Плотность базальтовый утеплитель: Характеристики базальтового утеплителя: плотность, теплопроводность и размеры

Для чего нужна плотность утеплителя

         Плотность это вес минеральных волокон измеряемая в килограммах в единице объема
 (в метре кубическом) кг/м3.
      Минеральная вата – это клубок каменных волокон, и они выполняют ту же функцию, что и шерстяные волокна в одеяле. Название самой известной в Европе и в России минеральной ваты «Rockwool» — переводится как: «каменная шерсть».     

Плотная вата лучше  удерживает тепло, чем редкая.
     Самая редкая минеральная вата имеет плотность 25 кг/м3.Тепло она хорошо удержать не может, но ее больше всего продают, потому что стоит она меньше всего денег.     

ООО «Базальт-Мост» производит базальтоволокнистые плиты с минимальной плотностью 40 кг/м3 и рекомендуются они к установке в перекрытия чердачные и в наклонную кровлю при возведении мансарды под крышей.     

При вертикальной установке плотность теплоизоляционных плит должна быть выше от 50 до 70 кг/м3, чтобы они не дали усадки при длительной эксплуатации.

Так  строят каркасные дома.     

Толщина установки утеплителя и в кровлю и в стены каркасного дома 150÷200 мм.
      Утеплитель с более высокой плотностью 80÷90 кг/м3 устанавливается на стены домов при устройстве вентилируемых фасадов. Плиты крепятся на стенах специальными пластмассовыми грибками, поэтому теплоизоляция должна быть плотной, чтобы не просесть на этих грибках.     

Базальтовые плиты изготавливают и более  высокой плотности 100 ÷ 150 кг/м3- это технические теплоизоляционные плиты. В двери шахт лифтов встраиваются огнестойкие базальтоволокнистые плиты  плотностью 140 кг/м3 и толщиной 30 мм. Предел огнестойкости у таких плит EI – 60 т.е. они выдерживают натиск + 850˚С пожара 60 минут.     

Еще более плотные минеральные плиты 180 кг/м3 крепятся на стены домов грибками со стальными сердечниками и затем оштукатуриваются  — это так называемые мокрые фасады.     

Теплоизоляционные плиты с плотностью  180 кг/м3 и выше используются при изготовлении сендвич панелей.     

Минеральноволокнистые плиты с большой плотностью 160 ÷ 200 кг/м3 имеют коэффициент теплопроводности λ – значительно выше, чем плиты с плотностью 90 кг/м3, но это все равно в несколько раз лучше, чем теплопроводность дерева или кирпича.   

Базальтовый утеплитель: Характеристики, теплопроводность и свойства

Базальтовые утеплители имеют воздушную структуру без какой-то систематичности, волокна расположены беспорядочно, и поэтому материал обладает отличной теплопроводностью с коэффициентом от 0,032 до 0,048 Вт/(м2*K). Если сравнить его технические характеристики и эффективность с другими теплоизоляторами, то в подавляющем большинстве случаев результат будет в пользу рассматриваемого утеплителя. Материал сделан из расплавленной и измельченной горной породы габбро-базальта и подобных (иногда с добавлением карбонатных пород), поэтому отличается высокой прочностью, низкой горючестью (выдерживает температуры до 870 градусов без плавления и затем просто рассыпается в пыль), неплохой шумоизоляцией.

Например, базальтовый мат шириной 10 см с плотностью 100 кг/м3 сохраняет тепло также как кирпичная стена толщиной 1,20 м, силикатный кирпич 1,6 м или слой дерева более 25 см. Значения плотности материала находятся в широком диапазоне – самый плотный базальтовый утеплитель, предлагающийся на рынке, имеет 220 кг/м3. Такой состав применяется при утеплении кровли. Материал меньшего веса используется и в строительстве каркасных конструкций, например с плотностью 35 кг/м3.

К другим положительным свойствам базальтового утеплителя можно отнести практически нулевое впитывание влаги внутрь (гидрофобность), в отличие от классической минеральной ваты. А ведь вода в разы увеличивает теплопроводность – поэтому такой материал оптимален для использования в саунах или других помещениях с повышенной влажностью. Способность базальтового волокна пропускать пар – не зависит от плотности. Температурный и влажностный режим в помещении, утепленном каменной ватой, вполне комфортны.

Сколько служит базальтовый утеплитель

Средний срок службы утеплителя из базальтовой ваты – до 50 лет и более для современных материалов. Причем плиты в течение этого времени не деформируются, не подвержены разрушению и сохраняют свои изоляционные свойства.

Чаще всего материал используется в «мокрых» фасадах, стенах из сэндвич-панелей, корабельных конструкциях, в трубопроводах (в том числе вентиляционных и транспортных) с температурой поверхности от -120 до +1000 градусов.


как называются фасадные плиты из каменной ваты, плотность и толщина материала

Использование базальтового утеплителя для наружной изоляции дома – простой и эффективный способ повысить его эффективность. Помимо теплоизоляции, при использовании данного материала удастся повысить шумоизоляцию здания. Среди прочих технических характеристик – огнестойкость, экологичность и долговечность утеплителя.

Что это такое?

Утеплители, изготавливаемые из тончайших волокон минерального происхождения, называются минеральной ватой. В зависимости от основы состава она имеет несколько разновидностей. Наиболее высокие тепло- и звукоизоляционные качества, а также экологичность и пожаробезопасность демонстрирует утеплитель из каменной ваты.

Базальтовая вата является разновидностью минераловатных утеплителей, по своим техническим свойствам значительно превосходящая основные ее виды.

Базальтовый утеплитель состоит из расплавленных и вытянутых в нити волокон. Перемешиваясь в хаотическом порядке, они образуют воздушный, но прочный и теплый материал.

Между волокнами скапливается огромное количество воздушных пузырьков, которые обеспечивают теплоизоляционный эффект, а также демонстрируют способность отражать и поглощать звук. Название утеплитель получил в связи с тем, что волокна материала получают путем переработки горных пород. Каменную вату также называют «базальтовой» и «минеральной».

Разновидности базальтового утеплителя могут быть определены его плотностью и диаметром используемых волокон. Исходя из плотности, выделяют мягкую, полужесткую и жесткую вату. Толщина волокна ваты составляет от 1 мкм (микротонкие) до 500 мкм (грубые волокна).

Форма выпуска материала – фасадные плиты, выпускаемые в 2 размерных вариантах: 0,5 на 1,0 м и 0,6 на 1,2 м. Толщина составляет 5–15 см. Наиболее востребованными для наружного утепления загородного дома считаются плиты толщиной 10 см. Реже встречается аналог в рулонах: она менее плотная и при этом подвержена деформациям.

Материал имеет широкую сферу применения. Если говорить о теплоизоляции наружных стен, то он подходит как под «мокрый», так и под «сухой» типы фасадов.

Как производят?

Прародителем современного утеплителя стали нити, найденные на Гавайях вблизи вулкана после его извержения. Местные жители обнаружили, что эти легкие волокна, будучи сложенными вместе, улучшают теплоэффективность жилищ, не боятся воды и не разрываются. Технически первую базальтовую вату смогли получить в 1897 году в США. Однако в то время она производилась в открытых цехах, поэтому мельчайшие частицы базальтового сырья проникали в дыхательные пути рабочих. Это едва не стало отказом от производства материала.

Спустя время нашелся способ иной организации производственного процесса и защиты сотрудников. Сегодня базальтовая вата производится из горных пород, которые раскаляются в печах до 1500 С.

После этого из расплавленного сырья вытягиваются нити. Затем формируются волокна, которые пропитываются специальными составами для повышения технических свойств утеплителя и укладываются в хаотичном порядке.

Плюсы и минусы

Утеплитель на основе каменной ваты имеет множество положительных свойств.

  • Долговечность. Длительный срок службы (до 50 лет, по утверждению производителя) позволяет надолго забыть о необходимости утеплять фасад. При соблюдении правил монтажа период эксплуатации может быть продлен еще на 10–15 лет.
  • Теплоэффективность. Пористая структура материала обеспечивает его высокие показатели теплоизоляции. Его использование позволяет поддерживать благоприятный микроклимат в доме: тепло в холодное время года, приятная прохлада в летний зной. Материал обладает низкой теплопроводностью, которая составляет 0,032–0,048 Вт на метр-кельвин.
    Аналогичным значением теплопроводности обладают пенополистирол, пробка, вспененный каучук. Десять сантиметров базальтового утеплителя плотностью 100 кг/ м куб. способны заменить кирпичную стену толщиной 117–160 см (зависит от вида используемого кирпича) или дерево, толщина которого почти 26 см.
  • Высокие показатели звукоизоляции. Помимо высокой теплоэффективности, материал имеет повышенные характеристики звукоизоляции. Это также обусловлено особенностями состава и строения материала.
  • Огнестойкость. Материал считается негорючим, поскольку стойко выдерживает повышение температуры до 800–1000 С.
  • Паропроницаемость. Паропроницаемостью материала обеспечивается отведение конденсата. Это, в свою очередь, гарантирует сохранность технических свойств утеплителя, отсутствие повышенной влажности в помещении, защиту от возникновения плесени и грибков как внутри здания, так и на поверхности фасада. Показатели паропроницаемости – 0,3 мг/ (м·ч·Па).
  • Химическая инертность, биостойкость. Каменная вата характеризуется химической пассивностью. При наложении ее поверх металлических изделий можно быть уверенным, что они не будут подвергнуты появлению ржавчины, а также на поверхности не появятся плесень и грибки. К тому же каменные волокна оказываются не по зубам грызунам.
  • Простота использования. Несколько вариантов габаритов листов, а также возможность резки материала значительно упрощают его монтаж. В отличие от стекловаты базальтовые волокна не колются и не имеют способности проникать под кожу.
  • Влагостойкость. Благодаря этому свойству капли влаги не оседают внутри материала, а проходят через него. Кроме того, вата имеет специальную гидрофобную пропитку, поэтому буквально отталкивает влагу. Влагопоглощение материала составляет не менее 2%, что делает его оптимальным утеплителем не только для фасада дома, но и для стен сауны, бани и прочих объектов, характеризующихся повышенной влажностью.
  • Отсутствие деформаций. Материал не деформируется и не дает усадки, что является гарантией сохранения технических характеристик на протяжении всего периода эксплуатации.
  • Экологичность. Благодаря натуральности состава материал является нетоксичным. Впрочем, покупателю стоит быть внимательным: иногда в состав базальтового утеплителя производители добавляют шлаки и присадки для снижения стоимости материала.

Следует помнить, что они горят при температуре 400 С, а материал с подобными добавками имеет худшие эксплуатационные качества.

Недостатком утеплителя можно назвать высокую стоимость. Однако, если утеплить им фасад здания, в дальнейшем можно сэкономить на его обогреве. Как и все минераловатные материалы, каменная вата при нарезке и в процессе монтажа образует мельчайшую пыль, раздражающую слизистые верхних дыхательных путей. Избежать этого позволяет использование защитной маски.

Наконец, ввиду высокой паропроницаемости базальтовый утеплитель не рекомендован для отделки цоколя и подвала дома.

Как выбрать?

Для стен загородного дома достаточно базальтовой ваты средней плотности (полужесткий материал плотностью не менее 80 кг/м3) толщиной 8–10 см. Обратите внимание на расположение волокон. Хаотично расположенные нити обеспечивают лучшие звуко- и теплоизоляционные качества по сравнению с горизонтально или вертикально ориентированными волокнами.

В целях повышения теплоизолирующих свойств можно приобрести фольгированный аналог. С одной из сторон он имеет фольгу, которая не только отражает тепловую энергию, но и имеет более надежную гидрозащиту, позволяет уменьшить толщину используемого утеплителя. Кроме того, фольгированная версия утеплителя подойдет для регионов с повышенными показателями влажности, для домов, расположенных вблизи водоемов, а также для кирпичных стен, поскольку характеризуется улучшенной гидрофобностью.

Последнее свойство особенно ценно для мокрого фасада, поскольку слишком толстый слой утеплителя может недостаточно прочно фиксироваться к стенам, создавая чрезмерную нагрузку.

Для каркасного дома, в стенах которого уже предполагается наличие слоя утеплителя, можно использовать вату меньшей плотности – 50 кг/м3. Для северных регионов, а также для эксплуатации в экстремальных условиях рекомендуют использовать твердый мат из каменной ваты. Он имеет более широкий температурный диапазон эксплуатации.

При покупке каменной ваты предпочтение стоит отдавать известным производителям, получившим положительную оценку покупателей. Среди них: продукция отечественной компании «ТехноНИКОЛЬ», а также изделия, выпускаемые под французским брендом Isover и финской торговой маркой Paroc. Обратите внимание, как хранится изделие: оно обязательно должно быть в заводской упаковке и завернуто в термоусадочную пленку. Упаковка не должна иметь дырок и повреждений. Недопустимо хранение продукции под открытым солнцем – только под навесом.

При покупке утеплителя в картонной коробке, убедитесь, что она не подвергалась намоканию. Грязные разводы на упаковке, разная плотность картона – все это может указывать на попадание влаги. От покупки следует отказаться, поскольку высока вероятность потери материалом своих технических свойств.

Важный момент: используемый для соединения каменной ваты и слоя фольги клей снижает огнестойкость готового изделия. Избежать этого позволит покупка прошивных базальтовых материалов.

Тонкости применения

Каменная вата обычно используется для наружного утепления, что обусловлено не только высокой теплоэффективностью и влагопрочностью материала, но и возможностью избежать уменьшения площади помещения, что неизбежно при обшивке стен изнутри.

Для утепления материала снаружи следует выбирать сухой теплый день. Температура воздуха должна составлять +5… +25 С, уровень влажности – не более 80%. Желательно, чтобы на обрабатываемую поверхность не падали солнечные лучи.

Вне зависимости от того, фиксируется базальтовая вата под штукатурку или навесной фасад, правильно начинать укладку с подготовительных работ.

Подготовка

На данном этапе следует освободить фасад от цементных потеков, выпирающих элементов, штырей. Необходимо убрать всю коммуникацию: трубы, провода. Обязательно ликвидировать зазоры и трещины посредством цементного раствора.

После того как удастся достичь ровности и гладкости поверхности, можно приступать к грунтовке фасада. Ее следует наносить в 2–3 слоя, давая просохнуть предыдущему перед нанесением последующего.

После того как загрунтованные поверхности полностью просохнут, приступают к монтажу каркаса. Он состоит из металлических профилей, которые крепятся к стене посредством дюбелей.

Монтаж

Технология укладки базальтового утеплителя зависит от вида фасада. Если фасад будет отделан штукатуркой, то плиты крепятся на специальный клеевой состав. Последний предварительно разводится водой в пропорциях, указанных на упаковке, после чего тщательно вымешивается.

Клей наносится на поверхность утеплителя, после чего материал плотно прижимается к стене. Важно установить и разгладить его до того, как клей полностью схватится с поверхностями стены и ваты. После того как зафиксировано предыдущее изделие, укладывается следующая плита.

Для дополнительного укрепления в центре и по бокам каждой плиты утеплителя проделывается отверстия, в которые вставляются дюбеля. После того как вата уложена и закреплена на поверхности, ее покрывают толстым слоем клеевого состава, а затем вдавливают в него армирующую сетку. Укладка последней начинается от углов, для чего применяются специальные армирующие уголки. После того как укреплены углы, примерно через сутки, можно фиксировать сетку по остальной части фасада.

Еще через сутки можно начинать оштукатуривать стены. Сначала наносится черновая отделка, которая не отличается идеальной гладкостью. Однако постепенно, слой за слоем, фасад становится более ровным. При организации навесного материала своими руками после установки каркаса на стену крепится гидрозащитная пленка, а поверх нее – пласты каменной ваты. Они не нуждаются в приклеивании – их сразу фиксируют дюбелями.

Для защиты утеплителя от ветра и осадков применяется ветрозащитная мембрана, она укладывается на каменную вату. Важно закрепить одним дюбелем сразу 3 слоя: ветрозащитный, утеплитель и гидрозащитный. Толщина каменной ваты выбирается исходя из климатических условий и особенностей конструкции строения.

Финишная отделка

Финишная отделка под «мокрый» фасад начинается с окрашивания оштукатуренных стен. Для этого используется грунтовая краска. Для лучшего ее сцепления с поверхностью стен последние обрабатываются мелкой наждачной бумагой. Финишная отделка выполняет 2 функции: защитную и декоративную. Большое распространение получили оштукатуренные фасады, выполненные «мокрым» методом. Сухую штукатурную смесь разводят водой и накладывают на подготовленные стены.

Углы, оконные и дверные проемы и архитектурные элементы оформляются с помощью доборных конструкций. С целью повышения теплоэффективности строения прибегают к организации вентилируемого фасада, который может быть навесным или выполняться с применением строительных смесей. Особенностью вентилируемого фасада является воздушный зазор между отделкой и утеплителем.

Большинство навесных фасадов имеют такие зазоры, общие принципы их организации описаны выше. Для организации «мокрого» вентилируемого фасада утеплитель после укладки также закрывается ветрозащитным паропароницаемым материалом. К стенам набивается обрешетка, на которую фиксируют гипсокартонные листы. Важно, чтобы между пластами каменной ваты и гипсокартонными листами сохранился воздушный зазор в 25–30 см. Затем поверхность гипсокартона грунтуется, стыки тщательно заделываются, сравниваются с остальной частью листа. После высыхания грунтовки наносят штукатурку либо окрашивают поверхность.

Кроме того, оштукатуренные и покрашенные грунтовочным составом фасады можно окрашивать с применением фасадных красок на акриловой основе.

Навесные конструкции предполагают использование винилового сайдинга, керамогранита, плит из искусственного или натурального камня. Они крепятся на каркас из металлического профиля и закрепляются дюбелями. Обеспечить повышенную надежность навесного фасада, его ветроустойчивость и отсутствие зазоров между отдельными элементами позволяет наличие замкового механизма на панелях или плитах для отделки.

В следующем видео вы можете подробнее узнать о процессе утепления стен дома снаружи.

Как выбрать плотность минеральной ваты?

Быстрый переход по статье:

  1. Что такое плотность утеплителя?
  2. Плотность минеральной ваты для фасада
  3. Плотность минеральной ваты для утепления стен
  4. Плотность минеральной ваты для кровли
  5. Плотность минеральной ваты для утепления пола

Собираясь заняться вопросом утепления дома очень важно помнить о некоторых особенностях утеплительных материалов. Рынок предоставляет довольно широкий выбор, но рядовому потребителю не всегда ясна разница в цене и отзывах о том или ином утеплителе. В данной статье разберемся в основных характеристиках и отличиях минеральной ваты.

Что такое плотность утеплителя?

Плотность минеральной ваты измеряется в кг/м3, что является показателем количества волокон, которые были использованы при ее производстве. Только не следует путать вес волокон и вес всей ваты, это очень важно. Именно этот фактор указывает на зону применения утеплителя.

Количество и качество минерального волокна, которое используют при производстве, помогает утеплителю долгое время противостоять пламени, что является показателем пожарной безопасности.

Показатели плотности характеризуют вату такими возможностями:

  1. Способностью сохранять свою первоначальную форму при длительном сроке службы.
  2. Противостояние механическому воздействию (сопротивление на сжатие).
  3. Способ и место применения.

Способ отделки имеет непосредственное влияние при выборе данного вида утеплителя, поскольку он производится с учетом этого фактора.

Плотность ваты имеет очень большой диапазон этого показателя, который немного отличается в зависимости от вида этого материала 30-165кг/м3– базальтовая, шлаковая или стекловата.
 

 

Используя информацию, которую производители указывают на своем товаре или интернет- портале очень легко подобрать необходимый материал. Подобрать вид такого утеплителя для фасада поможет вид последующей декоративной отделки:

  1. Плотность от 45 до 100 кг/м3 позволяет применять вату в отделке фасада вентилируемыми подвесными системами. Здесь она просто крепится элементами всей системы, но иногда как дополнительный крепеж могут применяться специальные дюбеля для утеплителя. Основным отличием ваты для вентелируемых фасадов от своих собратьев является возможность восстанавливать форму и не оседать при длительной эксплуатации.
  2. Когда этот показатель выше 100 кг/м3 (145 — 165 кг/м3) это значит, что он позволяет использовать вату под отделку декоративной штукатуркой, например короедом, баранеком, мозаикой или другими фасадными смесями. Для того, чтоб закрепить утеплитель перед оштукатуриванием понадобится, либо смесь для приклеивания минеральных плит, либо дюбеля для утеплителя. Но идеальным вариантом является использование и того и другого крепежа вместе, поскольку это обеспечит надежность на длительное время.

Для утепления стен используется такой тип ваты, которая не будет создавать затруднений с ее монтажом, а это значит, что он должен быть с плотностью от 30 до 45 кг/м3. Если предстоит использовать такую вату, тогда следует помнить, что утепление будет происходить изнутри помещения, а как отделка использоваться гипсокартон или вагонка (пластиковая или МДФ).

Для ее монтажа всего лишь понадобятся профиля или рейки, которые и так предусмотрены при работе с такими материалами. Она просто крепится между каркасом из дополнительных элементов.

Утепление крыши здания требует особого внимания, поскольку это является работой на высоте и поэтому выбор материала играет огромную роль. Высота, на которой приходится работать минимум 3 м над землей, а это значит, что главным критерием будет вес ваты. Идеальным вариантом будет являться минеральный утеплитель для кровли с плотностью 30-35 кг/м3. Он обладает отличными звуко и тепло — изоляционными качествами и при этом имеет довольно маленький вес.

Для монтажа утеплителя используется строительный степлер, или же она монтируется в обрешетку и закрывается сначала паробарьером, а потом и декоративными отделочными материалами.

Утепление минеральной ватой для пола можно осуществить двумя способами:

  1. Например, под ламинат. Такой вид утепления не требует дорогого и плотного материала, вполне достаточно утеплителя с плотностью 30 — 45 кг/м3. Этот способ предусматривает укладку ваты в ячейки, которые образуются при укладке лаг служащих для выравнивания и поднятия пола на определенную высоту, что тоже послужит некоторым способом утепления, поскольку кубатура, которую нужно отопить уменьшиться в размерах.
  2. Некоторые производителя поработали над удобством утепления пола и создали вид ваты, плотность которого колеблется от 200 кг/м3 до 220 кг/м3. Все что потребуется для проведения работ с таким утеплителем – это создать гидроизоляционный слой под него, используя строительную клеенку или рубероид. После устройства предварительного слоя на него плотно укладывается вата и заливается стяжка.

Делая вывод со всего вышесказанного можно подчеркнуть тот факт, что производство не стоит на месте и заводы изготовители минеральной ваты, и дальше будут удивлять нас своими разработками.

Основные характеристики базальтового утеплителя — Блог о строительстве

Автор: Алла Л.· 29.08.2018Иногда многие задумываются о необходимости утепления стен.

Верным помощником в осуществлении этой задачи становится базальтовый утеплитель, но при его выборе могут возникнуть сложности из-за широкого ассортимента. Статья расскажет о видах и особенностях базальтового утеплителя, который также называется базальтовая вата.Какая же бывает базальтовая вата?Фольгированная;Минеральная;Каменная.Теперь подробнее о каждой разновидности базальтового утеплителя, а также о его особенностях. Наиболее востребованной в настоящее время стала фольгированная вата, используемая как утеплитель.

Материал обладает отличными теплоизоляционными свойствами, помогает сохранять тепло внутри и сокращает теплопотери в целом. Также фольга усиливает звукоизоляционный эффект. Данный тип утеплителя может прослужить несколько десятков лет, что позволяет считать его как прочным, так и экономичным.Минеральная ватана базальтовой основе считается наиболее качественным продуктом.

Огнеупорна, обладает низкой теплопроводностью и не поддаётся гниению. К тому же это самый безопасный вид утеплителя по своему составу.Каменная вата в большей степени относится к разновидности минеральной ваты, но отличается в изготовлении. Для создания этого типа утеплителя проводят обработку вулканических пород под воздействием высоких температур.Свойства утеплителя в некоторой степени зависят от состава и качества материала, но в целом есть ряд общих характеристик:Базальтовый утеплитель не впитывает воду.

Есть вероятность того, что жидкость проникнет в структуру, но она не поглотится, а, наоборот, в скором времени испарится. Обладает достаточной низким уровнем теплопроводности.Не горит при пожаре, что делает базальтовый утеплитель полезным и даже безопасным.Хорошая звукоизоляционная функция, что свойственно большинству утеплителей, поэтому это отличное решение для тех, кто хочет избавиться от посторонних шумов. Звук не отражается, а поглощается.Отсутствуют грибок или плесень из-за особенностей материала, в котором нет органических элементов. Также мыши и другие вредители не заинтересовываются этим составом, потому что в нём нет известняка.Таким образом, сложно не заметить то, сколькими положительными качествами обладает базальтовый утеплитель.

Базальтовый утеплитель занимает лидирующие позиции, когда домовладелец составляет список теплоизоляционных материалов для утепления своего дома. Для снижения тепловых потерь и улучшения микроклимата в загородных домах или коттеджах, сегодня принято утеплять ограждающие конструкции, полы, кровли. Чтобы качественно и надежно утеплить дом, можно использовать материалы на основе базальтового супертонкого волокна.

В зависимости от области применения и желаемых технических характеристик, процессы производства каменной ваты немного разнятся. Но основное сырье – это базальтовый щебень. Из его расплава в плавильных печах и изготавливают базальтовый утеплитель.

При выборе утеплителя для дома стоит обратить внимание на минеральную вату.

Наиболее популярный вид такого утеплителя – утеплитель на основе базальта. Каменная базальтовая вата производится из расплавленных горных пород (доломит, базальт и другие). Волокно из натурального камня получается более качественным, чем из стекла или доменных шлаков.

Базальтовый утеплитель изготавливают из расплавов горной породы.

Этим объясняется длительный срок его службы. Кроме того, базальтовая вата является более надежным и эффективным теплоизоляционным материалом, в отличие от утеплителей из стекловаты или шлаковаты. Если вы видели приготовление сахарной ваты, то можете себе представить процесс превращения базальтовой породы в утеплитель.

Содержание

  • 1 Базальтовый утеплитель плюсы и минусы
  • 2 Базальтовый утеплитель минусы
  • 3 Сфера, где применяется базальтовый утеплитель
  • 4 В частном домостроении утеплитель может быть применен для защиты труб, утепления фасадов, межэтажных перегородок, стен внутри помещений. Благодаря низкому поглощению воды базальтовая плита рекомендована к использованию в банях и саунах. Необходимо помнить, что базальтовый утеплитель имеет больший вес по сравнению с пенополистиролом или минеральной ватой на основе стекловолокна.
  • 5 Плотность базальтового утеплителя.
  • 6 Технические характеристики
  • 7 Монтажные работы
  • 8 Вата из базальта – и такое возможно
  • 9 О характеристиках каменной ваты
  • 10 Теплопроводность – низкая
  • 11 Впитывание влаги – практически нулевое
  • 12 Способность пропускать пар – отличная
  • 13 Сопротивляемость огню – высокая
  • 14 Видео: Тестирование базальтовой ваты на горючесть
  • 15 Прочность материала
  • 16 Биологическая и химическая активность – низкие
  • 17 Безопасность – в норме
  • 18 Где используют базальтовую вату
  • 19 О минусах базальтового утеплителя
  • 20 Видео: Особенности базальтового утеплителя
  • 21 Самой первой характеристикой, которой объясняют важность применения именно этого вида утепления, называют гидрофобность. Потому его используют для защиты помещений с высокой влажностью. Так базальтовый утеплитель для бани чуть ли не единственный вариант экологичного утепления.
  • 22 Состав базальтовых утеплителей
  • 23 В качестве связующего вещества для волокон используют арболо-карбамидные смолы, они не содержат фенолов. Их количество обычно не превышает 5 % от массы. Далее вата идет на пресс. В составе этой минеральной ваты нет вредных или негативно влияющих на человеческое здоровье веществ.
  • 24 Технические характеристики базальтовой ваты
  • 25 Как и где применять базальтовый утеплитель? 
  • 26 Этот вид утеплителя приоритетен при облицовке фасадов зданий, где высокие требованиями к пожарной безопасности. Благодаря негорючести базальтовый утеплитель едва ли не единственный вариант для утепления высотных зданий. В частном домостроении, кроме как для бань, базальтовый утеплитель применяется в производственных, хозяйственных и неотапливаемых постройках, и для помещений с высоким уровнем шума.

Базальтовый утеплитель плюсы и минусы

Изделия на основе базальтовой ваты имеют волокнистую структуру.

Многочисленные волокна из камня хаотично переплетены друг с другом, поэтому между ними присутствуют воздушные поры. При отсутствии влаги внутри утеплителя его теплоизоляционные характеристики очень высокие. Это связано с тем, что в толще материала не происходит конвекция воздуха и, следовательно, отсутствует перенос тепла.

В каменной вате отсутствуют химически активные вещества, токсичные компоненты. Хороший базальтовый утеплитель обладает очень высокой устойчивостью к поражению плесенью и грибком.

Базальтовое волокно может выдерживать высокий температурный режим, не горит, не изменяет свои свойства в химически агрессивных средах. Минеральную вату легко монтировать самостоятельно, также она не выделяет токсические вещества и поэтому абсолютно безвредна. Этот утеплитель превосходно подходит для утепления перекрытий, кровли, вентилируемых фасадов, стен, для системы «мокрый фасад».

Особый плюс базальтовой теплоизоляции заключается в ее огнеупорности. Каменное волокно выдерживает длительное воздействие огня, не плавится и не дымит. Жесткие плиты из каменной ваты сохраняют свою форму при высокой температуре, что позволяет замедлить распространение огня по зданию.

Теплоизоляционные плиты из базальтового утеплителя является паропроницаемым.

Это важное преимущество минераловатных утеплителей перед пенопластом и пенополиуретаном. Благодаря паропроницаемой структуре минвата выпускает из здания лишнюю влагу, предотвращая тем самым скопление конденсата на строительных конструкциях. Деревянные стены не гниют, а металлические и бетонные конструкции не подвергаются коррозии благодаря отсутствию сырости.

Базальтовый утеплитель минусы

Минус минераловатных изделий заключается в том, что при попадании воды в утеплитель существенно повышается его теплопроводность, из-за чего падают теплоизоляционные показатели. Чтобы не допустить конденсации влаги в каменной вате, производители пропитывают ее гидрофобизаторами, которые предотвращают прилипание капелек воды к нитям.

К недостаткам каменной ваты можно отнести то, что в ней присутствуют связующие смолы, за счет которых волокна удерживаются на своем месте. Благодаря смолам каменная вата сохраняет свою форму, однако при большом количестве таких веществ ухудшается экологичность материала. Связующие компоненты попадают в атмосферу и загрязняют воздух в доме.

Если правильно установить теплоизоляционные материалы из каменной ваты, то эти два недостатка легко устраняются. Утеплитель находится внутри конструкций, закрытый паро- и гидроизоляцией, ветрозащитными мембранами, а также отделочными материалами. Поэтому отрицательное воздействие каменной ваты на окружающую среду практически нулевое.

Более того, производители стремятся использовать современные формальдегидные смолы, в которых отсутствуют вредные компоненты. Хороший базальтовый утеплитель от известного производителя, таких как Техноникольили Батизсовершенно не опасны для здоровья человека.

Сертифицированный базальтовый утеплитель может использоваться в сферах повышенной ответственности. Вредность базальтовой ваты слишком преувеличена и несет лишь опасность для здоровья безответственных монтажников, пренебрегающих элементарными средствами защиты — перчатками и респираторами. Материал пылит только при монтаже конструкции.

Сфера, где применяется базальтовый утеплитель

Сферы применения каменной ваты – теплоизоляция наружных стен, перегородок между помещениями, полов, межэтажных перекрытий, различных строительных конструкций. Такой способ утепления очень прост в реализации и позволяет создать долговечный слой теплоизоляции. Особенно сильное распространение в строительстве, базальтовый утеплитель получил в мероприятиях утепления каркасного дома.

Исходя из технических характеристик, можно сделать вывод, что базальтовый утеплитель может использоваться практически в любых сферах строительства и производства. Особенно его можно рекомендовать для фасадов зданий с высокими требованиями пожарной безопасности. Действительно, разве можно поджечь камень?

Самой первой характеристикой, которой объясняют важность применения именно этого вида утепления, называют гидрофобность. Потому его используют для защиты помещений с высокой влажностью. Так базальтовый утеплитель для бани чуть ли не единственный вариант экологичного утепления.

Состав базальтовых утеплителей

Экологичность материала определяется составом утеплителя. Основное волокно – горная порода базальт.

Измельченную породу расплавляют при 1500 оС. После расплавления жидкий камень перемещается на вращающийся барабан, попадая под мощную струю воздуха, которая выдувает тонкие (до 7 микрон толщиной) и короткие (ок. 5 см) волокна.

В качестве связующего вещества для волокон используют арболо-карбамидные смолы, они не содержат фенолов. Их количество обычно не превышает 5 % от массы. Далее вата идет на пресс.

В составе этой минеральной ваты нет вредных или негативно влияющих на человеческое здоровье веществ.

Технические характеристики базальтовой ваты

Состав материала во многом определяет его возможности. Минимальное количество компонентов позволяет долгие годы сохранять структуру волокна. Коротко назовем характеристики базальтового утеплителя:

Не поглощает воду.

Влага может проникать в вату, заполняя воздушные пустоты, но не впитывается, потому быстро выветривается. Базальтовый утеплитель гидрофобен. Сравнительно низкая теплопроводность, до 0,045, в среднем 0,036 Вт/мК.

Достигается за счет хаотичного расположения волокон и их малой длины. Количество микропузырьков воздуха между волокнами большое, что и определяет низкую теплопроводность ваты.Отличный звукоизоляционный материал, не отражает, а поглощает звук, благодаря структуре. Собственно, почти все утеплители выполняют еще и звукозащитную функцию.

Не горюч. Температура плавления базальта выше 1000 оС. При пожаре может плавиться связующее вещество, однако оно тоже не горит.

Имеет высокую паропроницаемость. Благодаря открытой структуре и гидрофобности, базальтовый утеплитель отлично пропускает пар. Потому не накапливает, а выводит излишнюю влагу из помещения.

Не привлекает грызунов.

На нем не образовывается плесень и грибок. В отличие от других минеральных ват, в состав базальтовой не входит известняк, которым могут питаться грызуны. Не имеет в своем составе органических компонентов, потому в нем не разводятся микроорганизмы, для которых наличие органики является обязательным условием жизни.Устойчив в условиях воздействия агрессивных сред.

Легок в работе, отлично режется. Тонкие и короткие волокна, спрессованные под температурой в 200 оС, расположенные в хаотичном порядке, позволяют упростить работу. Базальтовый утеплитель для стен можно резать и пилить обычной пилой.Сохраняет форму, не проседает.

Структура и плотность материала не меняется даже под воздействием агрессивных сред, потому он отлично сохраняет геометрию, исключая образование в стенах воздушных пузырей, сваливание утеплителя и появление не утепленных участков.Относительно тяжелый материал, тяжелее других минеральных ват и пенополистиролов. При использовании базальтового утеплителя для стен нужно делать сноску на его вес. В каркасных домах при использовании базальтового утеплителя для стен делают упрочненный каркас.

Как и где применять базальтовый утеплитель? 

Базальтовый утеплитель для стен любого дома будет отличным вариантом утепления. Его можно использовать и для других конструкций дома, в том числе пола, кровли, фасада, труб и пр. Базальтовый утеплитель для бани и сауны – оптимальный вариант, если учесть что пенополистирольные утеплители не позволяют помещению дышать, а другие минеральные ваты накапливают влагу.

Этот вид утеплителя приоритетен при облицовке фасадов зданий, где высокие требованиями к пожарной безопасности. Благодаря негорючести базальтовый утеплитель едва ли не единственный вариант для утепления высотных зданий.

В частном домостроении, кроме как для бань, базальтовый утеплитель применяется в производственных, хозяйственных и неотапливаемых постройках, и для помещений с высоким уровнем шума.

Источники:

  • montazhnik02.ru
  • teplogalaxy.ru
  • srbu.ru
  • aquagroup.ru

Basalt — обзор | Темы ScienceDirect

9.4.2 Термостойкость

Термин «термостойкость» обозначает стабильность всех свойств волокна под воздействием тепла, что означает повышение температуры. Фактически, большинство синтетических волокон из органических полимеров плавятся, горят и разлагаются при температурах до 300 ° C. По сравнению с этими синтетическими волокнами базальтовые волокна обладают высокой термостойкостью. Базальтовые волокна — это неорганические волокна, они не горят, а температура плавления составляет около 1350–1450 ° C [14].По этой причине термостойкость базальтовых волокон можно считать превосходной. Однако, если для обзора задано техническое свойство, такое как прочность волокна, даже при более низких температурах сообщается об изменении свойств волокна.

Помимо температуры плавления, в литературе также упоминаются другие температуры, которые, как утверждается, являются термическими ограничениями для использования базальтовых волокон. Обзор различных температур, найденных в литературе, показан на рис. 9.8 [15,41,42].Хорошо видно, что термическое ограничение значительно ниже температуры плавления. Упомянутая рабочая температура по данным King et al. находится при 700 ° C, что составляет лишь половину температуры плавления [15]. Сильные различия в различных температурах ограничения температуры, вероятно, вызваны двумя причинами. Во-первых, сильная вариативность в различных типах материалов из базальтового волокна. Во-вторых, вариации в приложении и параметр, важный для этого приложения.

Фиг.9.8. Обзор различных температур для базальтовых волокон в качестве теплового ограничения использования. Приведенные температуры взяты из разных источников: температура размягчения из Ref. [41], рабочая температура из справ. [15], а также другие температуры, представленные на рисунке из [15]. [42].

Однако даже воздействие более низких температур может повлиять на свойства базальтовых волокон. Даже температурное воздействие 400 ° C, нанесенное всего на 2 часа, может значительно снизить прочность базальтовых волокон [39,43].Militiky et al. сообщили даже о значительном снижении прочности базальтовых волокон, нагретых до температуры 300 ° C [32] (рис. 9.9). В этих экспериментах прочность волокна определялась при температуре нагрева и после охлаждения при комнатной температуре, как сообщили Overkamp et al. [28].

Рис. 9.9. Влияние температуры нагрева на долговечность базальтовых волокон [32].

В основном два фактора несут ответственность за снижение прочности базальтовых волокон. Во-первых, разложение нанесенных проклеивающих агентов, как описано выше.Во-вторых, процессы кристаллизации в волокне [44]. В процессе прядения базальтового волокна формируются базальтовые волокна с большим количеством аморфной поверхности для достижения наилучших механических свойств. В случае кристаллизации аморфные участки удаляются, а прочность волокна снижается.

Кристаллизация базальтовых волокон в основном определяется содержанием в них оксида железа. Предполагается, что под действием тепла начинается кристаллизация аморфных участков в присутствии оксида железа.В результате процесс кристаллизации охватывает все волокно, начиная с поверхности волокна и продвигаясь внутрь волокна [45].

Влияние оксида железа связано с процессами окисления, происходящими при более высоких температурах. Оксид железа (II) (FeO) окисляется до оксида железа (III) (Fe 2 O 3 ). Вероятно, поэтому кристаллизация базальтовых волокон начинается с поверхности базальтовых волокон, где кислород воздуха присутствует в качестве окислителя [26].Помимо окисления до Fe 2 O 3 , образование магнетита (Fe 3 O 4 ) также считается частью процесса кристаллизации базальтовых волокон [43].

Одним из основных применений базальтовых волокон является их использование в армированных волокнами композитных материалах. Таким образом, логично обсудить термическую стабильность базальтовых волокон в таких композитах. Соответствующее исследование, в котором сравниваются различные стекловолокна и базальтовые волокна, проведено Cerny et al.[46]. Они утверждали, что в термостойкой матрице базальтовое волокно может выдерживать температуру до 550–600 ° C. Однако даже при более низкой температуре 400 ° C может происходить значительное уменьшение модуля упругости при растяжении. Это изменение характеристик при растяжении объясняется процессами кристаллизации, но также следует учитывать границу раздела волокон и матрицы [46].

9.4.3 Кислотостойкость

Кислоты могут разрушать базальтовые волокна. Воздействие соляной кислоты (HCl) приводит к выщелачиванию нескольких ионов металлов (например.g., ионы железа, магния, кремния, алюминия и кальция) с поверхности волокна. Эти выщелоченные ионы замещаются протонированием кислоты, что приводит к образованию силанольных групп Si-OH на поверхности волокна [43]. Однако также было высказано предположение, что присутствие силанольных групп также защищает волокно от дальнейшего прогрессирующего гидролиза. Пленка силанольных групп может покрывать микротрещины в волокне и тем самым восстанавливать прочность волокна [43].

Другие исследования с соляной кислотой (HCl) и серной кислотой (H 2 SO 4 ) показали, что прочность базальтовых волокон, следовательно, уменьшается в зависимости от увеличения концентрации кислоты и увеличения продолжительности кислотной обработки [28].В этом исследовании сообщается, что кислотная обработка разлагает проклеивающие вещества, присутствующие на поверхности базальтового волокна. Разумеется, удаление размера также устраняет его положительное влияние на свойства волокна [28].

Можно резюмировать, что базальтовые волокна повреждаются кислотами. Однако по сравнению с щелочными химическими веществами под действием кислот базальтовые волокна полностью не разлагаются. В целом для базальтового волокна можно предположить адекватную кислотную стабильность [47]. Однако сообщалось о другом поведении, особенно для щелочно-стойких базальтовых волокон [48].Эти специальные базальтовые волокна были обработаны в сравнительном исследовании 2 М растворами NaOH и HCl путем кипячения в течение 3 часов. Впоследствии снижение веса волокон и остаточная прочность были определены как параметры, указывающие на характеристики волокна. По обоим параметрам базальтовое волокно было больше повреждено HCl по сравнению с обработкой NaOH [48].

9.4.4 Щелочная стабильность

Щелочные химические вещества могут серьезно повредить базальтовые волокна. Причиной этого, вероятно, является чувствительность соединений оксида кремния к гидролизу в щелочных условиях [49].При прямом сравнении базальтовые волокна обрабатывали разными кислотами и щелочными растворами NaOH. Как следствие, прочность базальтового волокна после щелочной обработки дополнительно снижается по сравнению с кислотной обработкой [28].

Однако сообщалось о различном влиянии различных щелочных химикатов на стабильность базальтовых волокон [50]. Особенно сильные повреждения базальтовых волокон были получены при использовании растворов NaOH и KOH. Под воздействием этих щелочных растворов остаточная прочность базальтового волокна составляла <7% [50].Для сравнения, другие щелочные растворы, содержащие Ca (OH) 2 или аммиак, не повреждают базальтовые волокна так сильно [50]. Тем не менее, базальтовые волокна обладают лучшей устойчивостью к щелочам, чем обычные стекловолокна, даже если оба являются неорганическими и в основном основаны на оксиде кремния. Вероятно, присутствие глинозема определенным образом стабилизирует базальтовые волокна [50].

Китай Низкоплотные звукопоглощающие теплоизоляционные плиты из базальтовой каменной ваты Производители, поставщики — прямая цена с завода

Мы стремимся стать хорошо известными огнеупорными футеровками, легкими кирпичами, поставщиками растворимых волоконных тканей и признанными международными клиентами. .Наша компания не только имеет множество комплектов современного технологического оборудования, эффективных и надежных технологий обработки, но также имеет профессиональную производственную и техническую команду. Наше предприятие настаивает на инновациях, чтобы способствовать устойчивому развитию организации и сделать нас местными поставщиками высокого качества. Наша компания всегда стремится к тому, чтобы пользователи комплексных услуг и пользователи могли тесно сотрудничать и контактировать, мы стремимся сделать так, чтобы пользователи получали лучшие продукты и услуги по разумным ценам и наилучшего качества.

BSTWOOL ® ROCK WOOL BOARD / Минеральная вата

Плита из минеральной ваты Bstwool ® производится с помощью уникального процесса с использованием высококачественной базальтовой руды в качестве основного сырья. Плита из минеральной ваты Bstwool ® обладает такими характеристиками, как высокая прочность, устойчивость к высоким температурам, коррозионная стойкость и хорошая теплопроводность.

Характеристики

Отличная стойкость к тепловому удару

Отличная коррозионная стойкость

Отличная химическая стабильность

Устойчивость к высоким температурам

Низкая теплопроводность

Типичные области применения

Утепление наружных стен здания

Изоляция кровли здания

Композитная сэндвич-панель

Морская переборка

Изоляция промышленного и судового оборудования

Мы используем корпоративную философию как основу для восприятия точки зрения клиента и мыслим с его точки зрения, чтобы постоянно улучшать нашу теплоизоляционную плиту из базальтовой каменной ваты с низкой плотностью звукопоглощения. Таким образом, мы улучшаем общий уровень обслуживания, строго следуя соответствующей политике, установленной государством, и принципу обслуживания клиентов. На протяжении многих лет профессиональные компании со всего мира принимают нас как своих давних и стабильных партнеров.

Новый теплоизоляционный торкрет-бетон, смешанный с базальтовыми и растительными волокнами

Ортогональная серия экспериментов была проведена на обычном торкретбетоне, где грубые и мелкие заполнители были заменены керамзитом и керамическим песком, а также были добавлены базальтовые и растительные волокна.Было исследовано влияние керамзита, гончарного песка, базальтового волокна и растительного волокна на механические свойства и теплопроводность торкретбетона, а соответствующие механизмы были проанализированы с помощью дифракции рентгеновских лучей (XRD) и сканирующей электронной микроскопии (SEM). Результаты показали, что добавки образуют стабильное состояние в матрице бетона, когда грубые и мелкие заполнители были заменены 5 мас. % Керамзита и 10 мас.% Гончарного песка, соответственно, и 0,15 и 0,2 об.% базальтового волокна и растительного волокна соответственно. В этот момент гидратация цемента была нормальной, а прочность бетона была относительно выше, чем у других групп. Керамзит и гончарный песок образуют равномерно распределенную пористую структуру в бетонной матрице, тем самым снижая теплопроводность бетона.

1. Введение

По мере увеличения глубины разработки угольных шахт наблюдается повышение температуры исходной породы и теплопроводности глубинного горного массива [1].Повышение температуры из-за увеличения глубины разработки еще больше влияет на повышение термического напряжения в горных породах во время выемки проезжей части. После выемки проезжей части теплообмен между горной породой и воздухом приводит к термическому напряжению в горном массиве. Следовательно, многие новые трещины образуются из-за термического напряжения, которое изменяет состояние распределения напряжений в окружающей горной породе. Таким образом, окружающие касательные напряжения, смещения, изломы и радиус пластической зоны проезжей части растут, что влияет на безопасность проезжей части [2–4] и вызывает серьезные тепловые повреждения глубокого проезжей части [1–11].

Как самый прямой и важный источник тепла в проезжей части, рассеивание тепла окружающей горной породой составляет около 48% тепла [1]. Поэтому рекомендуется использовать теплоизоляционный материал с меньшей теплопроводностью, чем окружающая порода, и распылять покрытие на стенку скальной породы для предотвращения рассеивания тепла от окружающей скальной породы [12]. В качестве необходимого средства поддержки проезжей части торкретбетон можно улучшить, используя добавки для достижения как прочности опоры, так и снижения теплопроводности [13, 14], которые могут эффективно блокировать рассеивание тепла окружающей горной породой и обеспечивать поддержку проезжей части.В настоящее время существует несколько широко используемых методов. Первый заключается в добавлении в цемент алюминиевого порошка для создания в бетоне беспорядочной пористой структуры и повышения термического сопротивления [15]. Однако прочность и жесткость бетона экспоненциально уменьшаются с увеличением количества и размеров пор. Второй метод заключается в частичной замене крупных и мелких заполнителей в бетоне различными добавками, такими как керамзит, гончарный песок, полые глазурованные шарики, шарики из вспениваемого полистирола и другие легкие пористые материалы, тем самым снижая теплопроводность бетона [16–16]. 18].Однако керамзит и гончарный песок могут привести к большому водопоглощению. После смешивания заполнителя хрупкость бетона увеличивается, что приводит к ухудшению обрабатываемости и трудностям при формовании материала [16]. Кроме того, гидрофобность поверхности глазурованных полых шариков и шариков из полистирола заставляет их плавать и разделяться во время процессов смешивания, вибрации и разделения, что влияет на обрабатываемость и механические свойства бетона [17, 18]. В третьем методе растительное волокно смешивается с бетоном для образования композитного армированного материала, который может улучшить прочность бетона [19]. Из-за присущих многослойным клеточным стенкам растительных волокон, их внутренней структуре полостей и их низким коэффициентам теплопроводности, растительные волокна также могут снижать коэффициент теплопроводности бетона [20]. Однако растительные волокна — это органические материалы с плохой коррозионной стойкостью. Они могут легко разрушаться щелочными веществами, образующимися при гидратации цемента, что может снизить долговечность бетона и последующую прочность.

Для решения описанных выше проблем, основанных на предыдущих исследованиях [13, 21], в данном исследовании грубые и мелкие заполнители в обычном торкретбетоне были частично заменены керамзитом и глиняным песком для снижения теплопроводности бетона.Кроме того, в бетон были замешаны растительные волокна, обработанные антисептиками, и базальтовые волокна. Из-за низкой теплопроводности растительного волокна [19] и хорошей совместимости между базальтовым волокном и бетонной матрицей [22] теплопроводность бетона была дополнительно снижена после смешивания керамзита и глиняного песка. Полученный бетон обладали сетчатой ​​структурой, что давало эффекты вторичного упрочнения. Это улучшило прочность бетона и снизило степень отскока керамзита и глиняного песка при их закачке.Поэтому ортогональный эксперимент был разработан для улучшения рабочих, механических и теплоизоляционных характеристик торкретбетона, который можно использовать для блокирования рассеивания тепла окружающей горной породой и обеспечения эффективной поддержки проезжей части в угольных шахтах.

2. Ортогональный тест: материалы, методика и подготовка образцов
2.1. Свойства материала

Керамзит, глиняный песок, базальтовое волокно и растительное волокно были выбраны в качестве добавок для смешивания с бетоном в этом исследовании.Чтобы удовлетворить требованиям торкретбетона, все свойства материала описаны в следующих параграфах.

Основываясь на использовании растительного волокна в качестве армирующего материала в илистой почве в предыдущем исследовании [23], для этого исследования было выбрано растительное волокно хлопковой соломы. Это волокно сталкивается с проблемами коррозии, о чем говорилось выше в обзоре литературы [19, 23]. В текущей работе для решения проблемы коррозии был выбран модифицированный поливиниловый спирт (клей SH) [24]. Растительные волокна замачивали в течение 3 дней в растворе модифицированного поливинилового спирта, а затем вынимали из раствора для естественного высыхания [24].Топографии поверхности растительных волокон до и после антисептической обработки показаны на рисунке 1. Как показано на рисунке 1 (а), поверхности растительных волокон были шероховатыми, и до антисептической обработки было много дырок. Кроме того, на рис. 1 (c) показано, что отвержденные пленки образовывали и обволакивали поверхности растительных волокон после обработки клеем SH. Пленка предотвращала прямой контакт между волокном, водой и воздухом, что эффективно улучшало стабильность и коррозионную стойкость волокон.


На рис. 2 показаны оставшиеся добавки торкретбетона, кроме основных компонентов. Рисунки 2 (а) –2 (г) показывают базальтовое волокно, полые глазурованные бусины, керамзит и гончарный песок, соответственно.

Базальтовое волокно состояло из рубленых волокон длиной 15 мм, и его свойства материала показаны в Таблице 1. Глазурованные полые шарики были гидрофобными и с закрытыми порами, свойства материала показаны в Таблице 2. Керамзит и гончарный песок были основные продукты, используемые для замены крупных и мелких заполнителей в этом бетоне, соответственно.Между тем, гончарный песок — это своего рода мелкий заполнитель, который является одним из сопутствующих минералов керамзита, только в небольших размерах. Их свойства показаны в таблице 3.

г / 128 Плотность ( см 3 )

Свойства Прочность на разрыв (МПа) Модуль упругости (ГПа) Удлинение при разрыве (%) Коэффициент линейного расширения (10 6 / K)

3000–4800 91–110 1. 5–3,2 2,63–2,65 5,5



Размеры (кг) Вес (кг) Вес устройства (кг) ) Теплопроводность (Вт · (К · м) −1 ) Степень закрытого отверстия (%) Водопоглощение (%)

0,5–1,5 90 0.023–0.045 95 80

/ м 3 )


Категории Прочность цилиндра на сжатие (МПа) Водопоглощение (%) Теплопроводность (Вт · (К · м) −1 ) Пористость (%) Процент отложений (%) )

Керамзит ≤10 600 ≥3 ≤16 ≤0. 52 ≥37 ≤2
Песок керамический ≤3 510 ≥2 ≤12 ≤0,45 ≥43 ≤1,2

Выбор остальных материалов в этом эксперименте соответствовал стандартному составу [25]. Эти материалы включали обычный портландцемент P · O42.5, летучую золу класса I, косточки дыни 5–10 мм в качестве крупного заполнителя, мелкий песок в качестве мелкого заполнителя и обычную питьевую воду.

2.2. Экспериментальные методы

Ортогональный экспериментальный план учитывал влияние множества факторов на нескольких уровнях. На основе таблицы ортогональных тестов были выбраны различные комбинации факторов, а данные тестов были проанализированы, чтобы быстро и эффективно получить оптимальное решение, сэкономив время и силы. Пропорции цемента, песка, камня, воды и добавок торкретбетона определялись по стандартным пропорциям [25]. Ортогональная тестовая таблица L 9 (3 4 ) из литературы использовалась для планирования экспериментов [26].Схема ортогональных испытаний, показанная в таблице 4, была разработана с учетом четырех факторов: содержания керамзита, содержания глиняного песка, содержания базальтового волокна и содержания растительного волокна. Как показано в Таблице 5, для каждого фактора были установлены три уровня (содержание каждого фактора), и перечислены тестовые пропорции девяти наборов конкретных образцов. Когда тест был завершен, его результаты обрабатывались и анализировались в сочетании с методом обработки данных [26] и методом серого корреляционного анализа [27], представленным в литературе.

Уровень 1 9013 9013

Образцы Фактор A (керамзит) Фактор B (глиняный песок) Фактор C (базальтовое волокно) Фактор D3
Содержимое (%) Уровень Содержимое (%) Уровень Содержимое (%) Уровень Содержимое (%)

1 1 1 5 1 0 1 0. 1
2 1 5 2 10 2 0,15 2 0,2
3 1 3 0,3 3 0,3
4 2 10 1 5 2 0,15 3 0,3 0,3 2 10 3 0.3 1 0,1
6 2 10 3 15 1 0 2 0,2
5 3 0,3 2 0,2
8 3 15 2 10 1 0 3 3 3 15 3 15 2 0.15 1 0,1

Примечание: для удобства выражения буквы A, B, C и D, соответственно, используются для обозначения четырех факторов, ceramsite, гончарный песок, базальтовое волокно и растительное волокно в ортогональном тесте, и соответствующие три уровня содержания представлены цифрами 1, 2 и 3. Если взять в качестве примера однофакторный керамзит, A1 соответствует заменителю керамзита 5% масса крупного заполнителя, а А2 соответствует 10% керамзитового заменителя от массы крупного заполнителя.Аналогично определяются значения букв и цифр, таких как B1, C1 и D1. Кроме того, обозначение A 1 B 2 C 3 D 3 указывает, что содержание керамзита составляет 5% от массы крупного заполнителя, содержание гончарного песка составляет 10% от массы мелкого заполнителя, содержание базальтовой фибры составляет 0,3% от объема бетона, а содержание растительной фибры составляет 0,3% от объема бетона. Оптимальные пропорции выражены в этой форме в следующем абзаце.

9013 9013

Образцы Керамзит Глиняный песок Базальтовое волокно Пескоструйное волокно Глазурованное волокно Глазурованное волокно Глазурованное Редуктор воды Вода

1 53 34 0 0. 075 9 644 1007 380 42 3,4 190
2 53 68 3,975123 0,1 380 42 3,4 190
3 53 102 7,95 0,225 9 576 3807 4 190
4 106 34 3,975 0,225 9 644 954 380 42 3,4 68 7,95 0,075 9 610 954 380 42 3,4 190
6 106 102 106 6 102 15 9 576 954 380 42 3,4 190
7 159 34 7,95 380 42 3,4 190
8 159 68 0 0,225 9 610 901 90,128 424 190
9 159 102 3,975 0,075 9 576 901 380 42

Дозировка: кг / м 3 .

2.3. Подготовка образцов

В ортогональном испытании было разработано девять групп и измерены прочность на сжатие, прочность на разрыв, прочность на сдвиг и теплопроводность каждой группы.В соответствии со стандартом испытаний [28], 54 (6 × 9) испытательных кубов размером 100 мм × 100 мм × 100 мм были сконструированы для измерения прочности на сжатие и растяжение, 27 (3 × 9) испытательных кубов размером 50 мм. × 50 × 50 мм были сконструированы для измерения прочности на сдвиг, и 54 (6 × 9) испытательных кубов с размерами 300 мм × 300 мм × 30 мм были сконструированы для измерения теплопроводности. Частично затвердевшие образцы показаны на рисунке 3. После 28 дней отверждения механические свойства и теплопроводность бетона были измерены в Государственной ключевой лаборатории реагирования на горные работы, предотвращения и контроля стихийных бедствий на глубокой угольной шахте, Университета науки Аньхой и Technology, Китай, с использованием универсального электрогидравлического серво универсального тестера WAW-2000 и прибора для измерения теплопроводности PDR-300.


3. Представление и оценка результатов ортогонального теста
3.1. Результаты экспериментов

Значения прочности на сжатие, прочности на разрыв, прочности на сдвиг и теплопроводности девяти наборов ортогональных образцов для испытаний были усреднены, и результаты испытаний показаны в таблице 6.


Образец Кажущаяся плотность (кг / м 3 ) (3 × 9 образцов) Прочность на сжатие (МПа) (3 × 9 образцов) Предел прочности (МПа) (3 × 9 образцов) Прочность на сдвиг ( МПа) (3 × 9 образцов) Коэффициент теплопроводности (Вт · (К · м) −1 ) (6 × 9 образцов)

1 2094.4 26,6 2,48 7,55 0,2749
2 2134,8 34,5 2,93 7,44 0,32 7,44 0,32
0,32
0,3105
4 2104,4 28,7 1,97 6,55 0,2290
5 2044,2 25. 7 1,66 6,66 0,2726
6 2049,8 21,3 2,04 7,16 0,2117 9013 9013 9013 9013 9013 9013 9013 9 2,117
8 1997,6 27 2,17 8,24 0,2304
9 1902,0 23,3 2.87 6,44 0,2949

Как показано в Таблице 6, данные результатов теста имеют случайное распределение. Таким образом, как керамзит, гончарный песок, базальтовое волокно и растительное волокно были четырьмя контролирующими факторами. Влияние трех уровней (содержание каждого фактора) на результаты ортогонального теста не могло быть получено напрямую. Следовательно, результаты испытаний необходимо дополнительно проанализировать.

3.2. Анализ дисперсии и коэффициента вклада

Дисперсия и коэффициент вклада 4 факторов были рассчитаны путем сравнения значения F (значение нормального распределения), полученного с использованием значений в таблице нормального распределения для определения влияния каждого фактора в ортогональном тесты для того же оценочного индекса. Величина ставки взноса может определять порядок влияния отдельных факторов. После определения основных влияющих факторов их можно регулировать и контролировать во время испытаний для конкретных целей.

Используя уравнения дисперсии и доли взносов из предыдущего отчета [26], были рассчитаны результаты ортогонального теста. Конкретные расчетные уравнения следующие.

Общая сумма квадратов отклонений:

Степень свободы: где n — количество строк ортогональной тестовой таблицы (количество испытаний) и — среднее значение n экспериментальных показателей.

Сумма квадратов отклонений фактора A:

Степень свободы: где a — количество уровней фактора A, n i — количество испытаний на уровне i , и — среднее значение показателей на каждом уровне фактора A. Значения SSB, SSC и SSD (т. е. сумма квадратов отклонений факторов B, C и D соответственно) могут быть рассчитаны аналогичным образом. манера.

Сумма квадратов отклонений ошибки:

Общая чистая сумма квадратов:

Чистая сумма квадратов фактора A:

Значения SSPB, SSPC и SSPD (т. е., чистая сумма квадратов множителей B, C и D соответственно) может быть получена аналогичным образом.

Чистая сумма квадрата ошибки:

Доля вклада фактора A:

Также могут быть получены значения, и (т. Е. Нормы вклада факторов B, C и D, соответственно).

Используя результаты испытаний в таблице 6 и приведенные выше уравнения, были рассчитаны дисперсия и степень вклада прочности на сжатие, которые показаны в таблице 7. Влияние факторов A, B и C было особенно значительным для прочности на сжатие, и D был значительным.Фактор B имел наибольшую ставку взноса 49,95%. Коэффициенты вклада факторов A и C были смежными, 18,47% и 21,02% соответственно. Но ставка взноса фактора D была наименьшей — 9,83%. Ошибка со ставкой 0,73% меньше всего повлияла на результаты теста и ею можно пренебречь. Таким образом, фактор B оказал наибольшее влияние на прочность бетона на сжатие, и его содержание следует контролировать для достижения максимально возможной прочности на сжатие.

9013 9013 9013 3

Факторы SS f MS F Значимость Критическое значение SS3 Критическое значение
А 20.5 2 10,25 102,5 Особо значимое F 0,1 (2,2) = 9
F 0,01 (2,2) = 99
F 0,05 (2,2) = 19
20,3 18,47
B 55,1 2 27,55 275,5 C Особо значимое 54,9 49,95 54,9 49,95 2 11,65 116,5 Особо значимое 23,1 21,02
D 11 2 5,5 9013 9013 9013 9013 9013 9013 9013 9013 9013 9013 9013 9013 9013 558 9013 9013 9013 Ошибка 0,2 2 0,1 0,8 0,73
Всего 110,1 8 9

Примечание . SS указывает сумму квадратов отклонений, f указывает степень свободы, MS указывает стандартное отклонение, а SSP указывает общую чистую сумму квадратов. F > F 0,01 (2,2) = 99 указывает на то, что этот фактор имеет особенно значительное влияние на индекс оценки. F 0,05 (2,2) = 19 ≤ F F 0.01 (2,2) = 99 означает, что этот фактор оказывает существенное влияние на индекс оценки. F 0,1 (2,2) = 9 ≤ F F 0,05 (2,2) = 19 указывает на то, что этот фактор имеет некоторое влияние на индекс оценки. F F 0,1 (2,2) = 9 указывает на то, что этот фактор мало влияет на индекс оценки. Это обозначение также подходит для последующих таблиц, показывающих результаты дисперсионного анализа.

На основании анализа дисперсии прочности на разрыв, представленного в Таблице 8, влияние факторов А и С на прочность на разрыв было значительным. Фактор D также имел эффект, но фактор B оказал незначительное влияние. Исходя из ставки взносов, наибольший вклад вносил фактор А с ставкой 63,04%, за ним следует фактор С со ставкой 21,74%. Однако коэффициенты вклада фактора B и ошибки были одинаковыми: 2,18% и 2,90% соответственно. Таким образом, влияние фактора B и погрешности на предел прочности на разрыв было незначительным. Наконец, фактор А имел наибольшее влияние на предел прочности бетона на разрыв, и его содержание следует контролировать для достижения максимально возможной прочности на разрыв.


Факторы SS f MS F Значимость 9013 Критическое значение A 0,88 2 0,44 88 Значимое F 0,1 (2,2) = 9
F 0.01 (2,2) = 99
F 0,05 (2,2) = 19
0,87 63,04
B 0,04 2 0,02 4 Небольшое воздействие 0,03 2,18
C 0,31 2 0,155 31 Значимое 0,30 21,74 0,30 21,74
21,74
Некоторое воздействие 0. 14 10,14
Ошибка 0,01 2 0,005 0,04 2,90
9013 9013 9013 9013 9013 1,38

На основании анализа дисперсии прочности на сдвиг, представленного в таблице 9, влияние факторов A, B, C и D на сопротивление сдвигу было значительным.Фактор B внес наибольший вклад, достигнув 34,22%. Затем последовали факторы A и D с показателями 27,28% и 25,43% соответственно. Доля фактора C составила 12,60%. Доля ошибки была наименьшей, 0,47%, и ею можно было пренебречь. Таким образом, на основе прочности на сдвиг содержание A, B, C и D должно контролироваться для достижения максимально возможной прочности на сдвиг.

1 128 9013 9013 9013 9013

Факторы SS f MS F Значимость
Критическое значение А 2. 37 2 1,185 237 Особенно важно F 0,1 (2,2) = 9
F 0,01 (2,2) = 99
F 0,05 (2,2) = 19
2,36 27,28
B 2,97 2 1,485 297 Особо значимое 2,96 34,22 34,22 2 0,55 110 Особо значительный 1,09 12,60
D 2,21 2 1,105 221 221 228 Ошибка 0,01 2 0,005 0,04 0,47
Всего 8.66 8 8,65

. C были более значимыми, чем B и D, на теплопроводность. Фактор A внес наибольший вклад с ставкой взноса 54,84%, за ним следует фактор C со ставкой 31,45%. Доля факторов B и D и ошибка были небольшими, 4.84%, 5,65% и 3,22% соответственно, и различия не были значительными. Таким образом, на основе теплопроводности следует контролировать содержание A и C.

128 0133 90.0124

Факторы S DF MS F Значимость 33 9013 9013 9013 9013 Критическое значение А 0.0069 2 0,00345 69 Значимое F 0,1 (2,2) = 9
F 0,01 (2,2) = 99
F 0,05 ( 2,2) = 19
0,0068 54,84
B 0,0007 2 0,00035 7 Малое воздействие 0,0006 4,84 4,84 0. 002 40 Значительный 0,0039 31,45
D 0,0008 2 0,0004 8 9013 9013

9013 90,000 2
0,00005 0,0004 3,22
Всего 0,0125 8

3.3. Анализ показателей фактора

Для прочности бетона на сжатие на Рисунке 4 (а) показано, что когда уровень фактора А (содержание) увеличился с А1 (5%) до А3 (15%), сначала прочность на сжатие уменьшилось, а затем впоследствии увеличилось. В то время как уровни факторов B, C и D увеличивались, прочность на сжатие сначала увеличивалась, а затем уменьшалась. Наиболее очевидное снижение произошло, когда коэффициент B увеличился с B2 (10%) до B3 (15%), где прочность на сжатие снизилась на 20. 64%. Следовательно, для обеспечения высокой прочности образца на сжатие наилучшим сочетанием уровней факторов было A 1 B 2 C 2 D 2 .

Что касается прочности бетона на разрыв, Рисунок 4 (б) показывает, что когда уровень фактора А увеличился, прочность на разрыв сначала значительно снизилась, а затем значительно увеличилась. Он снизился на 27,03%, поскольку уровень фактора A увеличился с A1 (5%) до A2 (10%), после чего он увеличился на 32,8%, поскольку уровень фактора A увеличился с A2 (10%) до A3 (15%). ).По мере увеличения коэффициента B прочность на разрыв сначала уменьшалась, а затем увеличивалась. Общее увеличение было больше, чем общее снижение. Прочность на разрыв сначала увеличивалась, а затем уменьшалась по мере увеличения факторов C и D. Однако зависимость от фактора C была больше. Когда коэффициент C увеличился с C1 (0%) до C2 (0,15%), предел прочности на разрыв увеличился на 16,14%. Напротив, от C2 (0,15%) до C3 (0,3%) предел прочности на разрыв снизился на 16,22%. Следовательно, на основе анализа факторных индексов наилучшей комбинацией уровней факторов была A 1 B 3 C 2 D 2 , чтобы гарантировать адекватную прочность образца на растяжение.

Как показано на Рисунке 4 (c), когда уровень фактора А увеличился, прочность на сдвиг сначала немного снизилась, а затем значительно увеличилась. Фактор С резко снизился, а затем несколько увеличился. Сила сдвига первоначально уменьшалась по мере увеличения B, а с B2 (10%) до B3 (15%) амплитуда быстро уменьшалась. Между тем, фактор D сначала быстро увеличивался, а затем быстро снижался. Основываясь на факторах A, B и C, наиболее резкое увеличение или уменьшение прочности на сдвиг произошло между уровнями 2 и 3.Следовательно, наилучшая комбинация уровней факторов была A 3 B 1 C 1 D 2 , чтобы гарантировать адекватную прочность образца на сдвиг.

Что касается теплопроводности бетона, Рисунок 4 (d) показывает, что, когда уровень фактора A увеличился, теплопроводность резко снизилась, а затем немного увеличилась, и что самое большое снижение составило 22%. По мере увеличения факторов B и C теплопроводность сначала увеличивалась, а затем уменьшалась. Теплопроводность продолжала снижаться с увеличением уровня фактора D.Следовательно, A 2 B 1 C 1 D 3 было лучшим сочетанием уровней факторов для снижения теплопроводности образца.

Учитывая, что торкрет-бетон должен иметь достаточную прочность и небольшую теплопроводность, общий анализ, представленный на Рисунке 4, показывает оптимальный диапазон различных факторов из наклонов оценочных показателей по мере увеличения уровня каждого фактора. Оптимальное содержание керамзита, гончарного песка, базальтового волокна и растительной клетчатки составляло 10–15 мас.% Крупного заполнителя, 5–10 мас.% Мелкого заполнителя, 0–0.15 об.% Бетона и 0,1–0,2 об.% Бетона соответственно.

3.4. Анализ корреляции Грея

Приведенный выше анализ дал лишь приблизительный набор факторов, и было невозможно определить, какой из девяти ортогональных тестов дал наилучшие результаты. Поэтому в сочетании с литературными исследованиями [27] данные ортогонального теста были нормализованы для получения серого коэффициента отношения. Серый коэффициент отношения каждого оценочного индекса из девяти наборов ортогональных тестовых схем был получен путем объединения формул (10) ∼ (14).Результаты показаны в Таблице 11.

9013 9013 9013

Образцы Прочность на сжатие (МПа) Прочность на разрыв (МПа) Прочность на сдвиг (МПа) Теплопроводность (W · Теплопроводность) К · м) −1 )

1 0,4552 0,5853 0,5394 0,4820
2 1.0000 0,5217 0,3333
3 0,4151 0,5270 0,3333 0,3731
4 0,5323 0,5323 0,5323 0,3333 0,4230 0,4912
6 0,3333 0,4164 0,4814 1,0000
7 0. 4962 0,5853 1,0000 0,5236
8 0,4681 0,4552 0,6857 0,7587
9
9

Результаты оценочных индексов могут быть помещены в матрицу следующего уравнения (10): где m — количество оценочных индексов, а n — количество экспериментальных схем.

Для факторов, которые дали лучшие оценочные показатели, когда они имели более высокие значения (поскольку исследуемый торкрет-бетон используется для поддержки проезжей части, поэтому чем больше прочность, такая как прочность на сжатие, прочность на растяжение и прочность на сдвиг, тем лучше эффект опоры), нормализация была следующей:

А для коэффициента, который давал лучшие оценочные показатели, когда он имел меньшее значение (поскольку торкретбетон также используется для теплоизоляции, поэтому чем меньше теплопроводность, тем эффект теплоизоляции будет лучше), нормализация была такой: где.

После того, как индексы оценки были нормализованы, была построена идеальная эталонная схема (обычно максимальное значение в каждом индикаторе), которую можно выразить следующим образом: где. Таким образом, м оценочных индексов были максимальными значениями соответствующих оценочных индексов в общей схеме.

Идеальная схема использовалась в качестве эталонной последовательности, и каждое значение индекса оценки использовалось в качестве последовательности сравнения. Коэффициент корреляции, соответствующий каждому индексу, был получен следующим образом: где — коэффициент корреляции между сравнительной последовательностью i () и индексом j () в эталонной последовательности, а коэффициент разрешения был.

Поскольку все коэффициенты, показанные в уравнениях (10) — (13), были вычислены, а другие коэффициенты, используемые в уравнении (14), были даны, поэтому значения в таблице 11 могут быть окончательно получены из уравнения (14).

Учитывалось субъективное весовое присвоение механических и теплоизоляционных свойств бетона. Прочность на сжатие и теплопроводность были самыми важными, за ними следовали прочность на разрыв и сдвиг. Следовательно, весовые коэффициенты индекса субъективной оценки равны 0.3, 0,2, 0,2 и 0,3 для прочности на сжатие, прочности на разрыв, прочности на сдвиг и теплопроводности соответственно. Очевидно, что весовые коэффициенты 0,3, 0,2, 0,2 и 0,3 задаются пользователем. В соответствии с уравнением (15) степень корреляции серого рассчитывается и отображается в Таблице 12., где получена из Таблицы 11, и.

9012 кг Содержание (кг) 106

Образцы Керамзит Песок керамический Базальтовое волокно Растительное волокно Степень корреляции серого
Содержимое (кг)

1 53 34 0 0.075 0,5061
2 53 68 3,975 0,15 0,7043
3 53 102 7,98 102 7,98 0133 0135 106 34 3,975 0,225 0,5535
5 106 68 7,95 0,075 0,42712 0. 15 0,5796
7 159 34 7,95 0,15 0,6230
8 159 68 0133 9013 9013 9013 9013 9013 9013 159 102 3,975 0,075 0,4985

Как показано в Таблице 12, поскольку значение степени корреляции серого стремится к 1, стал более идеальным.В этом тесте степень корреляции между сериями образцов нет. 2 был самым большим на уровне 0,7043. Таким образом, соотношение нет. 2 оказался наилучшим соотношением, т.е. образец состава A 1 B 2 C 2 D 2 . В этом образце керамзит заменил 5% массы крупного заполнителя, гончарный песок заменил 10% массы мелкозернистого заполнителя, содержание базальтового волокна составило 0,15% от объема бетона, а содержание растительного волокна составляла 0,2% от объема бетона.

4. Микроскопический анализ

Прочность и теплопроводность бетона могут быть получены с помощью метода испытаний, описанного выше. Метод обработки данных ортогонального теста также может быть использован для получения влияния четырех факторов, то есть керамзита, гончарного песка, базальтового волокна и растительного волокна, на прочность и теплопроводность бетона. Однако взаимодействие четырех факторов с бетоном в матрице бетона и их влияние на прочность и теплопроводность необходимо наблюдать с помощью микроанализа.Следовательно, необходимо разрезать образцы бетона и непосредственно наблюдать за распределением заполнителя внутри бетона. Компоненты реакции гидратации в бетоне были проанализированы с помощью дифракции рентгеновских лучей (XRD), а внешний вид бетонной матрицы и армированной формы волокна наблюдали с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM).

4.1. Рентгеноструктурный анализ

Для девяти групп образцов для ортогонального теста все основные материалы были выбраны одинаково. С той лишь разницей, что в бетонной смеси содержится керамзит, гончарный песок, базальтовое волокно и растительное волокно. Керамзит — это стабильный крупнозернистый заполнитель, хорошо сочетающийся с цементом и другими вяжущими материалами. Поэтому требуется определенное содержание (5 мас.% Крупного заполнителя) керамзита. Были исследованы фазовые составы бетона, смешанные с тремя другими факторами на разных уровнях. Согласно таблице 4, содержание керамзита было фиксированным в образцах 1, 2 и 3, в то время как уровни трех других факторов варьировались, но сохранялись на одном уровне.В образцах 4, 5, 6 и образцах 7, 8 и 9 содержание керамзита также было фиксированным, но уровни остальных трех факторов менялись неравномерно. Поэтому образцы 1, 2 и 3 были выбраны для рентгеноструктурных испытаний. После измельчения и пропускания через сито 400 меш образцы герметизировали. Для определения фазового состава внутри бетона был проведен рентгеноструктурный анализ. Результаты показаны на рисунке 5.


Как показано на рисунке 5 и в сочетании с исследованиями в литературе [29], пики эттрингита (B-AFt) и гидроксида кальция (A-Ca (OH) 2 ) появились в спектрах XRD для трех групп.Высота пика эттрингита в образце 2 превышала высоту пика гидроксида кальция, и, таким образом, содержание эттрингита было больше, чем содержание гидроксида кальция. По сравнению с высотой пика эттрингита в образцах 1 и 3, высота пика эттрингита была наибольшей в образце 2. Следовательно, прочность на сжатие образца 2 была наибольшей, что согласуется с испытаниями прочности на сжатие. Гончарный песок содержит определенное количество глинистых минералов, которые могут реагировать с продуктами гидратации цемента (в основном гидроксидом кальция) с образованием эттрингита, тем самым увеличивая содержание эттрингита и снижая содержание гидроксида кальция.Кроме того, поскольку бетон был смешан с керамзитом, гончарным песком, летучей золой и другими минеральными добавками, несколько свободных элементов в каждой добавке прореагировали с образованием двух полимеров: Al (OH) 3 · AlPO 4 (F) и 2MgSO 4 · Mg (OH) 2 (G). Как сообщается в [30, 31], эти два полимера являются огнестойкими, обладают высокой прочностью, стабильными размерами и свойствами, препятствующими растрескиванию. Их присутствие в матрице бетона может эффективно повысить прочность бетона, предотвратить растрескивание бетона и оказать положительное влияние на механические свойства бетона.

4.2. Анализ с помощью сканирующей электронной микроскопии

Изображения с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM) матричного сечения нового теплоизоляционного торкретбетона образца 2 показаны на рисунке 6. На поверхности бетона было много отверстий разного размера, которые были вставлены в бетон и равномерно распределены на рисунке 6 (а). Размер ориентировочных отверстий увеличен, а положение отверстия выделено красным кружком на Рисунке 6 (b). Отверстия образовались из-за наличия в матрице бетона двух пористых материалов: керамзита и гончарного песка.Поскольку два пористых материала были равномерно распределены в матрице бетона, появилось большое количество равномерно распределенных закрытых пор. Из-за низкой теплопроводности воздуха внутри отверстий теплопроводность бетона была эффективно снижена, и бетон показал лучший теплоизоляционный эффект.


Хотя теплопроводность бетона можно уменьшить путем добавления пористых материалов, таких как керамзит, керамический песок и полые глазурованные шарики, прочность бетона может быть одновременно снижена из-за характеристик пористых материалов.Когда происходит разрушение бетона, стенки вокруг отверстий в пористом материале сначала деформируются, что вызывает поток напряжений в сферических порах и приводит к концентрации напряжений. Это способствовало развитию растягивающего напряжения и в конечном итоге привело к трещине, которая разрушила образец. Когда базальтовые и растительные волокна были смешаны с бетоном, эти два волокна образовали перекрещивающееся и беспорядочное распределение в бетонной матрице. На рисунке 7 желтый прямоугольник выделяет базальтовое волокно, а красный прямоугольник — растительное волокно. Два вида волокон образуют стабильную пространственную сетчатую структуру в бетонной матрице. Когда давление увеличивалось до точки разрушения конструкции, целостность образца была лучше, что эффективно препятствовало развитию растягивающего напряжения, вызванного разрушением пористых материалов в матрице бетона, и создавало эффект вторичного упрочнения.

На рис. 8 (а) показано состояние структурной поверхности, армированной волокнами, увеличенными в 400 раз. Рядом с армированной растительными волокнами областью на поверхности бетона можно наблюдать структуру ячеистых отверстий.На Рисунке 1 (б) альвеолатная структура увеличена в 2000 раз. Альвеолатная структура имела гладкую поверхность листа и толщину примерно 10–20 нм. Они были соединены центральным стержнем и могли быть легко встроены в бетонную матрицу для передачи внутренних напряжений конструкции. Основываясь на результатах рентгеноструктурного анализа и предыдущих сообщениях [30], сотовая структура оболочки представляла собой полимер Al (OH) 3 · AlPO 4 . Он был сформирован путем покрытия цветочной микроструктуры AlPO 4 Al (OH) 3 .Кроме того, эта структура обеспечивала огнестойкие свойства и улучшала предел прочности композита на разрыв [30]. Между тем, вышеуказанная структура и фибровая арматура работали вместе, чтобы улучшить прочность бетона на растяжение.


5. Заключение

На основе анализа дисперсии и доли участия, а также всех четырех основных примесей, таких как керамзит, гончарный песок, базальт и растительное волокно, результаты показывают, что содержание глиняного песка имело наибольшее влияние на прочность на сжатие и сдвиг бетона с коэффициентами вклада 49.95% и 34,22% соответственно. Содержание керамзита оказало наибольшее влияние на прочность на разрыв и теплопроводность бетона, с долей 63,04% и 54,84%, соответственно.

На основании показателей факторов был определен оптимальный диапазон содержания добавки: содержание керамзита 10–15% от массы крупного заполнителя, содержание гончарного песка 5–10% от массы мелкого заполнителя, базальтовых волокон. содержание 0–0,15% от объема бетона, а содержание растительных волокон 0.1–0,2% от объема бетона.

Исходя из степени корреляции серого и для эффективного баланса прочности и теплопроводности теплоизоляционного торкретбетона, лучший состав, полученный по определенному количеству образцов, был следующим: 5% массы крупного заполнителя было заменено керамзитом. , 10% массы мелкозернистого заполнителя было заменено гончарным песком, содержание базальтовой фибры составило 0,15 об.% От бетона, а содержание растительной фибры — 0,2 об.% От бетона.Согласно вышеупомянутому исследованию, общий вывод может применяться к будущим исследованиям.

Результаты микроскопических испытаний показали, что вышеуказанная добавка не повлияла на реакцию гидратации цементного раствора в бетоне. К тому же прочность бетона была высокой, никаких вредных веществ и побочных реакций не возникало. В сочетании с анализом механических характеристик теплоизоляционный торкретбетон может быть использован для обеспечения термостойкости окружающей породы и опоры проезжей части в глубоких и высокотемпературных шахтах.

Доступность данных

Данные, использованные для подтверждения результатов этого исследования, включены в статью.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Благодарности

Авторы выражают признательность за поддержку Научно-технологическому проекту «Фонд ключевых технологий предотвращения и ликвидации крупных аварий в сфере производственной безопасности», Главное управление надзора за государственной безопасностью (№Anhui-0003-2016AQ) и Инновационный фонд аспирантов Аньхийского университета науки и технологий (2017CX2021).

Низкоплотная звукопоглощающая теплоизоляция Базальтовая каменная вата Производители, поставщики — оптовая цена

Мы объединяем наши ресурсы и преимущества, чтобы постоянно внедрять инновации и улучшать нашу пластину из нержавеющей стали 316L, трубы Nuclear, змеевик из нержавеющей стали 316. Наша компания занимается предпринимательской деятельностью в рамках системы рыночной экономики, принимает нормы рыночных законов и стремится к развитию, исходя из потребностей общества. Благодаря разумным ценам и отличному обслуживанию мы установили долгосрочные отношения сотрудничества со многими компаниями. Общая миссия делает наше общение более гармоничным, принятие решений — более эффективным, а общие ценности — более благоприятными для сотрудничества. Наши основные компетенции включают в себя: исследования, разработки и инновации, возможности разработки и проектирования новых продуктов, возможности технологических исследований и разработок, возможности освоения ключевых технологических процессов, возможности накопления технологических процессов.

Описание продукта

В соответствии со стандартами и спецификациями. Применяются в пищевой промышленности, аптеке, а также в некоторых соответствующих областях. Даже в строительстве мы применяем импортную полировальную машину для обработки бусинок. Мы можем производить эти серии трубок из нержавеющей стали, которые соответствуют требованиям к внутреннему валику. После отжига тлеющим светом трубы имеют

Производственный стандарт:

ASTM A270, JIS G3447, DIN11850, GB / T 2467, JIS G3447, ISO 2037, BS 4825.

Основной сорт d Допуск в другом стандарте

SUS304

5 0004404

SUS316L S31603 X2CrNiMo17-12-2 SUh509

ASTM

DIN / EN

JIS

GB

GB

S20100

201

1.4372

SUS201

S35350

X12CrMnNiN17–4-5

X12CrMnNiN174-5

1.4373

SUS202

S35450

X12CrMnNiN18–9-5

202 L4, 202 J4, 202 J3

S30408 ​​

X5CrNi18-10

06Cr19Ni10

0Cr18Ni9

022Cr17Ni12Mo2 00Cr17Ni14Mo2

S40900 409

S11168

X5CrTi12

0Cr11Ti

S40910

409L

1.4512

SUh509L

S11163

X2CrTi12

00Cr11Ti

022Cr11Ti

S41008

410S

1,4000

SUS410S

S11306

X6Cr13

S43000

430

1,4016

SUS430

10Cr17

X6Cr17

1Cr17

Основной класс м Механические свойства в различных стандартах

253

90 134

3

ГБ —

9 0134 90 127 9 0134

9 0134

201

Y.S. / МПа ≥

TS / МПа ≥

EL /% ≥

HB ≤

HRB ≤

HBW ≤

HV

ASTM

260

515

40

95

217

217

217

520

40

241

100

253

35 30

99

202

Ю.S. / МПа ≥

TS / МПа ≥

EL /% ≥

HB ≤

HRB ≤

HBW ≤

HV

ASTM

260

620

40

241

241

520

40

95

207

218

304

Ю.С. / МПа ≥

TS / МПа ≥

EL /% ≥

HB ≤

HRB ≤

HBW ≤

HV

ASTM

205

515

40

92

201

520

40

187

90

200

34 ГБ 40

92

201

210

316L

Y.S. / МПа ≥

TS / МПа ≥

EL /% ≥

HB ≤

HRB ≤

HBW ≤

HV

ASTM

170

485

40

95

217

217

217

9000 5

480

40

187

90


200

ГБ

ГБ

3

95

217

220

409

Ю.S. / МПа ≥

TS / МПа ≥

EL /% ≥

HB ≤

HRB ≤

HBW ≤

HV

ASTM

34 —

34

360

22

162

80

175

34 ГБ —

409Л

г.S. / МПа ≥

TS / МПа ≥

EL /% ≥

HB ≤

HRB ≤

HBW ≤

HV

ASTM

170

380

20

88

179

179

179

360

25

162

80

175

34 ГБ 20

88

179

200

410S

Y.S. / МПа ≥

TS / МПа ≥

EL /% ≥

HB ≤

HRB ≤

HBW ≤

HV

ASTM

205

415

22

89

183

183

183

410

20

88

183

200

34 ГБ 20

89

183

200

Производственный процесс и характеристика

Санитарные трубки в сочетании с сантехническими втулками могут быть приварены и изготавливаться в санитарные трубопроводы.В качестве последнего шага в соблюдении стандартов санитарных процедур, трубки Glacier Tanks герметизированы для предотвращения загрязнения и защищены пластиковыми крышками. Glacier Tanks предлагает трубы стандартной длины от 12 дюймов до 20 футов (240 дюймов) с шагом в 1 фут, а также трубы с наружным диаметром от 1 до 4 дюймов. Обязательно свяжитесь с нами для получения информации об особых требованиях, количестве ящиков и нестандартной длине. Трубки Bio-Pharm BPE предоставляются по специальному запросу. На трубках напечатаны размеры, калибр, сплав, спецификации ASTM и ASME и количество плавок.

Приложение

Сектор высокоочищенных загрязнителей, Сектор пивоваренной промышленности Машиностроительный бизнес, пищевая промышленность,

фармацевтическая промышленность, очищенная вода, биологическая косметическая промышленность и т. Д. Промышленность химического волокна промышленность

Наша компания является компанией специализируется на производстве и переработке звукопоглощающих теплоизоляционных плит из базальтовой каменной ваты с низкой плотностью и имеет полную и научную систему управления качеством.Мы пропагандируем «прагматический дух» — смотреть в будущее и сосредотачиваться на реальности. Кроме того, мы будем должным образом информировать клиентов о методах нанесения, чтобы адаптировать нашу продукцию, и о способах выбора подходящих материалов.

Базальтовое волокно в строительстве

Щелочно-стойкое базальтовое волокно Basfiber®

Щелочестойкие прокладки KV-13, KV-42 и KV-41 для Basfiber® были разработаны специально для применения в строительстве.Эти прокладки обеспечивают отличную стойкость к щелочам и хорошую совместимость с бетоном и различными смолами, используемыми для производства арматуры и других композитных изделий в строительной промышленности.

Помимо высокой стойкости к щелочам, эти продукты имеют гораздо более высокие механические свойства, чем стекло E, и гораздо более низкую цену по сравнению со всеми другими стойкими к щелочам волокнами.

Все вышеупомянутые преимущества делают этот продукт отличной и доступной альтернативой устойчивым к щелочам волокнам, которые в настоящее время используются на рынке.

Приложения

Каменный Век предлагает широкий ассортимент товаров для строительства и дорожного строительства:

  • Влажная или сухая рубленая нить для технологии премикса
  • Ровинг специальный для технологии Spray-Up
  • Ровинг высокопрочный для производства арматуры и пултрузионных профилей
  • Маты и ткани базальтовые для армирования бетона и теплоизоляции зданий
  • Сетка арматурная для строительства дорог и зданий
  • Холсты

Преимущества Basfiber®

В настоящее время композитные материалы успешно заменяют сталь в строительстве.Но даже среди армирующих волокон Basfiber® является предпочтительным продуктом для этого применения из-за его уникального сочетания свойств:

По сравнению со сталью:

  • Высокое соотношение прочности и веса: базальтовое волокно в 3 раза легче и до 2,5 раз прочнее на разрыв, чем сталь.
  • Химическая и коррозионная стойкость: базальтовое волокно не ржавеет и устойчиво к действию ионов соли, химикатов и щелочности, присущей бетону.
  • Низкая теплопроводность: базальтовое волокно имеет чрезвычайно низкий коэффициент теплопроводности по сравнению со сталью. Это преимущество помогает снизить теплопередачу от внутренней части здания к внешней и значительно повышает энергоэффективность.
  • Нулевая электрическая и магнитная проводимость: базальтовое волокно имеет гораздо более высокое электрическое сопротивление по сравнению со сталью и не мешает работе чувствительных электронных устройств.

По сравнению со стеклом E:

  • Предел прочности и модуль упругости: Basfiber® показывает на 25% более высокую прочность на разрыв и на 15% более высокий модуль упругости по сравнению со стеклом Е.
  • Химическая стойкость: базальтовое волокно демонстрирует гораздо лучшую химическую стойкость по сравнению с Е-стеклом.
  • Термостойкость и огнестойкость: температура плавления базальтового волокна на 150 ° C выше, чем у E-стекла.

Арматура, армированная базальтовым волокном

Железобетон — традиционный строительный материал для строительства. Безусловно, сталь является наиболее распространенной арматурой в этом применении, но для этой цели все чаще используется базальтовая фибра.

Арматура, армированная базальтовым волокном, значительно повышает долговечность строительных конструкций, особенно в условиях коррозии.

Техника:

Базальтовая арматура производится путем сочетания процессов пултрузии и намотки из высококачественных базальтовых волокон вместе с полиэфирной, виниловой или эпоксидной смолой.

Свойства арматуры Basfiber® Стекло E Бетон сталь
Предел прочности при растяжении для арматуры 10 мм, МПа до 1700 до 1300 550
Модуль упругости при растяжении, ГПа 45-55 40-46 200
Теплопроводность, Вт / мК <0,5 <0,5 60
Плотность, г / см³ 2,2 2,3 7,85

Пултрузионные несущие профили для мостов и зданий

Пултрузионные несущие профили широко используются для строительства мостов и зданий.

Каменный Век производит высокопрочный базальтовый ровинг, специально разработанный для пултрузии. Этот продукт имеет проклейку с высокой текучестью, низкой цепной связью и стойкостью к щелочам.

Типовые продукты Basfiber® для производства арматуры и пултрузионных профилей:

Собранный ровинг с уменьшенной цепной или прямой ровницей, от 17 до 22 мкм, от 2000 до 4800 текс, с внутренней размоткой, стойкий к щелочам KV-42 (совместим с эпоксидной смолой) или KV-41 (совместим с виниловым эфиром и полиэфиром) проклейкой.

Наружное армирование в жилищно-инфраструктурной

Использование однонаправленных, двухосных и трехосных базальтовых тканей в качестве внешнего армирования является экономичным и надежным способом увеличения несущей способности и обеспечения сейсмостойкости в различных областях применения в строительной отрасли.

Арматурная сетка

Базальтовые армирующие сетки предназначены для армирования дорожных покрытий и дорожных покрытий с целью продления срока службы покрытия за счет уменьшения эффекта отражающего растрескивания, вызванного транспортной нагрузкой, старением и температурным циклом.

Типичные температуры укладки не вызывают потери прочности или деформации, которые могут возникнуть при использовании синтетического материала.

Basfiber® значительно превосходит синтетические материалы по способности выдерживать низкие температуры, что чрезвычайно важно для дорог и шоссе в северных регионах.

Цемент или бетон, армированный базальтовой рубленой нитью

Использование рубленой базальтовой нити в данном случае является эффективным способом повышения химической стойкости, ударопрочности и стойкости к растрескиванию цементных панелей или бетона.

Марка бетона

Basfiber® производится со специальным проклеивающим агентом, обеспечивающим хорошую совместимость с различными типами бетонов, высокую щелочную стойкость и легкое перемешивание.

Бетон, армированный базальтовым волокном, может продлить срок службы мостов, автомагистралей, железных дорог, жилых домов, морских сооружений, туннелей и т. Д.

Технологий:

  • Технологии напыления и торкретирования
  • Технология премиксов

Типичные продукты Basfiber® для этого приложения

Для напыления и торкретбетона: сплошной ровинг от 13 до 17 мкм, проклейка КВ-15.

Для технологии премикса: рубленая нить с диаметром моноволокна от 17 до 19 мкм, длиной от 6 до 50 мм, влажная рубленая нить с клеевым слоем KV-05/1 (гидрофильная) или сухая рубленая нить с клеевым слоем, устойчивым к щелочам KV-13 (гидрофобная).

Microsoft Word — 16 Cardea et al.docx

% PDF-1.6 % 1 0 объект >>>] / OFF [] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [6 0 R 7 0 R] >> / Страницы 3 0 R / Тип / Каталог >> эндобдж 5 0 obj > / Шрифт >>> / Поля [] >> эндобдж 2 0 obj > поток 2019-05-06T18: 22: 11 + 02: 002019-05-06T18: 22: 11 + 02: 002019-05-06T18: 22: 11 + 02: 00PScript5.dll, версия 5.2.2application / pdf

  • Microsoft Word — 16Cardea и др ..docx
  • рафаэлла
  • uuid: e0acaf13-cdc3-4342-a829-6c90d8fb6f29uuid: f31cdeec-4e89-4219-840b-0c358d6dacbf Acrobat Distiller 11.0 (Windows) конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 11 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 12 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 13 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 14 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 15 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 16 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 56 0 объект > поток H | WrF} W 㠊 DpMl ي x-n> @ 䈜 X

    Промышленный мат для игл из базальтового волокна (750 ° C) Производитель

    Промышленный мат для игл из базальтового волокна (750 ° C) Производитель — LFJ

    Игольчатый мат из базальтового волокна (750 ° C)

    Ведущий разработчик и производитель игольчатого мата из стекловолокна, ваты из нержавеющей стали 434, трикотажной проволочной сетки, кольцевого уплотнения, предварительно отформованной стекловаты, игольчатого коврика из кварцевого волокна.

    Мат для игл из базальтового волокна (750 ° C)

    Игольный мат из базальтового волокна (750 ° C)

    Игольный мат из базальтового волокна LFJ изготовлен из 100% базальтового стекловолокна, выдерживающего температуру до 750 ℃, что почти такое же, как и мат из волокна ECR, он используется с точной длиной рубленого волокна, механически скрепленным Процесс иглопробивки без дополнительных связующих для обеспечения высокоэффективной теплоизоляции и отличного звукопоглощения при различных применениях. Игольчатый коврик стандартной толщины составляет от 3 мм до 25 мм, плотность в униформе от 100 кг / м³ до 220 кг / м³, другие характеристики доступны по запросу.
    Базальтовый игольчатый мат / войлок прост в обращении, позволяет резать любую желаемую форму и форму, он в основном используется для выхлопной системы автомобилей и мотоциклов в виде предварительно сформованной трубы и высечного теплозащитного экрана или там, где требуется более высокая термостойкость. разность приложений.

    Характеристики
    • Низкая теплопроводность, отличная теплоизоляция.
    • Продолжительность высоких температур, низкая термоусадка и теплопотери.
    • Высокая пористость, отличное звукопоглощение.
    • 100% неорганическое волокно, негорючие.
    • Хорошая прочность на разрыв и сопротивление скорости ветра.
    Спецификация
    • Толщина: 3 мм ~ 25 мм
    • Ширина: макс. 3,3 м
    • Длина: макс. 150M
    • Плотность: 100 ~ 220 кг / м³
      (√ Спецификации по запросу)
    Серия продуктов
    1. Обернутые и формовочные трубы для глушителя выхлопа
    2. Вырубные и термоформованные детали
    3. Сборочный узел в сочетании с другими материалы
    4. Ламинированная алюминиевая фольга плюс самоклеящаяся
    Сопутствующие товары
    • Игольчатый мат из стекловолокна-E (650 ° C)

      Стекловолоконный мат-E для игл LFJ изготовлен из 100% стекловолокна марки E, выдерживает температуру до 650 ℃. Отсутствие дополнительных связующих веществ для обеспечения высокоэффективной теплоизоляции и отличного звукопоглощения при различных применениях.Игольчатый коврик стандартной толщины составляет от 3 мм до 25 мм, плотность в униформе от 100 кг / м³ до 220 кг / м³, другие характеристики доступны по запросу. Игольчатый мат / войлок из стекловолокна прост в обращении, что позволяет вырезать любую желаемую форму и форму, он в основном используется в качестве предварительно отформованной трубы для выхлопных газов автомобилей и мотоциклов, изоляционной трубы для нефтехимической промышленности, изоляционной оболочки, энергосберегающих производств.


    • Волоконный игольчатый коврик ECR (750 ° C)

      Волоконный коврик для игл ECR от LFJ изготовлен из 100% стекловолокна, выдерживающего температуру до 730 ℃, он используется с точной длиной нарезанного волокна, механически скрепленного иглопробивным перфоратором без дополнительных связующие для обеспечения высокоэффективной теплоизоляции и отличного звукопоглощения при различных применениях.Игольчатый коврик стандартной толщины составляет от 3 мм до 25 мм, плотность в униформе от 100 кг / м³ до 220 кг / м³, другие характеристики доступны по запросу. Игольчатый мат / войлок ECR прост в обращении, позволяя вырезать любую желаемую форму и форму, он в основном предназначен для выхлопной системы автомобилей и мотоциклов в виде предварительно сформованной трубы и высечного теплозащитного экрана или там, где требуется более высокая термостойкость по разнице. Приложения.


    • S-стекловолоконный игольчатый мат (850 ° C)

      Игольчатый мат из S-стекловолокна LFJ изготовлен из 100% стекловолокна марки S с высоким содержанием SiO2, выдерживает рабочую температуру до 850 ℃, используется точно нарезанный длина волокна механически скреплена иглопробивным способом без дополнительных связующих, что обеспечивает высокую эффективность теплоизоляции и отличное звукопоглощение при различных применениях.Игольчатый коврик стандартной толщины составляет от 3 мм до 25 мм, плотность в униформе от 100 кг / м³ до 220 кг / м³, другие характеристики доступны по запросу. Игольчатый мат / войлок из S-стекла прост в обращении, позволяет резать любую желаемую форму и форму, он в основном предназначен для выхлопной системы автомобилей и мотоциклов в виде предварительно сформованной трубы и высечного теплозащитного экрана или там, где требуется более высокая термостойкость. по разнице приложений.


    • Игольчатый мат из кварцевого волокна (1000 ° C)

      Игольчатый мат из кремнеземного волокна LFJ изготовлен из 100% кварцевого стекловолокна с содержанием более 96% SiO2, выдерживает температуру до 1000 ℃, он используется с точной длиной рубленого волокна, механически скрепленного иглой Процесс штамповки без дополнительных связующих для обеспечения высокоэффективной теплоизоляции и отличного звукопоглощения при различных применениях.Игольчатый коврик стандартной толщины составляет от 3 мм до 25 мм, плотность в униформе от 100 кг / м³ до 220 кг / м³, другие характеристики доступны по запросу. Игольчатый мат / войлок из диоксида кремния прост в обращении, позволяя вырезать любую желаемую форму и форму, в основном он предлагается в виде предварительно отформованной трубы для выхлопных газов автомобилей и мотоциклов, изоляционной трубы для нефтехимической промышленности, изоляционной оболочки, энергосберегающих отраслей, где требуется высокая термостойкость.

      Добавить комментарий

      Ваш адрес email не будет опубликован.