Производство плит древесностружечных плит – Технология производства ДСП (древесностружечных плит) - Стройматериалы в Иркутске

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м³ плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м³ древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м³ древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

www.stroitelstvo-new.ru

Технология по изготовлению плит дсп. Технология изготовления дсп

Для многих успешных бизнесменов не секрет, что производство ДСП в современное время — дело весьма прибыльное. Исходным материалом для изготовления ДСП являются отходы деревообрабатывающей промышленности — опилки, щепки и другие мелкоизмельченные древесные остатки. Применение такого материала во многих отраслях строительства и мебельного производства позволяет сохранять леса от дополнительной вырубки. Таким образом, сберегается зеленая зона на больших территориях, а это чистый кислород для всего человечества.

К сожалению, человек еще не придумал полноценного заменителя древесины для различных производств, вот и рубят лес, и щепки летят. В плане доступного исходного материала бизнес на производстве ДСП, безусловно, выгоден — дешевые отходы деревообрабатывающей промышленности, лесопильных цехов и большая сфера применения произведенной продукции. Процесс сбыта изготовленной продукции будет обеспечен спросом на 100 %.

При производстве ДСП можно организовать бизнес с различными направлениями: есть возможность сформировать широкомасштабный процесс производства, или же разбить его на составляющие по отдельным видам:

Вначале, можно предложить подготовительный процесс автоматизировать.
Отходы древесно-стружечного производства должны быть доставлены в цех подготовки. В этом цеху находится отлаженная непрерывная линия из рубильных машин и стружечных станков.
В конце такой линии выходит технологическая щепа.
Цикл подготовки производства закончен, и щепа может направляться в цех по производству ДСП.

Сам цех подготовки является экологически чистым, и может быть выделен отдельной структурой бизнеса.

Оборудование для производства ДСП

Следующим этапом пути отходов будет завод по производству дсп.

Технология изготовления плиты заключается в смешивании технологической щепы и термореактивной смолы — загустителя.
Далее смесь поступает в специальные формы различных видов и под воздействием температуры и высокого давления происходит прессование плиты, где она склеивается в единый и прочный пакет.
После охлаждения изделия, его достают из формы и обрезают края.
Плита готова к употреблению.
Ее шлифуют, сортируют и, при необходимости, ламинируют.

На всех этапах необходимо технологическое оборудование для производства дсп, которое применяется в цехе подготовки производства, в основном цехе и цехе шлифования.

В цехе подготовки производства устанавливается дробительная установка и стружечный станок.
В основном цехе — термические пресса, веерные охладители и станки автоматической обрезки краев листа по ширине и длине.
Для выполнения шлифовальных операций устанавливаются шлифовальные станки.

Расчет мощности и ширины обработки рассчитывают для каждой партии отдельно или вводится стандарт по данным показателям, от которого зависит сортность выпускаемого листа — это оборудование относится к основному.

К дополнительному оборудованию относят вибросита и транспортеры — ленточные, роликовые, спиральные и цепные. Применяются подъемные столы для укладки листов в пачки. Во всех цехах устанавливается вентиляционная система для сбора и удаления технологической пыли. Производство ламинированного дсп является, можно сказать, завершающим этапом. Из первого сорта шлифованной плиты изготавливают ламинированный лист или покрывают шпонкой. Ламинированный лист по цене на порядок выше шлифованного. Поэтому для производства экономически выгодно изготовление ламинированного листа. Его широко применяют отделочники для монтажа различных настилов.

Мебельная промышленность является основным потребителем ламината для изготовления дверей, фасадов, в вагоностроении он применяется как отделочный материал для перегородок, готовят из него заготовки для модульной мебели.

Ламинированный ДСП изготавливается на основе исходного материала, который значительно дешевле других материалов, технологически выгоден, а кроме того, требует меньше труда и затрат. Подготовленную и осмоленную щепу закладывают в формы, додают затвердители и необходимые в технологическом процессе добавки, после чего подают в станок для производства дсп — термические пресса. Под высоким давлением и высокой температурой происходит прессование и склеивание смеси в однородную плиту. При закладке материалов в смесители строго регламентируются весовые доли смолы и щепы. При изменении весовых долей вкладываемых материалов резко меняются физические и механические свойства полученного листа. Это приводит к изменению качества и прочности плиты. Чтобы качество изготовленной плиты соответствовало стандартам, термические пресса необходимо подбирать с автоматической настройкой, те, что обеспечивают более высокие технологические характеристики произведенных листов.

Приблизительные затраты на организацию производства ДСП

Выпуском линий для производства ДСП занимается ряд предприятий, к примеру в Украине — ЧП «SMS» (линия мощностью 1000 листов в день — обойдется в 500 000 Евро), или китайский производитель Харбинского завода ЛУНИВЕЙ. По стоимости китайская линия производства ДСП в 2 раза дешевле, но можно предположить, что и качество установки китайского производства будет несколько ниже. Выбирая мини-линию для изготовления ДСП необходимо учитывать все характеристики поставляемого оборудования, в том числе технические и экономические показатели с

jtcase.ru

Производство ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты (ДСП) являются новым материалом не только в СССР, но и за рубежом. Организация производства дсп за рубежом началась после второй империалистической войны в связи с острым дефицитом лесных материалов, необходимостью более полно использовать заготавливаемую древесину и отходы лесопильно-деревообрабатывающего производства, а также широким развитием химии, обеспечившей это производство необходимыми синтетическими клеями.

Рост производства древесностружечных плит за 1950—1965 гг. характеризуется данными, приведенными в табл. 3.

В СССР производство ДСП (древесностружечных плит) впервые было организовано в 1956 г. на ряде мебельных предприятий. Мощность таких цехов была незначительна и не превышала 3—5 тыс. м³ в год.

Таблица 3. Производство древесностружечных плит в тыс. т
Страны	1962 г.	1963 г.	1964 г.	1965 г.
Всего в мире	2900	3500	4500	4800
Европа	1906	2476	3025	3349
США	473	574	665	730
Канада	43	57	65	75
Швеция	70	82	90	100
Норвегия	80	90	95	110
Финляндия	77	78	91	130
Франция	220	286	340	400
Польша	—	56	73	82
ФРГ	673	731	880	940
СССР	430	530	592	798

За весьма короткий срок в СССР была создана новая отрасль промышленности мощностью около 650 тыс. м³ в год. Кроме тот, в стадии завершения строительства находится 60 цехов общей проектной мощностью 1724 тыс. м³.

К 1970 г. объем производства ДСП должен быть доведен до 3500 тыс. м³ в год, из которых 1000 тыс. м³ будут применены в строительстве.

Несмотря на достигнутые успехи, производство древесностружечных плит на душу населения в СССР отстает от США и Финляндии более чем в 2 раза (США —0,18 кг, СССР —0,08 кг).

Основными задачами, стоящими перед промышленностью древесностружечных плит, являются улучшение технологии производства, повышение качества и удешевление себестоимости изготовляемых плит.

В соответствии с ГОСТ 10632—63 ДСП изготовляются следующих марок:
ПС-1— плоского прессования, среднего веса, однослойные;
ПТ-1—плоского прессования тяжелые однослойные;
ПС-3 — плоского прессования среднего веса трехслойные;
ПТ-3 — плоского прессования, тяжелые трехслойные;
ЭСС — экструзионные среднего веса сплошные;
ЭТС — экструзионные тяжелые сплошные;
ЭЛМ — экструзионные легкие многопустотные.

Размеры плит: длина — 1520, 2000, 2500 и 3500 мм; ширина — 1250, 1500 и 1750 мм, толщина — 10, 13, 16, 19, 22, 25, 30, 35, 40 и 50 мм.

Физико-механические свойства древесностружечных плит должны соответствовать требованиям, приведенным в табл. 4.

При производстве плит из древесных частиц сырье подвергается дроблению, но не до степени волокна, как это имеет место при производстве древесноволокнистых плит. Размер и форма древесных частиц, а также способ их изготовления в значительной степени влияют на качество готовых плит. Существенное влияние оказывает также качество и количество смол, применяемых для склейки частиц.

Плиты изготовляют прессованием или штампованием с вытяжкой: при этом древесные частицы в плитах располагаются различным образом, что в свою очередь сказывается на качестве, свойствах и применении плит.

Таблица 4. Физико-механические свойства древесностружечных плит (ГОСТ 10632—63)
Марка плиты	Группа плиты	Объемный вес в г/см³	Предел прочности в кгс/см², не менее		Разбухание по толщине в %, не более
Марка плиты	Группа плиты	Объемный вес в г/см³	при статическом изгибе	при растяжении перпендикулярно пласти плита	с гидрофобными добавками	без гидрофобных добавок
ПС-1, ПС-3	А/Б	0,5—0,65	170/130	3	14	22
ПТ-1, ПТ-3	А/Б	0,66—0,8	215/170	3,5	18	25
ЭСС	А/Б	0,5—0,65	100/80	Не нормируется
ЭТС	А/Б	0,66—0,8	120/100
ЭЛМ	А/Б	0,35—0,5	60/40

Использование плит из древесных частиц весьма разнообразно, однако при применении их следует учитывать, что при изготовлении плит пользуются двумя принципиально различными способами прессования. Плиты, прессованные в пластинчатом прессе, имеют структуру, при которой частицы расположены параллельно поверхности плиты. К этому виду плит относятся однослойные и многослойные плиты со специальной или другого рода высококачественной облицовкой. В штампованных с вытяжкой плитах древесные частицы расположены перпендикулярно поверхности плиты. Эта разница в расположении частиц обусловливает совершенно различные качества плит в трех основных направлениях: по длине, ширине и толщине.

В плитах, штампованных с вытяжкой, усадка и разбухание по толщине минимальны, но значительны в других направлениях. Такие плиты недостаточно прочны на изгиб и, как правило, должны быть облицованы каким-нибудь другим материалом (фанерой, шпоном, пластиком, бумагой и др.). Следует отметить, что метод изготовления плит штампованием с вытяжкой позволяет выпускать плиты с отверстиями, что невозможно сделать при других методах производства.

Изготовление плит с отверстиями снижает их объемный вес до 0,6—0,7 г/м³. Отверстия могут занимать до 30% площади поперечного сечения плиты.

Теплопроводность любого вида плит из древесных частиц изменяется в зависимости от их плотности. Чем плотнее плита, тем выше коэффициент теплопроводности. Для пустотелых плит коэффициент теплопроводности определяют экспериментально.

Сопротивление выдергиванию гвоздей и винтов или поперечное сопротивление у плит из древесных частиц ниже, чем у древесины всех пород той же плотности. Поэтому крепление плит осуществляют специально сконструированными для этой цели соединениями. Огнестойкость и сопротивление гниению и повреждению термитами у плит из древесных частиц выше, чем у древесины или другого применяемого для изготовления плит лигноцеллюлозного материала.

Для еще большего повышения огнестойкости плиты подвергают специальной обработке или покрывают жаростойкими красками. Плиты из древесных частиц, применяемые в местах, где велика опасность гниения или повреждения термитами, для придания им стойкости против таких повреждений подвергают специальной обработке.

Прочность изоляционных плит ниже, чем у плит более высокой плотности, поэтому эти плиты используют в качестве полуфабриката для среднего слоя в мебельном производстве, для столярных работ и изготовления дверей или же для внутренней облицовки зданий и др.

Практика использования изоляционных древесностружечных плит еще невелика.

Плиты средней плотности применяют в качестве облицовочного материала там, где необходимы незначительная прочность и жесткость конструкции. В основном их используют для внутренней отделки помещений, устройства полов (как прокладка под линолеум) и устройства опалубки. Самое широкое применение плиты находят в производстве бытовой, кухонной и встроенной мебели, при этом изготавливаемую из древесных частиц плиту облицовывают фанерой или пластическими материалами, а углы и края панелей часто обкладывают натуральной древесиной. Плиты хорошо обрабатываются обычными деревообрабатывающими ручными и электрифицированными инструментами.

Твердые плиты, так же как и полутвердые, применяют для изготовления мебели и в строительстве. Кроме того, из твердых плит можно изготовлять крышки верстаков, модельных плит для литейного производства и др.

www.stroitelstvo-new.ru

Технология производства дсп: слова главного технолога

Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.

Моя новая книга

Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!

Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Технология изготовления дсп

Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.

Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.

Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.

Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.

Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.

Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.

При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.

Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:

Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
Сушка.
Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке…

Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.

Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.

Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы… Самое современное оборудование на данный момент…

Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.

Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.

Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.

Оптимизированный участок хранения древесной плиты.

Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.

Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.

Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.

Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:

Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.

До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!

andreynoak.ru

Производство древесностружечных плит — технология изготовления — Все о древесине

ДСП – это неофициальное сокращение от древесно-стружечной плиты. Правильно, по ГОСТу древесностружечная плита имеет аббревиатуру ДСтП. У сокращения ДСП официально другая расшифровка – древесно-слоистый пластик, но все же чаще используют аббревиатуру ДСП именно для обозначения древесно-стружечной плиты, и мы в этой статье и далее будем использовать это сокращение.

Технология изготовления ДСП заключается в горячем прессовании древесных частиц (чаще всего стружки), смешанных с неминеральными связующими, при необходимости с введением специальных добавок (6—18 % от объема стружек).

Производство древесностружечных плит впервые началось в 40-х годах прошлого века в США. Создавались они для временной мебели американским беженцам.

Кстати примерно тогда же, после войны, родилась технология «канадского» (щитового) строительства малоэтажных домов, по тем же причинам экономичности и быстроты монтажа.

В России же ДСП до сих пор находит широкое применение в основном для изготовления мебели.

Таблица 1. Стандартные размеры ДСП и допустимые отклонения

Параметр	Значение, мм	Предельное отклонение, мм
Толщина	От 3 и более с градацией 1	±0,3* (шлифованные плиты) −0,3/ +1,7 (нешлифованные плиты)
Ширина	1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 2440, 2500	± 5,0
Длина	1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750, 2840, 3220, 3500, 3600, 3660, 3690, 3750, 4100, 5200, 5500, 5680	± 5,0

Стандартные размеры листа ДСП, которые чаще всего можно встретить в магазинах:

Таблица 2. Стандартные размеры листа ДСП

Материал	Размеры, мм	Примерный вес одной плиты, кг
Ламинированная ДСП	2800×2070	34,3
Ламинированная ДСП	2620×1830	30,5
ДСП	2750×1830	30,9
ДСП	2440×1830	27,5

Из недостатков этого строительного материала следует выделить его хрупкость, он плохо удерживает гвозди и шурупы. В плане экологичности также не все в порядке – связующие стружки смолы выделяют вредный для человека формальдегид, поэтому важным фактором ДСП является предельно-допустимое содержание вредных веществ в плитах. В России некоторые производители до сих производят низкосортные плиты, содержание вредных веществ в которых в несколько раз превышает ПДК, чем у плит класса Е1. За границей выпускают безопасные для человека плиты класса «Super E». А плиты класса Е2 запрещено использовать при изготовлении детской мебели.

Таблица 3. Технические требования к плитам ДСП

требование	обозначение
по виду поверхности — с обычной и мелкоструктурной поверхностью	(М)
по физико-механическим показателям — на марки	П-А и П-Б
по качеству поверхности	I и II сорта
по гидрофобным свойствам — с обычной и повышенной водостойкостью	(В)
по степени обработки поверхности — на шлифованные и нешлифованные	(Ш)
по гидрофобным свойствам — с обычной и повышенной водостойкостью	(В)

В обозначении плит ДСП указывают марку, сорт, виды поверхности, степень обработки поверхности, гидрофобные свойства, классы эмиссии формальдегида, длину, толщину и ширину в мм.

Например:

Плиты марки П-А, I сорта, с мелкоструктурной поверхностью, шлифованных, класса эмиссии Е1 и габаритами 3500×1750х15:
П-А, I, М, Ш, Е1, 3500×1750х15.

Плиты марки П-Б, II сорта, с обычной поверхностью, нешлифованных, класса эмиссии Е2 и габаритами 3500×1750х16:
П-Б, II, Е2, 3500×1750х16, ГОСТ 10632-89.

Ламинированная ДСтП (чаще всего используют сокращение — ЛДСП) — древесно-стружечная плита, изготовленная на основе качественной ДСП, облицованная при высокой температуре и давлении прочной меламиновой пленкой и специальным лаком, устойчивым к механическим повреждениям и влаге. Ламинирование придает хороший внешний вид, увеличивает срок службы и увеличивает физико-механические свойства. ЛДСП широко применяется для производства мебели и не требует дальнейшей отделки.

Особенность: Кашированная ДСП выглядит примерно также, как ламинированная и по стоимости они почти одинаковые, а по долговечности уступает ламинированной (отслаивается пленка на краях и на уголках)

Хранить и перевозить плиты ДСП нужно обязательно предохраняя их от атмосферных осадков и механических повреждений. ДСП плиты хранят в горизонтальном положении в закрытых помещениях, в штабелях до 4,5 м высотой.

Штабель должен состоять из пакетов, разделенных брусками сечением не менее 80×80 мм и длиной не меньше ширины плиты, бруски для одного пакета не должны отличаться более чем на 5 мм. Прокладки укладывают с интервалом не более 600 мм поперек плит, в одних вертикальных плоскостях. От торцов плиты до крайних брусков-прокладок расстояние должно быть не больше 250 мм.

Что касается стоимости этого материала, то подумав, мы хотим предложить такой вариант — если вы знаете где в вашем городе самые низкие цены на ДСП или ЛДСП, отпишитесь в комментариях. На основе этих данных, мы сделаем таблицу в статье. Возможно информацию о лучших ценах мы вынесем в отдельную тему.

www.anywood.ru

Тема 4.5. Производство древесностружечных плит

Классификация, назначение и область применения ДСтП. Операции: раскрой сырья, измельчение древесины, сушка стружек, сортировка, формирование ковра, подпрессовка, прессование, обрезка и шлифование плит. Технология производства, режимы и применяемое оборудование. Производительность оборудования. Организация рабочих мест. Охрана труда и техника безопасности в цеху.

Практические занятия

Расчет оборудования для производства древесностружечных плит

Планировка цеха

Литература

Л 8 стр 102-151; Л 2 стр 170-176

ГОСТ 10652

Древесностружечные плиты находят широкое применение в производстве корпусной мебели и строительстве. Выпуск их ежегодно увеличивается. Они с успехом заменяют в изделиях применявшиеся ранее столярные плиты и массивную древесину. Для корпусной мебели используют плиты толщиной преимущественно 19 и 16 мм. В перспективе намечается использовать и более тонкие плиты.

ДСтП плиты в зависимости от способа производства выпускают двух типов – плоского и экструзионного прессования. В плитах плоского прессования древесины частицы расположены в плоскости параллельной пласти плиты. Усилие прессования при их изготовлении прикладывалось перпендикулярно пласти. В плитах экструзионного прессования частицы распологаются преимущественно перпендикулярно пласти, а усилие прессования прикладывалось к кромке плиты. Плиты экструзионного прессования менее прочные, чем плиты плоского прессования. Они еще изготавливаются на оставшихся в производстве установках, но выпуск их уменьшается и вскоре прекратится.

Плиты плоского прессования делятся на однослойные, трехслойные, многослойные. Плиты однослойные прессуют из стружек одной фракции. Плиты трехслойные прессуют из стружек двух фракций, насыпанных тремя слоями: наружные слои содержат более мелкие и качественные стружки, внутренний слой – более крупные. В многослойных плитах размер фракции по толщине плиты постепенно уменьшается от середины к наружным слоям плиты.

Тема 4.6. Производство древесноволокнистых плит

Классификация, назначение и область применения ДВП. Способы изготовления. Технология изготовления ДВП мокрым способом. Оборудование, режимы. Технология изготовления ДВП сухим способом. Оборудование, режимы. Особенности производства ДВП разными способами. Техника безопасности в цеху.

В зависимости от прочности и вида лицевой поверхности различают марки: Т; Т-С; Т-П; Т-СП; СТ; СТ-С.

Т – твердые с необлагороженной поверхностью,

С – слой из тонко-дисперсной массы,

П – с подкрашенным лицевым слоем,

СТ – сверхтвердые, необлагороженные.

Мелкие в зависимости от плотности подразделяются на марки: М1, М2, М3.

Размеры:

Твердые: толщина 2,5; 3,2; 4; 5; 6.

Ширина от 610 до 2140

Длина от 1220 до 6100

Мягкие: толщина 8, 12, 16

Ширина 1220

Длина от 1220 до 3000

Влажность плит – от 3 до 10%

Способы изготовления:

Мокрый способ – мокрое формирование и мокрое прессование.

Сухой – сухое формирование, сухое прессование.

Полусухой – сухое формирование, увлажнение, мокрое прессование.

Мокро-сухой – мокрое формирование, сушка, сухое прессование.

studfiles.net

Технология производства ДВП (древесноволокнистых плит)

Читатель знает, что в настоящее время изготовляются плиты из измельченной древесины разных типов, наибольшее значение из которых имеют древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Древесноволокнистые плиты выпускают нескольких видов: твердые и сверхтвердые мокрым способом, твердые сухим способом, мягкие. У них есть общие операции, но имеются и принципиальные различия в технологии, которые автор будет отмечать.

Как правило, сырьем для древесноволокнистых плит служит щепа, которую можно изготовлять непосредственно в цехе или привозить со стороны. До подачи в производство щепу промывают для удаления минеральных «примесей (песка, камней, глины), а также производят магнитную сепарацию для извлечения из нее металла. Щепу хранят в бункерах, откуда она поступает в машины для размола на волокно. Известны и применяются машины для первой, грубой) ступени размола, так называемые дефибраторы, и для второй ступени, где производится более тонкий помол, рафинаторы.

Волокнистая масса при необходимости более тонкого измельчения непосредственно из дефибратора или из бассейна поступает в рафинатор, у которого в отличие от дефибратора нет камеры прогрева. Размольная его часть примерно такая же, как у дефибратора. Часто при размоле в волокно вводят добавки: парафин для увеличения водостойкости плит, синтетические смолы для получения нужной их прочности. Введение смолы практикуется при производстве древесноволокнистых плит сухим способом. Здесь нужно обратить внимание на то, что далее процессы производства плит сухим и мокрым способом расходятся.

При мокром способе волокнистая масса низкой концентрации поступает в бассейн, где создается запас массы и происходит ее проклеивание водоотталкивающими веществами. Из бассейна масса подается на отлив ковра. Это важнейшая операция. Главная функция операции отлива — формирование ковра равномерной плотности. Для ее выполнения необходимо подавать на отлив волокнистую массу равномерной концентрации (это делается с помощью специальных регуляторов). Количество подаваемой массы в единицу времени должно быть постоянным. Для этого имеются специальные напорные баки. В современном производстве древесноволокнистых плит на большинстве предприятий применяются отливные машины непрерывного действия (рис. 32).

Рис. 32. Схема отливной машины:
I — напускной ящик; II — регистровая часть; III —отсасывающая часть; IV — прессовая часть; V — обрезка ковра; 1 — сетки; 2 — пила; 3 — направляющие ролики; 4 — приводные барабаны; 5 — древесноволокнистый ковер

Окончательное формирование плиты происходит при прессовании. Пресс — сложная, громоздкая и дорогостоящая машина. В производстве древесноволокнистых плит используются, как правило, многоэтажные прессы периодического действия. Обогреваются плиты горячей водой (температурой до 230°С), приготовляемой в аккумуляторе. Высота его до 10 м и диаметр до 2,5 м. Современные прессы с усилием 70000—75000 кН имеют до 10 плунжеров диаметром по 700—800 мм каждый. В прессах имеется 20—30 рабочих промежутков, в которые заталкиваются поддоны с мокрыми коврами (рис. 33). Прессование происходит при давлении 3—5 МПа и температуре 210—230° С. Продолжительность цикла прессования 8—11 мин (в зависимости от толщины плиты, влажности ковра, наличия в ковре смолы и т. п.).

Ввиду того, что производительность пресса определяет производительность завода, а стоимость его доходит до 20% стоимости всего оборудования, были проведены разработки с целью резкого сокращения продолжительности прессования и тем самым увеличения производительности пресса. Так появился сухой способ производства древесноволокнистых плит. Он во многом отличен от мокрого способа. При сухом способе волокно после размола не разбавляется водой, а наоборот, высушивается и настилается в сухом виде тоже на сетку. Отсасывается не вода, а воздух, благодаря чему ковер уплотняется. Затем он подпрессовывается, обрезается, раскраивается на отдельные форматы, которые поступают в пресс. Для повышения качества плит в волокно вводится смола (как правило, фенольная), а также водостойкие и другие добавки. Здесь это выгодно делать, потому что смола и добавки водой не вымываются, и это относится к достоинствам сухого способа. Благодаря тому, что волокно сухое, продолжительность прессования уменьшается в 2—3 раза, соответственно увеличивается и производительность завода в целом. Максимальная производительность заводов, работающих по мокрому способу, достигает 15 млн. м² плит в год, а по сухому способу — 25 и даже 30 млн. м² в год. При сухом способе можно делать плиты толщиной даже 12— 15 мм, а также изменять плотность плит. При мокром способе плотность твердых плит равна 1000—1100 кг/м³, при сухом 900—1100 кг/м³ и меньше указанной величины, а при необходимости и больше.

Рис. 33. Общий вид гидравлического пресса с околопрессовой механизацией:
1 — пресс; 2 — загрузчик; 3 — разгрузчик; 4 — конвейер возврата транспортных листов с сетками; S — конвейер для готовых плит; 6 — пила для резки ковра

Читателю будет, очевидно, интересно узнать, что сухим способом можно делать древесноволокнистые плиты толщиной до 20—30 мм средней плотности (700—800 кг/м³). Это крупное достижение технологии деревообработки: такие плиты, изготовленные из волокна, имеют очень хорошую поверхность, высокую прочность, легко обрабатываются и поэтому из них можно изготавливать высококачественную мебель.

Сухой способ имеет два крупных недостатка, ограничивающие его распространение, — повышенную запыленность окружающей среды и высокую пожарную опасность. Для улавливания пыли, образующейся при производстве плит, приходится строить дорогостоящие установки, которые сложней и дороже сооружений для очистки сточных вод в производстве плит мокрым способом. Для предотвращения возгорания волокна необходимы специальные сложные автоматически действующие устройства.

Итак, после прессования (обоими способами — мокрым и сухим) получаются твердые плиты, которые обрезают с четырех сторон. При этом легко узнать, каким способом изготовлена плита. При сухом способе обе стороны плиты гладкие, при мокром способе на одной стороне плиты остается отпечаток сетки. Это и понятно, поскольку при прессовании сухого ковра нет нужды в сетке, через которую отжимается вода при прессовании мокрого ковра.

После обрезки твердые древесноволокнистые плиты проходят операцию закалки. Назначение ее в завершении начатых в прессе процессов термохимических превращений компонентов древесного волокна. Закалка повышает прочность плит и уменьшает водопоглощение. Температура закалки 160—170° С. Скорость воздуха, омывающего плиты, 4—5 м/с, продолжительность закалки — до 4 ч. Проводят закалку в специальных камерах.

Из камеры закалки плиты выходят практически с нулевой влажностью. Они активно впитывают влагу из воздуха. При укладке в пакет края плит поглощают намного больше влаги, чем середина, что приводит к их короблению. Поэтому проводится специальная операция увлажнения плит в камерах непрерывного действия или барабанного типа. Плиты в камерах находятся 6— 7 ч при 65°С и влажности воздуха 95%.

В заключение — несколько цифр. В СССР действуют, заводы по производству древесноволокнистых плит мокрым способом в основном мощностью 10 и 15 млн. м² плит в год, или 30 и 50 тыс. т в год. На 1 т плит (примерно 300—350 м²) расходуется до 3 м³ древесины и до 20 т воды. На одном заводе работает до 500 человек разных профессий. Сложность оборудования диктует необходимость в рабочих высокой квалификации. Выделяются рабочие, обслуживающие рубительные машины, размольное оборудование, отливную машину, пресс, камеры закалки, а также рабочие по техническому надзору за оборудованием и его ремонту.