемент + 10% RHA Прочность UCC 70 кПа ~ 135 кПа ~ 1,4% ~ 3%

Olgun [41] Расширяющийся грунт + ~ 6,5% извести + ~ 15% RHA + ~ 0,8% волокон Прочность UCC 0,77 МПа 0,91 МПа
Давление набухания 4 кПа 2 кПа

Wild et al.[43] Киммериджская глина + 4% извести + 6% GGBS Прочность по UCC ~ 2000 кПа 3500 кПа

Celik and Nalbantoglu + High Plastic % извести + 6% GGBS Процент набухания ~ 8% <1%

Obuzor et al. [45] Нижняя Оксфордская глина + 4% извести + 12% GGBS Прочность UCC без пропитки ~ 1500–2000 кПа ~ 3000–4800 кПа
Прочность на пропитанный UCC ~ 500 кПа

Obuzor et al.[46] Нижняя оксфордская глина + 4% извести + 12% GGBS Водопоглощение 4–12% 2–6%
Прочность UCC <500 кПа ~ 1500–2000 кПа

Когбара и Аль-Таббаа [47] Загрязненная почва + 20% известково-шлака Прочность по UCC 800 кПа
9022 Проницаемость нет данных
Загрязненная почва + 20% цемент-шлак Прочность UCC 560 кПа
Проницаемость ~ 5 × 10 −9 м / с

Виджаярагхаван и др.[48] ​​ Грязь + 25% цемент + 50% шлак Прочность на сжатие 7,12 МПа 8,3 МПа
Водопоглощение 7,5% 6,29%


Грунт + 7,5% цемента + 7,5% PG Прочность UCC ~ 700 кПа ~ 700 кПа

Kumar et al. [56] Бентонит + 8% извести + 8% PG Прочность по UCC ~ 600 кПа ~ 850 кПа
CBR 8.92% 11,889%

Ghosh [57] Прудовая зола + 10% извести + 1% PG Незамоченный CBR 161,67% 221,78 9022% 221,78 9022 145,7% 216,65%

Джеймс и Пандиан [58] Расширяющийся грунт + 7% извести + 1% PG Прочность по UCC 1881 227 кПа21 9047
Кумар и Дутта [59] Бентонит + 8% извести + 8% PG + 1% сизаля Прочность UCC ~ 850 кПа ~ 1150 кПа

Расширяющийся грунт + 2-3% извести + 2–6% BA Прочность UCC 632 кПа 990 кПа
Коэффициент уплотнения 7.62 × 10 −3 см 2 / мин 1,46 × 10 −3 см 2 / мин

Alavéz-Ramírez et al. [65] Грунт + 10% извести + 10% BA Прочность на сжатие 16,5 МПа 21,3 МПа
Прочность на изгиб 1,12 МПа 1,4 МПа
прочность на сжатие МПа 7,72 МПа

Sadeeq et al.[66] Латеритный грунт + 8% извести + 6% BA Прочность по UCC 600 кПа 698 кПа
Незамоченный CBR 28% 43%
22%

Муазу [68, 69] Латеритный грунт + 4% цемента + 8% BA Когезия 60 кПа Угол трения 30 кПа 27 ° 34 °
Пластичность 9.4% Lima et al. [70] Песчаный грунт + 6% цемента + 8% BA Прочность на сжатие 0,70 МПа 1,54 МПа
Водопоглощение 12,41% 11,86%
% Песчаный грунт цемент + 8% BA Прочность на сжатие 3.13 МПа 2,89 МПа
Водопоглощение 11,94% 12,11%

Moayed et al. [71] Соленый илистый песок + 2% извести + 1–3% микрокремнезема Прочность по UCC 526 кПа 573 кПа
CBR с пропиткой 92% 114% 9022
Калкан [72] Глинистая почва + 4% извести + 16% микрокремнезема Прочность на сжатие 1.2 кПа 12,2 кПа
CBR 103% 253%

Оза и Гундалия [73] Отходы черной хлопчатобумажной почвы + 4,5% известковые отходы Прочность на сжатие 10,91 МПа 14,41 МПа

Ahmad et al. [74] Торфяной грунт + 20% цемента + 10% топливной золы из пальмового масла Прочность по UCC ~ 90 кПа ~ 125 кПа

Seco et al.[75] Почва + 4% извести + 5% рисовой шелухи FA Прочность UCC 0,399 МПа 1,572 МПа

Seco et al. [76] Серый мергель + 4% извести + 5% рисовой шелухи FA Прочность по UCC ~ 0,53 МПа ~ 2 МПа
CBR 40% 135%

Chen and Lin [77] Почва + 16% золы осадка сточных вод — цемент (4: 1) Прочность UCC 100 кПа 225 кПа
CBR 12–15%

Рахмат и Исмаил [78] Нижняя оксфордская глина + 20% WSA-извести (90: 10) Прочность по UCC ~ 800 кПа ~ 2300 кПа
Нижняя Оксфордская глина + 20% WSA-цемента (90: 10) Прочность по UCC ~ 500 кПа ~ 2300 кПа

Lisbona et al.[79] Грунт + 3% цемента + 1% CPS Прочность UCC 7,8 МПа 9,8 МПа

Джеймс и Пандиан [80] Расширяющийся грунт + 7% 2% PM Прочность UCC ~ 1500 кПа ~ 2000 кПа
Расширяющийся грунт + 4% цемента + 8% керамической пыли Прочность UCC 2000 кПа 4000 кПа
Okonkwo et al.[82] Латеритная почва + 8% цемента + 10% золы яичной скорлупы Прочность UCC 655 кПа 988 кПа
CBR 82% 93%
Сравнение результатов оптимизированных и неоптимизированных значений.
~ представляет собой приблизительные значения, взятые из представленных графических иллюстраций.

Большое количество грунтов было стабилизировано с использованием комбинаций извести / цемента и FA, и почти во всех из них FA дала положительные результаты.Большинство исследований, связанных с комбинациями ТВС с известью / цементом, были сосредоточены на прочности и несущей способности стабилизированного грунта. RHA с комбинацией цемент / известь была исследована для определения прочности и несущей способности, а также потенциала набухания стабилизированного грунта. И FA, и RHA обладают очень хорошей прочностью в сочетании с известью / цементом. Стабилизация с использованием GGBS с известью / цементом была наиболее распространенной комбинацией, применяемой с высокопластичными расширяющимися глинами. В таких случаях GGBS обеспечивает хорошую прочность, а также контроль набухания.ПГ с цементом — более распространенная комбинация по сравнению с ПГ с известью. В случае PG прочность стабилизированного грунта была сосредоточена на. Однако сила, достигаемая с помощью PG, в целом кажется сравнительно ниже, чем у FA и RHA. В случае БА также чаще сочетается с цементом, чем с известью. Различные другие менее известные отходы также были приняты в исследованиях прочности с использованием извести / цемента, из которых WSA оказывается многообещающей добавкой к отходам.

Общее сравнение показывает, что FA имеет то преимущество, что является универсальной и часто применяемой добавкой к извести / цементу, что подтверждается проверенными результатами.Он также производится в огромных количествах, что делает его доступным. Однако существует вероятность снижения производительности, когда FA сочетается с цементом, как в случае Wang et al. [31]. RHA, с другой стороны, продемонстрировал постоянство в обеспечении хороших результатов прочности, а также дает довольно хороший эффект контроля набухания в сочетании с известью / цементом. Преимущество GGBS заключается в хорошем контроле набухания при добавлении извести, особенно в почвах, богатых сульфатами. PG дает неплохие результаты по прочности, но, как известно, содержит небольшое количество радиоактивных материалов.Более того, существует вероятность того, что PG может оказывать неблагоприятное воздействие на известковую стабилизацию почвы из-за присутствия сульфата в PG. BA обеспечивает высокую прочность и несущую способность цемента при стабилизации латеритных грунтов. Он также обеспечивает хорошую прочность на сжатие в блоках из стабилизированного грунта с цементом / известью.

3. Выводы и рекомендации

Подводя итог, можно сказать, что крупномасштабное образование промышленных отходов началось с промышленной революции, которая привела к повышению уровня жизни, но ухудшению состояния окружающей среды.Тревожные масштабы образующихся отходов потребовали длительного времени, поэтому обращение с отходами стало предметом озабоченности. Но вскоре он вызвал достаточное участие, основанное на заботе об окружающей среде, что привело к активным исследованиям в этой области. В последнее время стабилизация почвы превратилась в область эффективного управления отходами. Однако утилизация отходов при стабилизации грунта может осуществляться либо в качестве самих стабилизаторов, либо в качестве вспомогательных добавок к обычным первичным стабилизаторам, таким как известь / цемент.В этой статье рассматриваются различные работы, выполненные с использованием различных промышленных отходов, таких как FA, RHA, PG, BA и GGBS, а также некоторых других менее известных / принятых отходов при стабилизации грунта в качестве добавок к извести / цементу. На основании обзора литературы по использованию твердых отходов в качестве добавок для известково-цементной стабилизации грунтов можно сделать следующие выводы и предложить соответствующие рекомендации.

3.1. Выводы. наоборот.Степень улучшения варьируется от незначительной до огромной в зависимости от комбинаций. Большинство исследователей сконцентрировались на стабилизации мелкозернистых экспансивных почв / глинистых почв, что может быть в основном связано с эффективностью химической стабилизации мелкозернистых почв. Работы по стабилизации илов и илистых песков в литературе минимальны. Эффективность других методов улучшения грунта, таких как цементация, может быть причиной меньшей концентрации литературы в области стабилизации крупнозернистых грунтов.Дисперсные глины были изучены в ряде исследований, но сочетание извести и промышленных отходов при их обработке является скудным. В доступной литературе используются комбинации цемента / извести с пуццоланами из природных источников для улучшения дисперсности глины.

Свойства индекса, такие как пределы Аттерберга, характеристики уплотнения, гранулометрический состав и т. Д., В основном рассматривались большинством исследователей. Большинство исследователей приняли испытание на прочность UCC как предпочтительный способ оценки прочности стабилизированного грунта из-за быстроты и простоты использования испытания.Другие способы оценки прочности, такие как прямой сдвиг и трехосный сдвиг, очень ограничены. Проницаемость и сжимаемость, по-видимому, в наименьшей степени сконцентрированы на технических характеристиках стабилизации. Некоторые исследователи начали применять передовые исследования, такие как рентгеновская флуоресценция, XRD, EDS, SEM, просвечивающая электронная микроскопия, TGA и порозиметрия проникновения ртути, для анализа различных свойств, таких как химический состав, минералогический состав, элементный состав, микроструктура, свойства термической стабильности и т. Д. состав поровой структуры и так далее.Однако использование XRF, XRD и SEM стало более распространенным для химических, минералогических и микроструктурных исследований почвы и образцов стабилизированного грунта в качестве эффективного инструмента для объяснения происходящих химических изменений и возникающих в результате микроструктурных модификаций из-за стабилизации. Поскольку многие исследования по стабилизации сосредоточены на смягчении изменения объема экспансивных грунтов, исследованиям набухания было уделено большое внимание для проведения инклюзивных исследований.Они включают расчет общего набухания, процента набухания, давления набухания и свободного набухания. Тем не менее, дополнительный характер усадки не получил такой же степени детализации. Однако несколько авторов оценили предел усадки и линейную усадку стабилизированных грунтов.

Литература указывает на то, что стабилизация извести теряет эффективность в экстремальных условиях, таких как чередование циклов смачивания и сушки. Таким образом, были проведены исследования по изучению комбинаций промышленных отходов с известью / цементом в экстремальных условиях, таких как чередование смачивания и сушки, циклы замораживания-оттаивания, изменения pH, присутствие таких соединений, как сульфаты и соли, а также циклическая нагрузка.Однако исследования в этих областях были ограничены несколькими промышленными отходами в качестве добавок к извести для повышения ее устойчивости к потере прочности из-за циклов смачивания-сушки и замораживания-оттаивания. Исследования цементно-известковой стабилизации в сульфатных почвах также умеренные. Но и здесь мы рассмотрели только потенциал нескольких промышленных отходов в смягчении разрушительного воздействия сульфатных соединений в почве. Исследования, касающиеся влияния скорости нагружения и циклической нагрузки на комбинации извести / цемента с промышленными отходами, также весьма ограничены.Исследователи затронули потенциал промышленных отходов в сочетании с известью / цементом в смягчении деградации загрязненной почвы, улучшении ее геотехнических свойств и сдерживании миграции загрязнителей. Имеющаяся литература указывает на то, что такие отходы могут играть эффективную роль в сдерживании миграции загрязнителей, а также улучшать геотехнические свойства загрязненной почвы. Но геоэкологическая сторона стабилизации почвы в борьбе с загрязнителями все еще остается неисследованной в полной мере.

Отверждение играет важную роль в повышении прочности извести, а также цементно-стабилизированных грунтов. Однако сравнительных исследований по влиянию различных методов лечения на стабилизированные почвы не проводилось. Кроме того, влияние этих условий отверждения на комбинированную стабилизацию извести / цемента и промышленных отходов ограничено. При использовании промышленных отходов в качестве добавок реакционная природа добавки играет важную роль в протекании химической реакции и, следовательно, в достигаемой стабилизации.Реакционная природа промышленных отходов может быть улучшена путем их активации термической или щелочной активацией. Эти способы достижения усиленных химических реакций добавок путем активации при стабилизации грунта известью / цементом также весьма ограничены. Многие менее известные промышленные отходы могут быть эффективными добавками к извести или цементу путем активации. Отходы, такие как красный шлам, свинцово-цинковый шлак, фосфорный печной шлак, ярозит, кимберлит, пары кремнезема, зола осадка сточных вод, бумажный осадок и его зола, прессовый шлам и зола яичной скорлупы, могут быть исследованы дополнительно, а техника активации может быть эффективно использована для раскрывают свой потенциал в стабилизации грунта известью / цементом.

3.2. Рекомендации для будущей работы

Стабилизация извести была и остается одним из предпочтительных методов стабилизации почв для обширных почв. Концепции ICL и OLC были хорошо установлены в результате подробных исследовательских работ. Однако в исследованиях комбинаций извести и пуццоланов очень немногие исследователи приняли научно обоснованные концепции ICL и OLC для стабилизации. Многие исследователи все еще применяют метод проб и ошибок для определения содержания извести для стабилизации почвы пуццоланами.Также отмечено, что исследователи использовали ICL или OLC при исследовании известковой стабилизации почв пуццоланами. Было проведено очень ограниченное исследование, в котором сравнивалось влияние этих двух научно установленных содержаний извести. В случае известково-пуццолановой стабилизации подробности работы дополнительно ограничены. Таким образом, сравнение характеристик известково-пуццолановой стабилизации на ICL и OLC может быть использовано в будущих исследованиях. Подробно рассматриваются комбинации извести и отходов, таких как пуццоланы; однако содержание пуццолана, принятое в более ранних работах, в целом было высоким.Влияние низкого содержания пуццолана может быть изучено в дальнейшем. Также можно детально изучить комбинации извести, цемента и промышленных отходов.

Потенциал ТВС по борьбе с набуханием может быть исследован с целью дальнейшего усиления его в качестве универсальной пуццолановой добавки для стабилизации грунта. Характеристики проницаемости и сжимаемости грунтов, стабилизированных известью / цементом с FA, RHA и GGBS, могут быть использованы для дополнения существующей литературы. БА был очень эффективно использован в цементном бетоне в качестве замены вяжущего.Он также использовался в блоках стабилизированного грунта в сочетании с цементом, а также для стабилизации грунта, как индивидуально, так и в качестве добавки к цементу / извести. Однако более ранние исследования БА с известью были ограничены выводами о том, что комбинация недостаточна. Чтобы тщательно изучить комбинацию, необходимо провести более детальные исследования с различными почвами. Наконец, другие малообещающие добавки, такие как керамическая пыль, традиционно применяемая в качестве пуццолана в строительных растворах и бетоне, прессовом растворе и WSA, могут быть исследованы для выявления их полного потенциала в стабилизации грунтов извести / цемента.

Используемые обозначения
Ca Гидроксид кальция 9022 Зола RHA : Оптимальное содержание.
FA: Летучая зола
PG: Фосфогипс
Ca (OH) 2 : Двухвалентный ион кальция
OH : Гидроксил-ион
CSH: Гидрат силиката кальция
CAH: 9017 гидрат SiO2 Кремнезем
Al 2 O 3 : Глинозем
мм: Миллиметры
CBR: California Bearing Ratio 9022
XRD: Дифракция рентгеновских лучей
GGBS: Измельченная гранулированная доменная печь ce Шлак
UCC: Неограниченное сжатие
OMC: Оптимальная влажность
MDD: Максимальная плотность в сухом состоянии
RHA Зола из багассы
WSA: Зола осадка макулатуры
CPS: Осадок кальцинированной бумаги
ICL: Извести
Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Выражение признательности

Авторы выражают признательность доктору С. Видхья Лакшми, доценту и руководителю отдела гражданского строительства инженерного колледжа S.A., Ченнаи, Индия, за то, что она потратила драгоценное время на вычитку этой статьи.

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

IRJET приглашает доклады по различным инженерным и технологическим дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 9 , Сен 2021 Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


% PDF-1.6 % 798 0 obj> эндобдж xref 798 328 0000000016 00000 н. 0000008236 00000 п. 0000008401 00000 п. 0000008529 00000 н. 0000008924 00000 н. 0000009035 00000 н. 0000009148 00000 п. 0000009864 00000 н. 0000010482 00000 п. 0000011122 00000 п. 0000011680 00000 п. 0000012286 00000 п. 0000012791 00000 п. 0000013234 00000 п. 0000013420 00000 н. 0000013672 00000 п. 0000014167 00000 п. 0000014769 00000 п. 0000015330 00000 п. 0000035848 00000 п. 0000042007 00000 п. 0000042279 00000 п. 0000042575 00000 п. 0000042647 00000 п. 0000042723 00000 п. 0000042898 00000 п. 0000042946 00000 п. 0000043099 00000 п. 0000043147 00000 п. 0000043249 00000 п. 0000043297 00000 п. 0000043427 00000 н. 0000043474 00000 п. 0000043625 00000 п. 0000043673 00000 п. 0000043798 00000 п. 0000043846 00000 п. 0000043973 00000 п. 0000044021 00000 п. 0000044141 00000 п. 0000044189 00000 п. 0000044330 00000 п. 0000044378 00000 п. 0000044515 00000 п. 0000044563 00000 п. 0000044696 00000 п. 0000044744 00000 п. 0000044884 00000 п. 0000044932 00000 п. 0000045052 00000 п. 0000045100 00000 п. 0000045222 00000 п. 0000045270 00000 п. 0000045386 00000 п. 0000045434 00000 п. 0000045552 00000 п. 0000045600 00000 п. 0000045726 00000 п. 0000045774 00000 п. 0000045888 00000 п. 0000045936 00000 п. 0000046055 00000 п. 0000046103 00000 п. 0000046224 00000 п. 0000046272 00000 н. 0000046385 00000 п. 0000046433 00000 п. 0000046539 00000 п. 0000046587 00000 п. 0000046697 00000 п. 0000046745 00000 п. 0000046934 00000 п. 0000046982 00000 п. 0000047103 00000 п. 0000047151 00000 п. 0000047282 00000 п. 0000047330 00000 п. 0000047463 00000 п. 0000047511 00000 п. 0000047651 00000 п. 0000047699 00000 н. 0000047833 00000 п. 0000047881 00000 п. 0000048008 00000 п. 0000048056 00000 п. 0000048185 00000 п. 0000048233 00000 п. 0000048347 00000 п. 0000048395 00000 п. 0000048530 00000 н. 0000048578 00000 н. 0000048721 00000 п. 0000048768 00000 н. 0000048860 00000 н. 0000048908 00000 н. 0000049023 00000 п. 0000049071 00000 п. 0000049180 00000 п. 0000049228 00000 п. 0000049365 00000 п. 0000049498 00000 п. 0000049546 00000 п. 0000049646 00000 п. 0000049785 00000 п. 0000049868 00000 п. 0000049916 00000 н. 0000050039 00000 п. 0000050172 00000 п. 0000050314 00000 п. 0000050361 00000 п. 0000050497 00000 п. 0000050627 00000 п. 0000050719 00000 п. 0000050766 00000 п. 0000050890 00000 н. 0000050970 00000 п. 0000051017 00000 п. 0000051116 00000 п. 0000051218 00000 п. 0000051265 00000 п. 0000051363 00000 п. 0000051410 00000 п. 0000051457 00000 п. 0000051550 00000 п. 0000051597 00000 п. 0000051700 00000 п. 0000051747 00000 п. 0000051857 00000 п. 0000051904 00000 п. 0000052038 00000 п. 0000052085 00000 п. 0000052187 00000 п. 0000052234 00000 п. 0000052336 00000 п. 0000052383 00000 п. 0000052484 00000 п. 0000052531 00000 п. 0000052634 00000 п. 0000052681 00000 п. 0000052783 00000 п. 0000052830 00000 п. 0000052963 00000 п. 0000053047 00000 п. 0000053094 00000 п. 0000053186 00000 п. 0000053233 00000 п. 0000053338 00000 п. 0000053385 00000 п. 0000053432 00000 п. 0000053479 00000 п. 0000053526 00000 п. 0000053611 00000 п. 0000053659 00000 п. 0000053755 00000 п. 0000053803 00000 п. 0000053912 00000 п. 0000053960 00000 п. 0000054008 00000 п. 0000054120 00000 п. 0000054167 00000 п. 0000054282 00000 п. 0000054330 00000 п. 0000054480 00000 п. 0000054562 00000 п. 0000054610 00000 п. 0000054711 00000 п. 0000054820 00000 н. 0000054868 00000 н. 0000055009 00000 п. 0000055057 00000 п. 0000055205 00000 п. 0000055294 00000 п. 0000055342 00000 п. 0000055435 00000 п. 0000055554 00000 п. 0000055602 00000 п. 0000055712 00000 п. 0000055760 00000 п. 0000055860 00000 п. 0000055908 00000 п. 0000056057 00000 п. 0000056150 00000 п. 0000056198 00000 п. 0000056330 00000 п. 0000056468 00000 п. 0000056569 00000 п. 0000056617 00000 п. 0000056713 00000 п. 0000056807 00000 п. 0000056855 00000 п. 0000056947 00000 п. 0000056995 00000 п. 0000057097 00000 п. 0000057144 00000 п. 0000057258 00000 п. 0000057305 00000 п. 0000057397 00000 п. 0000057444 00000 п. 0000057492 00000 п. 0000057595 00000 п. 0000057643 00000 п. 0000057746 00000 п. 0000057794 00000 п. 0000057895 00000 п. 0000057944 00000 п. 0000058045 00000 п. 0000058094 00000 п. 0000058197 00000 п. 0000058246 00000 п. 0000058352 00000 п. 0000058401 00000 п. 0000058450 00000 п. 0000058499 00000 н. 0000058617 00000 п. 0000058666 00000 п. 0000058780 00000 п. 0000058829 00000 н. 0000058937 00000 п. 0000058986 00000 п. 0000059104 00000 п. 0000059153 00000 п. 0000059260 00000 п. 0000059309 00000 п. 0000059424 00000 п. 0000059473 00000 п. 0000059573 00000 п. 0000059622 00000 н. 0000059732 00000 п. 0000059781 00000 п. 0000059895 00000 п. 0000059944 00000 н. 0000060070 00000 п. 0000060119 00000 п. 0000060168 00000 п. 0000060217 00000 п. 0000060266 00000 п. 0000060315 00000 п. 0000060364 00000 п. 0000060412 00000 п. 0000060558 00000 п. 0000060607 00000 п. 0000060739 00000 п. 0000060888 00000 п. 0000060983 00000 п. 0000061032 00000 п. 0000061133 00000 п. 0000061182 00000 п. 0000061286 00000 п. 0000061335 00000 п. 0000061384 00000 п. 0000061503 00000 п. 0000061552 00000 п. 0000061659 00000 п. 0000061787 00000 п. 0000061836 00000 п. 0000061946 00000 п. 0000061995 00000 п. 0000062107 00000 п. 0000062156 00000 п. 0000062282 00000 п. 0000062331 00000 п. 0000062433 00000 п. 0000062482 00000 п. 0000062584 00000 п. 0000062633 00000 п. 0000062767 00000 п. 0000062863 00000 п. 0000062912 00000 п. 0000063009 00000 п. 0000063120 00000 н. 0000063169 00000 п. 0000063267 00000 п. 0000063316 00000 п. 0000063441 00000 п. 0000063490 00000 п. 0000063600 00000 п. 0000063649 00000 н. 0000063698 00000 п. 0000063747 00000 п. 0000063796 00000 п. 0000063896 00000 п. 0000063945 00000 п. 0000064075 00000 п. 0000064124 00000 п. 0000064235 00000 п. 0000064284 00000 п. 0000064333 00000 п. 0000064382 00000 п. 0000064431 00000 н. 0000064480 00000 п. 0000064624 00000 н. 0000064717 00000 п. 0000064766 00000 п. 0000064856 00000 п. 0000064958 00000 п. 0000065007 00000 п. 0000065124 00000 п. 0000065173 00000 п. 0000065277 00000 п. 0000065326 00000 п. 0000065431 00000 п. 0000065480 00000 п. 0000065586 00000 п. 0000065635 00000 п. 0000065741 00000 п. 0000065790 00000 п. 0000065930 00000 п. 0000066053 00000 п. 0000066102 00000 п. 0000066221 00000 п. 0000066270 00000 п. 0000066319 00000 п. 0000066368 00000 п. 0000066473 00000 п. 0000066522 00000 п. 0000066634 00000 п. 0000066683 00000 п. 0000066732 00000 п. 0000066837 00000 п. 0000066886 00000 п. 0000066986 00000 п. 0000067035 00000 п. 0000067168 00000 п. 0000067217 00000 п. 0000067322 00000 п. 0000067371 00000 п. 0000067420 00000 п. 0000006856 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 1125 0 obj> поток xVO [U? L [: `) -ek1., `mn8, Ac $ = & — RGd0 (nQ0th8 nRt & [26N! 1 {kis

Плазмонное фототермическое высвобождение доцетаксела наночастицами золота, встроенными в нанотрубки галлуазита с конъюгированными антителами 2D8-E3 для селективной терапии рака | Journal of Nanobiotechnology 1

  • .

    Krukiewicz K, Zak JK. Региональная химиотерапия на основе биоматериалов: местная доставка противоопухолевых препаратов для усиления химиотерапии и минимизации ее побочных эффектов. Mater Sci Eng C. 2016; 62: 927–42.

    CAS Статья Google ученый

  • 2.

    Tang J, Zhang R, Guo M, Shao L, Liu Y, Zhao Y, Zhang S, Wu Y, Chen C. Наноноситель, вдохновленный нуклеосомами, обеспечивает повышение эффективности инкапсуляции и снижение побочных эффектов в химиотерапии за счет использования фуллеренола, собранного с доксорубицином. Биоматериалы. 2018; 167: 205–15.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 3.

    Romano S, Fonseca N, Simões S, Gonçalves J, Moreira JN. Стратегии таргетинга на основе нуклеолина для лечения рака: от адресной доставки лекарств до цитотоксических лигандов.Drug Discov сегодня. 2019; 24 (10): 1985–2001.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 4.

    Bahrami B, Hojjat-Farsangi M, Mohammadi H, Anvari E, Ghalamfarsa G, Yousefi M, Jadidi-Niaragh F. Наночастицы и адресная доставка лекарств в терапии рака. Immunol Lett. 2017; 190: 64–83.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 5.

    He Z, Zhang Y, Feng N. Покрытые клеточной мембраной наноразмерные активные системы адресной доставки лекарств, направляющиеся к опухолевым клеткам: обзор. Mater Sci Eng C. 2020; 106: e110298.

    Артикул CAS Google ученый

  • 6.

    Тахери-Ледари Р., Чжан В., Радманеш М., Мирмохаммади С.С., Малеки А., Каткарт Н., Китаев В. Терапевтический нанокомпозит с множественными стимулами: адресная доставка доцетаксела и синергизм в лечении опухоли рака груди человека. Небольшой.2020; 16 (41): e2002733.

    PubMed Статья CAS PubMed Central Google ученый

  • 7.

    Лю Ю.Л., Чен Д., Шан П, Инь, округ Колумбия. Обзор магнитных систем для адресной доставки лекарств. J Control Release. 2019; 302: 90–104.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 8.

    Zhang W, Taheri-Ledari R, Hajizadeh Z, Zolfaghari E, Ahghari MR, Maleki A, Hamblin MR, Tian Y.Повышенная активность ванкомицина путем инкапсуляции в гибридные магнитные наночастицы, конъюгированные с проникающим в клетки пептидом. Наноразмер. 2020; 12: 3855–70.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 9.

    Guo J, Gao X, Su L, Xia H, Gu G, Pang Z, Jiang X, Yao L, Chen J, Chen H. Аптамерно-функционализированные наночастицы PEG – PLGA для улучшенной доставки лекарств против глиомы . Биоматериалы. 2011. 32 (31): 8010–20.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 10.

    Тахери-Ледари Р., Малеки А. Антимикробное терапевтическое усиление левофлоксацина посредством конъюгации с проникающим в клетки пептидом: эффективный сонохимический каталитический процесс. J Pept Sci. 2020; 26: e3277.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 11.

    Черкасов В.Р., Мочалова Е.Н., Бабенышев А.В., Розенберг Ю.М., Соколов И.Л., Никитин М.П. Направленные антителами металлоорганические каркасные наночастицы для адресной доставки лекарств.Acta Biomater. 2020; 103: 223–36.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 12.

    Маджумдер Дж., Таратула О., Минко Т. Системы на основе наноносителей для адресной и сайт-специфической терапевтической доставки. Adv Drug Deliv Rev.2019; 144: 57–77.

    CAS PubMed PubMed Central Статья Google ученый

  • 13.

    Чжао З., Укидве А., Кришнан В., Митраготри С.Влияние физико-химических и поверхностных свойств на судьбу лекарственных наноносителей in vivo. Adv Drug Deliv Rev.2019; 143: 3–21.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 14.

    Айоб АЗ, Рамасами ТС. Раковые стволовые клетки как ключевые факторы прогрессирования опухоли. J Biomed Sci. 2018; 25 (1): 1–18.

    Артикул CAS Google ученый

  • 15.

    McKenzie MD, Ghisi M, Oxley EP, Ngo S, Cimmino L, Esnault C, Liu R, Salmon JM, Bell CC, Ahmed N, Erlichster M.Взаимопревращение онкогенных и дифференцированных состояний при остром миелоидном лейкозе. Стволовая клетка клетки. 2019; 25 (2): 258–72.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 16.

    Ламберт Дж. М., Беркенблит А. Конъюгаты антитело-лекарственное средство для лечения рака. Annu Rev Med. 2018; 69: 191–207.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 17.

    Ши Ф, Ли М., Ван Дж, Ву Д., Пан М., Го М., Доу Дж.Индукция апоптоза стволовых клеток рака множественной миеломы с использованием конъюгированных антител против ABCG2 с микропузырьками, нагруженными эпирубицином. Stem Cell Res Ther. 2018; 9 (1): 1–11.

    Артикул Google ученый

  • 18.

    Ekladious I, Colson YL, Grinstaff MW. Конъюгированная терапия полимером и лекарственным средством: достижения, идеи и перспективы. Nat Rev Drug Discov. 2019; 18 (4): 273–94.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 19.

    Yan J, He W, Yan S, Niu F, Liu T, Ma B, Shao Y, Yan Y, Yang G, Lu W, Du Y. Самособирающиеся нанокластеры пептида и лантаноидов для безопасной терапии опухолей: преодоление и использование биологических барьеры на пути доставки пептидных лекарств. САУ Нано. 2018; 12 (2): 2017–26.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 20.

    Manivasagan P, Jun SW, Truong NT, Hoang G, Mondal S, Moorthy MS, Kim H, Phan TT, Doan VH, Kim CS, Oh J. Многофункциональная система доставки лекарств, запускаемая лазером в ближнем инфракрасном диапазоне. использование конъюгированных с фолиевой кислотой хитозановых олигосахаридов, инкапсулированных золотыми наностержнями, для направленной химиофотермической терапии.J Mater Chem B. 2019; 7 (24): 3811–25.

    CAS Статья Google ученый

  • 21.

    Кибрия Г., Рамос Е.К., Ван И, Гиус Д.Р., Лю Х. Экзосомы как система доставки лекарств в терапии рака: потенциал и проблемы. Mol Pharm. 2018; 15 (9): 3625–33.

    CAS PubMed PubMed Central Статья Google ученый

  • 22.

    Lamichhane N, Udayakumar TS, D’Souza WD, Simone CB II, Raghavan SR, Polf J, Mahmood J.Липосомы: клиническое применение и потенциал доставки лекарств под визуализацию. Молекулы. 2018; 23 (2): e288.

    PubMed Статья CAS Google ученый

  • 23.

    Liyanage PY, Hettiarachchi SD, Zhou Y, Ouhtit A, Seven ES, Oztan CY, Celik E, Leblanc RM. Таргетированная доставка лекарств, опосредованная наночастицами, для лечения рака груди. Biochim Biophys Acta Rev Cancer. 2019; 1871 (2): 419–33.

    CAS PubMed PubMed Central Статья Google ученый

  • 24.

    Nervig CS, Оуэн SC. Конъюгаты аффинно-связанное антитело-лекарственное средство. Nat Biomed Eng. 2019; 3 (11): 850–1.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 25.

    Каванд А., Антон Н., Вандам Т., Серра К.А., Чан-Сенг Д. Синтез и функционализация гиперразветвленных полимеров для направленной доставки лекарств. J Control Release. 2020; 321: 285–311.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 26.

    Sur S, Rathore A, Dave V, Reddy KR, Chouhan RS, Sadhu V. Последние разработки функционализированных полимерных наночастиц для эффективной системы доставки лекарств. Наноструктурные нанообъекты. 2019; 20: e100397.

    Артикул CAS Google ученый

  • 27.

    Md S, Bhattmisra SK, Zeeshan F, Shahzad N, Mujtaba MA, Meka VS, Radhakrishnan A, Kesharwani P, Baboota S, Ali J. Системы доставки лекарств с использованием наноносителей для нацеливания из носа в мозг лечение нейродегенеративных расстройств.J Drug Deliv Sci Technol. 2018; 43: 295–310.

    CAS Статья Google ученый

  • 28.

    Ju P, Hu J, Li F, Cao Y, Li L, Shi D, Hao Y, Zhang M, He J, Ni P. Биоразлагаемый полифосфоэфирный поли (дисульфидный) наноноситель для инициируемого восстановлением внутриклеточная доставка лекарств. J Mater Chem B. 2018; 6 (44): 7263–73.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 29.

    Парваз С., Тахери-Ледари Р., Эсмаили М.С., Раббани М., Малеки А. Краткий обзор передового введения лекарств в мозг наноразмерными носителями: с особым вниманием к реактиваторам AChE. Life Sci. 2020; 240: e117099.

    Артикул CAS Google ученый

  • 30.

    Gong Z, Liu X, Dong J, Zhang W, Jiang Y, Zhang J, Feng W., Chen K, Bai J. Переход от везикул к нановолокнам в ферментативных самосборках амфифильного пептида как противоопухолевый лекарственный носитель.Наноразмер. 2019; 11 (33): 15479–86.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 31.

    Львов Ю.М., Щукин Д.Г., Мохвальд Х., Цена руб. Нанотрубки из галлуазитовой глины для контролируемого высвобождения защитных средств. САУ Нано. 2008. 2 (5): 814–20.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 32.

    Львов Ю.М., ДеВилье М.М., Фахруллин РФ.Применение наноглины канальцев галлуазита в доставке лекарственных средств. Мнение эксперта по наркотикам, 2016; 13 (7): 977–86.

    CAS Статья Google ученый

  • 33.

    Ковачевич Дж., Младенович А., Джурис Дж., Ибрич С. Оценка наслоения порошка, раствора и суспензии для приготовления гранул с энтеросолюбильным покрытием. Eur J Pharm Sci. 2016; 85: 84–93.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 34.

    Хуссан С.Д., Сантану Р., Верма П., Бхандари В. Обзор последних достижений в области энтеросолюбильного покрытия. IOSR J Pharm. 2012; 2 (6): 05–11.

    Артикул Google ученый

  • 35.

    Шутава Т.Г., Фахруллин РФ, Львов Ю.М. Сферические и трубчатые наноносители для замедленного высвобождения лекарственного средства. Cur Opin Pharmacol. 2014; 18: 141–8.

    CAS Статья Google ученый

  • 36.

    Ханиф М., Джаббар Ф, Шариф С., Аббас Г., Фарук А., Азиз М.Нанотрубки галлуазита как новая система доставки лекарств: обзор. Clay Miner. 2016; 51 (3): 469–77.

    CAS Статья Google ученый

  • 37.

    Прайс Р, Габер Б.П., Львов Ю.Р. Характеристики высвобождения тетрациклина HCl, хеллина и никотинамидаденин динекулеотида из галлуазита in vitro; цилиндрический минерал. J Microencapsul. 2001. 18 (6): 713–22.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 38.

    Веерабадран Н.Г., Цена р-р, Львов Ю.М. Глиняные нанотрубки для инкапсуляции и замедленного высвобождения лекарств. НАНО. 2007. 2 (02): 115–20.

    CAS Статья Google ученый

  • 39.

    Кырымлыоглу Г.Ю., Язан Ю. Разработка, характеристика и характеристики высвобождения рабепразола натрия в нанотрубках галлуазита in vitro. Eur Int J Sci Technol. 2016; 5 (4): 99–109.

    Google ученый

  • 40.

    Данилюк Н., Томашевская Ю., Татарчук Т. Галлуазитовые нанотрубки и композиты на основе галлуазита для экологических и биомедицинских приложений. J Mol Liq. 2020; 309: 113077.

    CAS Статья Google ученый

  • 41.

    Чаухан В.П., Попович З., Чен О, Цуй Дж., Фукумура Д., Бавенди М.Г., Джейн Р.К. Флуоресцентные наностержни и наносферы для исследования in vivo в реальном времени проникновения наночастиц в опухоль, зависящую от формы. Angew Chem Int Ed.2011; 50: 11417–20.

    CAS Статья Google ученый

  • 42.

    Лю З., Цай В., Хе Л., Накаяма Н., Чен К., Сан X, Чен Х, Дай Х. Биораспределение in vivo и высокоэффективное нацеливание углеродных нанотрубок на опухоли у мышей. Nat Nanotechnol. 2007; 2: 47–52.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 43.

    Хуан Х, Дэн Х, Чен Д, Тан Ф, Хе Дж.Влияние формы наночастиц мезопористого диоксида кремния на клеточное поглощение и функцию клеток. Биоматериалы. 2010. 31: 438–48.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 44.

    Джайн РК. Сосудистые и интерститальные барьеры для доставки терапевтических агентов при опухолях. Раковые метастазы Rev.1990; 9: 253–66.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 45.

    Сатиш С., Тхармаварам М., Равтани Д. Нанотрубки из галлуазита как природное благо для биомедицинских приложений. Нанобиомедицина. 2019; 6: 1–16.

    Артикул Google ученый

  • 46.

    Dramou P, Fizir M, Taleb A, Itatahine A, Dahiru NS, Mehdi YA, Wei L, Zhang J, He H. Конъюгированные с фолиевой кислотой хитозановые нанотрубки олигосахарид-магнитный галлуазит в качестве системы доставки камптотецина. Carbohydr Polym. 2018; 197: 117–27.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 47.

    Hansen EL, Hemmen H, Fonseca DD, Coutant C, Knudsen KD, Plivelic TS, Bonn D, Fossum JO. Переход к набуханию глины при нагревании. Научный доклад 2012; 2 (1): e618.

    Артикул CAS Google ученый

  • 48.

    Сантос А.С., Феррейра С., Вейга Ф., Рибейро А.Дж., Панчал А., Львов Ю., Агарвал А. Нанотрубки из галлуазитовой глины для применения в медико-биологических науках: от капсулирования лекарств до биолокации. Adv Colloid Interface Sci. 2018; 257: 58–70.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 49.

    Patel S, Jammalamadaka U, Sun L, Tappa K, Mills DK. Длительное высвобождение антибактериальных агентов из легированных нанотрубок галлуазита. Bio Eng. 2016; 3 (1): e1.

    Google ученый

  • 50.

    Юань П., Тан Д., Аннаби-Бергая Ф. Свойства и применение нанотрубок галлуазита: последние достижения в исследованиях и перспективы на будущее.Appl Clay Sci. 2015; 112: 75–93.

    Артикул CAS Google ученый

  • 51.

    Li Y, Jin J, Wang D, Lv J, Hou K, Liu Y, Chen C, Tang Z. Координационно-зависимое высвобождение лекарства внутри золотого наностержня @ наноструктуры ядро-оболочка металлоорганического каркаса для почти- синергетическая химиофотермическая терапия, индуцированная инфракрасным излучением. Nano Res. 2018; 11 (6): 3294–305.

    CAS Статья Google ученый

  • 52.

    Abhinayaa R, Jeevitha G, Mangalaraj D, Ponpandian N, Vidhya K, Angayarkanni J. Цитотоксические последствия нанотрубки галлуазита / нанокомпозита оксида железа и наночастиц оксида железа при взаимодействии с бактериальными, доброкачественными и раковыми клетками. Colloids Surf B. 2018; 169: 395–403.

    CAS Статья Google ученый

  • 53.

    Хуан Б., Тиан Дж., Цзян Д., Гао Й, Чжан В. Фотодинамическая терапия «ВЫКЛ. / ВКЛ.», Активируемая ближним инфракрасным излучением, с помощью гибридной наноплатформы с блок-сополимерами с верхней критической температурой раствора и золотыми наностержнями.Биомакромол. 2019; 20 (10): 3873–83.

    CAS Статья Google ученый

  • 54.

    Ван Дж, Чжан Й, Джин Н., Мао С., Ян М. Сборка наночастиц золота, индуцированная белком, для улучшения фототермического эффекта в терапии рака. ACS Appl Mater Inter. 2019; 11 (12): 11136–43.

    CAS Статья Google ученый

  • 55.

    Shafiq-ul-Hassan M, Latifi K, Zhang G, Ullah G, Gillies R, Moros E.Размер вокселя и нормализация уровня серого радиомных характеристик КТ при раке легкого. Научный доклад 2018; 8: 1–9.

    CAS Статья Google ученый

  • 56.

    Сагатчи Ф., Мохсени-Дарга М., Акбари-Биргани С., Сагатчи С., Кабудин Б. Терапия рака и визуализация с помощью функционализированных углеродных нанотрубок, украшенных наночастицами магнетита и золота в качестве мультимодального инструмента. Appl biochem biotechnol. 2020; 191: 1–14.

    Артикул CAS Google ученый

  • 57.

    Линь Б., Лю Дж., Ван И, Ян Ф., Хуанг Л., Львов Р. Усиленная синергетическая противоопухолевая терапия с повышающим преобразованием, управляемая люминесценцией, основанная на фотодинамической терапии и блокаде иммунных контрольных точек. Chem Mater. 2020; 32 (11): 4627–40.

    CAS Статья Google ученый

  • 58.

    Nam J, La WG, Hwang S, Ha YS, Park N, Won N, Jung S, Bhang SH, Ma YJ, Cho YM, Jin M. pH-чувствительная сборка наночастиц золота и «пространственно-временная согласованная» »Выпуск лекарств для синергетической терапии рака.САУ Нано. 2013. 7 (4): 3388–402.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 59.

    Канг Т.Ю., Парк К., Квон С.Х., Чае В.С. Нанопористые наночастицы золота с поверхностной инженерией для высвобождения лекарств под действием света. Opt Mater. 2020; 106: e109985.

    Артикул CAS Google ученый

  • 60.

    Das M, Shim KH, An SS, Yi DK. Обзор наночастиц золота и их применения.Toxicol Environ Health Sci. 2011. 3 (4): 193–205.

    Артикул Google ученый

  • 61.

    Ян Дж., Шен Д., Чжоу Л., Ли В., Ли Х, Яо К., Ван Р., Эль-Тони А. М., Чжан Ф., Чжао Д. Изготовление золотых наноклеток ядро-оболочка из мезопористого кремнезема в ограниченном пространстве для контролируемого фототермического высвобождения лекарств в ближнем инфракрасном диапазоне. Chem Mater. 2013. 25 (15): 3030–7.

    CAS Статья Google ученый

  • 62.

    Амоли-Дива М., Садиги-Бонаби Р., Пургази К. Переключаемое включение / выключение высвобождения лекарства из двойного светочувствительного и чувствительного к температуре гидрогеля с привитыми наночастицами золота для контролируемой доставки лекарств. Mater Sci Eng C. 2017; 76: 242–8.

    CAS Статья Google ученый

  • 63.

    Ye B, An C, Zhang Y, Song C, Geng X, Wang J. Одностадийное приготовление наноразмерного CL-20 / оксида графена с помощью шаровой мельницы для значительного уменьшения размера частиц и чувствительности.Nanoscale Res Lett. 2018; 13:42.

    PubMed PubMed Central Статья CAS Google ученый

  • 64.

    Аллалу С., Херибет Р., Бенмуна А. Влияние кальцинированной галлуазитовой наноглины на механические свойства и микроструктуру цементного раствора с низким содержанием клинкера. Case Stud Constr Mater. 2019; 10: e00213.

    Google ученый

  • 65.

    Малеки А., Хаджизаде З. Обработка наноглины галлуазита кислотной обработкой: экологически чистый гетерогенный катализатор для синтеза производных пиррола.В кн .: Труды Междисциплинарного института цифровых публикаций. 2019. 9 (1): 17.

  • 66.

    He C, Hu Y, Yin L, Tang C, Yin C. Влияние размера частиц и поверхностного заряда на клеточное поглощение и биораспределение полимерных наночастиц. Биоматериалы. 2010. 31: 3657–66.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 67.

    Дэн Л., Юань П., Ли Д., Ду П, Чжоу Дж., Вэй Ю., Сонг И., Лю Ю. Влияние прокаливания и кислотной обработки на улучшение характеристик галлуазита по адсорбции бензола.Appl Clay Sci. 2019; 181: 105240.

    CAS Статья Google ученый

  • 68.

    Хамди Дж., Диль Б.Н., Килгор К., Ломенцо С.А., Труделл М.Л. Катализируемая галлуазитом этерификация кислот, полученных из биомассы. САУ Омега. 2019; 4 (21): 19437–41.

    CAS PubMed PubMed Central Статья Google ученый

  • 69.

    Massaro M, Cavallaro G, Colletti CG, Lazzara G, Milioto S, Noto R, Riela S.Химическая модификация нанотрубок галлуазита для контролируемой загрузки и высвобождения. J Mater Chem B. 2018; 6 (21): 3415–33.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 70.

    Fukunaga A, Maeta S, Reema B, Nakakido M, Tsumoto K. Повышение аффинности антител путем введения основных аминокислотных остатков в каркасную область. Biochem Biophys. 2018; 15: 81–5.

    Google ученый

  • 71.

    Кониев О., Довган И., Рену Б., Экирх А., Эберова Дж., Чианферани С., Колодыч С., Папот С., Вагнер А. Стратегия восстановления – восстановления мостиков для получения конъюгатов антитело-лекарственное средство на основе АДПН. Med Chem Comm. 2018; 9 (5): 827–30.

    CAS Статья Google ученый

  • 72.

    Лин Дж., Ху Д., Ло Й, Чжун Б., Чен Й, Цзя З, Цзя Д. Гибрид функционализированных нанотрубок галлуазита и кремнезема для улучшенного отверждения и улучшения механических свойств эластомеров.Полимеры. 2019; 11 (5): e883.

    PubMed Статья CAS PubMed Central Google ученый

  • 73.

    Вега-Васкес П., Мозиер Н.С., Ирудаярадж Дж. Наноразмерные системы доставки лекарств: от медицины к сельскому хозяйству. Фронт Bioeng Biotechnol. 2020; 8: e79.

    Артикул Google ученый

  • 74.

    Larm NE, Thon JA, Vazmitsel Y, Atwood JL, Baker GA. Стабилизированные борогидридом биметаллические нанокатализаторы золото-серебро для высокоэффективного восстановления 4-нитрофенола.Nanoscale Adv. 2019; 1 (12): 4665–8.

    CAS Статья Google ученый

  • 75.

    Хаджизаде З., Валади К., Тахери-Ледари Р., Малеки А. Удобное удаление Cr (VI) из водных образцов: выполняется с помощью многообещающей каталитической системы на основе глины, намагниченной Fe 3 O 4 наночастиц и функционализированы гуминовой кислотой. ХимияВыберите. 2020; 5: 2441–8.

    CAS Статья Google ученый

  • 76.

    Дэн Л., Юань П., Лю Д., Ду П, Чжоу Дж., Вэй Ю., Сон И., Лю Ю. Влияние прокаливания и кислотной обработки на улучшение характеристик адсорбции бензола галлуазитом. Appl Clay Sci. 2019; 181: e105240.

    Артикул CAS Google ученый

  • 77.

    Гарсия-Гарсия Д., Ферри Дж. М., Риполл Л., Идальго М., Лопес-Мартинес Дж., Баларт Р. Характеристика селективно травленных нанотрубок галлуазита обработкой кислотой. Appl Surf Sci. 2017; 422: 616–25.

    CAS Статья Google ученый

  • 78.

    Zhu X, Fan X, Wang Y, Zhai Q, Hu M, Li S, Jiang Y. Амино-модифицированная магнитная нанотрубка галлуазита, поддерживающая иммобилизацию хлоропероксидазы: повышенная стабильность, возможность повторного использования и эффективное разложение остатков пестицидов в сточных водах. Bioprocess Biosyst Eng. 2021; 44: 483–93.

    CAS PubMed Статья PubMed Central Google ученый

  • 79.

    Асемпур Ф, Акбари С., Бай Д., Эмадзаде Д., Мацуура Т., Кручек Б. Повышение стабильности и производительности тонкопленочных нанокомпозитных мембран на основе функционализированных галлуазитных нанотрубок. J Membr Sci. 2018; 563: 470–80.

    CAS Статья Google ученый

  • 80.

    Bediako EG, Nyankson E, Dodoo-Arhin D, Agyei-Tuffour B, ukowiec D, Tomiczek B, Yaya A, Efavi JK. Модифицированная наноглина галлуазита как средство для длительной доставки лекарств.Гелион. 2018; 4 (7): e00689.

    PubMed PubMed Central Статья Google ученый

  • 81.

    Long Z, Wu YP, Gao YH, Zhang J, Ou X, He RR, Liu M. Оценка токсичности нанотрубок галлуазита in vitro и in vivo. J Mater Chem B. 2018; 6: 7204–16.

    CAS PubMed Статья Google ученый

  • 82.

    Сараджи М., Тарами М., Мехрафза Н. Приготовление нанобиокомпозитной пленки на основе галлуазита-хитозана в качестве сорбента для тонкопленочной микроэкстракции.Microchem J. 2019; 150: e104171.

    Артикул CAS Google ученый

  • 83.

    Zhang X, Zhang Z, Xiao L, Ding Z, He J, Lu G, Lu Q, Kaplan DL. Челноки из натурального нановолокна для транспортировки гидрофобных грузов в водные растворы. Биомакромол. 2020; 21 (2): 1022–30.

    CAS Статья Google ученый

  • 84.

    Massaro M, Colletti CG, Fiore B, La Parola V, Lazzara G, Guernelli S, Zaccheroni N, Riela S.Наночастицы золота, стабилизированные модифицированными нанотрубками галлуазита, для каталитических применений. Appl Organomet Chem. 2019; 33 (3): e4665.

    Артикул CAS Google ученый

  • 85.

    Кумар П., Пакникар К.М., Гаджбхие В. Надежный pH-чувствительный мономолекулярный дендритный наноноситель, который обеспечивает адресную доставку противораковых лекарств через транспортеры GLUT. Коллоидный прибой Б. 2018; 171: 437–44.

    CAS Статья Google ученый

  • 86.

    Перси Е., Дюран-Фригола М., Дамаги М., Руш В. Р., Алой П., Кливленд Дж. Л., Гиллис Р. Дж., Руппин Е. Системный анализ уязвимости внутриклеточного pH для терапии рака. Nat Commun. 2018; 9 (1): 1–11.

    CAS Статья Google ученый

  • 87.

    Фантони А., Стойкович В., Карвалью А., Рибейро А.П., Алегрия ЕС. Характеристика AuNP + rGO как функционализированного слоя для датчиков LSPR. Mater Lett. 2020; 5: e100032.

    Google ученый

  • 88.

    Эйваззаде-Кейхан Р., Ченаб К.К., Тахери-Ледари Р., Мозафер Дж., Хашеми С.М., Мохтарзаде А., Малеки А., Хамблин М.Р. Последние достижения в применении наноматериалов на основе мезопористого диоксида кремния для инженерии костной ткани. Mater Sci Eng C. 2020; 107: e110267.

    Артикул CAS Google ученый

  • 89.

    Guadagno L, Vertuccio L, Naddeo C, Calabrese E, Barra G, Raimondo M, Sorrentino A, Binder WH, Michael P, Rana S. Обратимые самовосстанавливающиеся нанокомпозиты на основе углерода для структурных применений.Полимеры. 2019; 11 (5): e903.

    PubMed Статья CAS PubMed Central Google ученый

  • 90.

    Sánchez BG, Bort A, Mateos-Gómez PA, Rodríguez-Henche N, Díaz-Laviada I. Комбинация натурального продукта капсаицина и доцетаксела синергетически убивает клетки рака простаты человека посредством метаболического регулятора AMP-активированной киназы. Cancer Cell Int. 2019; 19 (1): e54.

    Артикул Google ученый

  • 91.

    Annabi B, Demeule M, Currie JC, Larocque A, Charfi C, Béliveau R. Повышение эффективности и безопасности противоопухолевых препаратов с помощью терапии рака, опосредованной рецептором сортилина: новый целевой подход к лечению рака яичников. J Clin Oncol. 2019; 37: e17068.

    Артикул Google ученый

  • заполнитель для полимербетона

    Оптимизация полимербетона для производства

    полимербетона, используемого для изготовления основы шлифовального станка с ЧПУ.Заголовок Хаддад, Игорь Сбарски, Давиде Макферсон, Аджай Арора, В: Preceeding of ANTEC 2011, стр. 967-972.

    Подробнее

    PDF) БЕТОН, МОДИФИЦИРОВАННЫЙ ПОЛИМЕРАМИ: ОБЗОР | eSAT Journals

    Полимеризованный мономер действует как связующее для заполнителя, полимерно-модифицированный бетон (PMC), также называемый полимерным портландцементным бетоном (PPCC), представляет собой предварительно смешанный материал, в котором либо мономер, когда полимер сначала смешивается со свежим бетоном, полимерные частицы суспендированные в латексе идеально диспергируются по всему цементному тесту.

    Узнать больше

    Фурановый полимерный бетон — The Quaker Oats Company

    Полимерный бетон для использования в агрессивной среде, содержащий нещелочной заполнитель, фурановое связующее с вязкостью менее 15 сП при 25 ° C и кислотный катализатор, где указанное фурановое связующее содержит фурфуриловый спирт.

    Узнать больше

    Полимербетон — ScienceDirect

    2019/01/01 · В этой главе будет подробно рассмотрен полимербетон: PC.ПК представляет собой композит из агрегата и полимера, в котором полимер используется для создания связующей фазы, а агрегат используется в качестве наполнителя. Большинство жидких смол, таких как термореактивные, метакриловые и модифицированные смолой смолы, полимеризуются при температуре окружающей среды.

    Узнать больше

    Технологии пути | Стабилизирующие растворы

    Агрегаты, такие как разложившийся гранит, дробленый гранит, известняк или другие типы щебня, считаются «почвами». Эти агрегаты содержат частицы почвы, песок, ил и глину, а также частицы гравия или породы.Частицы почвы подобны ДНК пути. Они решают, как будет работать ваш путь.

    Узнать больше

    Полимербетонные композиты — бетон — Гражданские знания

    Полимербетонные композиты намного превосходят цементный бетон по своей стойкости к химическим веществам, таким как кислоты и солевые растворы. Пропитанный полимером ферроцемент, тонкий, легкий и высокопрочный композит, имеет большой потенциал для применения в прибрежных, морских и химических промышленных сооружениях.

    Узнать больше

    Заполнитель для полимербетона

    Заполнитель — это полимербетон, состоящий из таких заполнителей, как известняк, гранит, кремнезем, кварц или комбинация этих минералов. Составные типы бетона — Википедия, бесплатная энциклопедия Ремонт бетона

    Узнать больше

    Полимерный бетон | Metro Cast Corporation

    2019/01/08 · Полимерный бетон METRO CAST в четыре (4) раза прочнее портландцементного бетона как по прочности на сжатие, так и на растяжение.Он обладает чрезвычайно высокой плотностью, устойчив к загрязнениям, проникновению воды, окрашиванию и обесцвечиванию.

    Узнать больше

    Полимербетон: типы, свойства, достоинства и недостатки

    Полимерный бетон Полимерный бетон, полученный путем смешивания цемента, заполнителя воды и мономера; пластмассовые смеси разливают в формы, отверждают, сушат и полимеризуют. Этот бетон полимеризуется либо при комнатной температуре, либо при повышенных температурах.

    Узнать больше

    Может ли полимерный бетон заменить традиционный бетон? | Giatec

    2017/11/08 · Полимерный бетон обычно получают путем уменьшения объема пустот в заполнителях, что снижает количество полимера, необходимого для связывания рассматриваемых заполнителей.Полимерные смолы, которые обычно используются для производства этого типа бетона, — это метакрилат, эпоксидная смола, фурановые смолы, полиэфирная смола и винилэфирная смола.

    Узнать больше

    Полимербетон — Dudick Inc

    Полимербетон 700 COMP A Заполнитель полимерного бетона PH-1 Отвердитель PH-2 Отвердитель Грунтовка 27. Полимербетон 800 Мастерок нанес трехкомпонентный винилэфирный полимерный бетон. Технический паспорт | Детали конструкции Паспорт безопасности материалов: Полимербетон 800 COMP A Заполнитель для полимербетона PH-1 Hardener Primer 27.Полимербетон 900 Мастерок

    Узнать больше

    Геополимерный бетон — зеленый бетон будущего — A

    2O, Si и Al, превращение воды в твердые частицы геополимера по массе в общем щелочном растворе. Было замечено, что геополимерный бетон, сделанный полностью из летучей золы или частичная замена на GGBS, приводит к снижению выбросов CO 2 на 80% по сравнению с OPC, хотя щелочной раствор в некоторой степени загрязняет окружающую среду.

    Узнать больше

    Влияние заполнителя на механические свойства UP

    Внутренние факторы включают толщину бетона, градацию заполнителя, пропорции компонентов и свойства смеси.Инертные материалы и стандартный песок составляют значительную часть ПК (объем составляет от 60% до 70%). Прочность межфазной связи агрегатов и полимерной смолы определяет механические свойства ПК [5]. PC

    Узнать больше

    Что такое полимербетон? | Hunker

    Полимербетон — это смесь заполнителей, в которой используется какой-то тип эпоксидного связующего для отверждения и затвердевания на месте. Часто используется смесь полиэфира, сложного винилового эфира или обычной эпоксидной смолы, но полимербетон может быть изготовлен с использованием многих видов полимерных смол, которые позволяют заливать бетон или затирать его, а затем затвердевать.

    Узнать больше

    Покрытие из полимербетона — когда использовать цементное покрытие

    Покрытие из модифицированного полимером идеально подходит для: Добавления рисунка, текстуры и цвета на внешние бетонные плиты, включая террасы, террасы у бассейнов, проезды и тротуары.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *