Пропорции опилок и цемента: Страница не найдена - Стройматериалы в Иркутске

пропорции объема ведрами и состав

Опилкобетон – это легкий класс пескоцемента с экологически чистым составом и абсолютно безвредными для человека компонентами. На опилкобетоне получаются блоки с высокими санитарно-гигиеническими параметрами, паропроницаемостью и звукопоглощением. Другие названия материала – арболит, деревобетон.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий. При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции. Рассмотрим состав опилкобетона.

Стандартное соотношение компонентов

Арболит выполняет те же функции, что и классический вяжущий строительный материал. Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости). Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков. Перед приготовлением сухую смесь следует просеять на ситах с размером ячеек 20х20, 10х10, 5х5 мм, а стружки – на ситах величиной 10х10 мм.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям. Классическими соотношениями считаются:

стружки к извести — 1:1;
вяжущего вещества к воде — 1:2.

Песок и известь нужно брать в одинаковых количествах. Достаточное количество воды на 1м3 готовой смеси является 250 — 300 литров. При этом жидкость не должна выталкиваться из раствора, а находиться в нем.

Вернуться к оглавлению

Пропорции

Для трех наиболее популярных марок арболита вместо 1м3 предлагаются конкретные объемы основных компонентов ведрами (далее сокращение в.).

Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой.
Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками.
Состав опилкобетона М25 получается из половины объема силиката, немногим меньше чем полтора в. песка, трех в. с горкой стружки.

Пропорции этими емкостями были подобраны и отработаны давно для каждой марки, чтобы облегчить строителям задачу без использования расчетов через величины в 1м3. В качестве отдельного компонента или возможной добавки допустимо использование гашеной извести. Цель ее примешивания – обессахаривания стройсмеси. Вместо нее можно добавлять пушонку.

Вернуться к оглавлению

Приготовление для стяжки

Для стяжки используется высокая марка вяжущего компонента М400. Приготовить ее можно своими руками. Смесь состоит из верхнего и нижнего слоев. Оптимальное соотношение силиката, песка и стружки:

для нижнего слоя составляет 1:2:6, также допустима добавка 3 кг гашеной извести;
для верхнего – 1: 2:3 с добавкой или без 1,5 кг известки.

Первой наливается вода, затем последовательно добавляется стружка, цемент, песок и в конце по необходимости – добавки. Важным условием смешения является достижение густоты раствора как у 20%-ой сметаны. Более жидкие смеси сохнут дольше.

Стяжке толщиной 10 – 15 см такого состава сохнуть месяц. Ускорить сушку можно примешиванием специальных добавок, таких как нитрат или хлорид кальция, жидкое стекло, аммоний сульфат. Эти вещества ускоряют процесс минерализации, поэтому заливка твердеет быстрее.

Вернуться к оглавлению

Состав раствора для различных марок

Помимо М10, М15, М25 существуют другие марки арболита с разным составом. Например, смесь М5 высокой плотности можно приготовить своими руками из таких количеств, измеренных в ведрах: 4,5 частей силиката, смешанного с 3 и 80 частями песка и опилок, соответственно. Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют 14 в. известки или глины. Количество ингредиентов можно пересчитать на 1м3. Такой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляцией.

Промежуточная марка М20 готовится из 18, 30 и 35 в. наполнителя, песка и известки, соответственно. Пропорции берутся из расчета на 80 частей. В промышленных масштабах, а именно для возведения стен, используются М10 и М15 и готовятся они как представлено в таблице.

Таблица: Приготовление строительных смесей М10 и М15:

ингредиенты М10; М15;
опилки 80; 80;
цемент 9,5; 13,5;
песок 12; 21;
известь или глина 10,5; 7.

Важно не занижать количества вяжущего материала. Это может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниям, коррозионной стойкости арматуры. Однако преувеличение содержания цемента удорожает себестоимость готового продукта.

Вернуться к оглавлению

Раствор с известью и без

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита. К тому же использование или отсутствие в его составе глины существенно влияет на количественное соотношение основных ингредиентов. Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита, марки прочности изделия.

Максимальной плотностью обладают растворы без глины. На 10 литров рабочей смеси потребуется 2 кг стружки, 2 кг (М15) или 3 кг (М25) цемента, 6,3 кг (М15) или 6,7 кг (М25) песка. Эти же марки с известью будут содержать 1,5 и 2 кг цемента, 3,5 и 5 кг песка, 1 и 0,5 кг глины на 2 кг опилок в 10 л раствора, соответственно.

Составу с наименьшей плотностью потребуется несколько другое количество:

М5 из полкило цемента на 2 кг гашенки, полкило песка и 2 кг стружки;
М10 на 2 кг древесного материала требует 1 кг цемента, 1,5 глины, 2 кг песка.

Вернуться к оглавлению

О размере опилок

При достаточном количестве вяжущего компонента величина опилок не играет роли. Как правило, древесный материал получают с ленточной и дисковой пилорамы. Размеры отходов с разного оборудования практически не разнятся. Однако древесный материал с оцилиндровочных и калибровочных механизмов не подходит. Сложно получить однородный бетон, если фракции отличаются в более чем 100 раз.

Определить хорошее качество замеса можно вручную. Нужно набрать его в руку и сильно сжать. Если вода не стекает, а комок не рассыпается, значит, жидкий арболит готов.

Пропорции опилок и цемента

Цемент с опилками пропорции – Блоки из опилок и цемента – практическое применение опилкобетона в строительстве дома, бани, сарая

Для утепления стен или пола необходимы опилки, ведь с ними легко заниматься стройкой. Они широко эксплуатируются для бетонных растворов с песком, а также можно добавить другие компоненты, которые необходимы вам.

СодержаниеСвернуть

Пропорции раствора из опилок, песка и цемента употребляется для утепления и качественного покрытия пола. Также такой раствор подойдет для отделки стен, в результате чего они меньше пропускает холодный воздух в зимний период, а в летний наоборот, держат нормальную температуру помещения. Все отделочные работы происходят внутри.

Утепление опилками

Для сбережения теплоты в полу можно практиковать различные утепляющие виды материалов, ведь строительный рынок это позволяет. Но также не следует забывать о древесных опилках.

Конечно, они не используются в чистом виде, потому что быстро возгораются, и в большей степени они входят в состав смесей, блоков. Их применение наблюдается в составе из цемента, песка, чтобы грызун не смог повредить конструкцию.

Чтобы уменьшить расходы на утепление стен опилки замечательно подходят. Они служат в качестве надежного утепления, ведь замес для блока делать очень просто. Для него потребуется:

10 частей опилок;
1 часть цемента.

Вода нужна, чтобы получился комок, который не распадется, и во время нажатия будет выступать вода.

Стяжка

Пропорции раствора из цемента, песка и воды применяются для выравнивания пола. Высокое качество раствора непременно зависит от марки цемента. Благодаря этому, стяжка буде прочнее после затвердения.

Чтобы избежать усадки цемента, в него непременно добавляется песок. Для каждой марки цемента наблюдается индивидуальное соотношение воды и песка. Например:

берем цемент марки 400, в него добавляем песок с расчетом 1:4 в некоторых случаях 1:3 или 1:6.
если цемент марки 500, то соотношение будет 1:5. В этом случая если цемента больше, то прочность еще выше.

Вода добавляется понемногу, ведь она будет лишней и уменьшит долговечность бетона. Также существует некое мнение, если в раствор добавляется небольшое количество моющего средства, то он получается более пластичным.

На строительном рынке можно найти отечественный пластификатор, который используется для раствора, вместо моющего средства или порошка.

Таблица для каждого вида бетона в зависимости от марки.

	Марка бетона
	М100	М150	М200	М250	М350	М400
Марка цемента	200	300	400	400	400	500
Расход цемента кг/м3	200-240	215-240	240-310	270-340	310-390	250-440

Правильная пропорция из песка, цемента, воды приводит к образованию бетона высокого качества, или цементного раствора, который изготавливают как на стройках, так и домашних условиях.

Сколько цемента надо в арболит?

К высококачественным материалам относят арболит (опилкобетон), его можно употреблять для формирования стен всякого помещения. В состав арболита входит известь, песок, цемент и древесные опилки. Только в определенном соотношении. Благодаря такому составу материалов он начисляет большое количество преимуществ и является популярным при возведении жилищных помещений. А вот, сколько класть цемента в арболит, сейчас детально рассмотрим!

дом из такого материала будет очень теплый

Технология изготовления арболита

Такой материал, как арболит несложно сделать самостоятельно на своем участке. Для этого понадобится инвентарь:

бетономешалка;
формы для залива готовой смеси.

А также понадобятся:

древесные опилки;
цемент;
известь или глина;
песок.

Состав материалов для арболита

Так как арболит относится к опилкобетону, тогда становится понятно, что он включает в свой состав цемент разных марок. А также чтобы повысить прочность материала арболита, применяют цемент даже с лучшими характеристиками.

К бетону добавляют стружку и опилки. Когда такого материала недостаточно, тогда наполняют отходами от хвои, листвы либо коры, только в концентрации не выше пяти процентов от всего состава наполнителя.

Количество материала для формирования арболита

Готовая форма арболита должна быть с параметрами 5×25 мм. Для этого весь органический состав пропускают на дробилку. Дальше такой дробленый состав добавляется в смесь цемента.

Предварительно на заводах для нейтрализации сахара в органику добавляют особые химические вещества. Это связано с тем, что сахар ухудшает прочность арболита и его обязательно надо удалить.

Этапы изготовления

Просеивание опилок ситом с ячейками − 1×1 см.
Помещение в бетономешалку опилок и песка.
Перемешивается в бетономешалке состав.
А сколько цемента надо в арболит, определяется по его марке, додается вместе с известью.
Перемешивается в бетономешалке.
Заливается состав в формы по 15 см каждый слой.

В течение 3 месяцев арболит становится прочным.

Итак, сколько цемента в арболите:

в 5 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
в 10 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
в 15 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
в 25 марке арболита имеется 1/М 400 цемента.

Если есть нужное количества цемента, создается материал легкого состава с прочностью 400-850 кг/м 2 и обладает огнестойкостью при температуре 1000 С.

salecement.ru

Цемент с опилками: пропорции

В современном строительстве для теплоизоляции перекрытий и других конструкций нередко используют опилочный цемент. От большинства других защищающих от температурного воздействия материалов он отличается наличием в составе органического заполнителя (в основном, древесных опилок). В такой цемент добавляют большое количество вяжущих веществ, обеспечивающих его высокую прочность и долговечность. Всё это делает стоимость материала довольно высокой, однако увеличивает и его теплоизоляционные свойства, вдвое превышающие аналогичные показатели фибролита и примерно в 15 раз – обычного кирпича.

Рецепты опилочного бетона

Блоки из опилочного цемента изготавливаются заранее, так как до производства работ по их монтажу материал должен приобрести достаточную влажность и прочность. Рецептов же приготовления блоков существует много:

самые лёгкие блоки получаются с использованием цемента и опилок в массовой пропорции 1:1. Обычно берут 50 кг опилок и стружки, столько же сухого цемента и ровно 100 литров воды. Материал получается прочнее, а расход вяжущего сокращается, если органический наполнитель будет смешанным. Например, если кроме опилок в него добавят перемолотые твёрдые стебли растений;
более тяжёлый, зато и имеющий повышенную прочность материал получают, используя следующий состав (пропорции уже объёмные): 1 часть цемента М300, 2 части среднеразмерного песка и 6 частей опилок (или смеси). Получившийся опилочный цемент имеет марку 10–15. А сделанные из него блоки приобретают достаточную для строительных работ прочность через 90 дней.

Материал наполнителей

Органическими наполнителями, которые добавляют в различные марки опилочных цементов, могут быть:

свежие измельчённые отходы от лесозаготовительных работ, а также из лесопильных и других деревообрабатывающих установок. Лучше всего подходят для цемента опилки хвойных деревьев;
растительная резка, представляющая собой результат дробления стеблей риса, конопли и льна;
старые опилки, которые перед добавлением в материал следует предварительно обработать. Антисептиком в этом случае выступает кремнефтористый натрий и 25%-ный аммиак, которых на 100 л цементного раствора добавляют соответственно 0,4 кг и 0,65 литра.

Особенности приготовления

Приготовление материала похоже на получение обычного бетона. В первую очередь берётся вяжущий материал (с целью экономии лучше всего приобретать цемент оптом) и перемешивается с песком. Далее в смесь добавляют опилки, а потом воду – причём, малыми порциями, например, из лейки с небольшими отверстиями. Недостаточное количество воды может привести к тому, что опилочный цемент не достигнет требуемой прочности, а избыточное – к медленному затвердеванию. Правильно же приготовленный раствор не разваливается при сжатии в ладони и не смачивает кожу, а лишь увлажняет.

Поверхность цементных блоков после их изготовления затирают цементом, увеличивая их прочность. А уже после установки на место материал штукатурят или даже облицуют в половину или четверть кирпича.

samanka.ru

Опилкобетон-пропорции объема ведрами

Опилкобетон также называют арболитом (но для арболита используется щепа), это легкий вид бетона, разработанный в середине прошлого века, обладающий множеством преимуществ относительно некоторых современных материалов. В его состав входят природные компоненты, безвредные для здоровья человека и экологически чистые.

Опилки являются натуральным утеплителем органического происхождения, поэтому опилкобетон значительно теплее обычного бетона. Малый вес опилок обуславливает легкость получаемого материала, в то же время он удивительно прочный, не горит, обладает шумоизоляцией и недорогой стоимостью. К недостаткам материала можно отнести длительный период высыхания и повышенную водопроницаемость.

Подготовка опилок

Для изготовления опилкобетона используются любые виды древесных опилок. Лучшими по качествам считаются полученные при обработке хвойных деревьев и лиственницы как наиболее устойчивые к процессам гниения. Рекомендуется перед добавлением в бетон просушить их в защищенном от солнца месте в течение 2-3 месяцев. При этом испарится значительная часть веществ, снижающих скорость схватывания бетона.

Приготовление опилкобетона для стяжки

Для нижнего слоя стяжки нужно взять 1 ведро цемента марки М 400, 2 ведра песка и 6 ведер опилок. Пропорции для верхнего слоя: 1 ведро цемента, 2 – песка и 3 – опилок. При желании можно добавить для 1-го слоя на 1 ведро цемента 3 кг гашеной извести, для 2-го слоя – в два раза меньше (1,5 кг). На высыхание изготовленной таким способом стяжки толщиной 10-15 см потребуется примерно 1 месяц.

В условиях промышленного производства ускорение этого процесса достигается добавлением специальных добавок, способствующих минерализации наполнителя. На 1 ведро цемента добавляют 250 гр. хлорида кальция (Е 509), а также применяется нитрат кальция, сульфат аммония, жидкое стекло, известь, которые ускоряют затвердевание раствора. Последовательность добавления материалов: в воду насыпаются опилки, затем цемент, потом песок и добавки. Отсутствие добавок не влияет на качество бетона, просто его высыхание займет больше времени. Густота опилкобетона должна быть, как у магазинной сметаны, если сделать раствор более жидким, его застывание будет более длительным.

Изготовление блоков из опилкобетона

Готовые блоки из опилкобетона имеют плотность от 500 кг/м³, что позволяет строить из них дома, гаражи и другие хозяйственные сооружения. Выпускаемые промышленностью материалы фибролит и карболит содержат в своем составе цемент и древесные опилки, благодаря чему обладают низкой теплопроводностью и эффективно удерживают тепло в помещении. По выводам санитарно-гигиенических экспертиз, опилкобетон превосходит все другие виды бетона по многим показателям. Недостатком этого материала является способность впитывания влаги из окружающей среды. Поэтому для того, чтобы предохранить стены от увлажнения следует позаботиться о гидроизоляции фундамента, сооружении отмостки, отделке наружных стен обожженным кирпичом или цементным раствором.Добавление в состав материала цемента, глины и извести способствуют его пластичности, облегчающей процесс формирования блоков. Вяжущие вещества добавляются в одинаковой пропорции с сухими заполнителями. Добавление в смесь песка позволяет повысить прочность бетона и уменьшить усадку его при высыхании блока. Соотношение песка к вяжущим материалам – примерно 3:1. Лучше использовать добываемый в горах песок с ребристыми песчинками, обеспечивающими хорошее сцепление с остальными составляющими опилкобетон компонентами.

Состав опилкобетона различных марок

Для изготовления марки М5 на 80 ведер опилок (200 кг) нужно взять 4,5 ведра цемента М400 (50 кг), 3 ведра песка (50 кг), 14 ведер глины или извести (200 кг). Плотность опилкобетон данной марки составит 500 кг/м³, он так же, как и М 10 обеспечивает хорошую теплоизоляцию и может применяться для сооружения подвалов. В состав марки М10 на 80 ведер опилок берется 9,5 ведер цемента, 12 — песка и 10,5 — извести или глины. Плотность получаемого материала 650 кг/м³.Изготовление марки М15: на 80 ведер опилок 13,5 ведро цемента, 21 – песка и 7 – извести (глины), плотность полученного материала составит 800 кг/м³. Марка М20: на 80 ведер песка 18 ведер цемента, 30 – песка и 35 – извести (глины), плотность опилкобетона – 950 кг/м³. Опилкобетон марок М10 и М15 можно использовать для возведения стен дома. При малом содержании цемента в составе материала уменьшается его плотность, снижается водонепроницаемость и устойчивость к воздействию низких температур, увеличивается коррозия металлической арматуры, применяемой при укладке блоков. Увеличение в составе опилкобетона содержания цемента удорожает его себестоимость.

Из-за длительного высыхания опилкобетона при строительстве стен используют не сооружение опалубки, а готовые, предварительно высушенные блоки. Чаще всего делают блоки толщиной 140 мм, чтобы удобно было использовать в кладке при необходимости обожженный красный кирпич или его части. При изготовлении блока опилкобетона в нем делают 2 или 3 отверстия, ускоряющие процесс сушки и снижающие теплопроводность материала. Блоки из опилкобетона очень прочные, не имеют трещин, удобны для кладки стен строений.

<center><div class="lazy lazy-hidden advv"><ins class="lazy lazy-hidden adsbygoogle" style="display:inline-block;width:336px;height:280px" data-ad-client="ca-pub-1812626643144578" data-ad-slot="9935184599"></ins> <script>(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});</script></div></center>

Инстаграм

superarch.ru

пропорции объема ведрами, состав, приготовление

Дата: 21 августа 2017

Коментариев: 1

Состав и пропорции опилкобетона, объем ведрами

Специалистами строительной отрасли ведется постоянный поиск новых материалов. Одной из разновидностей легкого бетона, в котором используются опилки древесины, является опилкобетон. Он характеризуется повышенными теплозащитными характеристиками, огнестойкостью, соответствует санитарно-гигиеническим нормам. Смешивая бетон с опилками несложно приготовить своими руками готовые блоки для постройки коттеджей, домов, а также строений хозяйственного назначения. Важно соблюдать пропорции и технологию изготовления. Рассмотрим детально технологические нюансы, разберемся с различными вариантами рецептуры.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий

Изготовление опилкобетона своими руками

Самостоятельное изготовление легкого бетонного композита осуществляется по следующему алгоритму:

Выполняется подготовка необходимых материалов. Составляющие нет необходимости приобретать предварительно. Все компоненты можно заготовить непосредственно перед изготовлением, посетив магазины или склады стройматериалов, а также воспользовавшись отходами производства деревообрабатывающих предприятий.
Смешиваются ингредиенты согласно пропорции. Перемешивание компонентов может осуществляться механическим способом с применением бетоносмесителя или ручным путем с использованием лопат. Автоматизация технологического процесса путем применения бетономешалки повышает производительность, улучшает интенсивность смешивания, положительно влияет на качество продукции.
Производится формовка. Преимущественно используется групповой процесс формовки, когда предварительно перемешанный состав заливается в несколько десятков форм. Применяются единичные и групповые формы разборной конструкции, изготовленные из древесины толщиной 2 см и обитые металлом или пластиком. Применение полиэтиленовой пленки облегчает извлечение готовых изделий.
Осуществляется сушка готовой продукции естественным путем. Снятие форм производится через 4–5 суток после заливки путем ослабления затяжки барашковых гаек, извлечения резьбовых шпилек и разборки формовочного ящика. Длится процесс естественной сушки в зависимости от пород древесины до трех месяцев, в течение которых значительно снижается концентрация влаги, и изделие приобретает эксплуатационную прочность.

Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости)

Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов

Опилкобетон производится на основе ингредиентов, полученных промышленным путем и составляющих природного происхождения:

портландцемента марки М300;
просеянного песка размером до 1,8 мм;
извести;
древесных опилок;
воды.

Опилка следующих видов деревьев обеспечивает необходимое качество продукции:

сосны;
ели;
березы;
тополя;
ясеня;
дуба;
лиственницы.

Период твердения блоков из различных видов древесины значительно отличается. По скорости набора прочности лидирует сосна, у которой процесс твердения завершается через полтора месяца после заливки. На последней позиции находится лиственница, блоки из которой можно использовать через 3,5 месяца после заливки.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям

Концентрация наполнителя и песка влияет на плотность материала. При уменьшении его концентрации удельный вес блоков снижается, что улучшает теплотехнические характеристики, однако уменьшает прочность. Увеличение объема вяжущих ингредиентов и песка повышает водонепроницаемость, а также устойчивость к воздействию отрицательных температур.

Рекомендуемое соотношение компонентов для приготовления состава средней плотности из 100 кг древесной стружки, составляет:

цемент – 75 кг;
известь – 50 кг;
песок – 175 кг.

Пропорции и состав опилкобетона в ведрах

Для приготовления опилкобетона добавлять компоненты ведрами достаточно удобно.

Состав опилкобетона в ведрах регламентируется следующими пропорциями:

Для марки опилкобетонных блоков М10 соотношение цемента, песка, тырсы и извести составляет 1:2,2:6,5:1,5.
Опилкобетон, маркируемый М15, включает указанные выше ингредиенты в соотношении 1,2:3:7,8:0,8.
Блоки с маркировкой М25 содержат портландцемент, просеянный песок, древесную стружку и известь в пропорции 1:2,8:6,4:0,8.

Важно не занижать количества вяжущего материала

На примере материала с маркировкой М10 рассмотрим пропорции ингредиентов при введении ведрами. Смесь включает:

портландцемент – 1 ведро;
песок – 2 ведра с горкой;
опилки – 6 с половиной ведер;
известь – полтора ведра.

Соблюдая указанные пропорции несложно своими руками подготовить раствор для изготовления блоков различных марок.

Опилкобетон – приготовление смеси

Технологический процесс приготовления смеси можно осуществлять следующим образом:

подготовить цементный раствор путем разведения портландцемента водой с последующим добавлением просеянного песка, извести, древесной стружки;
осуществить смешивание извести с тырсой, затем ввести портландцемент с песком, развести перемешанные ингредиенты водой.

Независимо от выбранного метода приготовления, необходимо обеспечить однородность смеси. Важным моментом технологии является предварительная сушка стружки, уменьшающая концентрацию влаги. Правильно приготовленная смесь начинает твердеть через пару часов. Именно поэтому важно готовить раствор в объеме, соответствующем количеству имеющихся форм. При укладке бетонной смеси следует тщательно уплотнить состав с целью недопущения образования воздушных пор.

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита

Растворы для различных марок

В зависимости от концентрации ингредиентов опилкобетонные блоки делятся на следующие марки:

М5. Характеризуется пониженной до 0,6 т/м3 плотностью, уменьшенным коэффициентом теплопроводности, равным 0,18. На один 50-килограммовый мешок цемента необходимо взять по 0,2 тонны опилок и извести, а также 20 кг присеянного песка;
М10. Коэффициент теплопроводности составляет 0,21, а удельный вес возрастает до 0,8 т/м3. Для приготовления мешок портландцемента необходимо перемешать со 100 кг стружки и 100 кг песка, а также добавить 80 кг извести;
М15. Плотность и коэффициент теплопроводности увеличиваются и составляют, соответственно, 0,8 т/м3 и 0,24. Для приготовления на 50 кг цемента вводится 70 кг тырсы, 30 кг извести и 115 кг песка;
М20. Удельная плотность достигает величины 0,95 т/м3, а величина коэффициента теплопроводности увеличивается до 0,3. Опилкобетон готовится путем смешивания по 50 кг цемента и опилок с добавлением 130 килограмм песка и 15 кг извести.

С увеличением марки опилкобетона возрастает коэффициент теплопроводности, увеличивается плотность. Блоки высоких марок позволяют возводить увеличенные помещения, в которых из-за высокого коэффициента теплопроводности сложно поддерживать комфортный температурный режим. Введение специальных добавок, вымачивание древесного сырья в жидком стекле и известковом молоке позволяет использовать сырье с увеличенной влажностью и повышает огнестойкость блоков.

Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой

Готовность перемешанных компонентов определяется путем сжатия подготовленной смеси ладонью. Пластичный и готовый к формовке материал сохраняет следы пальцев, что свидетельствует о готовности раствора к заливке.

Введение в раствор глины вместо извести

В состав материала допускается вводить вместо извести глину, что не сказывается на качестве изделий. Технология использования глины предусматривает следующие этапы:

смешивание древесного сырья с портландцементом и песчаной массой;
введение в смесь глиняного теста, тщательное перемешивание;
добавление воды небольшими дозами;
перемешивание состава до рабочей консистенции.

Предусмотренные рецептурой пропорции известкового и глиняного теста остаются неизменными.

Раствор на основе гипсового вяжущего вещества

Допускается в качестве вяжущего вещества использовать строительный гипс вместо портландцемента. Может возникнуть вопрос, как замедлить интенсивность твердение гипса при смешивании с водой? Проблема довольно просто решается введением в воду моющего средства, которое способствует замедленному твердению гипса.

Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют гипс

Особенности применения строительного гипса:

увеличение по сравнению с цементом скорости твердения блоков в 5 раз;
незначительное увеличение затрат на изготовление опилкобетонной продукции.

Среди специалистов по строительству ведется полемика о возможности применения опилкобетонных блоков на основе гипса для возведения наружных стен зданий. Надежная защита опилкобетона от отрицательного влияния атмосферных факторов позволяет решить проблему поглощения материалом влаги.

Размер опилок

Несмотря на то что в ряде источников отмечается необходимость просеивания опилок на сите с квадратной ячейкой размером 1 см, размер используемой стружки не имеет принципиального значения.

Важно обратить внимание на следующие моменты:

следует вводить древесное сырье, являющееся вяжущим веществом, в требуемом количестве;
проблематично получить однородный состав при использовании опилок, крупность которых отличается в сотни раз;
древесная стружка с калибровочных станков и оцилиндровочного оборудования не используется при изготовлении опилкобетона;
целесообразно применять опилки с пилорамы, оснащенной ленточной пилой или дисковым рабочим органом.

Жирные растворы, содержащие вяжущее вещество в избыточном количестве, менее восприимчивы к крупности опилок по сравнению с тощими составами.

Итоги

Руководствуясь пропорциями, приведенными в материале статьи, несложно своими руками подготовить качественную смесь для изготовления опилкобетона необходимой марки. Самостоятельно изготовленные с соблюдением технологии опилкобетонные блоки отличаются прочностью, морозостойкостью, доступной ценой. Освоив технологию изготовления, можно оценить достоинства экологически чистого и простого в изготовлении материала.

pobetony.ru

Экономный и качественный утеплитель из опилок и цемента

Сегодня современный строительный рынок предоставляет большое количество самых различных теплоизоляционных материалов, которые имеют разную стоимость, характеристики, применяются при отличных друг от друга условиях. Но одним из самых простых и качественных принято считать обычные древесные опилки. Такой материал редко применяется сам по себе, из него обычно делают качественные смеси, в которые добавляют песок, цемент, известь, медный купорос, антисептики.

Обычные древесные опилки являются отличным теплоизоляционным материалом.

Узнаем, как именно можно использовать утеплители на основе опилочной массы, как их быстро и просто приготовить дома.

Как использовать опилки?

Применять опилки в качестве утеплителя не так сложно, материал этот отличается небольшим весом, с ним легко работать. Для обычной засыпки используют не чистые опилки, а специальные смеси на их основе, в которые добавляются цемент, песок и другие компоненты.

Самый простой раствор на основе древесных опилок готовится следующим образом:

Смесь из опилок, цемента и извести можно применять в качестве утеплителя.

10 ведер опилок;
1 часть цемента;
1 часть извести;
0,5 ведра воды.

При перемешивании смеси опилки постепенно обволакиваются цементом и известью, но жидкая смесь не образовывается. Это дает возможность при укладке обеспечить плотную массу, удобно располагаемую по поверхности. Проверить готовность ее очень просто: надо просто взять комок в руку и немного его сжать. Он не должен рассыпаться, но и вода из него сочиться также не должна. После высыхания такой материал немного хрустит, но не прогибается, осадка не происходит.

Есть и еще один способ, как использовать такой утеплитель. Из древесного материала делают специальную штукатурку, в составе которой находятся не только опилки, но и вода, глина, цемент, измельченная бумага (самый лучший вариант — газетная). Но применяется штукатурка такого типа только для внутренних работ.

Рассмотрим более подробно, как выполнять утепление при помощи материала, состоящего из опилок с цементом.

Утепление пола

Утеплитель для пола может быть самым различным, современный строительный рынок предлагает большое количество различных материалов, которые различаются не только по цене, но и по характеристикам. Но древесные опилки в чистом виде практически не используются, так как они легко воспламеняются, поэтому составляются специальные смеси и блоки на их основе.

В качестве дополнительных материалов применяют песок, цемент, известь, различные антисептические растворы, которые помогают исключить повреждения грызунами. На основе древесных опилок изготавливают такие теплоизоляционные материалы, как эковата, арболит (то есть плитный утеплитель), специальные опилочные окатыши.

Эковата изготавливается на основе древесных опилок и является качественным утеплителем.

Эковата — это один из самых дешевых, но и качественных натуральных материалов, которые применяются в качестве теплоизоляции. Наносить такой материал можно различными методами: как вручную просто насыпью, так и при помощи специальных аппаратов, дающих возможность укладывать ее в сухом и влажном состоянии.

Но для одноразового утепления дома покупать установку не столь выгодно, поэтому чаще всего при строительстве частного или дачного дома используется обычный ручной метод засыпки сухой смеси. Но необходимо помнить, что расход в таком случае будет примерно на 40 % больше, чем при машинном.

Использовать такой вариант утепления можно при любых условиях, нет необходимости применять дополнительные материалы, такие как цемент, песок или известь. Слой утеплителя не должен быть слишком большим. Например, для местности, где температура зимой опускается до минус 20 градусов, достаточно всего 15 см утеплителя. Если же зимние условия местности, где строится дом, более жесткие, то достаточно на каждые 5 градусов прибавлять по 4 см утеплителя.

Наносится опилочный утеплитель очень просто: эковата насыпается между лагами пола на необходимую высоту, после чего утрамбовывается.

Древесно-стружечные плиты используются как утеплитель для полов.

В качестве теплоизолятора для пола жилого дома можно применять и такой материал на основе опилок, как ДСП. Это очень прочные, жесткие плиты, которые укладывают непосредственно на черновой пол, они не требуют подготовки в виде длительных и сложных работ. На поверхность базового основания наносят грунтовку, после чего слой гидроизоляции в виде полиэтиленовой пленки. ДСП, или древесно-стружечные плиты, укладываются на пленку, к основанию они крепятся при помощи специальных анкеров, расширяющих дюбелей, саморезами и прочими крепежными элементами. Но такой утеплитель нельзя использовать в качестве финишного покрытия в местах, где наблюдается повышенная влажность, например, в погребах, ванных комнатных, на кухнях.

Утепление стен опилками

Арболит — строительные плиты, изготавливаемые на основе древесных опилок. Используются для строительства и утепления стен.

Отличным утеплением стен или перегородок служат опилки, позволяющие значительно сократить расходы на строительные работы. Сделать такую теплоизоляцию довольно просто, для этого необходимо приготовить сухие опилки без следов плесени.

Далее готовится такая смесь: 10 частей опилок и 1 часть извести (можно взять и другой состав: 8 частей опилок и 1 часть гипса) увлажняются при помощи антисептического раствора (на ведро вод необходимо брать 25 гр антисептика), после чего смесь тщательно перемешивается.

Полученный теплоизолятор засыпается в стены, после чего хорошо уплотняется. Это даст возможность избежать проседания материала со временем, а используемый антисептик защитит от грызунов и прочих вредителей.

Можно использовать и специальные деревянные блоки, которые можно легко сделать своими руками. Для этого надо сухие опилки смочить при помощи медного купороса, после чего смешать с приготовленным цементом. Пропорция для этого используется следующая: 10 частей опилок, 1 часть цемента. Вода для смешивания берется в количестве, достаточном, чтобы комок полученной смеси в итоге не распадался. Утеплитель на ощупь должен быть немного влажным, но при нажатии не выделять воду.

Полученная смесь укладывается на слой гидроизоляции, после чего тщательно утрамбовывается. Особенностями такого деревянного блока является то, что находящийся в составе цемент укладывается во влажном состоянии, то есть после формировки блок из опилок и цемента начинает схватываться, образуя очень прочный пласт с отличными теплоизоляционными свойствами. Работы по изготовлению подобного утеплителя доступны любому.

Утепление потолка раствором из опилок

Утеплитель в виде опилок может применяться и для работ с потолком. К этому вопросу надо подходить очень внимательно, так как именно через поверхность потолка уходит более 20 % тепла из помещения. Именно использование опилок позволяет не только улучшить утепление, но и снизить расходы на работы по теплоизоляции.

Рассмотрим процесс использования опилок для утепления потолков в жилых помещениях:

Поверхность чернового потолка застилается при помощи пергамина, все потолочные балки обрабатываются специальными огнезащитными составами (если они выполнены из дерева).
Для утепления подходят опилки, которые хранятся от одного года и больше, иначе цемент при укладке может просто не схватиться. При подготовке материала надо следить, чтобы масса опилок не была мокрой, не имела запаха плесени.
Опилки надо замешать с водно-цементным раствором при соблюдении соотношения 10:1. Количество жидкости должно быть достаточным для того, чтобы смесь была слегка влажной. На десять ведер древесных опилок надо взять полтора ведра воды. Опилки надо сначала перемешать с сухим цементом выбранной марки, после этого постепенно добавлять воду, перемешивая получившийся раствор. Опилки в результате должны быть немного смазанными в цементе.

Смесь опилок и водно-цементного раствора выкладывают между балками и утрамбовывают.

Полученную смесь по поверхности перекрытия рассыпают, после чего утрамбовывают. Слой, который располагается между балками, должен иметь толщину в 2 см. Такую работу рекомендуют начинать летом, чтобы уже к осени смесь полностью просохла. Определить это очень просто: опилки не проминаются под ногами, а немного похрустывают.

Применяемые для утепления потолка опилки могут быть различной фракции, при этом чем мельче опилки, тем больше требуется воды. Соответственно, цемент для этого также берется в большем количестве. Но необходимо помнить, что чем больше цементной смеси, тем хуже теплоизоляционные свойства получившегося материала.

Опилки применяются при многих строительных работах, но наиболее эффективны они при утеплении. Использовать их можно при сооружении дачных, загородных домов, различных хозяйственных построек. Такие работы отличаются низкой стоимостью, но при их выполнении надо помнить о некоторых нюансах, о которых уже упомянули. Сами работы не так сложны, при соблюдении всех технологических требований и рекомендаций помещение, где использовались опилки, будет сухим и теплым в течение долгих лет.

Сегодня, когда большую популярность приобретают экологически чистые строительные материалы, все большее внимание начинают уделять именно таким простым на первый взгляд веществам, как древесина и продукты ее переработки. Это позволяет не только снизить стоимость всех работ, но и повысить их качество.

1pokirpichy.ru

пропорция, цементный состав, с опилками

Стяжка пола – один из главных этапов ремонта. Какими бы красивыми ни были стены и потолок, но скрипящий и неровный пол будет портить весь интерьер. Заливку стяжки можно доверить только проверенным специалистам, а если, решено выполнить ее самостоятельно, то надо придерживаться определенных правил и соблюдать все рецептуры растворов для нее.

Очень часто именно неправильно приготовленный состав может стать причиной плохих полов. Его пропорции зависят от предполагаемых качеств, которыми он должен обладать при эксплуатации пола.

Как его сделать

Сейчас существует множество рецептур для замешивания раствора, но обычно применяются давно проверенные материалы и выдерживаются пропорции, прописанные в нормативных документах.

Цементный состав

Материал для него и его пропорции будут зависеть от предполагаемых нагрузок, оказываемых на пол в помещении. Для квартир и домов применяется цемент марки М 150 и 200.

О том какую стяжку пола лучше всего делать в новостройке можно узнать в данной статье.

Чтобы его получить существует несколько рецептов:

цемент М 600 разбавляется кварцевым песком в соотношении 1:4;
берется портландцемент М 500 и песок, их соотношение будет 1:3, в итоге получится М 200;
в случае использования цемента с более низкой маркой ПЦ 400 для получения М200 надо соблюдать пропорции 1:2;
для замешивания М 150 цемент М 400 соединяется с песком в соотношении 1:3.

Получается, что для приготовления раствора из более качественного цемента необходимо брать больше песка. Стоит знать, что использовать состав цемента М500 надо быстрее, чем аналогичный ему 400, так как он может потерять свои свойства.

Какой керамзит лучше для стяжки пола можно прочесть в данной статье.

Готовить цементо-песчаную смесь можно тремя способами:

удобный, но дорогостоящий выход – заказать готовую смесь в мешках, которую затем необходимо будет просто развести водой на месте выполнения стяжки;
для заливки пола в частном доме лучше всего заказать готовый раствор в миксере и тогда за один раз можно будет выполнить стяжку во всех комнатах. Качество состава порадует, и цена приятно удивит. Но проведение таких работ требует участия целой бригады рабочих, иначе весь объем миксера не использовать. А заказывать такие машины дважды выйдет очень дорого;
самостоятельное смешивание раствора, хоть и трудоемкое занятие, зато не надо будет зависеть от других людей, да и стоимость такого состава выходит дешевле всех приведенных способов его получения.

Какие минусы полусухой стяжки пола могут быть можно узнать из данной статьи.

На видео — пропорции раствора для стяжки пола:

Что такое сухая стяжка пола можно прочесть в данной статье.

Особенности приготовления

Стоит знать, что сухие компоненты и жидкие размешиваются отдельно друг от друга в разных емкостях, при этом их пропорции точно выдерживаются.

Вначале в течение 5 минут между собой смешиваются: песок, фибра и цемент. Затем в другой емкости перемешивается вода и пластификатор, в качестве последнего может использоваться:

жидкое мыло;
шампунь;
моющее средство.

Он необходим для придания составу пластичность, а также увеличить эластичность. В среднем на 50 кг цемента нужно брать около 200 мл пластификатора. Объем воды берется примерно 1/3 от массы бетона. После этого полученный сухой и жидкий состав перемешивается между собой. Удобней это выполнять с помощью строительного миксера, который предупредит получение комочков.

Читайте о том, что из себя представляет фиброволокно для стяжки пола.

Сколько сохнет стяжка пола под плитку можно узнать из данной статьи.

За неимением такого инструмента можно его заменить дрелью с насадкой. Инструменты значительно упростят процесс вымешивания. В результате должен получиться жидкий раствор, который удобно наносить на поверхность пола. Чтобы на ней не возникало трещин необходимо раз в день ее смачивать, пока вся площадь полностью не высохнет.

Как делается самовыравнивающаяся стяжка пола своими руками можно узнать из данной статьи.

У качественного цементно-песочного состава цвет серый, а если присутствует желтоватый оттенок, то, значит, что песка добавили очень много.

Расход цементного раствора зависит от толщины стяжки, а ее выбирают исходя из качества и кривизны основания. В среднем с учетом выравнивания пола она составит около 20 мм. Если в раствор добавляется пластификатор, то толщина увеличивается до 30 мм. При меньшей величине велика вероятность появления трещин.

Состав с опилками

Этот материал являет экологичным и очень теплым. Он может утеплить собой любое помещение. Цемент с добавлением опилок имеет название – арболит. Но также часто встречается еще как опилко- или деревобетон. Этот легкий материал состоит из органических наполнителей и небольшого процента химических добавок. Он применялся с незапамятных времен, но почему-то широкого распространения не нашел.

Опилкобетон состоит из заполнителей – песка и опилок, вяжущего вещества — извести и цемента, а также воды.

Пропорции цементного раствора с опилками зависят от необходимой плотности состава:

высокая получается из 200 кг цемента и столько же опилок, в 2,5 раза больше песка и 50 кг извести;
средняя выполняется из такого же количества опилок, а вот цемента берется немного меньше – 150 кг, затем к ним добавляется 350 кг песка и 100 кг извести;
низкая плотность достигается уменьшением дополнительных материалов. На 200 кг опилок теперь надо только по 50 кг цемента и песка, а вот извести берется в два раза больше.

Вместо извести можно использовать глину, качество смеси от этого не пострадает.

Перед замешиванием раствора опилки вначале необходимо просеять, убрать с них кору и различные примеси, иногда в них для прочности добавляется древесная стружка. Для эксплуатации пола во влажных помещениях древесный компонент обрабатывают минерализатором. Это повышает его прочностные характеристики, улучшает пожароустойчивость и препятствует водопоглощению.

Каков размер кирпича красного рядового, можно узнать из данной статьи.

Сколько весит белый силикатный кирпич, можно узнать из данной статьи.

Каков вес силикатного стандартного кирпича, можно узнать из данной статьи: http://resforbuild.ru/kirpich/kladochnyj/ves-silikatnogo-kirpicha.html

Часто для этого процесс производят насыщением опилок известковым молоком. После которого их высушивают, а затем вымачивают в жидком стекле. Для этих целей готовиться специальный раствор в пропорциях 1:7 (одна часть жидкого стекла и в семь раз больше воды).

На видео — пропорции раствора для стяжки теплого пола:

Процесс приготовления раствора с опилками начинается с перемешивания сухих составляющих. Вначале песка и вяжущего материала, а затем к ним добавляются опилки. Во время перемешивания начинается вводиться вода из разбрызгивателя. Приготовление такого состава может проводиться в обычной бетономешалке.

Стяжка для пола из опилок не очень отличается от обычной цементной, но все же имеет свои особенности:

она выполняется в два слоя;
для каждого уровня свои пропорции материалов;
заливка производится по направляющим.

Выполнение стяжки с опилками

На основании выполняется первый слой. Для этого по уровню укладываются две рейки, которые будут служить направляющими. Между ними должно быть выдержано расстояние не менее 700 мм. Непосредственно перед заливкой стяжки рейки смачиваются водой, это необходимое требование, чтобы они не шатались в процессе работы. Затем распределяют полученный состав в пропорциях 1:1:6. На шесть частей опилок берется по одной части цемента и песка.

На видео — стяжка пола с опилками, пропорции для раствора:

Второй слой песка будет иметь следующее соотношение 2:1:3. Первое значение для песка, затем необходимая часть цемента и опилок соответственно. После заливки этого слоя рейки надо вытянуть и полученные пустоты заполнить раствором. Такую стяжку нельзя заливать в грунт, перед ее применением следует выполнить хотя бы тонкую бетонную заливку.

В рамках темы полезно почитать и о том, что такое наливной пол нивелир.

Для пола в гараже

Для этого помещения оптимальным вариантом является основание, выполненное из цельной железобетонной плиты, которая укладывается прямо на грунт. Это быстрое решение, но оно отличается высокой стоимостью. Поэтому многие используют старый проверенный метод – заливают пол цементной стяжкой. Это экономный вариант, но вместе с тем очень трудоемкий.

На видео — пропорции бетона для стяжки пола в гараже:

Цементную стяжку нельзя проводить под гаражом, который низко утоплен, так как велика вероятность прилегания к поверхности пола грунтовых вод, а также если он стоит на сильно уклоненной поверхности. При отсутствии перечисленных отклонений можно проводить работы по устройству стяжки.

Она будет состоять из нескольких слов:

воздушной прослойки из щебня (гравия) и песка;
армированного бетонного слоя;
гидроизоляции;
утеплителя;
финишной стяжки пола.

Для окончательной заливки раствор готовится в определенных пропорциях: 1:3, 1:4 и 1:5. Первый указан цемент, вторым песок. Соотношение будет зависеть от марки выбранного цемента. Первая пропорция применима к М 400.

Армированный бетон, применяемый для пола гаража, называется так, потому что заливается в металлические ячейки. Они выполняются из прутков арматуры, уложенных параллельно стенам помещения и скрепленных между собой проволокой или купленной готовой железной сеткой. Ее прутья должны быть не менее 7 мм, а размеры ячеек должны равняться 10×10 см.

Заливаемый бетон готовится из цемента марки М 400 и песка в соотношении 1:3, а затем к ним добавляется три части щебня мелкой фракции. Затем в полученную смесь вводится вода. Консистенция раствора должна напоминать «густую сметану», тогда раствор хорошо заполнит выполненные ячейки.

Читайте и о том, что из себя представляет смесь для сухой стяжки пола.

В принципе стяжка пола не представляет ничего сложного, ее вполне можно выполнить самостоятельно, зная необходимые пропорции состава и как их правильно перемешивать. Затем надо будет выполнить подготовительные работы и запастись нужным инструментом. Главное, изучить пошаговый пример заливки пола и выполнить ее непрерывным циклом, тогда поверхность получится ровной и надежной. А о том как и из чего делают цемент вы можете подробно почитать в нашей статье.

resforbuild.ru

Опилки как утеплитель с цементом, известью, глиной и гипсом: пропорции, рецепты, рекомендации

Постоянный рост стоимости утеплительных материалов, а также высокая вероятность покупки некачественной или даже опасной продукции вынуждает искать другие способы и материалы, с помощью которых можно снижать теплопотери.

Один из наиболее эффективных материалов – это древесные опилки, полученные в результате распиливания древесины.

При правильном использовании они обладают меньшим коэффициентом теплопередачи, чем цельная или клееная древесина, а их покупка обходится в сотни раз дешевле.

Однако использование одних только опилок не позволяет достичь максимального эффекта, поэтому необходимы дополнительные компоненты, компенсирующие недостатки отходов распиливания древесины.

В этой статье мы расскажем о:

несовершенстве утепления одними опилками, из-за которых необходимо использовать вяжущее вещество;
различных вяжущих веществах, которые компенсируют недостатки отходов распиливания древесины;
средстве, которое защитит утеплитель от бактерий и грызунов;
способах применения опилок и остальных компонентов.

Почему опилки не применяют для утепления в чистом виде?

Несмотря на то, что чистые опилки хорошо снижают теплопотери любых строений, у них есть три серьезных недостатка:

Они со временем слеживаются, из-за чего в утепляющем слое появляются пустоты, обладающие более высоким коэффициентом теплопередачи.
Отходы распиливания древесины – это очень привлекательное место для различных грызунов, которые поселяются в них.
Чистые опилки можно применять лишь для засыпки четко ограниченного пространства, поэтому их невозможно применить для утепления стен без пустот.

Нормальное уплотнение опилок невозможно без сильного увлажнения, которое резко снижает их теплоизоляционные свойства.

Поэтому при засыпке этого материала в предназначенные для них карманы, приходится мириться с вероятностью появления пустот, вызванных уплотнением опилок.

В местах таких пустот появляются мосты холода, что приводит к появлению холодных участков стен и увеличению расходов на отопление.

Еще один минус этого материала в том, что он привлекает грызунов.

Ведь по своей структуре отходы распиливания древесины очень похожи на почву, поэтому мыши и крысы роют в них норы и начинают усиленно размножаться.

После этого грызуны проделывают проходы в разные комнаты и начинают чувствовать себя в доме очень вольготно.

Третий недостаток связан с тем, что опилки не могут самостоятельно удерживать форму, поэтому их нельзя использовать снаружи или изнутри стены.

Три этих недостатка сильно ограничивают область применения этого материала.

Зато комбинация отходов распиливания древесины с различными типами вяжущих материалов не только снижает, а то и полностью устраняет описанные недостатки, но и позволяет успешно конкурировать с самыми современными утеплителями.

Наиболее популярные типы вяжущих веществ

Вот наиболее популярные вяжущие:

гипс;
цемент;
глина;
ПВА;
навоз.

Гипс – наиболее популярный материал, преимуществом которого является малое время схватывания. Ведь гипсовый состав твердеет в течение десяти минут, а через 1–2 часа он полностью высыхает и обретает полную прочность.

Благодаря использованию этого вяжущего утеплитель получается легким и прочным, поэтому в нем не появляются провалы и вызванные ими мосты холода.

Однако такой состав нельзя использовать для наружного утепления без последующей отделки, ведь гипс — гидрофильный материал.

Поэтому дождь или роса будут разрушать утепляющий слой, лишая его прочности.

Тем не менее этим раствором можно утеплять стены изнутри, ведь там гипс не имеет прямого контакта с водой.

Цемент – менее удобный, но более прочный вяжущий элемент, ведь он застывает в течение суток, поэтому его сложней наносить на стены.

Однако смесь опилок и цемента вполне подходит для оштукатуривания наружных стен, ведь после застывания вяжущий компонент не боится стекающей воды. Его также можно наносить и методом передвижной опалубки.

Не менее эффективен цементно-опилочный состав и для заполнения подпольного и внутристенного состава, а также для потолочных перекрытий.

После застывания он превращается в рыхлый, но довольно прочный камень серого цвета, однако добавление колеров придает застывшей массе нужный оттенок.

Глина – один из самых дешевых вяжущих, единственный недостаток которого в том, что под действием высокой влажности или потоков воды засохшая глиняно-опилочная масса раскисает.

В отличие от цемента и гипса, в процессе высыхания (застывания) теряет массу из-за испаряющейся воды, ведь никаких химических реакций, в которых вода связывается с другими веществами, не происходит.

По прочности полностью высохший состав почти не уступает гипсовому или цементному утеплителю.

ПВА – этот клей наиболее эффективен там, где утеплитель будет подвержен частому или постоянному воздействию влажности и воды.

После застывания клей превращается в довольно жесткое и прочное вещество (поливинилацетат), нерастворимое в воде, поэтому и не боится высокой влажности.

Кроме того, винил пропускает водяной пар, поэтому во время летней жары частицы опилок теряют влажность и усыхают.

При этом подвижности и упругости вяжущего хватает для компенсации изменения размеров опилок, поэтому утеплитель не расслаивается и не теряет своей прочности.

Навоз – несмотря на то, что прочность засохшего навоза гораздо ниже прочности любого другого вяжущего, его использовали для утепления домов в течение многих столетий, а возможно и тысячелетий.

Причина этого в том, что смесь навоза с опилками, сеном или соломой после высыхания образует на поверхности стены пористую корку, обладающую превосходными теплоизолирующими свойствами.

Поэтому при одинаковой толщине слоя именно утеплитель на основе навоза будет обладать наименьшим уровнем теплопроводности.

Кроме того, после высыхания он перестает выделять неприятный запах, поэтому его можно оштукатурить глиняным или цементным раствором, а также оббить досками для защиты от дождя.

Применение различных вспомогательных компонентов

Вне зависимости от типа вяжущего вещества, общий принцип их применения одинаков – после высыхания/застывания вещество связывает опилки, образуя монолитный слой.

Однако для каждого вида работ используют собственную технологию, которая позволяет максимально использовать качества как свежей смеси, так и застывшего утеплителя.

Кроме того, для каждого из вяжущих есть собственная оптимальная пропорция компонентов, также время жизни готового состава, в течение которого его необходимо использовать.

Поэтому мы кратко расскажем о применении вяжущего для утепления различных частей дома, а потом покажем разницу в технологиях использования различных типов этого вещества.

Процесс утепления дома древесными опилками можно разделить на несколько этапов, то есть утепление:

пола;
стен;
потолка;
чердака.

Для утепления пола отходы распиливания древесины засыпают между лагами, чтобы они отделяли подбой или стяжку от досок чернового пола. Поэтому особой разницы между утеплением чистыми опилками и отходами с вяжущим нет.

Тем не менее, вяжущее вещество увеличивает срок службы такого утеплителя, ведь в нем прекращаются процессы распада и перегнивания, о которых вы можете прочитать в этой статье (Перегной из опилок).

Это особенно важно для комнат, где велика вероятность пролива воды или нередко появляется высокая влажность.

Такую технологию применяют как на деревянных, так и на бетонных полах.

Если же вы хотите узнать о ней более подробно, то рекомендуем прочитать эту статью (Утепление пола).

Поэтому в большинстве случаев при утеплении пола выбор вяжущего не играет особой роли, исключение составляют те деревянные полы, где по каким-то причинам сложно сделать подбой из достаточно прочного материала.

Поэтому там желательно использовать ПВА, ведь удельная масса готового состава будет меньше, чем с другим типом вяжущего вещества.

Утепление стен проводят тремя способами:

засыпая или заливая утеплитель в пространство между досками или кирпичами;
заполняя утепляющим материалом пространство между стеной и декоративным фасадом или фальшпанелью;
обмазывая поверхность стены утепляющим составом.

В первом случае ни одно из описанных в статье вяжущих средств не имеет никаких серьезных преимуществ, ведь после приготовления смесь засыпают/заливают в пустоты и уплотняют, после чего она твердеет.

Разница лишь во времени жизни смеси, поэтому гипс применяют очень редко, ведь он застывает очень быстро.

Поэтому даже использование замедлителей твердения не позволяет использовать раствор в течение более чем получаса, что очень мало для заполнения даже небольшого участка стены.

Если же стену утепляют методом передвигающейся опалубки или постепенно заполняя отдельные куски, то гипсовый раствор можно использовать для заливки между стеной и декоративным фасадом или фальшпанелью.

В этом случае малое время жизни не будет существенным недостатком из-за небольших объемов.

Для утепления потолка используют ту же технологию, что и для утепления пола – готовую смесь засыпают в пространство между лагами.

Разница лишь в том, что утеплять потолок удобней через снятое покрытие пола следующего этажа.

Такую же технологию используют и для пола чердака, однако на чердаках с мансардой приходится утеплять еще и стены. Исключение составляют крыши, где утеплена кровля.

Также рекомендуем прочитать эти статьи Утепление каркасного дома, Потолка и Крыши, в них подробно рассказывают о различных методиках утепления опилками.

Вяжущие и их пропорции

Люди утепляют дома опилками сотни, а возможно и тысячи лет.

Это достаточное время для того, чтобы определить наиболее эффективные вяжущие вещества.

Кроме того, промышленность предлагает современные материалы, которых не было несколько веков назад.

Все это определило список наиболее эффективных и популярных типов вяжущих веществ, которые сделают утепление отходами распиливания древесины более качественным и долговечным.

Гипс

Смесь отходов распиливания древесины и извести насыпают в удобную для перемешивания емкость небольшими (1/5 от объема одной заливки) порциями и пересыпают гипсом.

Пропорции зависят от сорта вяжущего вещества – для гипса первого сорта составляют 10:1 (опилки/гипс), для второго сорта 5:1.

После заполнения емкости ее заливают водой из расчета 0,7 л воды на 1 кг гипса и энергично перемешивают. Время перемешивания 2–3 минуты, после чего готовую смесь нужно быстро залить в подготовленное для нее место.

Если смесь используют для обмазывания стен, то на 2 кг гипса наливают 1 л воды.

Однако такую смесь почти невозможно качественно перемешать вручную, поэтому ее делают только с помощью бетономешалки.

Если невозможно быстро использовать этот раствор, то в него нужно ввести замедлитель, в качестве которого можно использовать столярный (казеиновый) клей.

Также можно использовать смесь извести и мездрового клея. Для этого 1 кг клея замачивают на сутки в 5 л воды, затем добавляют 2 кг известкового теста и варят 5 часов. Замедлитель разбавляют водой в соотношении 1:50 и тщательно перемешивают.

Готовый замедлитель используют как обычную воду, он увеличивает время жизни раствора до получаса.

Если нет возможности или желания возиться с замедлителем, то можно использовать хвойные опилки с максимально сильным запахом. Пропитывающий их скипидар увеличивает время жизни готового утеплителя на 2–5 минут.

Цемент

Для работы с цементом используют другую технологию, ведь время жизни разведенного водой цемента (цементное молоко) превышает 3 часа.

Кроме того, использование присадок, увеличивающих подвижность раствора, позволяет снизить количество воды и повысить прочность застывшего утеплителя.

По механической прочности утеплитель с присадкой превосходит застывшие гипсовый и цементный утеплители на воде в 1,2–1,5 раза.

Кроме того, застывший цемент с пластификатором меньше боится воды.

Если же вместе с пластификатором добавить жидкое стекло, то после застывания материал вообще не будет подвержен воздействию воды.

Минус использования жидкого стекла в том, что такой утеплитель не будет пропускать водяной пар, поэтому его нельзя использовать в домах с неэффективной вентиляцией.

Это приведет к тому, что начнут сыреть стены, пол, потолок и мебель, затем появится гниль и плесень. Проживание в таком доме опасно для здоровья.

Поэтому перед утеплением стен цементно-опилочным раствором с жидким стеклом сначала установите рекуператоры для увеличения эффективности вентиляционной системы и наладьте воздухообмен в каждом из помещений.

Нежелательно использовать цемент марки ниже М400, особенно если он пролежал больше трех месяцев.

Ведь даже в течение первых трех месяцев потеря прочности при соблюдении условий хранения составляет 20–25%, а в течение года прочность портландцемента может упасть на 35–45%.

Максимальная прочность застывшего утеплителя будет лишь в том случае, если масса воды составляет ¼ от массы цемента.

Увеличение количества воды делает молоко и готовый состав более подвижным, но снижает его прочность в застывшем состоянии.

Такого количества воды недостаточно для получения цементного молока нужной вязкости, поэтому вместе с водой добавляют и пластификаторы.

В качестве таковых можно использовать как покупные, так и самодельные вещества.

Из покупных средств наиболее эффективны суперпластификаторы, которые производят различные компании.

Мы подготовили ссылки на сайты некоторых компаний, которые торгуют такой продукцией:

Полипласт.
Суперпласт.
Форт.

Также в качестве пластификатора можно использовать любое жидкое мыло или шампунь. На мешок цемента необходимо 200–300 мл жидкого мыла или шампуня, поэтому эффект от его применения гораздо хуже того, что оказывает любое промышленно изготовленное средство.

Известь

Известь необходима для обеззараживания отходов распиливания древесины, а также для борьбы с грызунами.

Этот реагент подавляет размножение любых патогенных микроорганизмов, поэтому добавление извести надежно защищает утеплитель от гниения, гнили и других проблем.

Кроме того, после такой обработки утеплитель становится крайне некомфортным для любых грызунов, ведь известь – это сильная щелочь, наносящая животным тяжелые ожоги.

Чтобы приготовить пригодный для использования состав, свежие опилки любых пород и размеров смешивают в сухой гашеной известью в пропорции 1:10–1:15.

Еще один плюс от такой обработки заключается в том, что в опилках гибнут любые личинки, которые попали в них во время хранения.

Благодаря извести в утеплителе не заведутся никакие жуки и другие насекомые, которые могут из утеплителя пробраться в деревянные стены и повредить их.

Это особенно важно в тех случаях, когда для утепления домов используют отходы распиливания окоренной древесины, ведь личинки жучков-древоточцев очень маленькие и могут проскочить мимо зубьев пилы.

Для обработки опилок нельзя использовать свежую негашеную известь, потому что при контакте с водой она сильно нагреется и, вода превратится в концентрированный раствор щелочи.

После внесения извести, древесные отходы необходимо тщательно перемешать, чтобы равномерно распределить антисептик по всему утеплителю.

Только после этого можно вносить вяжущее любого типа.

Кроме того, известь можно использовать и в качестве вяжущего.

Однако в этой роли ее эффективность заметно ниже, чем любого другого вещества.

Тем не менее ее необходимо добавлять для обеззараживания и защиты от грызунов вне зависимости от выбора вяжущего вещества, ведь известь совместима с любыми типами вяжущего вещества.

Глина

Утеплители на основе глины применяют несколько тысячелетий, только вместо отходов распиливания древесины в них засыпали рубленые сено или солому.

Оптимальное соотношение глины и опилок от 1:2 до 1:10, причем чем меньше это соотношение, тем прочней получается утеплитель после застывания, а чем выше, тем меньше его уровень теплопроводности.

Это позволяет подбирать такие пропорции, которые лучше подходят к тем или иным задачам.

К примеру, для утепления пола или потолка лучше подходит пропорция 1:10.

Соотношение 1:5 подходит для наружного утепления полостей между стеной и фасадом, или для заполнения внутристенных пустот.

А вот для оштукатуривания стен как изнутри, так и снаружи необходимо использовать соотношение 1:2, ведь только оно обеспечивает достаточную прочность застывшего слоя.

Преимущество смеси опилок с глиной перед другими вяжущими веществами, в частности перед цементом, в том, что у нее не ограничено время жизни.

Ведь после того, как раствор станет слишком густым и потеряет пластичность, в него можно добавить немного воды и перемешать, после чего он обретет исходную консистенцию.

Для приготовления раствора можно использовать как покупную молотую красную или белую глину, так и накопанную в собственном огороде.

Однако в огороде глину необходимо брать с глубины 1,5 м и более. Ведь глина, расположенная выше, содержит в себе слишком много перегнивших растительных останков, поэтому опилки при контакте с ней также начнут перегнивать.

Для наибольшей эффективности высохшего утеплителя, раствор нужно заливать участками любой длины, но небольшой (20–40 см) высоты, причем чем больше воды в растворе, тем меньше должна быть высота.

Это необходимо для того, чтобы залитый раствор мог нормально сохнуть, ведь чем больше высота залитого слоя, тем сложней воде испаряться из него.

Кроме того, чем жиже раствор, тем больше должен быть промежуток между заливками, поэтому оптимальная консистенция раствора соответствует густому бетону.

Такой раствор нужно уплотнять вибратором или палкой, ведь самостоятельно он очень плохо заполняет пустоты. Зато заливки можно делать 2–3 раза в день.

Можно налить меньше воды, но повысить подвижность готовой смеси с помощью извести пушенки, предварительно разведенной в подготовленной к заливке воде. На 50 л воды можно добавить 1–2 кг извести.

Однако работать с таким раствором нужно осторожно, используя резиновые перчатки и защитные очки.

Клей ПВА

Для создания раствора необходимо использовать Строительный и Универсальный клеи ПВА.

Канцелярский и Бытовой клеи обладают малой прочностью и хорошо подходят лишь для склеивания бумаги.

Кроме того, оба этих клея слишком жидкие, поэтому и смесь получится излишне текучей.

Для приготовления раствора используют сухие свежие опилки, которые смешивают с клеем в любой подходящей таре.

Время жизни такого раствора не менее полутора часов.

Универсальной пропорции не существует, однако оптимальное соотношение опилок и клея находится между 1:2 и 1:10.

Чем меньше клея в растворе, тем более легким и теплоизолирующим он получится.

Чем больше клея в растворе, тем более прочным и водостойким он будет.

Поэтому не стоит увеличивать соотношение более чем 1:10, ведь в этом случае опилки будут впитывать влагу и постепенно перегнивать.

Для увеличения прочности можно добавить цемент в соотношении 1:10 от массы клея. В этом случае сначала перемешивают свежие отходы распиливания древесины и цемент, затем добавляют клей и снова тщательно перемешивают.

Растворы на основе ПВА не стоит использовать для обмазывания стен, ведь они не обладают нужной пластичностью, поэтому лучше всего они подходят для заполнения различных пустот.

Если вы собираетесь заполнять пространство между стеной и фальшпанелью или фасадом, то учитывайте, что клей схватится с обеими поверхностями и соединит их, из-за чего достаточно сложно будет снять панель или фасад без повреждения.

Поэтому желательно застелить обе поверхности паропроницаемой пленкой или обмазать тонким слоем олифы.

Навоз как вяжущее средство

Экскременты животных после высыхания превращаются в довольно прочное и легкое вещество с низкой теплопроводностью.

Это свойство используют для утепления домов и подсобных строений.

Однако такой раствор подходит лишь для наружного утепления стен.

Свежие опилки смешивают со свежим навозом в соотношении от 1:1 до 4:1 и сразу же намазывают на стену слоем толщиной 1–5 см.

Если необходим более толстый утеплитель, то есть делают послойно, намазывая следующий слой после высыхания первого.

Однако не стоит делать слишком толстый слой, ведь снаружи его придется чем-то закрывать, иначе утеплитель размоет водой во время дождя.

Вывод

Применение вяжущих веществ увеличивает эффективность утепления опилками, ведь утепляющий материал становится более прочным и твердым, а также не проседает со временем.

Прочитав статью, вы узнали о:

различных видах вяжущих веществ;
особенностях готового утеплителя на их основе;
методике приготовления и применения раствора из опилок и выбранного вяжущего.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

Одноклассники

rcycle.net

newspasky.ru

Как приготовить раствор цемента с опилками?

Утепление опилками

10 частей опилок;
1 часть цемента.

Вода нужна, чтобы получился комок, который не распадется, и во время нажатия будет выступать вода.

Стяжка

берем цемент марки 400, в него добавляем песок с расчетом 1:4 в некоторых случаях 1:3 или 1:6.
если цемент марки 500, то соотношение будет 1:5. В этом случая если цемента больше, то прочность еще выше.

Таблица для каждого вида бетона в зависимости от марки.

	Марка бетона
	М100	М150	М200	М250	М350	М400
Марка цемента	200	300	400	400	400	500
Расход цемента кг/м3	200-240	215-240	240-310	270-340	310-390	250-440

Сколько цемента надо в арболит?

дом из такого материала будет очень теплый

Технология изготовления арболита

бетономешалка;
формы для залива готовой смеси.

А также понадобятся:

древесные опилки;
цемент;
известь или глина;
песок.

Состав материалов для арболита

Количество материала для формирования арболита

Этапы изготовления

Просеивание опилок ситом с ячейками − 1×1 см.
Помещение в бетономешалку опилок и песка.
Перемешивается в бетономешалке состав.
А сколько цемента надо в арболит, определяется по его марке, додается вместе с известью.
Перемешивается в бетономешалке.
Заливается состав в формы по 15 см каждый слой.

В течение 3 месяцев арболит становится прочным.

Итак, сколько цемента в арболите:

в 5 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
в 10 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
в 15 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
в 25 марке арболита имеется 1/М 400 цемента.

salecement.ru

Экономный и качественный утеплитель из опилок и цемента

Обычные древесные опилки являются отличным теплоизоляционным материалом.

Как использовать опилки?

Самый простой раствор на основе древесных опилок готовится следующим образом:

Смесь из опилок, цемента и извести можно применять в качестве утеплителя.

10 ведер опилок;
1 часть цемента;
1 часть извести;
0,5 ведра воды.

Рассмотрим более подробно, как выполнять утепление при помощи материала, состоящего из опилок с цементом.

Утепление пола

Эковата изготавливается на основе древесных опилок и является качественным утеплителем.

Древесно-стружечные плиты используются как утеплитель для полов.

Утепление потолка раствором из опилок

Рассмотрим процесс использования опилок для утепления потолков в жилых помещениях:

Поверхность чернового потолка застилается при помощи пергамина, все потолочные балки обрабатываются специальными огнезащитными составами (если они выполнены из дерева).
Для утепления подходят опилки, которые хранятся от одного года и больше, иначе цемент при укладке может просто не схватиться. При подготовке материала надо следить, чтобы масса опилок не была мокрой, не имела запаха плесени.
Опилки надо замешать с водно-цементным раствором при соблюдении соотношения 10:1. Количество жидкости должно быть достаточным для того, чтобы смесь была слегка влажной. На десять ведер древесных опилок надо взять полтора ведра воды. Опилки надо сначала перемешать с сухим цементом выбранной марки, после этого постепенно добавлять воду, перемешивая получившийся раствор. Опилки в результате должны быть немного смазанными в цементе.

Смесь опилок и водно-цементного раствора выкладывают между балками и утрамбовывают.

1pokirpichy.ru

Состав и пропорции опилкобетона, объем ведрами

Дата: 21 августа 2017

Коментариев: 1

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий

Изготовление опилкобетона своими руками

Самостоятельное изготовление легкого бетонного композита осуществляется по следующему алгоритму:

Выполняется подготовка необходимых материалов. Составляющие нет необходимости приобретать предварительно. Все компоненты можно заготовить непосредственно перед изготовлением, посетив магазины или склады стройматериалов, а также воспользовавшись отходами производства деревообрабатывающих предприятий.
Смешиваются ингредиенты согласно пропорции. Перемешивание компонентов может осуществляться механическим способом с применением бетоносмесителя или ручным путем с использованием лопат. Автоматизация технологического процесса путем применения бетономешалки повышает производительность, улучшает интенсивность смешивания, положительно влияет на качество продукции.
Производится формовка. Преимущественно используется групповой процесс формовки, когда предварительно перемешанный состав заливается в несколько десятков форм. Применяются единичные и групповые формы разборной конструкции, изготовленные из древесины толщиной 2 см и обитые металлом или пластиком. Применение полиэтиленовой пленки облегчает извлечение готовых изделий.
Осуществляется сушка готовой продукции естественным путем. Снятие форм производится через 4–5 суток после заливки путем ослабления затяжки барашковых гаек, извлечения резьбовых шпилек и разборки формовочного ящика. Длится процесс естественной сушки в зависимости от пород древесины до трех месяцев, в течение которых значительно снижается концентрация влаги, и изделие приобретает эксплуатационную прочность.

Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов

портландцемента марки М300;
просеянного песка размером до 1,8 мм;
извести;
древесных опилок;
воды.

Опилка следующих видов деревьев обеспечивает необходимое качество продукции:

сосны;
ели;
березы;
тополя;
ясеня;
дуба;
лиственницы.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям

цемент – 75 кг;
известь – 50 кг;
песок – 175 кг.

Пропорции и состав опилкобетона в ведрах

Для приготовления опилкобетона добавлять компоненты ведрами достаточно удобно.

Состав опилкобетона в ведрах регламентируется следующими пропорциями:

Для марки опилкобетонных блоков М10 соотношение цемента, песка, тырсы и извести составляет 1:2,2:6,5:1,5.
Опилкобетон, маркируемый М15, включает указанные выше ингредиенты в соотношении 1,2:3:7,8:0,8.
Блоки с маркировкой М25 содержат портландцемент, просеянный песок, древесную стружку и известь в пропорции 1:2,8:6,4:0,8.

Важно не занижать количества вяжущего материала

портландцемент – 1 ведро;
песок – 2 ведра с горкой;
опилки – 6 с половиной ведер;
известь – полтора ведра.

Недостатком опилкобетонных блоков является их долгое твердение. Чем плотнее окажется блок, тем прочнее он будет, а значит сможет выдерживать значительные нагрузки оказываемые на стены будущего дома. Опилки из сосны являются лучшим материалом для изготовления строительных блоков, так как они занимают лидирующее место по скорости набора прочности.

Опилкобетон – приготовление смеси

Технологический процесс приготовления смеси можно осуществлять следующим образом:

подготовить цементный раствор путем разведения портландцемента водой с последующим добавлением просеянного песка, извести, древесной стружки;
осуществить смешивание извести с тырсой, затем ввести портландцемент с песком, развести перемешанные ингредиенты водой.

Где вы предпочли бы жить: в частном доме, или квартире?

Однозначно квартира! Комфорт, уют и тепло, вокруг люди и инфраструктура 11 ( 3.55 % )

Только частный дом! Вокруг тишина, покой, много места и мало людей! 141 ( 45.48 % )

Зачем выбирать что-то одно? В городе квартира, а за городом — частный дом. 148 ( 47.74 % )

Я — свободный Гражданин Планеты Земля! Мне не нужна рукотворная клетка! 10 ( 3.23 % )

Растворы для различных марок

В зависимости от концентрации ингредиентов опилкобетонные блоки делятся на следующие марки:

М5. Характеризуется пониженной до 0,6 т/м3 плотностью, уменьшенным коэффициентом теплопроводности, равным 0,18. На один 50-килограммовый мешок цемента необходимо взять по 0,2 тонны опилок и извести, а также 20 кг присеянного песка;
М10. Коэффициент теплопроводности составляет 0,21, а удельный вес возрастает до 0,8 т/м3. Для приготовления мешок портландцемента необходимо перемешать со 100 кг стружки и 100 кг песка, а также добавить 80 кг извести;
М15. Плотность и коэффициент теплопроводности увеличиваются и составляют, соответственно, 0,8 т/м3 и 0,24. Для приготовления на 50 кг цемента вводится 70 кг тырсы, 30 кг извести и 115 кг песка;
М20. Удельная плотность достигает величины 0,95 т/м3, а величина коэффициента теплопроводности увеличивается до 0,3. Опилкобетон готовится путем смешивания по 50 кг цемента и опилок с добавлением 130 килограмм песка и 15 кг извести.

Введение в раствор глины вместо извести

смешивание древесного сырья с портландцементом и песчаной массой;
введение в смесь глиняного теста, тщательное перемешивание;
добавление воды небольшими дозами;
перемешивание состава до рабочей консистенции.

Предусмотренные рецептурой пропорции известкового и глиняного теста остаются неизменными.

Раствор на основе гипсового вяжущего вещества

Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют гипс

Особенности применения строительного гипса:

увеличение по сравнению с цементом скорости твердения блоков в 5 раз;
незначительное увеличение затрат на изготовление опилкобетонной продукции.

Размер опилок

Важно обратить внимание на следующие моменты:

следует вводить древесное сырье, являющееся вяжущим веществом, в требуемом количестве;
проблематично получить однородный состав при использовании опилок, крупность которых отличается в сотни раз;
древесная стружка с калибровочных станков и оцилиндровочного оборудования не используется при изготовлении опилкобетона;
целесообразно применять опилки с пилорамы, оснащенной ленточной пилой или дисковым рабочим органом.

Итоги

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ruОбразование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

pobetony.ru

пропорции объема ведрами, состав, приготовление

Дата: 21 августа 2017

Коментариев: 1

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий

Изготовление опилкобетона своими руками

Самостоятельное изготовление легкого бетонного композита осуществляется по следующему алгоритму:

Выполняется подготовка необходимых материалов. Составляющие нет необходимости приобретать предварительно. Все компоненты можно заготовить непосредственно перед изготовлением, посетив магазины или склады стройматериалов, а также воспользовавшись отходами производства деревообрабатывающих предприятий.
Смешиваются ингредиенты согласно пропорции. Перемешивание компонентов может осуществляться механическим способом с применением бетоносмесителя или ручным путем с использованием лопат. Автоматизация технологического процесса путем применения бетономешалки повышает производительность, улучшает интенсивность смешивания, положительно влияет на качество продукции.
Производится формовка. Преимущественно используется групповой процесс формовки, когда предварительно перемешанный состав заливается в несколько десятков форм. Применяются единичные и групповые формы разборной конструкции, изготовленные из древесины толщиной 2 см и обитые металлом или пластиком. Применение полиэтиленовой пленки облегчает извлечение готовых изделий.
Осуществляется сушка готовой продукции естественным путем. Снятие форм производится через 4–5 суток после заливки путем ослабления затяжки барашковых гаек, извлечения резьбовых шпилек и разборки формовочного ящика. Длится процесс естественной сушки в зависимости от пород древесины до трех месяцев, в течение которых значительно снижается концентрация влаги, и изделие приобретает эксплуатационную прочность.

Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов

портландцемента марки М300;
просеянного песка размером до 1,8 мм;
извести;
древесных опилок;
воды.

Опилка следующих видов деревьев обеспечивает необходимое качество продукции:

сосны;
ели;
березы;
тополя;
ясеня;
дуба;
лиственницы.

Период твердения блоков из различных видов древесины значительно отличается. По скорости набора прочности лидирует сосна, у которой процесс твердения завершается через полтора месяца после заливки. На последней позиции находится лиственница, блоки из которой можно использовать через 3,5 месяца после заливки.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям

Концентрация наполнителя и песка влияет на плотность материала. При уменьшении его концентрации удельный вес блоков снижается, что улучшает теплотехнические характеристики, однако уменьшает прочность. Увеличение объема вяжущих ингредиентов и песка повышает водонепроницаемость, а также устойчивость к воздействию отрицательных температур.

цемент – 75 кг;
известь – 50 кг;
песок – 175 кг.

Пропорции и состав опилкобетона в ведрах

Для приготовления опилкобетона добавлять компоненты ведрами достаточно удобно.

Состав опилкобетона в ведрах регламентируется следующими пропорциями:

Для марки опилкобетонных блоков М10 соотношение цемента, песка, тырсы и извести составляет 1:2,2:6,5:1,5.
Опилкобетон, маркируемый М15, включает указанные выше ингредиенты в соотношении 1,2:3:7,8:0,8.
Блоки с маркировкой М25 содержат портландцемент, просеянный песок, древесную стружку и известь в пропорции 1:2,8:6,4:0,8.

Важно не занижать количества вяжущего материала

На примере материала с маркировкой М10 рассмотрим пропорции ингредиентов при введении ведрами. Смесь включает:

портландцемент – 1 ведро;
песок – 2 ведра с горкой;
опилки – 6 с половиной ведер;
известь – полтора ведра.

[testimonial_view id=»17″]

Опилкобетон – приготовление смеси

Технологический процесс приготовления смеси можно осуществлять следующим образом:

подготовить цементный раствор путем разведения портландцемента водой с последующим добавлением просеянного песка, извести, древесной стружки;
осуществить смешивание извести с тырсой, затем ввести портландцемент с песком, развести перемешанные ингредиенты водой.

Растворы для различных марок

В зависимости от концентрации ингредиентов опилкобетонные блоки делятся на следующие марки:

М5. Характеризуется пониженной до 0,6 т/м3 плотностью, уменьшенным коэффициентом теплопроводности, равным 0,18. На один 50-килограммовый мешок цемента необходимо взять по 0,2 тонны опилок и извести, а также 20 кг присеянного песка;
М10. Коэффициент теплопроводности составляет 0,21, а удельный вес возрастает до 0,8 т/м3. Для приготовления мешок портландцемента необходимо перемешать со 100 кг стружки и 100 кг песка, а также добавить 80 кг извести;
М15. Плотность и коэффициент теплопроводности увеличиваются и составляют, соответственно, 0,8 т/м3 и 0,24. Для приготовления на 50 кг цемента вводится 70 кг тырсы, 30 кг извести и 115 кг песка;
М20. Удельная плотность достигает величины 0,95 т/м3, а величина коэффициента теплопроводности увеличивается до 0,3. Опилкобетон готовится путем смешивания по 50 кг цемента и опилок с добавлением 130 килограмм песка и 15 кг извести.

Готовность перемешанных компонентов определяется путем сжатия подготовленной смеси ладонью. Пластичный и готовый к формовке материал сохраняет следы пальцев, что свидетельствует о готовности раствора к заливке.

Введение в раствор глины вместо извести

В состав материала допускается вводить вместо извести глину, что не сказывается на качестве изделий. Технология использования глины предусматривает следующие этапы:

смешивание древесного сырья с портландцементом и песчаной массой;
введение в смесь глиняного теста, тщательное перемешивание;
добавление воды небольшими дозами;
перемешивание состава до рабочей консистенции.

Предусмотренные рецептурой пропорции известкового и глиняного теста остаются неизменными.

Раствор на основе гипсового вяжущего вещества

Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют гипс

Особенности применения строительного гипса:

увеличение по сравнению с цементом скорости твердения блоков в 5 раз;
незначительное увеличение затрат на изготовление опилкобетонной продукции.

Среди специалистов по строительству ведется полемика о возможности применения опилкобетонных блоков на основе гипса для возведения наружных стен зданий. Надежная защита опилкобетона от отрицательного влияния атмосферных факторов позволяет решить проблему поглощения материалом влаги.

Размер опилок

Важно обратить внимание на следующие моменты:

следует вводить древесное сырье, являющееся вяжущим веществом, в требуемом количестве;
проблематично получить однородный состав при использовании опилок, крупность которых отличается в сотни раз;
древесная стружка с калибровочных станков и оцилиндровочного оборудования не используется при изготовлении опилкобетона;
целесообразно применять опилки с пилорамы, оснащенной ленточной пилой или дисковым рабочим органом.

Итоги

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Использование опилок с различными глинами для утеплителя чердачных потолков

Если задаться целью выполнить утепление перекрытия дома с наименьшими затратами и при этом не потерять в качестве, то таким незаменимым материалом можно считать отходы древесного производства.

Опилки или стружку, можно не утруждаясь, дешево приобрести в любой ближайшей столярно-плотницкой мастерской.

Для выполнения утепления нужно будет потрудиться, так как смешивание опилок с вяжущими и монтаж на перекрытие несколько более трудоемкий по сравнению с готовыми утеплителями. Но эксплуатация дома, защищенного от холодных масс подобным образом, приятно удивит хозяев, и будет не жалко времени, потраченного на работу.

Преимущества и недостатки

Положительные стороны утепления потолка опилками:

Экологическая чистота утеплителя из опилок. Глина, цемент и известь, являются полностью природными материалами и не выделяют вредных веществ. При замесе в домашних условиях потребитель не заинтересован в добавлении химических добавок в массу для утепления.
Отличные теплоизоляционные характеристики полученного материала. У дерева очень низкая теплопроводность, это качество передается опилкам как утеплителю.
Относительно легко утеплить потолок опилками. Древесные отходы обладают небольшой объемным весом и не добавят нагрузки на несущие стены и фундамент.
Слой глины в строительстве частных домов очень часто используется как водный барьер. При протекании кровли чердака, влага будет насыщать глину, она ее впитает, и не будет передавать на основание. Сменяющиеся периоды увлажнения и высыхания гарантируют, что влага и вовсе никогда не попадет на внутреннюю поверхность потолка.

При утеплении опилками пола чердака, можно поверх него выполнить дополнительные слои стяжки или выстлать дощатый пол. Чердак можно эксплуатировать и ходить по такому основанию.

Недостатки опилок как утеплителя:

Экологическая чистота материала может привлечь для обитания в массе опилок различных грызунов и насекомых. Для их отпугивания опилки смешивают с небольшим количеством извести и гипса, что затрудняет или делает невозможным прокладывать ходы в толще утеплителя.

Стружка и опилки являются гидрофобным материалом и могут напитаться влагой от конденсата из помещения, расположенного ниже потолка. Этот недостаток исправляется выполнением пароизоляционного слоя непосредственно по перекрытию перед утеплением опилками.
Древесные отходы подвержены горению, что создает высокую опасность возгорания на чердаке. Опилки, перемешанные и застывшие в цементе и глине, не являются горючим материалом.
Следует закономерный вывод, что применять опилки насыпом, без перемешивания с другими природными связующими не считается целесообразным.

Правила выбора древесного материала

Если делать выбор между стружкой и опилками, выбор падает на второй вариант. Чем меньше фракция отходов древесного производства, тем выше теплоизоляционные свойства материала.
Опилки разных пород дерева имеют разные свойства. Хвойные породы легче по массе и содержат больше смол в своем составе. Они будут лучше утеплять жилище. Лиственные и фруктовые породы тяжелее и плотнее, чемпионом считается береза.
Применять сухие опилки нужно только в случае перемешивания их с сухой известью для засыпки. В различных других случаях, при соединении их с компонентами во влажном состоянии, сухость массы опилок принципиального значения не имеет. При выборе опилок играет роль не сама влажность как таковая, а возраст сырья. Выполнять утепление из опилок свежего дерева нельзя. Они должны набрать возраст, «протряхнуть» желательно в течение года.

При выборе стружечной или опилочной массы необходимо проверить, чтобы в состав не попадали отходы коры деревьев. В толще коры гнездятся жучки и насекомые, нужно наиболее эффективно исключить их попадание в утеплитель.

Процесс утепления потолка глиной с опилками

Прежде всего, нужно тщательно осмотреть всю поверхность под укладку утепляющей массы на чердаке. Щели в потолке и стыки перекрытия со стенами тщательно заделать монтажной пеной для наружных работ. Некоторые слои пены могут не попасть под укрытие утеплителем и при зимних морозах могут растрескаться и прийти в негодность и не утеплять зазоры.

Все деревянные поверхности пропитать антисептиком. Хорошо подходит каменноугольный креозот.

Площадь основания убрать от мусора. Для подложки под опилочный пласт используется толстый картон от ящиков или от упаковки крупных предметов. Его прибивают к деревянным частям основания.

Состав смеси для утепления состоит из 10 частей дерева и одной части глины. Вначале смешиваются сухие компоненты, а вода добавляется постепенно вместе с тщательным перемешиванием. На вышеуказанный состав материалов идет приблизительно 1–1,5 части воды.

Замешивание раствора глины с опилками производится небольшими партиями внизу и поднимается на чердак ведрами. Если утепление выполняется при незакрытой кровле чердака, то можно использовать для подачи лебедки и подъемные роликовые механизмы.

Утепление потолка делается двумя слоями. Первый выполняется из более крупных древесных отходов толщиной от 5 до 10 см. Второй должен быть приготовлен практически из пыли, его толщина колеблется от 8–15 см.

Укладка второго слоя предусматривает полное высыхание первого. При схватывании на поверхности массы обязательно появятся мелкие трещины, которые заделываются тем же раствором.

При накладывании утепления делается легкое уплотнение. Для этого можно из подручных материалов изготовить примитивную трамбовку с рабочей площадью основания примерно 25 на 25 см.

Полное высыхание утеплителя достигается в течение 3–5 недель. Далее, изготавливается пол, по которому будут ходить люди при эксплуатации чердачного помещения.

Стяжка пола выполняется из цементно-песчаного раствора в соотношении 1 части цемента и 3 частей песка. Дальнейшая отделка пола зависит от желания заказчика и функционального назначения чердака.

Если предусматривается дощатый пол, то установка лаг делается до укладки утеплителя, а опилки укладываются в промежутки между лагами. В этом случае необходимо защитить картоном не только поверхность пола, но и лаг тоже.

Утепление с помощью извести и опилок

Известь применяют для защиты утеплителя от микроорганизмов. Известковый компонент является антисептиком от мышей, крыс и жучков.

Для приготовления смеси из древесных отходов и извести требуется соотношение объемных частей 1: 10. На 1 ведро извести берут 10 ведер состаренных опилок. При замене извести на известковое тесто, его количество повышают вдвое.

Если к такому раствору добавляют гипс в количестве 0,5 части, то замешивание выполняют порциями не более ведра и делают непосредственно на месте укладки, на чердаке. Гипс переводит сыпучую массу в твердую консистенцию, которая не подвергается усадке. Такой раствор быстро схватывается.

Перемешивание идет с постепенным добавлением воды. Проверяется степень годности раствора для укладки сжиманием в руке. Смесь готова, когда она не рассыпается и из нее не вытекает влага.

Слой утепления опилок с известью делается один, толщиной свыше 10 см. Также требуется механическое уплотнение.

Цемент с опилками

Приготовление утеплителя с применением цемента, ведется по технологии замешивания опилок с глиной.

Цемент с опилками является более тяжелым. К недостаткам относится то, что такой слой подвержен намоканию и не сможет удерживать воду. Выравнивание цементно-опилочной стяжки выполняется строительным правилом.

Так как цемент придает дополнительную прочность, то возможно, использование слоя утеплителя в качестве основания для дальнейшей отделки пола мансарды.

Соотношение раствора, в этом случае делается 1:2:6 (цемент, песок, опилки). Такой материал носит название бетона из опилок. Вначале, смешиваются песок и цемент, затем вмешиваются опилки, затем добавляется вода. Для облегчения и ускорения работы возможно, применение бетономешалок.

Арболит

В 60-е годы прошлого столетия был запатентован строительный материал под названием арболит. В настоящее время плиты из него активно применяют для утепления потолка в частных домах. Этот вид материала не что иное, как обыкновенный легкий бетон. Такие панели толщиной 100 мм можно приготовить дома, кустарным способом, если высушивать массу в специальных плоских формах.

Для изготовления их используют на опилки, а стружку. Все древесно-стружечные материалы содержат в своем составе сахаристые вещества, которые способствуют разрушению структуры бетона. Чтобы нейтрализовать их, стружку перед применением обрабатывают известковым молочком, затем высушивают. После такой подготовки она является идеальным наполнителем для изготовления плит утеплителя.

Зачем нужна изоляция от пара

Все ограждающие элементы дома, контактирующие с холодным воздухом снаружи и теплой циркуляцией внутри подвержены образованию конденсата, то есть капелек влаги на своей поверхности. Если не выполнить изоляцию перекрытия, то утеплитель будет намокать и его свойства будут нарушены.

Существует много разновидностей паронепроницаемых пленок. Самой простейшей является обыкновенный полиэтилен. Его применение не требует различия, какой стороной укладывать его к утеплителю для всех других материалов нужно внимательно читать инструкцию по применению, иначе при неправильной укладке, достигается противоположный эффект.

Укладывать полосы полиэтилена или другого изолятора нужно с перехлестом до 15 см, покрывается вся поверхность без зазоров, целостность укладки играет огромную роль.

При выборе материала для изоляции от паров потолка следует обратить внимание на свойства изоляционного изделия. Есть мембраны, которые пропускают пар частично, а некоторые задерживают его полностью. Оптимальным будет соотношение доступной цены и многофункциональное качество.

При укладке слоя для изоляции от паров из внутреннего помещения предусматривается промежуточный вентиляционный слой. Если его не выполнить, то подмоченный утеплитель будет постоянно находиться во влажном состоянии и гнить. Кроме того, от постоянного контакта с влагой будут разрушаться и сами конструктивные элементы каркаса дома.

Глина подразделяется на жирную, полужирную и тощую (суглинок) по содержанию в ее природном составе песка. Чтобы утеплять потолок больше подходит жирная глина. Кусочки такого материала на ощупь мыльные или жирные, как кусок сала. Чем жирнее глина, тем больше ее пластичность и, соответственно, пластичнее и смеси из нее.

Цвет глины определяют минеральные примеси, входящие в ее состав. Насыщенная железом и марганцем, она будет иметь красный или оранжевый цвета, примеси органики придадут ей серый, бурый или черный оттенок.

Цемент производят измельчением клинкера и гипса. Клинкером называют спекшуюся однородную массу из известняка и силикатной глины. Цемент при добавлении воды образует пластичную массу, которая при застывании твердеет до прочности камня. Цемент может схватываться и набирать прочность в любых условиях, на воздухе и в водной среде.

Утепление потолка своего жилища с помощью опилок становится все более распространенным способом за последние годы. Человечество делает осознанный выбор естественных природных материалов и все чаще отказывается от ненатуральных и искусственных составляющих. Комфорт и экологическая чистота домашнего очага зависит от самого человека.

преимущества, методы и особенности применения в частном доме

Опилки — это отходы деревообработки в виде мелкой стружки и древесной пыли. Этот хорошо известный материал очень давно используется в качестве утеплителя, поскольку прекрасно удерживает тепло, выделяет древесные смолы и является отличным наполнителем-разрыхлителем.

Область применения

Начало истории использования опилок в малоэтажном строительстве уходит корнями в те далекие времена, когда их начали добавлять в глину и сооружать из этой смеси перекрытия в деревенских домах.

Такие перекрытия можно назвать идеальными: они служили очень долго, ничем не повреждались, не имели никаких недостатков и обладали очень значимыми преимуществами — низкой стоимостью и высокой теплоизоляцией.

Взяв за основу эту древнюю технологию, современная промышленность начала изготавливать такие же качественные строительные материалы — гранулы, арболит, бетон с опилками, деревянные блоки.

Также опилки продолжают и сейчас использовать в малоэтажном строительстве. Особенно заинтересованы в этом материале частные застройщики, которые утепляют опилками стены, пол, потолок, а также используют их с другими целями по мере необходимости.

Сегодня невозможно найти более дешевый термоизоляционный материал, чем древесные опилки. Для утепления крыш, потолков, межэтажных перекрытий, полов и стеновых конструкций применяются очень разные строительные материалы. Но именно смесь цемента, гипса или извести со стружкой и опилками является сверх экономной при утеплении любой строительной конструкции.

Зачем нужна обработка опилок

Для создания теплоизоляции используют опилки, предварительно подготовленные специальным способом. Без антисептической обработки и добавления примесей у опилок появляется два существенных недостатка:

Они становятся очень огнеопасными
В них заводятся грызуны и другие вредители

Поэтому перед началом работы опилки смешиваются с известью, цементом или гипсом, а затем увлажняется раствором антисептика. Полученная смесь становится пожаробезопасной и непривлекательной для вредителей.

Без специальной обработки опилок и неосторожное обращение с огнем могут сжечь Ваш дом дотла, особенно если он деревянный. По-этому, прежде чем возводить каркасный или брусовый дом — подумайте!

Испугались? Передумали? Но не стоит так сразу отказываться! Есть прекрасный материал для утепления деревянных домов — эковата. Конечно, эковата имеет недостатки, которые описаны в данной статье, но они относительные. Все недостатки можно с легкостью нивелировать грамотным использованием данного материала.

Утепление опилками своими руками

В основном опилки используются для утепления одноэтажного дома. Если вы решили сделать утеплитель из опилок своими руками, то вам необходимо подготовить:

Опилки
Цемент
Лейку
Лопату или мешалку
Известь
Антисептик для древесины (борную кислоту,медный купорос)
Емкость для смешивания

Толщина термоизоляционного слоя зависит от двух факторов:

Местных климатических условий
Функционального назначения утепляемого помещения

Если постройка будет использоваться исключительно в теплое время, то вполне достаточно слоя утеплителя толщиной в 25 см для перекрытия и 15 см для стен.
Если планируется постоянное круглогодичное проживание в помещении, то следует увеличить толщину слоя до 30 см. Для этого необходимо к основному каркасу добавить стойки, которые создадут дополнительное пространство для засыпки.

Грамотное выполнение утепления опилками требует знания следующих моментов:

Объекты с высоким риском возгораемости (выключатели, розетки, разводку отопления) и места прокладки электрической проводки и дымоходных труб необходимо заизолировать невоспламеняющимся материалом. Электропровода удобней всего спрятать в 3-миллиметровые металлические трубы
Пароизоляция не требуется, поскольку цемент в смеси будет впитывать лишнюю влагу, а древесный блок станет намного крепче
Следует учитывать, что в свежих опилках содержатся специфические вещества, препятствующие сцеплению цемента с водой, поэтому раствор может получиться непрочным. Для предотвращения этой проблемы необходимо выдержать опилки не менее двух месяцев или перед использованием смочить их жидким стеклом

Опилки с цементом как утеплитель дома

Как сделать утеплитель из опилок с цементом? Для создания смеси нам понадобится следующее:

10 ведер опилок
1 ведро цемента
1 ведро извести

Все составляющие тщательно перемешиваются, чтобы опилки хорошо обволоклись и пропитались цементом с известью. После этого разводят антисептик в воде, вливают раствор в садовую лейку и орошают полученную ранее смесь.

Для проверки необходимо взять в руку немного смеси и сжать ее — если не появилась вода, а комок не рассыпался, значит, все сделано правильно — смесь готова.

Следующий этап — засыпка смеси и ее послойная трамбовка. Для полного созревания блоков потребуется как минимум две недели.

Помещение, где проводились работы, должно постоянно проветриваться.

Через пару недель засыпанные места внимательно осматриваются на предмет обнаружения пустот, которые образуются в процессе высыхания. Если таковые имеются, их заполняют указанным выше способом.

Теплая штукатурка — глина с опилками

На основе опилок можно приготовить раствор для теплой штукатурки. Для этого их смешивают с цементом, глиной, водой и старыми газетами.

Штукатурку из глины и опилок используют как утеплитель посредством внутренней отделки помещений.

Также из готового раствора можно сделать плиты, хорошо утрамбовать их и высушить. Такие листы являются хорошим теплоизоляционным материалом и используются по вашему усмотрению.

Опилки для утепления пола

Чистые без примесей опилки сегодня не используются, поскольку они легко воспламеняются и быстро горят. На их основе изготавливаются разные утеплители: эковата, арболит, окатыши.

Для утепления полов эковатой используется ручной метод или напыление. Во втором случае потребуется профессиональный выдувной аппарат и услуги специалиста. Покупка такого аппарата нецелесообразна, поскольку он будет использован одноразово, а при ручной обработке расходуется на 40% больше материала, чем при напылении.

При утеплении пола в климатических зонах, где температура воздуха не падает ниже минус 20°С, достаточно термоизоляционного слоя толщиной 15 см. Если возможны более низкие температуры, то на каждые 5°С мороза необходимо добавить 4 см слоя утеплителя.

Если у Вас нет возможности нанять специалистов для утепления дома опилками при помощи напыления, рекомендуем осуществить утепление стен пенопластом своими руками. Таким материалом можно утеплить все виды домов, кроме деревянных.

Рекомендуется использовать утепление пенопластом домов из кирпича, пенобетона, газобетона и др. Вы можете ознакомиться со строительством дачных домов из пеноблоков в этой статье. Благодаря большим габаритам блоков и точным размерам строительство производится с высокой скоростью.

Однако, если Вы только задумываетесь о постройке такого дома, рекомендуем ознакомится с минусами в этой статье.

Опилки с известью, как утеплитель стен и перегородок

Для утепления стен и перегородок используют смесь извести с чистыми сухими опилками в соотношении 1:10. Если вместо извести используется гипс, то необходимо соблюдать соотношение 1:8.

В готовую смесь вводят небольшое количество раствора антисептика (25г на ведро), засыпают ее в стены и утрамбовывают. При такой обработке опилки не проседают и не повреждаются вредителями.

Из древесных опилок можно изготовить блоки, добавив к ним цемент и медный купорос в качестве антисептика. Сначала опилки увлажняются раствором медного купороса, а затем к ним добавляется цемент в том же соотношении, что и известь (1:10). Такое количество цемента обеспечит равномерное покрытие стружки.

Воды следует добавлять столько, сколько потребуется раствору, чтобы не распадаться в руке при сжимании. При этом вода не должна выжиматься.

Готовую смесь выкладывают в перекрытия или стены, и после каждого слоя засыпки тщательно трамбуют. От того, насколько качественно утрамбована смесь, зависит усадка утеплителя.

Цемент при взаимодействии с влажными опилками сразу начинает схватываться и образует блок. После полного высыхания образуется прочный твердый пласт, который практически не проседает, а только хрустит под ногами. Таким образом, в конце этой технологической цепочки на выходе получается материал с высокими звуко- и теплоизоляционными характеристиками.

Утепляем потолок опилками

Вопрос теплоизоляции потолка очень важен, поскольку через него теряется около 20 % тепла в помещении.

Процесс утепления потолка опилками состоит из следующих этапов:

Черновой потолок застилается пергамином
Доски обрабатываются огнебиозащитой
В водно-цементный раствор добавляются опилки в соотношении 1:10. Смесь должна быть влажной. Для этого на 10 ведер опилок надо взять 1,5 ведра воды
Готовую смесь засыпают слоем в 2 см по поверхности перекрытия и утрамбовывают. Лучше выполнять такую работу летом, чтобы все быстро высохло. Высохшая смесь не проминается, а слегка хрустит под ногой

Если при утеплении опилками учитывать все специфические нюансы и выполнять работу в соответствии с технологическими требованиями и правилами, то в результате получится сухое и теплое помещение, которое останется таковым на многие годы.

Видео про утепление потолка опилками

Опилкобетон своими руками — пропорции строительства дома и бани блоками из опилок и цемента, плюсы и минусы

Современный рынок загородного домостроения испытывает постоянную потребность в простых по своему изготовлению материалах с высокими технико-экономическими показателями. Наступает эпоха ренессанса таких технологий, как арболит и опилкобетон. Несмотря на всю свою схожесть свойства двух лёгких бетонов, ровно как и состав, имеют существенные различия. Опилкобетон своими руками изготовить проще, стоимость его ниже, но он менее технологичен, нежели арболит. Впрочем, его характеристик достаточно для строительства жилых домов, а также вспомогательных и хозяйственных построек.

Плюсы опилкобетона

Монолит и блоки из опилкобетона обладают следующими достоинствами:

простота изготовления, любой человек даже без строительного образования способен самостоятельно смешать ингредиенты в нужных пропорциях и получить этот материал;
слагаемые имеют приемлемую цену, цемент, песок, известь и опилки легко приобрести на рынке, отходы деревообрабатывающих предприятий иногда удаётся получить бесплатно;
короткие сроки возведения дома при наличии готовых блоков, ровные и красивые стены из опилкобетона легко монтировать;
материал имеет хорошие тепло и звукоизоляционные свойства благодаря древесному наполнителю;
отсутствие вредных примесей, дом из опилкобетона отвечает всем современным экологическим требованиям;
стены из этого материала не гниют и обеспечивают хорошую огнезащиту.

Минусы опилкобетона

Наряду с многочисленными достоинствами, этот строительный материал наделён присущими ему недостатками:

высокая гигроскопичность, опилки впитывают влагу и уваливаются в объёме, разрушая целостность строительного камня;
прочность таких блоков из опилок и цемента с добавлением песка уступает газобетону и конструкционному арболиту, что ограничивает допустимые нагрузки, и как следствие, максимальную этажность здания;
долговечность конструкции находится в сильной зависимости от качественной отделки стен, т. к. материал поглощает влагу извне, и это, в свою очередь, снижает его морозостойкость.

Строительство из опилкобетона

Область применения

Данная технология возведения зданий находит применение при строительстве подсобных построек, гаражей и малоэтажных жилых домов. Обязательным требованием для стен из опилкобетона является последующая отделка, несущая не только декоративные, но и защитные свойства.
По своей плотности и прочностным характеристикам камень можно разделить на две категории: теплоизоляционный и конструктивный. Для создания несущих стен дома рекомендуется использовать марку опилкобетона М25 и выше, допускается применение менее прочных составов в одноэтажных строениях жилого и нежилого характера.

Проектирование

Строительству дома должен предшествовать этап проектирования. В этот период принимаются все ключевые технические решения, определяются материальные затраты на строительство.
Проектирование зданий из опилкобетона происходит по тем же правилам, что и для других конструкций на основе блоков из лёгких бетонов. Однако, для этого материала нет действующего ГОСТа, а его точную прочность нужно определять на основании лабораторных испытаний.

Фундамент и цоколь здания

Бетоны с содержанием опилок и стружки категорически нельзя использовать в фундаменте дома. Подобная экономия приведёт к тому, что все дальнейшие вложения будут сделаны впустую, поскольку жилище будет опасно для своих обитателей, и его эксплуатация станет невозможной.
Выбор типа фундамента должен осуществляться с учётом несущей способности грунтов, залегающих под будущим строением, уровня грунтовых вод, пучинистости, наличия пустот и т. д.
Для стен из опилкобетона обязательно наличие цоколя, который обеспечит их подъём от земли минимум на 600 мм. Цоколь и стену разделяет прослойка гидроизоляции, аналогичная ситуация наблюдается на стыке цоколя и фундамента.

Стены

Существует выбор между двумя доступными вариантами стен дома из опилкобетона. Здесь возможно использование заранее приготовленных или купленных блоков для кладки или же создание монолитной конструкции. Для принятия оптимального решения стоит разобрать преимущества и недостатки каждого из этих способов.

Кладка из блоков

Данный подход обеспечит простоту выполнения и сжатые сроки завершения работ. Второе особенно важно, так как материал очень долго набирает прочность, а строительство нужно успеть закончить до наступления холодов. По удобству работы с материалом его можно сравнить с арболитом. Опикобетон имеет больший удельный вес и хуже режется, но он явно превосходит по этим характеристикам классические бетонные блоки, являясь этаким крупным кирпичом из опилок. В вопросах перевязки швов и армирования такая кладка идентична газобетонной.

Монолитные стены

Метод позволяет избежать кладочных швов, что немного улучшает теплоизоляционные свойства стены. При помощи опалубки становиться возможным создание стен с более сложной геометрией в плане.
Перед началом монолитных работ в пространстве будущей стены устанавливаются деревянные рамы примерно через каждые 1,5 м. Их используют для закрепления опалубки, и впоследствии эти каркасы будут играть роль противоусадочных швов. Строительную смесь заливают слоями по 150 мм высотой и трамбуют. Для этой цели хорошо подойдёт инструмент, сделанный из бруса, с небольшим заострением внизу. Продольную арматуру, в виде сетки рабицы или узкой доски, размещают через каждые 400 мм.
После замоноличивания 300 мм стены, её оставляют на неделю набирать прочность. Затем опалубку переставляют для работы с последующими слоями.
Монолитная технология является оптимальной, если все компоненты, из которых производится опилкобетон постоянно доступны, в наличии ёмкость для приготовления смеси, микшер.

Окончание стены. Монолитный пояс или деревянный брус

Под опорами кровли и перекрытий в доме из опилкобетона всегда присутствует какая-нибудь разгружающая конструкция. Чаще это обвязочный брус, поскольку предпочтительным типом перекрытия будет деревянное, потому что оно легче бетонного. Использование же металлических балок нежелательно из-за наличия извести в составе опилкобетона. Торцы деревянных балок перекрытия следует оборачивать гидроизоляцией.
Другим способом распределить нагрузку от перекрытия и тем самым разгрузить стены в местах опоры станет устройство армированного монолитного пояса. Здесь применяется обычный бетон без органических наполнителей класса В20 и выше.

Кровля

Наилучшей кровлей будет та, что выглядит красиво, защищает от дождя и снега, обеспечивает теплоизоляцию и вдобавок прочная и лёгкая. Таким образом, одним из оптимальных выборов, будет скатная кровля, покрытая, для примера, битумной черепицей.
Свесы у крыши отступают примерно на полметра от края внешних стен жилища. Дождевая вода отводится при помощи сточных труб и желобов в дренаж или ливнёвку.

Требования к отделке стен

Приступают к отделочным работам минимум через пару месяцев, некоторые рекомендуют выжидать до полугода, это позволяет материалу полностью просохнуть. Поверхность стен хорошо сцепляется со штукатуркой, отделочную плитку при необходимости закрепляют клеем. Из требований к отделке главное – обеспечение защиты от любой влаги, в т. ч. воды и пара.
Приятной особенностью материала будет тот факт, что отверстия для крепежа в нём сверлятся хорошо, а прочности хватает для надёжной фиксации мебели и бытового оборудования.

Изготовление опилкобетона

Как уже не раз отмечалось в статье, материал несложен в производстве. Большинство инструментов, которые понадобятся для изготовления блоков из стружки и цемента, стоят недорого, а некоторые, и вообще, можно сделать самостоятельно. Но для начала, стоит рассказать о растворе.

Состав опилкобетона

Для изготовления строительной смеси нужны: цемент, песок, известь и органический заполнитель в виде опилок. Получение 1 м3 готового материала пропорции опилкобетона будут следующим, в зависимости от требуемой марки:

Теплоизоляционный материал с маркой прочности М5: 50 кг цемента марки М400, 50 кг песка, 200 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 500 кг/м3;
Марка М10, пригодного для ограждающих так и для несущих стен подсобных построек: 100 кг цемента марки М400, 200 кг песка, 150 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 650 кг/м3;
для более прочного М15, применяемого как М10, но также пригодного для возведения одноэтажных жилых домов: 150 кг цемента марки М400, 350 кг песка, 100 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 800 кг/м3;
Конструкционный опилкобетон с маркой по прочности М25, подходящего для возведения несущих стен жилых построек высотой до трёх этажей: 200кг цемента марки М400, 500 кг песка, 50 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 950 кг/м3.
Для ускорения затвердевания опилкобетона в смесь подмешивают нитрат кальция, жидкое стекло или сульфат амония. Другого эффекта на блоки из опилок эти присадки не имеют.

Требования к опилкам

При производстве опилкобетона используются мелкие древесные опилки, иногда стружку, тогда материал ещё называют стружкобетоном. В отличие от щепы установленного качества, применяемой при изготовлении арболита, опилки не оказывают армирующего эффекта на бетон. Это приводит к тому, что к сырью предъявляются меньшие требования. Фактически основным ограничителем выступает порода древесины. Лучшим выбором для получения опилкобетона будут сосна, ель, берёза и тополь, которые выделяют меньшее количество сахаров.
Перед приготовлением смеси опилки стоит подержать на улице, свалив навалом под открытым небом. Возможный дождь пойдёт только на пользу, ибо поможет смыть с деревянного сырья ненужные сахара. Кстати, получить ингредиент можно абсолютно бесплатно, договорившись забрать отходы на мебельном или другом деревообрабатывающем предприятии.

Другие варианты приготовления раствора

Гашёную известь в составе смеси можно заменить на глину, пропорции компонентов при этом не изменяются.
Ещё одна возможная замена – вяжущее вещество. В качестве альтернативы цементу выступает гипс. Чтобы приготовленный раствор не схватывался слишком быстро, в воду добавляют моющее средство. Опилкобетон, полученный таким образом, имеет скорость твердения в 4 – 5 раз выше и выходит несколько дороже по цене. При этом также повышается чувствительность материала к воде, и снижаются его прочностные характеристики.

В каком порядке смешивать ингредиенты?

Сначала разводят цемент в воде, затем в него подмешивают нужное количество опилок, песка и извести.
Находящиеся в ёмкости для приготовления раствора опилки смешиваются с известью, далее к ним добавляется цемент и песок, полученная смесь затворяется необходимым количеством воды.
Обе последовательности применяются на равных. Чтобы определить раствор, готовый к укладке в опалубку рукой берётся и сжимается небольшое его количество. Качественно выполненный материал сохраняет вмятины от пальцев руки, не растекается и не рассыпается, т. е. является однородной пластичной массой.

Требования к отделке стенИз требований к отделке главное – обеспечение защиты от любой влаги, в т. ч. воды и параИзготовление опилкобетонаКак уже не раз отмечалось в статье, материал несложен в производстве. Большинство инструментов, которые понадобятся для изготовления блоков из стружки и цемента, стоят недорого, а некоторые, и вообще, можно сделать самостоятельно. Но для начала, стоит рассказать о растворе.Состав опилкобетонаДля изготовления строительной смеси нужны: цемент, песок, известь и органический заполнитель в виде опилок. Получение 1 м3 готового материала пропорции опилкобетона будут следующим, в зависимости от требуемой марки:

Теплоизоляционный материал с маркой прочности М5: 50 кг цемента марки М400, 50 кг песка, 200 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 500 кг/м3;

Марка М10, пригодного для ограждающих так и для несущих стен подсобных построек: 100 кг цемента марки М400, 200 кг песка, 150 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 650 кг/м3;

для более прочного М15, применяемого как М10, но также пригодного для возведения одноэтажных жилых домов: 150 кг цемента марки М400, 350 кг песка, 100 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 800 кг/м3;

Конструкционный опилкобетон с маркой по прочности М25, подходящего для возведения несущих стен жилых построек высотой до трёх этажей: 200кг цемента марки М400, 500 кг песка, 50 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 950 кг/м3.

Для ускорения затвердевания опилкобетона в смесь подмешивают нитрат кальция, жидкое стекло или сульфат амония. Другого эффекта на блоки из опилок эти присадки не имеют.

Требования к опилкамДругие варианты приготовления раствораГашёную известь в составе смеси можно заменить на глину, пропорции компонентов при этом не изменяются.
Ещё одна возможная замена – вяжущее вещество. В качестве альтернативы цементу выступает гипс. Чтобы приготовленный раствор не схватывался слишком быстро, в воду добавляют моющее средство. Опилкобетон, полученный таким образом, имеет скорость твердения в 4 – 5 раз выше и выходит несколько дороже по цене. При этом также повышается чувствительность материала к воде, и снижаются его прочностные характеристики.В каком порядке смешивать ингредиенты?Сначала разводят цемент в воде, затем в него подмешивают нужное количество опилок, песка и извести.
Находящиеся в ёмкости для приготовления раствора опилки смешиваются с известью, далее к ним добавляется цемент и песок, полученная смесь затворяется необходимым количеством воды.
Обе последовательности применяются на равных. Чтобы определить раствор, готовый к укладке в опалубку рукой берётся и сжимается небольшое его количество. Качественно выполненный материал сохраняет вмятины от пальцев руки, не растекается и не рассыпается, т. е. является однородной пластичной массой.

Самостоятельное изготовление опилкобетонных блоков

Полученный раствор укладывают в формы. Их можно сколотить из досок или купить готовые. Оптимально подойдёт оборудование для отливки шлакоблоков. В зависимости от наличного инструмента применяется метод ручной или механической трамбовки состава в форме. Для удаления пустот часто используются уплотняющие штыри. Снятие форм производится через 4–5 суток, после этого начинается процесс сушки, который занимает 2 – 3 месяца. Создавать их нужно заранее, чтобы опилкобетонные блоки успели высохнуть к началу монтажа стен.

В итоге опилкобетон оказывается достаточно интересным материалом, когда речь идёт о загородном малоэтажном строительстве. Здесь он имеет широкую область применения. Может быть как утеплителем, так и конструкционным материалов. Материал лёгок в использовании, понятен и экономичен.

Опилкобетон своими руками, пропорции на 1м3

Поиск относительно дешевых, многофункциональных и простых в изготовлении материалов для домового строительства не прекращается никогда. Опилкобетон является одним из таких материалов. Исключительные санитарные и гигиенические характеристики опилкобетона обеспечивают прекрасный микроклимат в построенных из него домах. Технологические характеристики позволяют его использовать в строительстве объектов различного функционального назначения, в том числе утепления и возведения блочных и монолитных домов, но главное – опилкобетон можно сделать самостоятельно, своими руками.

Технические характеристики

Опилкобетон состоит из смеси опилок, цемента, песка и извести в определенных пропорциях. Естественные компоненты материала обеспечивают его высокую экологичность, а древесные опилки – низкую теплопроводность, позволяющую максимально удерживать тепло. Цемент, песок и известь обеспечивают отличную защиту от возгорания, даже при 50-ти процентном и выше содержании опилок в составе материала. Сопротивление возгоранию при достижении температуры в 1200 градусов сохраняется 3- 4 часа. Показатель теплопроводности равняется 0,32 Вт/м k, так толщина стены из опилкобетона в 40 см соответствует 1 м кирпичной кладки. Влагопоглощение не превышает 9-12%, минимальная гигроскопичность обеспечивает хорошую морозоустойчивость, при минимальных показателях влагопоглощения сопротивление минусовым температурам может достигать 100 циклов.

Пропорции и марки

Опилкобетон относится к легким, теплоизоляционным бетонам. Он классифицируются по показателю прочности бетона на сжатие. Расход материалов указан на 1 м3 по массе в килограммах с пропорциями бетона, песка с известью и сухими опилками. Легкие теплоизоляционные бетоны подразделяются на следующие классы:

1.Монолитный бетон марки В0,75, изготавливаемый в пропорциях (цемент, известь, песок, сухие опилки) с применением:

цемента М-300 – 105/150/530/210
цемента М-400 – 90/165/530/210
цемента М-500 – 75/180/630/210.

Этот бетон используется для строительства наружных стен одноэтажных домов и эффективного утепления строений.
2. Монолитный бетон марки В1, изготавливаемый в пропорциях (цемент, известь, песок, опилки) с применением:

цемента М-300 – 210/-/630/210
цемента М-400 – 135/105/100/200
цемента М-500 – 105/120/620/210.

Этот бетон используется для строительства наружных стен одноэтажных домов с мансардами, поясов, откосов и эффективного утепления.
3. Монолитный бетон марки В1,5, изготавливаемый в пропорциях (цемент, известь, песок, опилки) с применением:

цемента М-300 – 300/-/670/190
цемента М-500 – 200/100/670/190.

Этот бетон используется для строительства наружных стен животноводческих построек и комплексов, коровников, свинарников, птичников, надворных построек, гаражей, мастерских, а также применяется в качестве утеплителя.

Процесс подготовки опилок

Для изготовления опилкобетона наиболее всего подходят опилки хвойных деревьев, в них практически отсутствуют сахаристые вещества, а вымачивание еще больше снижает степень их содержания. Нежелательно использовать опилки лиственных пород, с высоким содержанием сахаристых веществ растворимых в воде, они плохо влияют на процесс схватывания цемента и адгезию, и соответственно на степень сжатия готового материала и конечную прочность. Для снижения воздействия на цемент водорастворимых органических веществ опилки подвергают физической или химической обработке.
Наиболее простым способом является окисление органических веществ опилок на воздухе и солнце. Под воздействием солнечного света одни вещества окисляются и всасываются клетками древесины, другие с помощью бактерий, вызывающих брожение окисляются и в некоторой части кристаллизируются, принимая нерастворимую форму. Однако этот способ имеет серьезный недостаток – процесс занимает длительное время, не менее 2 месяцев для опилок хвойных пород и 6 месяцев для лиственных.
Еще одним способом является вымачивание опилок в воде. В древесине, подвергающейся долгое время воздействию атмосферных осадков, водорастворимых веществ существенно меньше, чем у сухой. Хорошего результата можно достичь вымачиванием опилок в специальных растворах: в жидком стекле или известковом растворе. Для приготовления наиболее распространенного известкового раствора берут на 1 м3 опилок 150-200 литров воды и 2,5 килограмма извести. Вымачивание проводят от 15 суток.

Процесс изготовления

Опилкобетон делают в виде блоков, с последующей сушкой, и в виде раствора, заливаемого и трамбуемого в подготовленную опалубку стены.
Для изготовления блоков сбиваются несколько форм одинакового размера, например 390х190х190 мм из доски. Массу желательно замешивать с помощью бетономешалки, что позволит сделать ее более однородной и пластичной с максимально низкой степень водопоглощения. Для наилучшего извлечения готовых блоков внутренние стенки формы можно обить линолеумом, полиэтиленом или жестью. Сперва перемешиваются сухие компоненты, а затем постепенно прибавляется вода с растворенной в ней известью. Только в таком порядке смешивания можно достичь высокого качество конечного материала. Известь добавляется только растворенной в воде и ни в коем случае с сухими компонентами. Готовность раствора можно определить сдавливая ее в кулаке, причем он не должен рассыпаться и сквозь пальцы не должна просачиваться вода. Раствор должен быть ластичным и однородным. Этой массой наполняют формы и утрамбовывают вручную или с помощью строительного вибратора и оставляют для сушки и сцепления на 1,5-2 суток. Затем готовые блоки достают из форм и продолжают сушить до 15 дней на улице периодически смачивая блоки для равномерного схватывания раствора.
Аналогичным образом готовится раствор для заливания в опалубку стен, причем его консистенция должна быть более жидкой для равномерного проникновения в щели. Заливка раствора осуществляется слоями по мере приготовления раствора и степени высыхания предыдущего слоя. Каждый слой утрамбовывается и в процессе сушки смачивается водой. Стены необходимо обязательно армировать.

Практические особенности материала

Работа с опилкобетоном достаточно проста. Материал легко поддается механическому воздействию: сверлению, пилению, хорошо держит гвозди и саморезы. Опилкобетонные блоки используются как для одноэтажного строительства, так и многоэтажного, но не более 4 этажей. При строительстве следует учитывать: чем меньше содержание опилок в растворе, тем выше прочность. При этом тепло- и шумоизоляционные характеристики материала снижаются. И наоборот, чем больше опилок, тем выше теплоизоляция и меньше прочность. Масса бетона из опилок существенно ниже большинства аналогичных строительных материалов, что позволяет сократить нагрузку на фундамент, причем для постройки фундаментов опилкобетон не годится.

Арболит или опилкобетон?

Следует отличать арболит и опилкобетон, так как это два абсолютно разных материала с разными свойствами, несмотря на присутствие похожего наполнителя – деревянных опилок. Если в опилкобетон добавляют мелкофракционные опилки, то в арболит идет мелкая щепа. Именно поэтому арболит обладает очень качественным свойством – высокой упругостью, чего не скажешь об опилкобетоне. Строения из арболита, имеют высокую сопротивляемость к механическим воздействиям. Щепа выступает, так называемой, арматурой, прибавляя готовым изделиям устойчивость к растяжению. Строения из арболита хорошо переносят усадку и движения фундамента и практически никогда не дают трещин стен. А при одинаковой плотности опилкобетона и арболита, последний обладает более высокой прочностью, и способностью выдерживать нагрузку без нарушения своей целостности.

(PDF) Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент

Международный журнал достижений в области исследований и технологий, том 6, выпуск 1, январь-2017 180

ISSN 2278-7763

3.2 Обсуждение результатов

Средняя прочность на сжатие смеси при соотношении 1: 1: 1 составляет

10.861 МПа, средняя прочность на сжатие 1: 2: 2 и 1: 3: 3

составляет 9,126 МПа и 4,471 МПа соответственно. Полученные значения

меньше минимального значения для легкого бетона

28-дневной прочности, которое должно быть не менее 17,5 МПа для конструкционных целей

. Средняя плотность композита опилки-крит

составляет 1621,27 кг / м3; По литературным данным, плотность легкого бетона

не должна превышать 1840 кг / м3.

Таким образом, композит опилок-песок-цемент представляет собой легкий бетон

по плотности.Раздельная прочность композита

опилок-крит составляет от 1,58 МПа до 1,98 МПа.

Предел прочности легкого бетона на разрыв согласно литературе

составляет от 1,87 до 2,75 МПа. Статический модуль упругости

композита опилок-песок-цемент колеблется от

7,35 МПа до 9,79 МПа; но статический модуль упругости нормального бетона

находится в диапазоне от 21,4 ГПа до 46,4 ГПа, что означает, что значения

, полученные для цементно-опилок, меньше, чем

у бетона с нормальным весом.Коэффициент Пуассона для композита опилки-крит

колеблется от 0,18 до 0,35, тогда как для обычного бетона

— от 0,15 до 0,3. Модуль сдвига для

опилок-песок-цемент

колеблется от 2,72 до 4,15 ГПа, а

— от 0,15 до 0,3. прочность на сдвиг композита опилок-песок-цемент

составляет от 2,72 до 4,15. Средняя прочность на изгиб

композитной плиты из опилок-песка-цемента составляет

1.От 89 МПа до 2,32 МПа.

4.0 Рекомендация Сделаны следующие Рекомендации

: —

i. Композит опилок-песок-цемент следует использовать для легких конструктивных элементов

, не несущих больших нагрузок, а

вес намного меньше, чем у конвекционного бетона

ii. Необходимо провести дальнейшие исследования того, как улучшить прочность композита опилки-песок-цемент

за счет использования добавок

ССЫЛКИ

[1] Neville, A.M. (2011). Свойства бетона, 5-е изд. Pearson Education-

tion Ltd., Англия.

[2] Zziwa, A., Kizito, S., Banana, A.Y., Kaboggoza, J.R.S., Kambugu,

R.K., and Sseremba O.E. (2006). Производство композитного кирпича из опилок

с использованием портландцемента в качестве связующего. Уганда Журнал

Agriculture Science Vol 12 (1) pp 38-44.

[3] Дель Менецци, C.H.S., Дель Кастро В.Г., и Дель Соуза, М.Р (2007).

Производство и свойства древесины средней плотности — цемент

Плиты, изготовленные с ориентированными прядями и микрокремнеземом. MederasCi-

nencia y Tecnogia 9 (2) pp 105-115.

[4] Махарани Р., Ютака Т., Ядзима Т. и Минору Т. (2010). Исследование

физических свойств опилок из тропической деловой древесины

Породы: влияние различных фрез и размер частиц опилок. Журнал

of Forest Research Vol 7 (1) pp 20-32.

[5] Олутоге, Ф.А. (2010). Исследования опилок и ядра пальмового ядра

Скорлупа как совокупная замена. ARPN Journal of Engineering и

Applied Science Vol 5 (4) pp 7-13.

[6] Фаркрул Т., Махбуб Р. и Ислам М. А. (2013) Свойства древесины

Полипропиленовые композиты, армированные опилками и пшеничным полом.

Journal of Modern Science and Technology Vol 1 pp 135-148.

[7] Касим, М.М., Зейнал, Э. (2015) Механические свойства древесины

Легкий композит с цементом для бритья.Аль-Рафидиан Инжиниринг

Том 23 (2) стр 88-85.

[8] Ganiron, T.U, (2014). Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетоне

Смесь для строительства зданий. Международный журнал передовых достижений

Наука и технологии. Vol.63 pp 73-82.

[9] Афувапе Ф.К. (1983). Проектирование и испытание уплотнителя опилок. B.

Докторская диссертация, Департамент сельскохозяйственной инженерии Обафеми Аволо —

Университета, Ли Ифе, Нигерия.

[10] Паулруд, С., Маттсон Дж. И Нельсон К. (2002). Твердые частицы и обращение с ними

Характеристика древесного топливного порошка: влияние различных мельниц. Топливо

Технологии обработки Том 76 стр. 23-39.

[11] Теразава М., Тамай Ю. и Ямасита К. (1999). Биоразложение

лигноцеллюлозного вещества

1: Система полного разложения Gar-

bage с использованием опилок и аэробных почвенных бактерий. Journal of Wood

Science Vol 45 pp 353-358.

[12] Фромбо, Ф., Минчарди Р., Робба, М., Россо, Ф. и Сачиле. (2009).

Планирование логистики древесной биомассы для производства энергии: модель принятия стратегических решений

ic. Биомасса и биоэнергетика Том 33, стр. 372-382.

[13] Завала М.А.Л., Фунамизу Н. и Такакува Т. (2004). Моделирование

аэробного биоразложения фекалий с использованием опилок в качестве матрицы. Вода

Ресурсы Том 38 стр. 1327-1339.

[14] BS EN 1008 (2002). Вода для смешивания бетона: — Спецификация для отбора проб

, тестирования и оценки пригодности воды, включая

воды, полученной в процессе производства бетона, в качестве смеси

воды для бетона.Британский институт стандартов Лондон

[15] Бхавикатти, С.С. (2000). Элементы гражданского строительства. Нью-Дели:

Издательство Викас.

[16] BS EN 197 (2000). Цемент. Состав, спецификации и критерии соответствия для обычных цементов. Часть 1. Британский институт стандартов

Лондон.

[17] BS EN 12390. (2009). Испытания затвердевшего бетона. Прочность образцов для испытаний на сжатие

. Часть 4. Британский институт стандартов.Лондон.

[18] BS EN 12390. (2000). Испытания затвердевшего бетона. Форма, размер

и другие требования к образцам и формам. Часть 1. Британский институт стандартов

. Лондон.

[19] BS EN 932. (1997). Тест на общие свойства заполнителя. Метод

отбора проб. Часть 1. Британский институт стандартов. Лондон.

[20] BS EN 12390. (2009). Испытания затвердевшего бетона. Раскалывание при растяжении

Испытание образцов на прочность.Часть 6. Британский институт стандартов. Лондон.

[21] BS EN 12390. (2009). Испытания затвердевшего бетона. Прочность на изгиб

образцов для испытаний. Часть 5. Британский институт стандартов. Лондон.

Опилки, песок и цемент

Опилки, песок и цемент The NSW Good Wood Guide

Опилки, песок и цемент

Рассел Эндрюс — перепечатано из журнала Owner Builder Magazine

Краткое содержание …

ВВЕДЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ

СМЕСЬ

ПОДГОТОВКА РАМЫ

ОПАЛУБКА

ЗАПОЛНЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ

ОТДЕЛКА

ВВЕДЕНИЕ

Применение смеси опилок, песка и цемента для изготовления стеновых панелей в течение многих лет был довольно обычным явлением в некоторых частях Северного Нового Южного Уэльса.

История этой технологии восходит как минимум к 1930-м годам, и он был исследован и применен в некоторых частях США, Великобритании и Германии. В некоторых случаях использовались материалы (с различными адаптациями). для полов, а также стен.

Возможности этого носителя, вероятно, безграничны. Может быть нет причин, по которым мы не можем делать кирпичи, потолочные панели, лепную мебель или что бы ни.

ПРИЛОЖЕНИЕ

В строительстве материал используется в качестве ненесущего заполнения в способ, полностью не отличающийся от традиционной плетенки и мазки.Появляются пара основных структурных подходов:

1. Крыша опирается на стоечно-балочный каркас так же, как это может быть дом из сырцового кирпича. Пространство между стойками дополнительно подразделяется. обрамлением из легких твердых пород дерева, поддерживающим филенки. Эти могут быть шириной до пары метров. Чаще встречаются шпильки с шагом 600-1200 мм. однако, и, вероятно, более управляемый.

2. Другой подход — поддержать крышу каркасными стенами, которые иметь шпильки, расположенные по центру до 1200 мм.В этом случае точечные нагрузки на крышу следует переносить прямо над шпильками или более тяжелыми верхними пластинами. При заполнении между стойками обычно выполняется в вертикальном положении, как описано ниже, были случаи, когда сначала заполняли, а затем поднимали стены в место. Панели достаточно легкие, чтобы их можно было использовать в качестве поддерживаемых стен. пнями и носителями. Они также достаточно жесткие (после высыхания), чтобы обеспечить крепления к зданию, хотя другие диагональные связи, такие как стальные стержни или деревянные рейки должны быть включены в панели по мере необходимости.

Некоторым может показаться, что легкость материалов делает его хорошим материал для высоких торцов фронтона или даже вторых этажей на сырцовом кирпиче или утрамбованном земляные постройки.

СМЕСЬ

Наиболее распространенная смесь для стен состоит из 3 частей опилок, 2 частей. части песка и 1 часть цемента. Для небольших панелей обычно требуется 4 части опилок. удовлетворительно.

Опилки должны быть из твердых пород древесины с низким содержанием дубильных веществ, смол и масла — для наилучшего результата.

Большинство людей смешивают ингредиенты в большом неглубоком металлическом поддоне, используя мотыги или грабли. Используйте столько воды, сколько нужно для активации цемента.

Порядок смешивания должен быть следующим:

— Сначала смешайте песок и опилки — сделайте это тщательно;

— Затем добавьте цемент и снова перемешайте, пока вся смесь не станет однородной. однородный цвет;

— Теперь добавьте воды и снова перемешайте — садовая лейка пригодится в разводка воды.

Для обеспечения однородности после определения количества воды все материалы доставлять к месту смешивания через мерные ведра или ящики.Работа в тени, чтобы избежать преждевременного схватывания смеси и убедиться, что она на месте в течение примерно тридцати минут после смешивания.

При сжатии шарика смеси в руке не должно образовываться лишней воды. пробегает сквозь пальцы. Избыток воды будет означать, что панель может спадать и даже рушиться до того, как схватится.

ПОДГОТОВКА РАМЫ

Убедитесь, что вся конструкция прочная и безопасная, без опоры на цементных заполнителях из опилок.

При высыхании панели будет некоторая усадка. из обрамления.Рекомендуется заклеить край обрамления, чтобы предотвратить смесь прилипает к ней и при высыхании растрескивается. Для по той же причине, лучше затереть карандашом края панелей. чем оставлять хрупкий оперенный край.

Чтобы избежать просвета дневного света вокруг панелей, бусинка или металлическая полоса согласно схеме можно использовать. Это будет иметь дополнительный эффект удержания панель на месте.

Другой используемый метод удержания — это растяжение мягкой оцинкованной стали толщиной 12 мм. sire между рамками посередине толщины панели.Закрепить провода П-образными скобами или сквозными отверстиями в столярке. Проволока может натянута вставив стержень или отвертку и повернув.

ОПАЛУБКА

Использование листового материала, прикрепленного к одной стороне рамы панели, является нормальным явлением. струбцинами или винтами. Идеальным вариантом является Formply для бетонных работ, так как он очень сильный и вряд ли отклонится. Formply стоит дорого, но его можно использовать многократно в течение многих лет при условии ухода.

Если используется менее прочная фанера или другой листовой материал, он может быть усилен с шипами по мере необходимости.Опалубка должна быть хорошо уплотнена, чтобы предотвратить прилипание к нему смеси опилок и цемента при высыхании.

ЗАПОЛНЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ

Некоторые люди используют только форму поддержки, описанную выше, и нажимают горстями опилок и цемента смешиваются с ним, вокруг проволоки и бусинок, и хорошо в углы. Поверхность похлопана до «неформальной ровности». и дали высохнуть. Эта система подходит в основном для небольших панелей.

Другой способ — использовать пару досок 150 x 25, прикрепленных к вторую сторону шпилек и уплотните смесь между ними и подкладкой. форма.Затем доски можно перепрыгивать через стены, как показано на схеме.

Неровности поверхности можно слегка заделать шпателем в процессе работы.

Каждая панель должна быть установлена за один сеанс. Растрескивание почти наверняка в результате между свежими и сухими участками.

Дайте высохнуть до 24 часов, прежде чем снимать основу. в зависимости от размера панели и условий сушки. Панели должны быть защищены от слишком быстрого высыхания.

Новые панели могут быть повреждены вибрацией от соседнего здания виды деятельности.Дайте им шанс застыть, прежде чем подвергать их такому стрессы.

ОТДЕЛКА

Панели, изготовленные таким образом, по своей природе не являются стойкими к атмосферным воздействиям. Внутри, стены могут не нуждаться в отделке, хотя большинство людей захотят украсить каким-то образом.

Поверхность можно красить коммерческими красками *, но это будет дорого, так как поверхность впитает много краски.

Можно использовать традиционную известковую побелку *. Добавление одной чашки льняного масла на десять литров раствора для промывки извести могут хорошо работать, а оксидные порошки можно добавить для создания нужного цвета.Дальнейшее добавление одной чашки ПВА (например, Bondcrete) на двадцать литров — еще одна возможность.

Для участков, особо подверженных атмосферным воздействиям, возможна следующая отделка:

— 1 часть Silasec — цементный герметик собственной марки

— 5 частей воды

— 7 частей портландцемента — оксиды и / или гашеная известь могут использоваться для произвести желаемый цвет.

Много лет разбираясь в опилках, песке, цементной среде, Я взволнован его потенциалом, теперь, когда я его увидел.Нет я не внезапно эксперт в этой области, но я надеюсь, что приведенные выше комментарии воодушевят читателей попробовать свои силы с материалом.

(Рассел Эндрюс — редактор журнала Owner Builder Magazine — см. Деревянное строительство: земля, саман, глиняный кирпич в разделе «Книги» альтернативы Справочник)

* См. Также «Поставщики нетоксичных красок» в Альтернативном справочнике.

В начало страницы Вернуться на СТРАНИЦУ СОДЕРЖАНИЯ

Влияние пород древесины, обработки частиц и пропорции смеси

[1]	C.Юргенсен, В. Коллерт, А. Лебедис, 2014 г., Оценка производства делового круглого леса из лесонасаждений, Серия рабочих документов «Высаженные леса и деревья», FAO FP / 48 / E.
[2]	Н. Солтани, А. Бахрами, М.И. Печ-Канул, Л.А. Гонсалес, 2015, Обзор физико-химической обработки рисовой шелухи для производства современных материалов, Chemical Engineering Journal, 264, 899-935.
[3]	S. Frybort, R. Mauritz, A. Teischinger, U.Muller, 2008, Цементно-связанные композиты — механический обзор, BioResourches, 3 (2), 602-626.
[4]	Р. М. Ронким, Ф. С. Ферро, Ф. Х. Ичимото, К. И. Кампос, М. с. Бертолини, А. Л. Кристофоро, Ф. А. Р. Лар, 2014 г., Физические и механические свойства древесно-цементного композита с вариациями отходов лигноцеллюлозной сортировки, Международный журнал композитных материалов, 4 (2), 69-72.
[5]	М. Фан, М. К. Ндиконтар, Х. Чжоу, Дж. Х.Нгамвенг, 2012, Цементно-связанные композиты из тропической древесины: Совместимость дерева и цемента, Строительные и строительные материалы, (36), 135–140.
[6]	X. Lin, MR Silsbee, DM Roy, R. Kessler, PR Blankenhorn, 1994, Подходы к улучшению свойств цементных композитов, армированных древесным волокном, Cement and Concrete Research, 24 (8), 1558-1566.
[7]	Дж. Л. Пеханича, П. Р. Бланкенхорна, М. Р. Силсбиб, 2004, Влияние уровня обработки поверхности древесного волокна на отдельные механические свойства древесно-волокнистых композитов, Исследования цемента и бетона, 34, 59–65.
[8]	М. С. Бертолини, К. И. Кампос, А. М. Соуза, Т. Х. Панзера, А. Л. Кристофоро, Ф. А. Р. Лар, 2014, Древесно-цементные композиты из отходов Pinus sp. дерево: Эффект обработки частицами. Международный журнал композитных материалов, 4 (2), 146-149.
[9]	А. Ашори, Т. Табарса, Ф. Амоси, 2012, Оценка использования деревянных железнодорожных шпал в древесно-цементных композитных материалах, Строительство и строительные материалы, 27, 126–129.
[10]	А. Бахрами, Н. Солтани, М.И. Печ-Канул, К.А. Гутьеррес, 2016, Разработка композитов с металлической матрицей из промышленных / сельскохозяйственных отходов и их производных, Critical Reviews in Environmental Science and Technology, 46, 143-208.
[11]	F. К. Хорхе, К. Перейра, Дж. М. Ф. Феррейра, 2004, Древесно-цементные композиты: обзор, Holz Roh Werkst, 62, 370–377.
[12]	ABNT.Бразильская ассоциация технических стандартов. NBR 5733: высокопрочный портландцемент. Рио-де-Жанейро, 1991.
[13]	С. А. Коста, «Incorporação de serrim em argamassas cimentícias», M. Eng. Диссертация, Университет Минью, Гимарайнш, Португалия, 2012.
[14]	ABNT. Бразильская ассоциация технических стандартов. NBR 7115: Гидроксид кальция для строительных растворов — Требования. Рио-де-Жанейро, 2003.
[15]	ABNT.Бразильская ассоциация технических стандартов. NM 248: Распределение частиц по размерам. Рио-де-Жанейро, 2003.
[16]	ABNT. Бразильская ассоциация технических стандартов. NBR 7215: Прочность цемента на сжатие. Рио-де-Жанейро, 1996.
[17]	ABNT. Бразильская ассоциация технических стандартов. NBR 15630: Растворы — Определение динамического модуля упругости по распространению ультразвуковых волн. Рио-де-Жанейро, 2008.
[18]	M.Р. Гарсес, Т. Сантос, Д. А. Гатто, 2013, Avaliação das propriedades físicas e mecânicas de concretos pré-moldados com adição de serragem em substituição ao agregado miúdo, Ciência & Engenharia, 22, 95-104.
[19]	С. Ивакири, ABM Stinghen, EL Silveira, EHC Zamarian, JG Prata, M. Bronoski, 2008, Influência da massa específica sobre as propriedades mecânicas de painéis aglomerados, 387 (3) -493.
[20]	V.Castro, RD Araújo, C. Parchen, S. Iwakiri, 2014, Avaliação dos efeitos de pre-tratamentos da madeira de Eucalyptus benthamii Maiden & Cambage no grau de compatibilityidade com cimento Portland, Árvore, 38 (5), 935-942 .
[21]	A. L. Beraldo, J. V. Carvalho, 2004, Compósito de Eucalyptus Grandis — cimento Portland, Scientia Forestalis, 65, 150–161.
[22]	А. Л. Кристофоро, С. Л. М. Рибейро Филью, Т. Х.Панзераи, Ф.А.Р. Лахри, 2013, Методология пара о cálculo dos módulos de elasticidade longitudinal e transversal em vigas de madeira de sizesões estruturais, Ciência Rural, 43 (4), 610-615.
[23]	А. Л. Гутьеррес, М. Ф. Кановаз, Модуль упругости высокоэффективного бетона, 1995, Материалы и конструкции, 28, 559-568.

Зола опилок в качестве порошкового материала для самоуплотняющегося бетона, содержащего нафталинсульфонат

Испытания проводятся для определения текучести портландцементной пасты Ashaka и ее совместимости с золой опилок в качестве порошкового материала для самоуплотняющегося цемента ( SCC) смеси.Результаты исследования показали, что насыщение достигается при соотношении в / ц 0,4 и 0,42, при дозировках суперпластификаторов нафталинсульфоната 3,5% и 2% соответственно. Оптимальный уровень замены для смеси SCC составлял 10 мас.% Цемента на SDA и 2% от дозировки суперпластификатора. Достигнутое время распространения и истечения составило 26 см и 8 секунд и находится в указанном диапазоне от 24 см до 26 см и от 7 до 11 секунд, соответственно. Статистический вывод показал, что смесь, w / c, и взаимодействие между смесью и соотношением w / c являются значительными.

1. Введение

Суперпластификаторы часто добавляют на стадии смешивания бетона в небольших количествах, связанных с массой цемента, для увеличения текучести свежего бетона, увеличения прочности и продления срока службы затвердевшего бетона. Исследования показали, что на совместимость цемента и суперпластификаторов влияют такие факторы, как содержание фазы C ₃ A и C ₄ AF в клинкере ПК, общее количество щелочи, крупность цемента, а также тип и количество сульфата кальция [ 1].

Сообщалось о проблемах совместимости суперпластификаторов и цемента, которые могут характеризоваться текучестью цементного теста и его потерей со временем [2, 3]. Добавление суперпластификатора снижает предел текучести пасты почти до нуля, но пластичность существенно не снижается [4]. Суперпластификатор нафталинсульфонат часто используется для улучшения реологии свежего бетона [5]. Termkhajornkit и Nawa [4] сообщили в своей работе, что поверхностный потенциал летучей золы отличается от обычного портландцемента (OPC) как по знаку, так и по величине, и, таким образом, это является причиной флокуляции летучей золы и цементного теста.Когда суперпластификатор нафталинсульфонат был введен в зольную цементную пасту, признаки были такими же и, следовательно, хорошо диспергировались из-за более высокого потенциального барьера. Адсорбция суперпластификаторов нафталинсульфоната на поверхность частиц цемента изменяет дзета-потенциал поверхности частиц на отрицательный и, таким образом, увеличивает абсолютное значение [6, 7].

Текучесть опилочно-золоцементного теста не сообщается. В этом исследовании было сочтено необходимым определить, во-первых, реологические свойства цементного раствора с использованием суперпластификатора нафталинсульфонат и, во-вторых, влияние SDA и его совместимость на свойства текучести.Зола опилок (ЗДД) была получена в результате сжигания древесных отходов мукомольной промышленности, и зола содержит в основном силикаты (67%). Методы получения, сжигания и характеристики SDA были полностью обсуждены в предыдущей статье, где он использовался с бетоном [8]. SDA обладает пуццолановыми свойствами и, таким образом, является многообещающим дополнительным материалом для производства бетона.

2. Эксперимент

Рисунок 1 представляет собой блок-схему, использованную при разработке смеси для самоуплотняющегося бетона; Использовался портландцемент «Ашака» стандарта BS 12 [9].Использовали АСД, полученный из термически активированных древесных отходов при температурах от 400 ° С до 600 ° С [8]. Физико-химические свойства портландцемента Ashaka и SDA приведены в таблице 1. Мелкодисперсный заполнитель представляет собой речной песок с удельным весом 2,57, влажностью 14,4% и насыпной плотностью 1472 кг / м. зона 2 в таблице классификации в соответствии с BS 882 [10]. Суперпластификатор представлял собой коммерческий суперпластификатор нафталинсульфоната, производимый W.R. Grace and Co., США, названный Daracem 19. Он имеет удельный вес 1,18 и pH 9,5, а сухой экстракт по массе составляет 40%.

9031 9031

O ₃ (%) 0,1 Насыпная плотность кг / м ³)


Оксиды	Ashaka PC	Зола древесных опилок

SiO	6,1	4,1
Fe ₂ O ₃ (%)	2.3	2,3
CaO (%)	62,1	10,0
MgO (%)	1,2	5,8
Na ₂
K ₂ O (%)	1,0	0,1
SO ₂ (%)	1,6	0,5
P ₂ O ₂ O	—	0.5
MnO (%)	—	0,01
Удельный вес	3,15	2,29
Потери при возгорании (%)		1,00	1550	830
Удельная поверхность по Блейну (м ² / кг)	355	151
Содержание влаги (%) —	37
Значение pH		10,10

Соединение с потенциальным бугом состав:
С ₃ S 46
С ₂ S 24
С ₃ А 12
C ₄ AF 7

2.1. Тест на совместимость (тест на текучесть)
В таблице 2 показаны пропорции смеси для теста на совместимость (тест на текучесть). Отношение воды к связующему в пасте составляло от 0,3 до 0,42. Дозировка суперпластификатора варьировалась от 0 до 4 мас.% Цемента. Чтобы оценить совместимость портландцемента с суперпластификатором нафталинсульфонат, для измерения расхода использовался стандартный усеченный конус (рис. 2). Он имеет верхний внутренний диаметр 70 мм, нижний внутренний диаметр 100 мм и высоту 60 мм.Конус помещался на стеклянную пластину размером 750 мм × 750 мм и заполнялся навеской раствора. Верхняя поверхность раствора обрабатывалась шпателем, конус поднимался вертикально. Диаметр распространения раствора после подъема конуса измеряли в двух перпендикулярных направлениях (и) с помощью линейки, и записывали среднее значение. Результаты представлены в Таблице 3.
762,86 9031 9031 9031 9031 762,86
762,864 -04B 903 -08B
152,59 9031 762,86 1431 90.93
Тип SP Номер смеси Дозировка SP (%) Цемент (кг / м ³) Песок (кг / м ³) Вода (кг / м ³) Водоцемент
NS M-01A 0.0 508,57 762,86 152,59 0,3
M-02A 4,04 508,57 762,86 152,59 152,59 0,3
M-04A 12,11 508,57 762,86 152,59 0,3
M-05A14 508,57 762,86 152,59 0,3
M-06A 20,18 508,57 762,86 152,59 152,59 0,3
M-08A 28,25 508,57 762,86 152,59 0,3
M-09531A29 508,57 762,86 152,59 0,3
M-10A 36,32 508,57 762,86 152,59 152,59 0,3
NS M-01B 0,0 484,03 762,86 152,59
M-02B 3,84 484,03 762,86 152,59 0,4
M-03B 7,69 484,03 484,03 11,53 484,03 762,86 152,59 0,4
M-05B 15,38 484,03 762,86 .4
M-06B 19,22 484,03 762,86 152,59 0,4
M-07B 23,06 484,03 484 0358 26,91 484,03 762,86 152,59 0,4
M-09B 30,75 484,03 762,86 .4
M-10B 34,60 484,03 762,86 152,59 0,4
M-11B 38,44
NS M-01C 0,00 479,39 762,86 152,59 0,42
M-02C 1,92 479358 39 762,86 152,59 0,42
M-03C 3,84 479,39 762,86 152,59 0,42
M-04C 5,75 479,39 762,86 152,59 0,42 0,42 0,42 0,42 0,42 0,42
M-06C 9.59 479,39 762,86 152,59 0,42
M-07C 11,51 479,39 762,86 152,59 152,59 152,59 0,42
M-09C 15,34 479,39 762,86 152,59 0,42
M-26 479,39 762,86 152,59 0,42
M-11C 19,18 479,39 762,86 152,59 0,42 152,59 152,59 762,86 152,59 0,42
M-13C 23,02 479,39 762,86 152,59 0,42
479,39 762,86 152,59 0,42
31 31
9031 9031 903 Диаметр потока (мм)
M-01A 0,3 0,0 12,75
M-02A 4,04 13.50
M-03A 8,07 15,25
M-04A 12,11 17,00
M-05A 16,14 19,50
M-07A 24,22 20,00
M-08A 28,25 21,00
M-09A 1
36.32 22,75
M-11A 40,36 23,50
M-01B 0,4 0,0
14,736 14,736 14,736 16,0031
M-03B 7,69 17,25
M-04B 11,53 17,75
M-05B 908
.22 20,25
M-07B 23,06 21,75
M-08B 26,91 23,50
M-09B 306355
M-09B 34.60 27,50
M-11B 38,44 27,50
M-01C 0,42
1
1 .92
19,50
M-03C 3,84 20,50
M-04C 5,75 21,50
M-05C
M-05C
9,59 23,00
M-07C 11,51 23,50
M-08C 13,43 24,50
26-9000
M-10C 17,26 26,50
M-11C 19,18 28,00
M-12C 21,10 28358 13358
28,00
M-14C 24,93 28,00

2.2. Тест на содержание порошка
Тест на содержание порошка проводился сразу после достижения насыщения в результате испытания на совместимость (текучесть).Это было сделано с помощью тестов потока и V-воронки (рисунок 3). Пропорции смеси для испытания показаны в таблице 4. Оптимальная дозировка 2% суперпластификатора нафталинсульфоната и содержание цемента 479 кг / м. ³ были использованы при водном соотношении 0,42. Это были значения в точке насыщения из теста совместимости (текучести). Коэффициенты замещения SDA в тесте на содержание порошка варьировались от 0 до 20 мас.% Цемента. Всего было использовано 5 смесей (от PC-01N до PC-05N). PC-01N представлял собой контрольную смесь, содержащую NS без SDA (порошкового материала), в то время как PC-05N содержал SDA в количестве 20 мас.% цемента в качестве замены. Буква P обозначает порошковый материал. Для каждого уровня замены проводились два теста, и фиксировалось среднее значение. Результаты представлены в Таблице 5.
Тип SP Номер смеси Цемент (кг / м ³) SDA (%) Песок (кг / м ^{) 3}) Вода (кг / м ³) Дозировка SP (%) Водоцементное соотношение
NS PC-01N (контроль) 479 479 0 719 201 2.0 0,42
PC-02N 445 5 719 201 2,0 0,42
PC-03N 431 9031 431 2,0 0,42
PC-04N 407 15 719 201 2,0 0,42
PC-05N 384 2.0 0,42
5
Тип SP Количество смеси% Содержание порошка Тест-SDA Содержание порошка — SDA
Распространение раствора ()
(см) V-образная воронка
(сек)
NS PC-01N 0 26,0 0,42
PC-02N 5 24,8 6,5
PC-03N 10 24,1 8,0
PC 11,5
PC-05N 20 20,2 18,0

3. Результаты и обсуждения SDA
примерно 9 силикатов.Ему требуется больше воды для консистенции, и при добавлении в цемент он запускает пуццолановую реакцию с избытком Ca (OH) ₂, образующимся во время гидратации цемента. Таким образом, SDA задерживает гидратацию пасты и увеличивает время схватывания [9]. Было установлено, что несгоревший углерод (<5%) влияет на адсорбцию суперпластификаторов [4]; поэтому потери при прокаливании SDA не превышали 4,6%, и, таким образом, влияние несгоревшего углерода в этой работе не учитывалось.
Результаты испытаний на текучесть показаны на рисунках 4 (a) –4 (c).Отношения между реологией строительного раствора при различных дозировках суперпластификатора довольно параллельны. Совместимость (текучесть) при водном соотношении 0,3 (рис. 4 (а)) увеличивалась с увеличением дозировки NS без какой-либо точки насыщения. Однако при соотношении 0,4 в / ц (рис. 4 (б)) текучесть также увеличивалась, но насыщение было достигнуто при дозировке примерно 3,5%. При соотношении в / ц 0,42 (рис. 4 (с)) текучесть раствора не увеличилась значительно при дозировке 2%.Диаметр потока при этой дозировке составляет 28 см. Это точка насыщения, а 2% — пороговая дозировка. Можно сказать, что эти значения удовлетворяют требованиям норм для материалов SCC [11].
Период удобоукладываемости определяется взаимодействием порошковых материалов и добавки [12]. На рисунке 5 показан график уровней замещения в зависимости от потока и времени для смесей SDA (от PC-01N до PC-05N). Расход уменьшался по мере увеличения процента замены. Время достижения такого потока также увеличилось.Объяснение такому поведению может быть получено из работ Termkhajornkit и Nawa [4] по летучей золе. В таблице 6 показаны значения дзета-потенциалов и потока в системе по данным Термхаджорнкита и Нава [4]. Видно, что когда система не содержала суперпластификатора, дзета-потенциал OPC имел заряд, противоположный заряду летучей золы. Это стимулировало флокуляцию. Это означает, что общая потенциальная энергия частиц цемента и летучей золы стала ниже, чем между частицами OPC.Обратное было при применении суперпластификатора. Заряды были такими же, и, следовательно, происходило отталкивание и улучшение потока. SDA можно классифицировать как летучую золу класса C, и, таким образом, можно привести те же причины для поведения смесей SDA без и с нафталинсульфонатом. В коде [11] указано, что смесь, прошедшая испытание на SCC, должна быть смесью с диаметром разбрасывания от 24 см до 26 см, а также временем истечения от 7 до 11 секунд. Из таблицы результатов испытаний на содержание порошка смесью, которая удовлетворяла обоим условиям, была смесь PC-03N, которая содержала 10% замену цемента суперпластификатором нафталинсульфоната.
353
зола .
Вид порошка SP Средний дзета-потенциал (мВ) Величина потока (мм)
OPC Отсутствует 2,17 6,5
MS / BA *
UL / BA * −21,1 115
OPC Да −28.4 —
MS / BA * −48,6 —
UL / BA * −63,3 —

4. Статистический анализ
4.1. Тест на совместимость (тест текучести)
В таблице 7 перечислены коэффициенты независимых переменных с их соответствующим стандартным отклонением (SD), значением скорости и вероятности, а значение указывает на значимость переменной в модели, соответствующей вероятность.Если значение меньше или равно 5% (≤ 0,05), переменная принимается как значимая на уровне 5%. Анализ таблицы 7 показывает, что только независимые переменные водоцементного отношения (в / ц) и дозировка нафталинсульфоната представляют значения ниже 5%; следовательно, оставшаяся переменная (репликация) не является статистически значимой. Стандартное отклонение () составляет 1,25, коэффициент корреляции% и adj = 92,8%. Уравнение регрессии выглядит следующим образом: расход = 8,11 + 3,38 w / c + 1.13 дозировок.
Предиктор Коэффициент SD T P
Константа 8.1076 0,3572 22.701
22.70 25,12 0,000
Дозировка 1.13485 0,03469 32,71 0,000
S = 1,260; R -кв = 93,0%; R -кв (прил.) = 92,8%.
В таблице 8 представлен анализ дисперсии, степени свободы (DF), суммы квадратов (SS), средних квадратов (MD), () и вероятности (). Статистически подтверждается наличие регрессии на уровне значимости 5%. Степени свободы регрессии и остаточной ошибки равны 3 и 128 соответственно.На рисунке 6 представлен график остатков в зависимости от скорректированных значений. Этот график показывает, что дисперсия постоянна; то есть точки равномерно разбросаны около нуля.
Источник DF Нерж. 514.871 2462.06 0,000
Дозировка 10 1737.669 173.767 830.93 0.000
9361
W / C * дозировка 20 119,424 5,971 28,55 0,000
Ошибка 96 20.076 0,209
Итого 131 2907,333 Остатки, показанные на Фигуре 7, показывают, что остатки и, следовательно, ответ подчиняются нормальному распределению.

4.2. Тест на содержание мощности
Статистический анализ для двух тестов (распространение и время V-воронки), проведенный для теста содержания мощности, показывает, что сочетание и константа в регрессионном анализе значимы для разброса, в то время как для V- Важна только воронка смеси.Они показаны в таблицах 9, 10, 11 и 12. Они могут быть представлены, соответственно, как spread = mix и time = mix with =% и%, соответственно. Графики нормальности и невязки показаны на рисунках.
9035 9035 9035 9035 Константа4967
Predictor Коэффициент SD T P
58,53 0,000
Mix −1,7750 0,1084 −16,37 0,000
Зам. 0,0700 0,1371 0,51 0,616
S = 0,6856; R -Sq = 94,0%; R -Sq (прил.) = 93,3%.
9035 9035 9035 9035 9035 9035 9035 9 Регресс 126.148 9031 9031 9031 9031 9035
Источник DF SS MS F P 63.074 134.20 0,000
Ошибка 17 7.990 0.470
Predictor Коэффициент SD T P
Константа −0.200 2,096 -0,10 0,927
Mix 3,2000 0,3891 8,22 0,000
Зам. 0.200 1,101 0,18 0,861
S = 1,740; R -Sq = 90,6%; R -Sq (прил.) = 87,9%.
9035 9035 9035 9035 9035 9035 9035 9 Регресс 204.9050 Результаты
50 В результате настоящего исследования можно сделать следующие выводы: (i) Оптимальная дозировка суперпластификатора 2% и содержание цемента 417 кг / м ³ с соотношением в / ц 0,42 достигли насыщения и соответствуют требованиям норм.(ii) Насыщение также было достигнуто при соотношении масс 0,4%, но с приблизительной дозировкой 3,5%, что не соответствовало спецификациям кодекса. (iii) Можно сделать вывод, что SDA имеет такой же дзета-потенциал, что и летучая зола класса C. ( iv) Смесь, прошедшая испытание SCC, представляет собой смесь с 10% заменой цемента и содержащую 2% суперпластификатора нафталинсульфоната. (v) Статистический анализ текучести показывает, что как в / ц, так и дозировка значительны при = 93% и поправках. = 92,8%. Уравнение регрессии имеет следующий вид: диаметр потока = дозировка в / ц.(vi) Эффекты как от в / к, так и от дозировки являются аддитивными.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.
Повышение прочности бетона с использованием цемента с добавкой древесной золы и использование моделей мягких вычислений для прогнозирования параметров прочности
J Adv Res. 2015 ноя; 6 (6): 907–913.
Департамент гражданского строительства, Университет VIT, Веллор, Тамил Наду 632014, Индия
Поступила в редакцию 5 мая 2014 г .; Пересмотрено 1 августа 2014 г .; Принята в печать 18 августа 2014 г.
Авторские права © 2014 Производство и хостинг компанией Elsevier B.V. от имени Каирского университета.
Это статья в открытом доступе под лицензией CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/3.0/).
Эта статья цитируется в других статьях в PMC.
Abstract
В этом исследовании древесная зола (WA), полученная в результате неконтролируемого сжигания опилок, оценивается на предмет ее пригодности в качестве частичной замены цемента в обычном бетоне. Опилки были получены от полировального станка по дереву.Приведены и проанализированы физико-химические и минералогические характеристики WA. Оцениваются и исследуются параметры прочности (прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб) бетона с добавкой цемента WA. Рассмотрены два различных отношения воды к вяжущему (0,4 и 0,45) и пять различных процентов замены WA (5%, 10%, 15%, 18% и 20%), включая контрольные образцы для обоих соотношений воды и цемента. Результаты определения прочности на сжатие, прочности на разрыв и прочности на изгиб показали, что прочностные свойства бетонной смеси незначительно снизились с увеличением содержания древесной золы, но прочность увеличилась с более поздним возрастом.Результаты XRD-теста и химический анализ WA показали, что он содержит аморфный кремнезем и, таким образом, может использоваться в качестве материала для замены цемента. На основе анализа результатов, полученных в этом исследовании, был сделан вывод, что WA можно смешивать с цементом без отрицательного влияния на прочностные свойства бетона. Также с использованием новой статистической теории машины опорных векторов (SVM) параметры прочности были предсказаны путем разработки подходящей модели, и в результате в этой исследовательской статье было успешно представлено применение мягких вычислений в проектировании конструкций.
Ключевые слова: SVM, Древесная зола, Заменитель цемента, Прочность на сжатие, XRD
Введение
В последние годы растущее осознание глобальной окружающей среды и повышение энергетической безопасности привело к увеличению спроса на возобновляемые источники энергии и к диверсификации существующих источников энергии. методы производства энергии. Среди этих ресурсов биомасса (отходы лесного хозяйства и сельского хозяйства) является многообещающим источником возобновляемой энергии. При нынешних тенденциях в области производства энергии электростанции, работающие на биомассе, имеют низкие эксплуатационные расходы и имеют постоянную подачу возобновляемого топлива.Считается, что эти энергоресурсы будут нейтральным энергоресурсом CO ₂, когда скорость потребления топлива ниже скорости роста [1]. Кроме того, использование отходов производства биомассы (опилок, щепы, древесной коры, обрезков лесопилок и твердой щепы) в качестве топлива открывает путь для их безопасной и эффективной утилизации. Термическое сжигание значительно снижает массу и объем отходов, обеспечивая, таким образом, экологически безопасный и экономически эффективный способ обращения с твердыми отходами [2].Обычно предприятия по производству изделий из древесины разрабатывают небольшие котельные, которые используют древесные отходы, образующиеся в самом блоке, в качестве основного топлива для производства тепловой энергии для различных процессов, таких как сушка готовой продукции. Древесные отходы обычно предпочтительнее в качестве топлива по сравнению с другими отходами травянистых растений и сельскохозяйственных культур, поскольку при их сжигании образуется сравнительно меньше летучей золы и других остаточных материалов.
Основная проблема, возникающая при использовании лесных и древесных отходов в качестве топлива, связана с золой, образующейся в значительном количестве после сжигания таких отходов.Обычно наблюдается, что древесина твердых пород производит больше золы, чем древесина мягких пород, а кора и листья обычно производят больше золы по сравнению с внутренней частью деревьев. В среднем при сжигании древесины образуется 6–10% золы от веса сожженной древесины, и ее состав может сильно варьироваться в зависимости от географического положения и производственных процессов [3]. Наиболее распространенным методом удаления золы является засыпка земли, на которую приходится 70% образующейся золы, остальная часть используется либо в качестве добавки к почве (20%), либо для других различных работ (10%) [4], [5].Характеристики золы зависят от характеристик биомассы (травяной материал, древесина или кора), технологии сжигания (неподвижный или псевдоожиженный слой) и места сбора золы [6], [7], [8]. Поскольку древесная зола в основном состоит из мелких твердых частиц, которые легко переносятся ветром, она представляет собой потенциальную опасность, поскольку может вызвать проблемы со здоровьем органов дыхания у жителей, проживающих вблизи свалки, или может вызвать загрязнение грунтовых вод из-за выщелачивания токсичных элементов из воды. Поскольку стоимость утилизации золы растет, а объем золы увеличивается, необходимо использовать устойчивое управление золой, которое объединяет золу в естественные циклы [6].
В настоящее время проводятся обширные исследования побочных промышленных продуктов и золы других сельскохозяйственных материалов, таких как древесная зола или зола рисовой шелухи, которые могут использоваться в качестве замены цемента в бетоне. Из-за нынешнего бума в строительной отрасли вырос спрос на цемент, который является основным компонентом бетона. Кроме того, цементная промышленность является одним из основных источников, которые высвобождают большие объемы основных потребителей природных ресурсов, таких как щебень, и имеют высокие потребности в электроэнергии и энергии для своей работы.Таким образом, утилизация золы таких побочных продуктов и сельскохозяйственных отходов решает двоякую проблему их утилизации, а также обеспечивает жизнеспособную альтернативу заменителям цемента в бетоне [9], [10], [11], [12]. Исследователи провели испытания, которые показали многообещающие результаты, что древесную золу можно использовать для частичной замены цемента в производстве бетона [5], [16], [17]. Следовательно, включение использования древесной золы в качестве замены цемента в смешанный цемент выгодно с экологической точки зрения, а также для создания недорогих строительных объектов, что приводит к устойчивым отношениям.
Основная цель этого исследования состояла в том, чтобы изучить влияние древесной золы, полученной в результате неконтролируемого сжигания опилок, на развитие прочности бетона (прочность на сжатие, прочность на изгиб и прочность на разрыв) для двух различных водоцементных соотношений и разработать регрессионная модель с использованием машин опорных векторов (SVM) для прогнозирования неизвестных параметров прочности.
Экспериментальный
Материалы
Цемент
Использовался обычный портландцемент (тип 1), соответствующий стандарту IS 8112: 1995 [14].Физические и химические свойства цемента в.
Таблица 1
Химический анализ и физические свойства цемента.
Источник DF SS MS F P 102,45 33,83 0,000
Ошибка 7 21,20 3,03
8356 926%
Особый Значение
Химические свойства
1 SiO ₂ (%) 2 2
2 2035 ₃ (%) 5,04
3 Fe ₂ O ₃ (%) 3.16
4 CaO (%) 63,61
5 MgO (%) 4,56
6 Na ₂ 7 K ₂ O (%) 0,5
8 Потери при возгорании 3,12
Плотность 9026 3.1
2 Средний размер 23 мкм
Заполнители
Природный песок нормального веса с максимальным размером частиц 4,75 мм и удельным весом 2,6 использовался в качестве мелкого заполнителя. Свойства песка указаны, а его гранулометрический состав соответствует требованиям ASTM C33 / C33M-08 [15]. В качестве крупного заполнителя использовали щебень среднего размера 10 мм и насыпной удельный вес 2,6.
Таблица 2
Классификация и свойства мелкого заполнителя.
926 926 100
57
30
Размер сита (мм) Процентное прохождение Пределы спецификаций ASTM C33 / C33M-08
9,5 100 100
2,36 92 80–100
1,18 84 50–85
0,60 57 25–60
25–60
23 5–30
0,15 3 0–10
Свойство Результат
Насыпной вес 5826 926 Поглощение 5826 926 926 %) 0,70
Древесная зола (WA)
Опилочная пыль с полировки древесины в штате Тамилнаду, Индия, была выбрана для оценки ее пригодности в качестве золы для замены OPC.Древесная зола (WA) была получена путем сжигания в открытом грунте при средней температуре 700 ° C. Материал сушили и тщательно гомогенизировали. Соответствующий размер частиц древесной золы был получен путем смешивания древесной золы и крупного заполнителя вместе в течение фиксированного периода времени. Это смешивание было сделано для облегчения пуццолановой реакции и снижения содержания воды за счет равномерного распределения по размерам. обеспечивает физические и химические свойства древесной золы. Оцениваемые физические свойства полностью согласовывались с выводами Naik et al.[17], которые сообщили, что удельный вес древесной золы колеблется от 2,26 до 2,60, а удельный вес колеблется от 162 кг / м ³ до максимального значения 1376 кг / м ³. Результаты химического анализа подтверждаются выводами нескольких исследователей [13], [18], [19], которые сообщили о наличии значительного количества кремнезема в образцах золы, полученных в результате неконтролируемого сжигания опилок, и дали среднее значение 72,78% для общий состав основных пуццолановых соединений, а именно кремнезема, оксида алюминия и железа (см.,).
Таблица 3
Химический анализ и физические свойства WA.
926 922 65.3 ₃ (%)358 O (2 926%)
Особый Значение
Химические свойства
1 SiO ₂ (%) 6 922 65.3
4,25
3 Fe ₂ O ₃ (%) 2.24
4 CaO (%) 9,98
5 MgO (%) 5,32
6 Na ₂ 7 K ₂ O (%) 1,9
8 Потери при воспламенении (%) 4,67
8
Физические свойства
Удельный вес 2.16
2 Средний размер 170 мкм
3 Насыпная плотность 720 кг / м ³
Таблица 4
Свойства различных типов пуансонов в зависимости от их свойств. ASTM C618 [27].
Свойства Пуццолан класса N Пуццолан класса F Пуццолан класса C
Мин. SiO ₂ + Al ₂ O ₃ + Fe ₂ O (%) 70.0 70,0 50,0
Макс. Триоксид серы (SO ₃) (%) 4,0 5,0 5,0
Макс. Na ₂ O + 0,658 K ₂ O 1,5 1,5 1,5
Макс. потери при возгорании 10,0 6,0 6,0
Таблица 5
5,203 931
Соотношение воды и связующего Процент замены (%) Прочность на сжатие (Н / мм ^{61 2} 7) 930 Разделенная прочность на разрыв (Н / мм ²)
Прочность на изгиб (Н / мм ²)
7 дней 28 дней 7 дней 28 дней 7 дней день
0.40 0 35,7 36,8 2,78 3,51 5,40 5,77
5 34,1 35,3 2,61490 9359 33,9 36,5 2,53 2,81 5,17 5,39
15 32,7 34,8 2,39 2,73 5,25
18 33,1 32,3 2,48 2,79 4,91 5,08
20 30,4 317 9,9 30,4 317
0,45 0 33,0 34,2 2,50 3,30 5,10 5,52
5 33,3 2,47 3,24 5,08 5,46
10 30,7 32,7 2,39 3,16 2,39 3,16 4,900 2,27 3,04 4,87 5,29
18 30,1 32,6 2,09 2,89 4,84 5.17
20 27,7 29,0 2,1 2,67 4,77 4,91
Заливка бетона
5%, 10%, 15%, 18% и 20% по весу цемента), включая контрольную смесь, были приготовлены с отношением воды к связующему 0,40 и 0,45 для расчетной прочности на сжатие 20 Н / мм ². Для испытания на сжатие блоки были отлиты в куб размером 10 × 10 × 10 см для каждого соотношения вода – связующее и для каждого процента замены.Для испытания прочности на разрыв цилиндры были отлиты диаметром 5 см и высотой 20 см для каждого соотношения вода – связующее и для каждого процента замены. Для прочности на изгиб балки были отлиты размером 10 × 10 × 50 см для каждого соотношения вода – связующее и для каждого процента замены. Уплотнение бетона производили вибрацией согласно IS: 516-1959. После отливки все образцы для испытаний хранили при комнатной температуре, а затем через 24 часа извлекли их из формы и поместили в резервуар для отверждения водой с температурой 24–34 ° C до момента испытания.Для каждого процента замены два образца были отлиты в течение 7 дней, а два образца были отлиты в течение 28 дней. Средний результат приведен в статье.
Программа испытаний
Испытания, проведенные на затвердевшем бетоне, включали испытание на прочность на сжатие, прочность на изгиб, испытание на прочность на разрыв в течение 7 дней и определение прочности на 28 дней. Для определения прочности на сжатие и прочности на разрыв при раздельном растяжении использовалась цифровая машина для испытаний на сжатие, а также использовалась двухточечная система нагружения для определения прочности на изгиб.Для сравнения прочности была взята максимальная нагрузка при разрушении. Для определения минералогических свойств RHA был проведен рентгеноструктурный тест. Сообщается о результатах.
Реализация SVM для прогнозирования параметров прочности смешанного цемента WA
Алгоритм SVM основан на теории статистического обучения, и в случае регрессии цель состоит в том, чтобы построить гиперплоскость, которая находится «близко» к как можно большему количеству точек данных [ 20], [21], [22], [23]. Таким образом, выбирается гиперплоскость с малой нормой, одновременно минимизируя сумму расстояний от точек данных до гиперплоскости.Эта модель SVM, разработанная Кортесом и Вапником [21], имеет то преимущество, что снижает количество ошибок обучения и является уникальной и оптимальной в глобальном масштабе, в отличие от других инструментов машинного обучения [24], [25]. В SVM, прежде всего, каждая из входных переменных (отношение воды к цементу и процентное замещение древесной золы) нормализуется до соответствующего максимального значения. Для реализации SVM набор данных был разделен на два подмножества:
Обучающий набор данных: этот набор данных требуется для построения модели.В этом исследовании для обучения рассматриваются 6 из 12 наборов данных, относящихся к обоим водоцементным отношениям.
Набор данных тестирования: требуется для оценки производительности модели. В этом исследовании оставшиеся 6 из 12 наборов данных используются в качестве набора данных для тестирования.
Концепция принятого разделения данных была взята из исследования Ли и Ли [26]. Основная цель исследования заключалась в разработке регрессионной модели с использованием новой теории статистического обучения, опорных векторных машин (SVM) для прогнозирования неизвестных параметров прочности.
Результаты и обсуждение
Физико-химический анализ WA и цемента
Физические свойства цемента и WA приведены в и. Удельный вес и средний размер WA были меньше, чем у цемента. Полученные результаты согласуются с выводами Naik et al. [17], которые оценили физические свойства древесной золы из пяти различных источников и пришли к выводу, что удельный вес колеблется от 162 кг / м ³ до 1376 кг / м ³.Низкий удельный вес и удельный вес по сравнению с обычным цементом открывает возможность снижения удельного веса бетона, полученного из цемента с добавками WA.
Данные о химическом составе цемента и WA также представлены в и. Этот конкретный образец WA содержит 65,30% кремнезема. Общий состав основного пуццоланового соединения, а именно диоксида кремния, оксида алюминия и железа, составляет 71,79%, что аналогично составу пуццоланов классов N и F, как показано на. Этот результат также очень близок к среднему значению 72.78%, которые составляют основные пуццолановые соединения, по данным различных исследователей [13], [17], [19].
Таблица 6
R значений для обучения и тестирования.
00 926 .981
Выход Тренировочные показатели (значение R ) Тестовые характеристики (значение R )
Прочность на сжатие 0,979 0,957
0,964
Прочность на изгиб 0,984 0,978
Рентгеноструктурный анализ
Рентгеноструктурный анализ (XRD) RHA был выполнен с использованием XRD Diffract meter K, Siemens D500 излучения. Этот анализ был выполнен для анализа минералогических фаз (аморфных или кристаллических) RHA.
представляет собой рентгенограмму образца WA. На нем виден выступ, показывающий, что он аморфный, а также пики SiO ₂, также представляющие кристаллическую природу.Таким образом, был сделан вывод, что WA содержит как аморфную, так и кристаллическую форму SiO ₂. Главный пик кристаллического SiO ₂ приходится на угол 2-тета Брэгга, равный 29,402. Наличие аморфного кремнезема делает его пригодным в качестве материала для замены цемента из-за пуццолановой активности.
Прочность на сжатие
представляет собой прочность на сжатие смешанного цементного бетона WA для 2 различных соотношений воды и цемента. Анализ данных показывает, что прочность на сжатие бетона с добавкой WA снижалась с увеличением содержания WA в бетоне.Эта тенденция наблюдалась как для отношения воды к связующему. Этот результат подтверждается выводами различных исследователей, в том числе Элинвы и Махмуда [18] и Абдуллахи [19]. Эта тенденция прочности на сжатие оправдана по той причине, что частица действует больше как наполнитель в матрице цементного теста, чем в связующем материале. По мере увеличения процента замены увеличивается площадь поверхности наполнителя, связываемого цементом, что снижает прочность. Но, как показано в таблице, сила увеличивалась с возрастом, что указывало на наличие пуццолановой реакции.
Таблица 7
Результаты прогноза SVM.
9271 Расщепленный цемент Прочность на растяжение 2
Соотношение воды и цемента Процент замены Прочность на сжатие (Н / мм ²) Прочность на растяжение при разделении (Н / мм ²) Прочность на изгиб (Н / мм ²)
28 дней 28 дней 28 дней
0,4 6 36,845 3,5028 6.4531
16 34.1093 2.7913 5.9618
19 32.345 2,76 5,8206
16 32,5404 2,8335 5,9811
19 32,555 2,8828 5,7714
5,7793
различное соотношение воды и связующего.Анализ данных показывает, что разделенная прочность на разрыв цементного бетона с добавкой WA снижалась с увеличением содержания WA в бетоне, но это снижение было менее выраженным по сравнению со снижением прочности на сжатие. Это снижение прочности наблюдалось как для отношения воды к связующему. Этот результат согласуется с выводами Удойо и Дашибил [13], которые также сообщили о подобном сокращении. Это снижение можно объяснить активностью наполнителя частиц WA в бетоне и плохим сцеплением частиц WA с матрицей раствора из-за большой площади поверхности.
Прочность на изгиб
Прочность на изгиб смешанного бетона RHA через 7 дней и 28 дней представлена в. Из анализа данных очевидно, что использование WA привело к снижению прочности на изгиб с увеличением содержания древесной золы для обоих соотношений воды и связующего. О таком же наблюдении снижения силы сообщили Udoeyo et al. [16]. Уменьшение параметров прочности может быть связано с увеличением содержания древесной золы, увеличением количества цемента, необходимого для покрытия частиц наполнителя, что приводит к плохому связыванию в матрице.
представляет параметры прочности (на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб) через 28 дней для отношения воды к связующему, равного 0,4.
Параметры прочности через 28 дней при соотношении вода – связующее 0,4.
представляет параметры прочности (на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб) через 28 дней для отношения воды к связующему, равного 0,45.
Параметры прочности через 28 дней при соотношении воды и связующего 0,45.
Прогноз SVM параметров прочности
Двумя входными переменными, используемыми при разработке модели SVM для прогнозирования параметра прочности на сжатие 28 дней, являются водоцементное соотношение и процент замещения.Производительность SVM оценивалась по коэффициенту корреляции ( R ). Значение ( R ) должно быть близко к 1 для хорошей модели [25], [26]. Расчетные значения C и ε были определены методом проб и ошибок. показывает производительность SVM для прогнозирования различных параметров прочности.
Таким образом, модель имеет возможность эффективно прогнозировать параметр прочности. представляет данные о прочностных параметрах, прогнозируемых SVM для процента замены, который экспериментально не рассчитывался.
Выводы
Это исследование приводит к следующим выводам:
(1)
Согласно физико-химическому анализу, наличие основного пуццоланового соединения в соответствии с требованиями стандартов, наличие гораздо более мелких частиц и, следовательно, более крупных площадь поверхности на частицы делают WA пуццолановым материалом.
(2)
Данные XRD показали, что WA содержит аморфный кремнезем, что делает его пригодным в качестве материала для замены цемента из-за его высокой пуццолановой активности.
(3)
Прочностные характеристики незначительно снижаются с увеличением содержания древесной золы в бетоне по сравнению с контрольным образцом. Однако полученная прочность все еще выше целевой прочности 20 Н / мм ². Также сила увеличивается с возрастом из-за пуццолановых реакций.
(4)
Таким образом, использование WA в бетоне помогает превратить его из экологической проблемы в полезный ресурс для производства высокоэффективного альтернативного цементирующего материала.
(5)
Статистическая регрессионная модель SVM была успешно использована для прогнозирования неизвестных параметров прочности. Таким образом, применение вычислительной модели в бетоне было успешно показано.
Рекомендация
Процесс, используемый для получения древесной золы, может быть импровизирован, поскольку в данном исследовании использовалась древесная зола, полученная в результате неконтролируемого сжигания опилок. Количество и качество древесной золы зависят от нескольких факторов, а именно от горения, температуры древесной биомассы, породы древесины, из которой получается зола, и от типа используемого метода сжигания.Таким образом, любая будущая работа должна быть сосредоточена на вышеуказанных факторах, чтобы производить более реактивную золу путем разработки оптимальных условий для производства аморфного кремнезема. Используя WA в переменном количестве в качестве замены цемента в бетоне, можно получить бетон с высокой прочностью и повышенной прочностью. Этот новый бетон, безусловно, снизит экологические проблемы, снизит стоимость продукта и снизит расход энергии.
Конфликт интересов
Авторы заявили об отсутствии конфликта интересов.
Соответствие этическим требованиям
Эта статья не содержит исследований с участием людей или животных.
Благодарности
Авторы хотели бы поблагодарить профессора Пижуша Самуи из Технологического института Веллора в Веллоре за его ценную помощь и предложения во время проекта.
Сноски
Экспертная проверка под ответственностью Каирского университета.
Ссылки
1. Rajamma R., Ball R.J., Луис А.К., Тарелхо, Аллен Г.К., Лабринча Дж. А. Характеристики и использование летучей золы биомассы в материалах на основе цемента. J Hazard Mater. 2009; 172: 1049–1060. [PubMed] [Google Scholar] 2. Чи Бан Че, Рамли М. Механическая прочность. Прочность и усадка при высыхании конструкционного раствора, содержащего HCWA в качестве частичной замены цемента. Constr Build Mater. 2012; 30: 320–329. [Google Scholar] 3. Сиддик Р. Использование древесной золы в производстве бетона. Resour Conserv Recy. 2012; 67: 27–33. [Google Scholar] 4.Кэмпбелл А.Г. Переработка и утилизация древесной золы. Таппи Дж. 1990; 73 (9): 141–143. [Google Scholar] 5. Этиегни Л., Кэмпбелл А.Г. Физико-химические характеристики древесной золы. Биоресур Технол. 1991. 37 (2): 173–178. [Google Scholar] 6. Обернбергер И., Бидерманн Ф., Видманн В., Ридель Р. Концентрация неорганических элементов в топливе из биомассы и извлечение в различных фракциях золы. Биомасса Биоэнергетика. 1997; 12: 211–224. [Google Scholar] 7. Loo S.V., Koppejan J. Twente University Press; Нидерланды: 2003.Справочник по сжиганию биомассы и совместному сжиганию. [Google Scholar] 8. Инь К., Ла Розендаль, Каер С.К. Сжигание решетки биомассы для производства тепла и электроэнергии. Прог Энерджи Сжигание. 2008. 34: 725–754. [Google Scholar] 9. Лин К.Л. Влияние летучей золы шлака установки для сжигания твердых бытовых отходов, смешанного с цементными пастами. Cem Concr Res. 2005; 35: 979–986. [Google Scholar] 10. Дюшен Дж., Берубет М.А. Влияние дополнительного вяжущего материала на состав продуктов гидратации цемента. Adv Cem Based Mater. 1995; 2: 43–52.[Google Scholar] 11. Малек Б., Икбал М., Ибрагим А. Использование отдельных отходов в бетонных смесях. Управление отходами. 2007; 27: 1870–1876. [PubMed] [Google Scholar] 12. Монтейро М.А., Перейра Ф., Феррейра В.М., Дунди М., Лабринча Дж. Промышленные отходы на основе легких заполнителей. Ind Ceram. 2007; 25: 71–77. [Google Scholar] 13. Удоэё Ф.Ф., Дашибил П.У. Опилки золы как бетонный материал. J Mater Civ Eng. 2002. 14 (2): 173–176. [Google Scholar]
14. Индийский стандартный обыкновенный портландцемент, сорт 43 — Спецификация, Бюро индийских стандартов, Манак Бхаван, 9 Бахадур Шах Зафар марг, Нью-Дели.
15. Американские стандартные спецификации для бетонных заполнителей, Американское общество испытаний и материалов, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohooken, США.
16. Удоео Ф.Ф., Иньянг Х., Янг Д.Т., Опараду Э.Е. Потенциал древесной золы в качестве добавки в бетон. J Mater Civ Eng. 2006. 18 (4): 605–611. [Google Scholar] 17. Наик Т.Р., Краус Р.Н., Сиддик Р. CLSM, содержащий смесь угольной золы и нового пуццолоанового материала. Aci Mater J. 2003; 100 (3): 208–215.[Google Scholar] 18. Элинва А.Ю., Махмуд Ю.А. Зола из древесных отходов как заменитель цемента. Cem Concr Compos. 2002; 24: 219–222. [Google Scholar] 19. Абдуллахи М. Характеристики древесной золы / бетона OPC. Леонардо. 2006; 8: 9–16. [Google Scholar]
20. Анкона Н. Классификационные свойства опорных векторных машин для регрессии. Технический отчет. Ri-Iesi Cnr-Nr.02 / 99.
21. Кортес К., Вапник В. Опорные векторные сети. Mach Learn. 1995. 20: 273–297. [Google Scholar] 22. Хайкин С. Prentice Hall Inc.; Нью-Джерси: 1999. Нейронные сети: всеобъемлющая основа. [Google Scholar]
23. Смола А.Дж., Шолкопф Б. Учебное пособие по опорной векторной регрессии. Серия технических отчетов NeuroCOLT 2. Кc2-Тр-1998-030; 1998.
24. Фрейтас Н.Д., Майло М., Кларксон П. Машина с последовательными опорными векторами. В: Протоколы семинара общества обработки сигналов IEEE 1999 г .; 1999. стр. 31–40.
25. Цао Л.Дж., Тай F.E.H. Машина опорных векторов с адаптивными параметрами для прогнозирования финансовых временных рядов. IEEE T Neural Networ.2003. 14 (6): 1506–1518. [PubMed] [Google Scholar] 26. Ли И.М., Ли Дж. Х. Прогноз несущей способности сваи с помощью искусственной нейронной сети. Comput Geotechnics. 1996. 18 (3): 189–200. [Google Scholar]
27. Американские стандартные спецификации для угольной летучей золы и сырого или кальцинированного природного пуццолана для использования в бетоне, Американское общество испытаний и материалов, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohooken, США.
Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего
38 Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, том.12 №1 июнь 2006 г.
Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента
в качестве связующего
А.Ззива1, С. Кизито1, А.Я. Банана1, JRS Кабоггоза1, РК Камбугу 1 и О.Е. Ссеремба1
1 Департамент лесных товаров Engineering,
Университет Макерере, PO Box 7062 Кампала, Уганда
[email protected]
Ключевые слова: опилки, распиловка, прочность на сжатие, плотность, композиты, цемент
Тезисы
Исследование проводилось в период с октября 2004 г. по апрель 2005 г. в районе Кампала , с целью
исследования возможности изготовления композитных опилок-цемент с использованием пыли пилы
.Всего в лаборатории факультета лесного хозяйства и охраны природы
было изготовлено 48 кирпичей из расчета объемного соотношения опилок и цемента (3: 2 и 2: 1). Масса была измерена
с использованием весов, а плотность рассчитана по массе и объему кирпичей. Композиты
были испытаны на прочность на сжатие на универсальной испытательной машине, так как они
растрескались из-за сжатия. Средние значения прочности на сжатие составили 1,61 Н · мм-2 и
· 1.986 Н · мм-2 для композитов 50 x 50 x 50 мм с соотношением опилок к цементу 3: 2 и 2: 1
соответственно; и 1,778 Н · мм-2 и 2,21 Н · мм-2 для композитов 100x100x100 мм с соотношением опилок
к цементу 3: 2 и 2: 1 соответственно. Дисперсионный анализ (ANOVA) выявил значительные различия
(P
39 Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, том 12, № 1, июнь 2006 г.
пыль не может быть полностью удалена. Следовательно,
находит подходящее использование опилок
поможет компенсировать производственные затраты и увеличить
рентабельности лесопильных операций в плантационных лесах
Уганды.
Портландцемент обычно используется в производстве панелей
в качестве связующего.
Отношение древесины к цементу, форма и размер
древесных частиц влияют на прочность и пригодность
композитов (Сорфа 1984;
Вулф и Джинолли, 1999). Динвуди и
Пакстон (1989) наблюдали, что цементная древесина
композитных частиц состоит из 20% древесины
по весу, в которой древесина имеет форму
чешуек длиной от 10 до 30 мм и толщиной 0.От 2 до 0,3 мм
Толщина
составляла от 1200 до
1300 кг м-3 и прочность на изгиб от 10,1 до
12,9 Н мм-2. Пропорция древесины мало повлияла на прочность на изгиб цемента
связанных композитов (Dinwoodie and Paxton
(1991; Blankenhor, 1994). Результаты пилотного исследования
, проведенного Wolfe and Gjinolli (1996)
для характеристики механических свойств
цементно-древесных композитов показал
, что они имеют потенциал для структурных
применений.Было отмечено, что, несмотря на относительно низкую прочность
по сравнению с другими конструкционными материалами
, композиты могут иметь достаточную прочность
и сопротивление изгибу до
, служат в качестве заполняющих стеновых панелей и обеспечивают повышенную стойкость
к ряду угроз. к древесине и
композитам на древесной основе, включая гниль, бурильные молотки,
термитов и огонь (Stahl, et al. 2002).
использование несоответствующих технологий обработки,
плохое обслуживание лесопильного оборудования, плохое управление
и отсутствие надлежащих технических навыков
у операторов лесопилок (Камбугу, 2004).
Отсутствие информации о соответствующем оборудовании
, необходимом для обработки небольших бревен плохого качества
, вынудило предпринимателей
импортировать широкий ассортимент мобильной лесопилки
оборудования, в том числе пилорамы с подвижным столом,
ленточные. пилорамы, вертлюги габаритные
пилорамы. Большая часть импортного лесопильного оборудования
подходит для обработки больших бревен твердых пород
, в отличие от небольших бревен хвойных пород
(Carvalho and
Pickles, 1994; Jacovelli and Carvalho, 1999).
На этих лесопильных заводах используются толстые пильные полотна, которые распиливают древесину
с широким пропилом, производя большое количество опилок
(табл. 1). Кроме того,
есть несколько типов небольших мобильных лесопилок
, которые были изготовлены на месте без
, учитывая их эффективность распиловки.
Kambugu et al. (2005) изучили относительную эффективность
различных типов лесопильных заводов
, работающих на плантациях хвойных пород в
Уганде, и сгенерировали информацию, чтобы помочь предпринимателям
сделать рациональный выбор в пользу пилорамы
, фрезерного оборудования, чтобы обеспечить эффективную переработку
из древесины и минимизировать отходы.Авторы отметили
, что ленточные пилорамы продемонстрировали самую эффективную технологию пиления
для преобразования бревен в пиломатериалы
. Даже если результаты будут выполнены
полностью, древесные отходы в виде пилы
Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего
Таблица 1: Кучи неиспользованных опилок в Лесном техникуме Нябее
40 Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, Vol. 12 Нет.1 июня 2006 г.
Высокая стабильность размеров, демонстрируемая цементно-стружечными плитами
, обусловлена тем, что частицы древесины
заключены в цементную матрицу, а частицы
ограничены гидрорасширением (Hachmi, et
al, 1990; Yaguang Zhou и Камдем, 2002).
Однако многие породы древесины содержат
органических компонентов, которые оказывают вредное воздействие на древесно-цементное соединение. Stahl et al.
(2002) отметил, что этот ингибирующий эффект, по-видимому,
более выражен для твердой древесины, чем
мягкой древесины из-за наличия высокого процента экстрактивных веществ
, которые препятствуют схватыванию цемента
.Цементные древесно-стружечные плиты
оказались хорошей заменой пустотелым бетонным блокам
, фанере, ДСП и
другим плитам, связанным смолой. Это очень универсальный материал
, который можно использовать в качестве карнизов, наружных стен, потолков, перегородок, полов, облицовки и даже кровли при условии, что нанесено надлежащее покрытие и встроены проволочные сетки для повышения способности сцепления, особенно для более длинных пролетов. В попытке решить вышеупомянутую проблему было проведено исследование
для изучения возможности изготовления композитных кирпичей
из опилок с использованием цемента.Конкретными целями
были (1) изготовление композитных кирпичей
с использованием различных соотношений опилок и цемента;
,
и (2) определяют плотность, массу и прочность на сжатие
и
композитов. Исследование
также способствует достижению
цели Угандийской лесной политики
, сокращению потерь и неэффективности в деревообрабатывающей промышленности
и улучшению окружающей среды
.
Материалы и методы
Портландцемент был смешан с опилками
плантации Pinus caribea возрастом от 22 до 25
лет на факультете лесного хозяйства и природы
Лаборатория консервации.Частицы опилок
имели диаметр 2,5-3,5 мм.
Перед формированием кирпича частицы
замачивали в воде на 24 часа, чтобы уменьшить количество
водорастворимых сахаров и дубильных веществ в
в соответствии с (Pablo, 1989), и, наконец,
сушили на воздухе примерно до 5% влажность
содержание. Древесные частицы были смешаны с цементом
(соотношение опилок к цементу 3: 2 и
2: 1) по объему без каких-либо других добавок.Эта
Пластина 2: Кирпичи из древесно-цементного композитного материала
предназначалась для выяснения влияния состава цемента
на прочность композита. Соотношение
опилок к цементу было основано на литературе,
, экономических соображениях и
допустимой ударной вязкости, установленной с использованием
метода капания, где были изготовлены предварительные испытания
образцов различного состава из
опилок и цемента, высохли и
упали с высоты талии (примерно 1
м) для оценки их структурной целостности.Смеси
помещали в форму для формования и прессовали
для обеспечения требуемого уплотнения
в течение 5 минут. Подготовка образцов
для испытания прочностных свойств была основана на методике
(ASTM D 198-1992) (ASTM, 1979;
Gong, et al., 1993).
Кирпичи производились партиями по два размера
; 100 мм x 100 мм x 100 мм большой
и 50 мм x 50 мм x 50 мм маленький в соответствии с требованиями
испытаний (таблица 2).В партии 1 было
опилок: цемент = 2: 1, а в партии 2 —
опилок: цемент = 3: 2. Образцы были выдержаны в тени при комнатной температуре в течение
семи дней в форме и еще 28
.
дней после извлечения из формы для полного схватывания
цемента перед испытанием.
Объем кирпичей оценивался по номинальным размерам
образцов партий
, тогда как масса определялась с помощью весов
.Плотность кирпичей составляла
, рассчитанная из массы и объема кирпичей
, т.е. массы на единицу объема. Двенадцать образцов
любого размера были испытаны на их прочность на сжатие
в воздушно-сухом состоянии,
путем приложения постепенно увеличивающейся нагрузки, к
А.Ззива, С. Кизито, AY Banana, JRS Kaboggoza, РК Камбугу и OE Sseremba
41 Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, Vol. 12 № 1 июнь 2006 г.
Таблица 1: Средний вес и плотность кирпича
Обработка
Соотношение дерево: цемент 3: 2 2: 1
Размер1 Большой Маленький Большой Маленький
Средний вес (г) 703 85 909 108
Средняя плотность (г / см3) 0.703 0,64 0,91 0,86
Таблица 2: Прочность на сжатие (Н / мм-2) в зависимости от соотношений цемента и опилок и условий испытаний
(сухое влажное)
Опилки: соотношение цемента 3: 2 2: 1
Условия испытания Сухое влажное Сухой Влажный
Маленький 1,61 0,024 0,983 0,0378 1,986 0,0273 1,22 0,0483
Большой 1,778 0,045 0,994 0,286 2,21 0,043 1,378 0,057
1 Размеры образца, Большой = 100 x 100 x 100 мм, Маленький = 50 x 50 x 50 мм
Производство композитные кирпичи из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего
установить
Страница не найдена — Inpressco
Международный журнал передовой промышленной инженерии
IJAIE приглашает статьи во всех областях промышленного инжиниринга, включая торговые центры и обрабатывающую промышленность, целлюлозно-бумажную промышленность, кожевенную промышленность, текстильную промышленность, керамическую промышленность, стекольную промышленность, производство шелка, киноиндустрию и т. Д.
Люди, которых мы обслужили
INPRESSCO опубликовал около 3500 статей с 2010 года и привлек более 10000 исследователей по всему миру, включая различные области инженерной науки и технологий
Международный журнал тепловых технологий
International Journal of Thermal Technologies ISSN: 2277 — 4114, выходит ежеквартально
Международный журнал современной инженерии и технологий
International Journal of Current Engineering and Technology индексируется Регенсбургским университетом, Германия
Добро пожаловать в International Press Corporation
Inpressco является международным издателем серии международных журналов и книг с открытым доступом, прошедших рецензирование, и книг, охватывающих широкий спектр академических дисциплин.
Добавить комментарий Отменить ответ
Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *
Комментарий *
Имя *
Email *
Сайт
Сохранить моё имя, email и адрес сайта в этом браузере для последующих моих комментариев.

Лучшие
Последние
Рубрики
Без рубрики
Бетон
Битум
Битумная грунтовка
Дсп
Кирпич
Пенопласт
Пенополистирол
Полезные советы
Применение пенополистирола
Применение шлакоблока
Разное
Раскрой ДСП
Строительство кирпичом
Тёплый фундамент
Утепление пенобетоном
Утепление пенопластом
Фундамент
Шлакоблок
akson-quick.ru © 2019