Опилки и цемент: Утепление пола опилками с цементом

Как используют опилки в строительстве

В последнее время среди застройщиков и производителей стройматериалов все чаще поднимается вопрос об использовании органических заполнителей в строительстве, в том числе опилок. Существуют разные мнения по этому вопросу: от полного отрицания пригодности опилок для строительства до объявления их универсальным материалом 21 века.
Надо сказать, что эта тема совсем не нова. Дома с использованием органических наполнителей строили в послевоенные годы как в СССР, так и в странах Европы. Может поэтому сложилось негативное отношение к таким материалам, как к устаревшим во времени. В домах, построенных в 50-60 годы из стройматериала с опилками, до сих пор живут люди. Основной причиной разрушения этих зданий сейчас есть некачественный цемент того времени. Современный «дом из опилок и цемента» со специальными добавками получается качественным и достаточно прочным.

Опилки как утеплитель

Тем не менее, опилки в строительстве используются достаточно широко. В исходном виде их используют в качестве утеплителя. Они подходят для заполнения настила полов, утеплитель из опилок применяется в труднодоступных местах, где укладка других теплоизоляционных материалов затруднена.

Стяжка из опилок


Стяжка из опилок имеет несколько преимуществ. Во-первых, она экологически чистая, не содержит вредных составляющих. Во — вторых, она дешевая, на 70% состоящая из опилок, которые на любой лесопилке отдадут даром и еще спасибо скажут. В третьих, она очень теплая, не нужно дополнительных утеплителей. Наконец, она прочная – не уступает стандартной стяжке, зато теплее.
Стяжка из опилок выполняется двумя слоями: первый — более теплый, второй — более прочный, стойкий к истиранию.
Для нижнего слоя (теплого) раствор разводится в таком соотношении:

  • 1 часть цемента,
  • 2 части песка,
  • 6 частей опилок.

Для верхнего слоя (прочного) раствор делают в таком соотношении:

  • 1 часть цемента,
  • 2 части песка,
  • 3 части опилок.

Цемент промерзает, а такой состав – нет. С таким же успехом для сохранения тепла и в штукатурку добавляют опилки.

Стройматериалы с использованием опилок

Опилки в строительстве используют в сочетании с цементным раствором в виде таких стройматериалов:

Дома из опилкобетона


Из опилкобетона строят монолитные дома. Опилкобетон — строительный материал, выполненный из опилок, цемента и воды. Из-за большого содержания опилок, он обладает высокими звуко- и теплоизоляционными показателями. Материал паропроницаем, обеспечивает здоровый микроклимат в доме, не поддерживает горение.
Раствор делается в соотношении 4:1 (4 части опилок, 1 цемента). Предварительно опилки на 30 минут заливают горячей водой.

Арболит


Арболит – прочный материал, в состав которого входят стружки, опилки и портландцемент. Для удешевления материала часть цемента заменяют глиной или известью. Арболит обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. Если сравнивать стену из арболита с кирпичной стеной, то при одинаковой толщине расход топлива на обогрев помещения со стенами из арболита в два раза меньше. Арболит имеет хороший показатель по звукоизоляции. Он не подвержен гниению, устойчив к морозам, не горит. К недостаткам арболита можно отнести не влагостойкость.

Дерево-блоки

Дерево-блоки – это моноблоки, состоящие из опилок, цемента и медного купороса. Сначала опилки пропитываются медным купоросом и просушиваются. Влажные опилки смешивают с цементом в соотношении 1: 8 (опилки :цемент) и заполняют раствором стену слоями: гидроизоляция, доски, смесь.
Если перспектива строить жилой дом из опилкобетона вас не впечатляет, подумайте о применении стройматериалов с наполнителями для постройки хозяйственных зданий и построек. Теплые и долговечные постройки могут сооружаться из материалов с добавлением отходов деревообработки без больших затрат. Иностранцы уже давно научились извлекать максимальную выгоду от переработки отходов. Жилые дома и помещения под склад, дачные дома и хозяйственные постройки могут строиться без лишних затрат из того, что лежит под ногами.

Использование опилок в качестве утеплителя. Как правильно это делать, полезные советы.

Опилки являются универсальным натуральным утеплителем. С помощью этого материала можно сделать теплыми не только полы в доме, но и утеплить стены и крышу. Во время бурного развития технологий опилки, как утеплитель, по-прежнему не утрачивают своей популярности. Наши советы помогут правильно выполнить полное утепление дома опилками своими руками.

Как использовать опилки в качестве утеплителя

Древесные опилки – это отходы распиловки и переработки древесины, мелкая стружка и древесная пыль. Опилки применяются в частном строительстве в качестве основного материала для изготовления блоков. Либо как самый простой и достаточно качественный натуральный утеплитель для дач, загородных домов и различных хозяйственных построек. Однако одни опилки (насыпью) применяются очень редко. К опилкам примешивают песок, известь, медный купорос, цемент, различные антисептики и защитные пропитки, – именно так получают практичные и долговечные утепляющие смеси.

Слой опилок с то же шириной, что и у минеральной ваты, обладает теми же практическими и качественными характеристиками. Это значит, что расход материала будет приблизительно одинаков. Но опилки, это натуральный утеплитель, он сохраняет все свойства и экологичность дерева. Опилки, предварительно смешанные с необходимыми компонентами, можно легко засыпать в любое труднодоступное место. После этого смесь тщательно утрамбовывают. Таким образом получается защитная прослойка с отличными тепло- и звукоизолирующими параметрами.

Следует отметить, почему опилки, как утеплитель, не стоит применять в чистом виде без примесей. У такого материала два главных недостатка: сухие опилки легко воспламеняются и также являются облюбованным местом грызунов. К тому же опилки очень сильно впитывают влагу. Именно поэтому к опилкам примешивают известь, гипс, медный купорос и другие компоненты – такая смесь трудно возгораема и безразлична вредителям.

Утеплители из опилок

Строительная промышленность на основе опилок наладила выпуск древесных блоков, арболита, опилочных гранул и олкобетона. У всех этих материалов два основных немаловажных качества: они обладают прекрасными термоизоляционными свойствами и входят в разряд самых дешевых строительных материалов.

опилочные гранулы

Этот утеплитель получают путем гранулирования опилок с добавлением антисептика, антиперена и клея из карбоксиметилцеллюлозы. Такие гранулы (окатыши) обладают низкой горючестью и непривлекательны для грызунов. Применяются в качестве утеплителя в частном и малоэтажном промышленном строительстве.


опилкобетон

Для получения опилкобетона (опилкобетонных блоков) смешивают опилки, желательно из хвойных пород дерева, песок, известь и цемент. В эту смесь постепенно и малыми порциями добавляют воду и постоянно перемешивают массу. Главное в этом процессе – правильно рассчитать количество воды. Перемешивать смесь можно не только вручную, но и с помощью бетономешалки.

Полученная смесь формируется в блоки и просушивается (от 1до 3 месяцев). Такой утеплитель превышает показатели кирпича по теплопроводности, он огнестоек и по показателям сравним со шлакобетоном. Для утепления стен формируются небольшие плоские блоки шириной 10-20 см.

арболит

Такой легкий бетон получают путем смешивания органического наполнителя, цемента и химических добавок. В качестве основного составляющего (до 90%) могут быть использованы опилки, древесная стружка или щепа, солома, льняная костра, измельченная древесина. Для минерализации смеси добавляется хлорид кальция (CaCl₂). Этот ингредиент способствует правильному процессу отвердевания полученной смеси.

Арболит применяется как утеплитель блоками или плитами, он обладает хорошей устойчивостью к нагрузкам, огнестойкостью и теплопроводностью. Однако, как и все утеплители с применением опилок, требует устройства качественной гидроизоляции.

Как сделать утеплитель для стен из опилок

Самым простым способом утепления стен опилками является засыпка их в стены при строительстве каркасного дома. Именно поэтому, чаще всего опилки как утеплитель стен применяют при строительстве дачных домиков.


В качестве утеплителя подходят опилки крупной фракции или мелкая стружка, полученные от распиловки исключительно древесины. Опилки и отходы мебельного производства, остающиеся от переработки ДСП, ОСБ, МДФ применять нельзя, так как в них изначально входят связующие материалы, такие отходы слишком мелкие (пылеобразные) и не являются экологически чистыми.

При таком методе к опилкам примешиваются цемент и известь. Иногда мастера советуют добавлять в смесь строительный гипс, для получения монолитной структуры. Но гипс очень быстро схватывается, такую смесь придется замешивать в малых количествах, что будет весьма трудоемко и долго по времени. Именно поэтому применяют цемент, он будет постепенно забирать из опилок лишнюю влагу и связывать их, такой утеплитель станет надежным и долговечным. Свежим опилкам следует дать «отлежаться» пару месяцев – в них содержатся вещества, препятствующие связыванию цемента с водой.

Опилки перед изготовлением смеси необходимо пропитать антисептиком для предотвращения гниения. Это может быть медный купорос или борная кислота. Можно добавить антисептический препарат в воду для изготовления смеси. Для отпугивания мелких грызунов смешиваются опилки с известью, как утеплитель это достаточно качественный продукт, при этом вредители к нему безразличны.

Точную пропорцию смеси, в которой применяются опилки с цементом как утеплитель, определить достаточно сложно, параметры зависят от фракции и влажности самих опилок. В среднем понадобится:

  1. Опилки – 10 ведер.
  2. Цемент – 1 ведро.
  3. Известь – 0,5-1 ведро.
  4. Вода – от 5 л.

Все сухие ингредиенты смеси перемешиваются, затем добавляется вода. Очень важно правильно рассчитать нужное количество воды, ее можно добавлять при помощи лейки. Если взять небольшое количество смеси в руку и сжать, то комок должен быть эластичным, не рассыпаться, но и вода не должна при этом отжиматься.

Смесь в каркасные стены засыпается порциями и утрамбовывается. После каждой порции должна быть установлена разделительная доска, после чего процесс повторяется заново. Действие утепляющей смеси основано на том, что при трамбовке влага, содержащаяся в опилках, «схватывает» цемент. После просушки получается слой утеплителя с отличными теплоизоляционными параметрами.

Толщина утеплителя из опилок для жилого дома – 25-30 см. Если необходимо утеплить дачный домик, который будет эксплуатироваться зимой очень редко, то достаточно толщины слоя в стенах 15 см и в перекрытиях 20-25 см. Все места прохождения труб дымохода следует обезопасить пожаростойкими материалами. Кабели электропроводки заключают в металлические трубы. Все пожароопасные места (выключатели, розетки) следует оборудовать несгораемыми материалами.

Внимание! Не следует устраивать пароизоляцию стен с утеплителем из опилок. Стены должны «дышать», то есть быть паропроницаемыми.

Опилки для утепления потолка

К вопросу утепления потолка следует подойти очень тщательно, так как через потолок теряется около 20% тепла. При этом опилки как утеплитель потолка должны быть вылежанными, сухими, на них не должно быть грибка и плесени. Есть несколько вариантов изготовления утеплителя для потолка. Например, можно изготовить смесь с применение цемента, а можно применить глину.

утеплитель из опилок с добавлением цемента

Что бы правильно сделать утеплитель из опилок своими руками с цементом потребуется произвести следующие работы:

  1. Черновой потолок необходимо выслать пергамином или другим гидроизоляционным материалом. При этом потолочные балки, как и все деревянные конструкции в доме, должны быть обработаны огнезащитными эмульсиями.
  2. Смешивают в соотношении 10: 1 опилки и цемент. После этого добавляют воду так, чтобы смесь была слегка влажной (1-1,5 ведер воды). После перемешивания смеси опилки выглядят смазанными в цементе.
  3. Полученную смесь укладывают между балками по поверхности перекрытий, затем утрамбовывают. Толщина слоя утеплителя уложенного между балок около 25 см. Особый секрет такой теплоизоляционной прослойки – хорошая утрамбовка смеси.

Работы следует проводить в начале лета, что бы дать возможность слою утеплителя просохнуть. Опилки, применяемые для потолка, могут быть как мелкими, так и крупным. Однако следует учитывать, что чем мельче опилки, тем больше потребуется воды, следовательно, смесь будет более вязкой. Для ее схватывания понадобится большее количество цемента.

Внимание! Чем больше цемента добавляется к утепляющей смеси из опилок, тем слабее ее теплоизоляционные параметры.

утеплитель из опилок с добавлением глины

Обычные глина и опилки как утеплитель применяются давно, такая смесь имеет отличные качественные характеристики. Утепление потолка выполняется последовательно:

  1. Перед началом работ потолочные перекрытия накрывают гидроизолирующей пленкой, так как смесь будет достаточно жидкой.
  2. Следует приготовить глиняную воду: 5 ведер глины заливают водой до получения сметанообразной консистенции. В бетономешалку заливают 2-3 ведра глиняной воды и засыпают опилки. Размешивают до густой, вязкой массы.
  3. Смесь наносится на потолок равномерно слоем 10 см, разглаживается и утрамбовывается. Для засыхания понадобится около месяца. При этом поверхность может слегка растрескаться, – ее можно затереть раствором глины. Поверх рекомендуется проложить доски для свободного продвижения по чердаку.

Утепленный опилками пол

Здесь сразу же стоит сделать оговорку. Утепление пола опилками несколько отличается от других методов, так как полы требуется постоянно мыть, а опилки как утеплитель пола очень сильно напитывают воду. Поэтому следует позаботиться об их надежной защите, при этом, не забывая о том, что опилочная смесь должна постоянно подсушиваться («дышать»). В качестве защитной пленки лучше всего применять пергамин. Причем он укладывается как под слой смеси из опилок, так и на него, непосредственно под доски чистового пола.

На основе опилок производится эковата. Это достаточно дешевый утеплитель на основе натуральных компонентов. В его состав входят все те же цемент и известь. К ним может быть добавлен песок. Наносить такой теплоизоляционный слой можно вручную или при помощи специального аппарата. Такой механический метод позволяет укладывать эковату как сухим, так и увлажненным способом.

Эковата нагнетается прямо в пространство пола между лагами. Обычно такую работу доверяют специалистам, так как нет смысла покупать дорогую установку для разового применения.

Естественно, обычную опилочную смесь из цемента и извести можно заложить в качестве утеплителя самостоятельно. Расход материала в этом случае увеличится на 40%.

Процесс утепления пола происходит в следующей последовательности:

  1. При необходимости выполняется частичный или полный демонтаж пола. Все деревянные балки, перекрытия, бруски обрабатываются антипиреновой эмульсией.
  2. К балкам монтируется черновой пол из любой низкосортной или вторичной древесины. Все дерево должно быть обработано антипиреном и антисептиком.
  3. На черновой пол укладывают доски или щиты. На это вспомогательное основание расстилают укрывной паропроницаемый материал (пергамин).
  4. Полученную из опилок смесь, насыпают слоем около 10 см.
  5. Уложенный утеплитель должен просохнуть. При этом утеплитель осядет на 3-4 см.
  6. После высыхания утеплителя укладывается пергамин и монтируется чистовой пол.

Утеплитель из опилок своими руками – это экологически чистый продукт, именно поэтому , не смотря на огромное разнообразие современных строительных материалов, он пользуется вниманием и популярностью. При соблюдении всех норм производства и пожарной безопасности, дом с таким утеплителем будет теплым , сухим и экологически чистым.

Утепление чердака опилками. Используем смесь опилок с цементом.

В прежние времена, когда для утепления чердачных перекрытий  использовать  пенопласт или минеральную вату  не было возможности по причине их отсутствия, в строительстве жилья, в основном использовались натуральные материалы, предоставленные самой природой: глина, мох и т. д. Опилки являются одним из таких материалов, который подходит для утепления потолка в жилом доме.
Сегодня такой метод теплоизоляции считается устаревшим, так как существует множество более подходящих материалов, но иногда технология утепления опилками представляется полезной.

Преимущества опилок как утеплителя

 

Опилки не всегда удобны в применении, однако приверженцы этой технологии называют ряд несомненных преимуществ перед другими утеплителями.

Так, в заводских условиях многие промышленные материалы пропитываются различными составами, которые препятствуют порче и гниению. Такие составы в состоянии вызвать аллергию, в какой-то степени они довольно токсичны.
Опилки являются самым безопасным материалом для утепления потолков. Этот способ испытан временем и дает результат, который не только не хуже, чем при утеплении чердака  минеральной  или базальтовой ватой, но зачастую и лучше.

Опытные строители свидетельствуют, что равномерно насыпанный на потолок со стороны чердака толстый слой опилок по функциональности сравним с высококачественным промышленным теплоизолятором, уложенным на пароизоляционную пленку.

Лучшие теплоизоляционные свойства у мелких опилок, которые можно взять на любой пилораме. Если же опилки смешать с глиной и со стороны чердака обмазать потолок, утепление будет еще более прочным и качественным. В качестве связующего материала применяют также известь или цемент.

Единственным недостатком такого метода является то, что эксплуатация чердака будет практически невозможна, или же придется сверху стелить доски. Если же чердак не используется, утепление чердака с помощью опилок является самым оптимальным.

Утепление чердака опилками-дешевый и простой способ

 

Так как же правильно произвести утепление потолка опилками?
Работу следует начинать с того, что застилается пергамином черновой потолок. Потолочные доски следует обработать огнебиозащитой. Для утепления лучше всего подойдут опилки, которые хранились более одного года, в противном случае может не схватиться цемент. Вместе с тем они должны быть сухими и без запаха плесени.

Опилки следует замешивать в цементно-водном растворе в соотношении 10 к 1. Воды берется столько, чтобы смесь была слегка влажной. На десять ведер опилок берется полтора ведра воды. Сначала древесные опилки перемешиваются с сухим цементом, а затем постепенно добавляется вода. В результате они должны лишь слегка перемазаться в цементе.
Приготовленная смесь рассыпается и утрамбовывается по поверхности перекрытия между балками достаточным для теплоизоляции слоем. Лучше всего если эта работа будет выполняться летом, тогда все к осени просохнет. Полностью высохшая смесь не проминается под ногами, а лишь немного хрустит.
Опилки бывают разные по фракции. Поэтому чем они мельче, тем больше нужно брать для их смачивания воды. Разумеется, количество цемента также нужно будет увеличить. Также больше цемента требуется, когда опилки совсем свежие.

Однако, следует иметь в виду, что чем больше в составе смеси цемента, тем теплоизоляционные свойства материала будут ниже.

Таким образом, при строительстве загородных жилых домов, дач, а также разнообразных хозяйственных построек  может успешно применяться и глина с опилками в качестве утепляющего слоя. При их использовании нужно учитывать некоторые специфические особенности. Однако, если производить утепление чердака опилками в соответствии со всеми правилами и технологическими требованиями, вы в результате получается на многие годы теплое и сухое помещение.

Невероятные опилкобетонные блоки по низкой цене

Повысьте производительность своего производства кирпича с помощью чудесных опилкобетонных блоков . Они доступны на Alibaba.com в заманчивых предложениях, которые вы не можете игнорировать. Опилкобетонные блоки Premium обладают непревзойденными качествами, которые были достигнуты благодаря передовым технологиям и изобретениям. Они увеличивают скорость производства кирпича, следовательно, экономят время и энергию. Материалы, используемые в опилкобетонных блоках , прочны и долговечны, что обеспечивает длительный срок службы и стабильно более высокую производительность.

Существует обширная коллекция блоков из опилкобетона , включающая различные модели, учитывающие различные профессиональные и личные требования для всех видов строительных работ. Alibaba.com стремится информировать всех покупателей о том, что на сайте продаются только высококачественные опилкобетонные блоки . Соответственно, поставщики тщательно контролируются, чтобы убедиться, что они соответствуют всем нормативным стандартам. Таким образом, покупатели всегда получают блоки из опилкобетона , которые превосходят обещанное.

Благодаря постоянному техническому прогрессу производители внедрили изобретения, которые снижают потребление энергии этими блоками из опилкобетона . В результате вы экономите больше денег на топливе и других счетах за электроэнергию. Опилкобетонные блоки также оснащены исключительными характеристиками безопасности, гарантирующими, что они представляют минимальные риски, связанные с работой. При относительно низких затратах на их приобретение и обслуживание блоки из опилкобетона являются разумно доступными и предлагают соотношение цены и качества.

Пришло время сэкономить деньги и время, совершая покупки в Интернете на сайте Alibaba.com. Изучите различные опилкобетонные блоки на сайте и выберите наиболее привлекательный и подходящий для вас. Если вы ищете настройку в соответствии с конкретными требованиями, найдите блоки из опилкобетона и достигните своих целей. Откройте для себя доступное качество на сайте сегодня.

Исследовательский журнал Университета Мехрана по инженерии и технологиям

  • Саджад Али Манги Факультет гражданской и экологической инженерии, Университет Тун Хуссейн Онн, Малайзия, Малайзия
  • Норвати Бинти Джамалуддин Факультет гражданской и экологической инженерии, Университет Тун Хуссейн Онн, Малайзия, Малайзия
  • Шираз Ахмед Мемон Институт экологической инженерии и управления, Мехранский инженерно-технологический университет, Джамшоро, Пакистан
  • Мохд Хазиман Бин Ван Ибрагим Факультет гражданской и экологической инженерии, Университет Тун Хусейн Онн, Малайзия, Малайзия

Аннотация

SDC (опилкобетон) был разработан в 19 веке. Он получил широкое признание благодаря легкому весу и экономичности. В настоящее время в развитых странах созданы возможности для использования древесных отходов в бетонном строительстве для снижения нагрузки на окружающую среду. Хотя SDC мало рассматривался в качестве легкого кладочного блока в строительных работах, он интенсивно изучался во многих странах на протяжении десятилетий. Целью настоящего обзора является подведение итогов последних пяти лет (2012-2016 гг.) научно-исследовательских работ, связанных с использованием опилок в бетонной кладке.Однако важно изучить существующие идеи и подходы, разработанные предыдущими исследователями, в качестве справочного материала и руководства для будущих исследований. Существует много возможностей для разработки легкого бетона, особенно за счет использования опилок в качестве заменителя мелкого заполнителя в бетоне. Тем не менее, в этом обзорном документе основное внимание уделяется утилизации опилок для снижения воздействия на окружающую среду отходов мебельной промышленности и побочного продукта деревообрабатывающей промышленности. В качестве заключения в этом обзорном документе кратко излагаются существующие важные идеи и полезная информация для коллег-исследователей, касающиеся повышения эффективности использования опилок для производства облегченных каменных блоков.Рекомендуется провести значительные исследования опилкоцементных блоков, которые могут дать больше уверенности в их использовании в качестве экологичного строительного материала.

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте Февраль 2022 Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получил «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. февраль 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 2, февраль 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. февраль 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 2, февраль 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. февраль 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 2, февраль 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. февраль 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 2, февраль 2022 г. Публикация в процессе. ..

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. февраль 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 2, февраль 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. февраль 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 2, февраль 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. февраль 2022 г. )

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 2, февраль 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Verify Here


IRJET Получено свидетельство о регистрации системы управления качеством ISO 9001:2008. СТАБИЛЬНОСТЬ ЦЕМЕНТНО-ДСП ИЗ ОСТАТКОВ БАНАНОВ ПОСЛЕ УБОРКИ И ОПОПИЛОК

0488-А2

АДЖАЙИ, БАБАТУНДЕ 1


РЕЗЮМЕ

Тонкоразмерные (толщиной 6 мм), плотные однородные цементно-склеенные плиты изготовлены из смешанных измельченных стружек бананового стебля и опилок смешанных лиственных пород.Влияние весовой доли двух типов лигноцеллюлозных материалов на пяти уровнях смешивания 0:100, 25:75, 50:50, 75:25 и 100:0 опилок и хлопьев бананового стебля; и соотношения цемента при двух уровнях 2,0:1,0 и 3,0:1,0 по толщине и водопоглощению оценивали свойства опытных плит. Каждая плита была изготовлена ​​при стандартной концентрации химической добавки 3,5% от массы цемента в плите и плотности 1150 кг/м 3 в расчете на номинальную сухую массу печи.Результаты показали, что технически невозможно изготовить плиты из чистого бананового волокна без добавления частиц опилок. Все плиты, изготовленные на уровне шляпки, не склеились, так как цементное вяжущее не затвердело после 24-часового цикла прессования. Следовательно, все такие плиты раскрошились после процессов извлечения из формы. Панели, полученные из остальных комбинаций обработки, показали значения водопоглощения в диапазоне от 3,69 до 22,22% и значения набухания по толщине от 0,27 до 6,50% после выдержки в воде в течение 48 часов перед испытанием.Увеличение содержания древесного волокна (частиц опилок) проявлялось в получении более размерно стабильных экспериментальных плит. Результат показывает, что для использования измельченных банановых волокон в производстве цементных плит обязателен процесс предварительной обработки.


ВВЕДЕНИЕ

Влияние человека на лесные массивы значительно сократило доступное количество ценных и хозяйственных пород деревьев. Чрезмерная эксплуатация лиственных пород в естественных лесах и лесонасаждениях в Нигерии требует сосредоточения внимания на альтернативных источниках сырья, по крайней мере, для использования в производстве плитных изделий, которые могут заменить использование пиломатериалов (пиломатериалов) и фанеры для некоторых конкретных конечных целей. особенно для производства различных сортов мебели.К таким потенциальным панельным продуктам относятся древесностружечные плиты и древесноволокнистые плиты. Этими альтернативными источниками сырья являются, в частности, отходы лесозаготовок; отходы, образующиеся при промышленной переработке древесины на лесопильных, фанерных и мебельных комбинатах; а также сельскохозяйственные отходы. Это сырье в промышленных масштабах перерабатывается в целлюлозу/бумагу; смоляные и цементно-стружечные плиты; и древесноволокнистых плит в разных странах (Коллманн и др. , 1975 г., Сандерманн, 1970 г., Симатупанг и др., 1978 г.). Выгодное использование этого сырья для производства изделий из древесины с добавленной стоимостью позволило существенно минимизировать периодическую нехватку древесного сырья и снизить эксплуатационную нагрузку на лесные ресурсы в различных регионах мира.Среди сельскохозяйственных отходов, которые использовались на сегодняшний день, есть багасса, стебли кукурузы и стебли хлопка, в то время как лабораторные исследования были сосредоточены на использовании многих других (Sandermann 1970, Bison 1981, Elten 1981, Dada and Badejo 1981, Ajayi, 1982). ). Синтетический клей является основным связующим компонентом в деревообрабатывающей промышленности. Он обеспечил водонепроницаемость и устойчивость к насекомым / грибкам, что расширило использование древесно-стружечных плит для изготовления мебели и конструкций в разных странах. Дефицит этой группы клеев в некоторых странах и высокая стоимость в других, поскольку они являются побочными продуктами нефтехимической промышленности, способствовали использованию цемента для производства древесностружечных плит, особенно в развивающихся странах (Moslemi 1989, Badejo 1984, Oyagade 1995, Ajayi 2000). В Нигерии инфляция и проблемы с обменным курсом привели к частым трудностям, возникающим при производстве древесно-стружечных плит, связанных смолой. Было отмечено, что связующее на основе смолы составляет около 65% стоимости сырья для производства древесно-стружечных плит (Omoluabi, 1982). Поэтому необходимо искать альтернативное вяжущее, такое как цементная паста. Идея использования цемента в качестве вяжущего возникла еще в 1930 году, когда плиты производились с использованием в качестве вяжущего магнезитового цемента (Maloney, 1977).

Типы панелей, изготовленных с использованием цемента в качестве вяжущего, зависят от геометрии древесных частиц и типов используемых минеральных вяжущих. Доступны различные типы плит, включая древесно-волокнистые плиты Excelsior, гипсоволокнистые плиты и цементно-стружечные плиты. Древесно-цементные плиты обладают некоторыми неотъемлемыми свойствами, которые сделали их универсальными в качестве конструкционного материала для потолка, кровли, полов, перегородок, облицовки, опалубки и элементов стеновых панелей для недорогого жилья во многих странах (Lee, 1991). Цементно-стружечные плиты имеют много преимуществ по сравнению со смоляно-стружечными плитами в том, что они обладают высокой устойчивостью к возгоранию, демонстрируют низкое поглощение влаги и набухание при длительном вымачивании в воде или воздействии влаги, высокую устойчивость к насекомым, плесени и грибкам (Динвуди и др.). Paxton, 1991; Simatupang, 1987; Sandermann, 1970).

Несмотря на превосходные характеристики цементно-стружечных плит, многие виды древесины и сельскохозяйственные отходы могут плохо сцепляться с цементом для формирования подходящей плиты из-за присутствия в древесине некоторых химических веществ, препятствующих надлежащему схватыванию цементного вяжущего (Davis, 1966). , Weatherwax and Tarkow, 1967; Simatupang et al., 1991; Fuwape, 1992; Ajayi, 2000;).К таким химическим веществам относятся сахара, крахмал, гемицеллюлозы заболони и экстрактивные, в частности фенольные соединения (Библис и Ло, 1968). В то время как плиты изготавливаются из различных пород древесины в коммерческих целях в разных странах, сельскохозяйственные отходы аналогичным образом использовались, по крайней мере, в лабораторных масштабах (Sandermann 1970, Simatupang et al, 1978, Elten 1981). Послеуборочные остатки банановых стеблей являются потенциальным сырьем для производства древесно-стружечных плит в некоторых районах страны, например, в Огун, Ондо, Экити, Эдо и Кросс-Ривер доступны в больших количествах.Таким образом, целью настоящего исследования является инициирование лабораторных исследований по использованию хлопьев остатков банановых стеблей в производстве цементных плит и изучение возможности этого, если эти остатки будут объединены и смешаны с остатками древесных опилок при различных режимах смешивания. отношения.

МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ

Стебли бананов, использованные в этом исследовании, были собраны с фермы-плантации, созданной в Федеральном технологическом университете, Акуре, Нигерия. После этого они были разрезаны на заготовки и доставлены в деревообрабатывающую мастерскую Научно-исследовательского института лесного хозяйства Нигерии для дальнейшей обработки.Заготовки позже были измельчены в чешуйки на шипорезном станке, оснащенном надрезными ножами, которые производили однородные чешуйки длиной 50 мм и шириной 25 мм. Затем хлопья сушили до содержания влаги 12% и упаковывали в пакеты для дальнейшего исследования. Затем хлопья подвергали предварительной обработке горячей водой в алюминиевой ванне при температуре 80 90 2 1 2 o 90 2 13 C в течение периода выдержки 1 час. Этот процесс предварительной обработки был проведен для облегчения удаления сахаров и других химических веществ, присутствующих в сырье, которые могут замедлять или полностью препятствовать схватыванию цементного вяжущего.После окончания периода замачивания горячую воду сливали, а материалы (хлопья) сушили на воздухе до влажности 12% перед использованием. Затем их хранили в полиэтиленовых пакетах для производства картона. Опилки смешанных пород были собраны с лесопилки Научно-исследовательского института лесного хозяйства Нигерии (FRIN) в Ибадане. С частицами опилок обращались, обрабатывали и хранили так же, как и с хлопьями бананового остатка.

Эксперимент был разработан для включения следующих производственных переменных:

    я. Плотность плит при 1150 кг/м 3
    ii. Соотношение опилок к банановым хлопьям составляет 0:100, 25:75, 50:50,75:25, 100:0 от веса этого лигно-целлюлозного сырья в картоне.
    III. Соотношение смешивания цемента и древесины 2,0:1,0, 3,0:1,0 в расчете на сухую массу и объем плиты.
    iv. Концентрация добавки на уровне 3,5% от массы цемента в каждой плите.
    v. Давление прессования: 1,23 Н/мм 2 .
    в.и. Размер доски: 350 мм (ширина) на 350 мм (длина) на 6 мм (толщина)
    План эксперимента представлял собой факторный эксперимент 2 х 5 в полной рандомизированной схеме, комбинация которых давала 10 обработок.

В соответствии с каждым уровнем соотношения смешивания, используемым с уровнем плотности картона, необходимое количество опилок и банановых хлопьев взвешивалось и помещалось в пластиковую миску. Равномерно добавляли раствор хлорида кальция и воды и перемешивали. Деревянные формы размером 350 мм х 350 мм были помещены на герметик с несущими полиэтиленовыми листами, чтобы предотвратить прилипание сформированных досок к пластинам. После этого на тарелке разложили гарнир; деревянный пресс использовался, чтобы придавить композицию внутри формы.Позже он был покрыт другим полиэтиленовым листом, после чего на него была помещена верхняя металлическая пластина, которая была передана в пресс и подвергнута холодному прессованию под давлением прессования 1,23 Н/мм 2 до толщины 6 мм в течение 24 часов. перед извлечением их из форм для отверждения. После прессования извлекаемые плиты упаковывали в полиэтиленовые пакеты еще на 28 дней для ускорения дальнейшего отверждения цементного вяжущего. Возможная потеря воды с досок внутри мешков была предотвращена за счет надлежащего запечатывания мешков.

Образцы для испытаний были вырезаны на циркулярной пиле. Края были обрезаны, чтобы избежать краевого эффекта на платах во время тестирования. Затем плиту разрезали на различные образцы для испытаний в соответствии со стандартом BS 5669: (1979). Испытываемыми параметрами являются водопоглощение и набухание по толщине. Данные, полученные в результате эксперимента, были проанализированы с использованием описательного статистического анализа, который дал сводку исходных данных; табличное представление, показывающее вариацию переменных на разных уровнях рассматриваемых факторов и двухсторонний дисперсионный анализ для факторных экспериментов, в которых оценивалась значимость различных источников вариации зависимых переменных.

РЕЗУЛЬТАТ И ОБСУЖДЕНИЕ

Сводка средних значений водопоглощения, измеренных при каждой из комбинаций обработок, использованных в этом исследовании, представлена ​​в таблице 1. Средние значения водопоглощения (WA), полученные после 48-часового погружения, варьировались от 3,69 до 22,22%. Наименьшее значение водопоглощения 3,69% было получено при соотношении смешивания цемента и целлюлозных материалов и соотношении 100:0 опилок и банановых хлопьев, что означает, что увеличение содержания опилок в плите привело к снижению водопоглощения. .

Таблица 1: Средние значения водопоглощения и набухания по толщине Цементные плиты с использованием банановых хлопьев и опилок.

Пропорция смешивания

Соотношение смешивания цемент/древесина

Плотность платы

Концентрация добавки (%)

Водопоглощение (%)

Толщина Набухание (%)

Опилки

Банановые хлопья

0 : 100

2.0 : 1,0

1150

3,5

25 : 75

2,0 ​​: 1,0

1150

3,5

50 : 50

2,0 ​​: 1,0

1150

3. 5

22,22

6,50

75 : 25

2,0 ​​: 1,0

1150

3,5

13,57

6.03

100 : 0

2,0 ​​: 1,0

1150

3,5

10.37

4,59

0 : 100

3,0 : 1,0

1150

3,5

25 : 75

3,0 : 1,0

1150

3,5

8,23

3. 73

50 : 50

3,0 : 1,0

1150

3,5

5,63

0,84

75 : 25

3,0 : 1,0

1150

3,5

5,60

0,67

100 : 0

3.0 : 1,0

1150

3,5

3,69

0,27

Это наблюдение согласуется с отчетом Fuwape (1992), Oyagade (1990) и Ajayi (2000). Результат показал, что пропорция смеси и содержание цементного вяжущего оказывают положительное влияние на водопоглощающие свойства цементно-стружечной плиты. По мере увеличения содержания цемента становится доступным достаточное количество цементного связующего, чтобы полностью покрыть банановые хлопья.Хотя водопоглощение (WA) уменьшалось с увеличением доли опилок и хлопьев в смеси, снижение показателей водопоглощения указывало на то, что вода не могла легко проникнуть в плиту, когда доля опилок в плите высока. Плита с пропорцией смешивания 0:100 оказалась более пористой и быстрее впитывала больше воды из-за повышенного количества присутствующих в ней банановых хлопьев. Полость между пластинами по-разному заполнялась водой, что увеличивало количество воды, постоянно хранящейся в этих пустотах, и, в конечном итоге, увеличивало вес досок (Ajayi 2000).

Результат показал, что по мере увеличения доли опилок в смеси с банановыми хлопьями водопоглощение уменьшалось. Наблюдаемое снижение водопоглощения с увеличением содержания цемента, вероятно, объясняется увеличением массы цементного геля, покрывающей и проникающей в древесные частицы (Oyagade, 1988; 1995). Заполнение просвета ячеек древесины цементным гелем может уменьшить доступный для воды объем просвета ячеек, а следовательно, и плиты в целом.

Результаты дисперсионного анализа для теста показывают, что соотношение материалов и цемента и взаимодействие между пропорцией смешивания и соотношением смешивания сильно влияют на водопоглощение (Таблица 2).Таким образом, установлено, что пропорция смешивания влияет на результат получения WA.

Таблица 2: ANOVA для водопоглощения (48 часов)

Источник отклонения

Степень свободы

Сумма квадратов

Средние квадраты

Коэффициент отклонения (F)

P-значения

А

3

317. 380

105,79

62,635*

0,023

Б

1

182.436

182.436

108.014*

0,016

АБ

3

472.826

157.609

93.315*

0,008

Ошибка

16

27. 029

1,689

   

Итого

26

999.671

     
* = достоверно (p < 0.05), нс = не значимо (p ≥ 0,05)
A = пропорция смешивания, B = пропорция смешивания
Набухание по толщине после 48-часового погружения в воду

Среднее набухание по толщине после 48-часового погружения в воду представлено в таблице 1. Полученные значения набухания по толщине (TS) варьировались от 0,27 до 6,50%. Представленный результат адекватно сравним с данными, опубликованными в литературе: от 1,8 до 3,1% по Geimer et al (1993), от 0,98 до 3,62% по Badejo (1990) и Ajayi (2000).Значения набухания по толщине уменьшались по мере увеличения соотношения цемент/смесь с увеличением доли смешивания. Увеличение соотношения опилок и банановых хлопьев улучшило изменение размеров досок. Плиты, изготовленные при пропорциях смешивания 50:50 и 75:25, оказались более стабильными и были усилены комбинацией опилок и банановых хлопьев для получения более стабильных по размеру плит по сравнению с плитами, полученными при использовании обычных банановых хлопьев.

Результат показывает, что увеличение доли опилок в смеси с банановыми хлопьями привело к уменьшению набухания по толщине.Значения набухания по толщине (TS) увеличиваются с увеличением содержания хлопьев в плите и уменьшением содержания опилок. Точно так же значения набухания по толщине (TS) уменьшались при увеличении отношения цемента к волокну. Цементно-стружечные плиты, изготовленные при соотношении опилок и банановых хлопьев 100:0, при соотношении цемента и целлюлозных материалов 3,0:1,0, дали наименьшее значение набухания по толщине (TS) 0,27%. Дисперсионный анализ для теста показывает, что пропорции смешивания, а также взаимодействия между различными образцами с соотношением смешивания не являются значимыми при уровне вероятности 5% (таблица 3).

Таблица 3: Дисперсионный анализ для набухания по толщине (48 часов)

Источник отклонения

Степень свободы

Сумма квадратов

Средние квадраты

Коэффициент отклонения (F)

P-значения

А

3

12.385

4.128

15,066 нс

0,850

Б

1

50,547

50,547

184,478*

0,038

АВ

3

89. 453

29.818

108.825 нс

0,257

Ошибка

16

4.389

0,274

   

Итого

26

156.775

     
* = достоверно (p < 0.05), нс = не значимо (p ≥ 0,05)
A = доля смешивания, B = соотношение смешивания

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Результаты, полученные в ходе этого исследования, показали, что производство картона возможно из банановых хлопьев, смешанных с опилками. Однако использование банановых хлопьев без включения опилок оказалось невозможным. Исследование также показало, что пропорция смешивания влияет на размерную стабильность. Значения, полученные для водопоглощения и набухания по толщине после 48-часового цикла замачивания в воде, варьировались от 3.69 до 22,22% и 0,27 — 6,50% соответственно. Эти результаты показывают, что увеличение пропорции смеси и содержания цемента привело к улучшению размерной стабильности плит. Результат, полученный в результате этого исследования, показывает, что картон можно успешно производить из банановых хлопьев при смешивании с опилками в пропорциональных пропорциях опилок/хлопьев 50:50 и 75:25. Такие плиты можно использовать для внутреннего строительства, где нет риска длительного намокания окружающей среды. Это исследование носит предварительный характер, поэтому рекомендуются дальнейшие исследования.

ССЫЛКИ

Аджайи, Б. (1982). Исследование физико-прочностных свойств ДСП на основе стеблей кукурузы. HND, диссертация, школа лесного хозяйства, для рез. Инст. Нигерии.

Аджайи, Б. (2000). Прочность и стабильность размеров цементно-стружечной плиты, изготовленной из Gmelin arborea и Leucecina Leucocephala. Кандидатская диссертация, кафедра лесного хозяйства и технологии древесины стр. 11 — 40.

Badejo, S.O.O. и Dada S.A. (1978): Влияние удельного веса и содержания смолы на прочность при изгибе, водопоглощение и свойства набухания по толщине мешочного газа.Нигерийский журнал лесного хозяйства 8 (1 и 2): 56-59.

Бадехо, С.О.О. (1984). Влияние горячей воды и предварительной химической обработки на физико-механические прочностные свойства древесно-цементных плит, изготовленных из трех нигерийских плантаций. Серия семинаров, ТОМ 1 №. 142П ФРИН, 1984.

Бадехо, С.О. (1990): Лесопилка Древесные отходы в Нигерии и их использование. Приглашенный доклад, Материалы национального семинара по стратегиям управления лесным хозяйством для самообеспеченности в производстве древесины. Научно-исследовательский институт лесного хозяйства Нигерии, Ибадан, 12-15 июля 1990 г.

Библис, Э.Дж. и Ло, К. (1988). Сахара и другие экстрактивные вещества древесины влияют на схватывание сосново-цементной смеси. Журнал лесопродукции 6pq 28-34.

Британский институт стандартов: B.S. 5669:1979. Технические условия на древесно-стружечные плиты и методы испытаний на древесно-стружечные плиты BSI, Лондон.

Бистон-Верке, Ко (1981). Заводы по производству древесно-цементных плит. Техническая литература, весна 1, Западная Германия

Дэвис, Т.C. (1966): Влияние синевы на схватывание смеси эксельсиор-цемент. За. Произв. Ж. 16(6):49-50

Динвуди, Дж. М. и Пакстон Б. Х. (1991): Долгосрочные характеристики цементно-стружечной плиты. В проц. Конференция по неорганическим связующим древесным и волокнистым композитным материалам. За. Произв. Рез. соц. Мэдисон В/С. стр 45-54. В Мослеми, АА (ред.).

Fuwape, J.A. (1992) Сорбционные свойства древесины – частицы цемента – плиты под влиянием соотношения цемент/древесина. Дж. Инд.акад. Вуд науч. 23(1): 1-9.

Геймер Р.Л.; Соуза, М.Р.; Мослеми А.А. и Суматупанг Н.Х. (1993). Применение углекислого газа для быстрого производства цементно-стружечных плит. Стр. 31–41 в Moslemi, AA (Ed) Неорганические связанные древесные и волокнистые композитные материалы. Том. 3 Лес Прод. Рез. соц. Мэдисон, Висконсин, стр. 32–34. В Moslemi AA (Ed).

Коллманн, Ф.Ф. П., Куэнци, Э. В. и Штамм, А. Дж. (1975): Принципы науки и технологии древесины, Том II. Материалы на древесной основе.Springer Verlag Inc. Press, Нью-Йорк.

Ли, AWC (1991). Новейшая разработка в производстве цементно-стружечных плит из эксцельсиора (древесной шерсти). В. проц. Второй международный неорганический связующий лес и волокнистые композитные материалы Forest Prod. Рез. сек. Мэдисон. ВИС. Стр. 103 — 107.

Мэлони, Т.М. (1977): Современное производство древесно-стружечных плит и древесноволокнистых плит сухим способом. Миллер Фримен, Сан-Франциско.

Мослеми, А. А. (1989): Древесина — Изделия из цементных панелей: Достижение совершеннолетия.В: Учеб. Древесноволокнистые и древесно-стружечные плиты на неорганических связующих, лесопродукция. Рез. соц. Мэдисон, Висконсин, стр. 12–18.

Омолуаби.AB (1982). Перспективы спроса на ДСП в Нигерии. Магистр наук диссертация, Департамент леса, рез. Управление Университет Ибадана, Нигерия.

Оягаде, АО (1988). Толщина Набухание и водопоглощение цементно-стружечной плиты под влиянием трех переменных процесса. Журнал лесного хозяйства 18 (1 и 2): 20-27.

Оягаде, А.О. (1990). Влияние соотношения цемент/древесина на зависимость между плотностью цементно-стружечной плиты и ее свойствами при изгибе. Журнал Tropical for. наук 7 стр.

Оягаде, АО (1995). Влияние щелочности портландцемента на размерную стабильность цементно-стружечной плиты. Нигерийский журнал For. 24 (1 и 2) стр. 21 — 25.

Сандерманн, В. (1970). Технические процессы производства древесно-волокнистых плит и их адаптация к утилизации сельскохозяйственных отходов. ЮНИДО. ИД/РГ 82/4. 1970.

Simatupang, MH; Седдик, Н.; Хабигорст, К. и Геймер, Р.Х. (1991). Технология быстрого производства древесно-минеральных композитных плит. проц. Второй междунар. Неорганическая связанная древесина и волокнистые композитные материалы. За. Произв. Рез. соц. Мэдисон. ВИС. С. 18 — 27. В Муслеми А.А. (Ред.).

Simatupang, M.H., Schwarz, H.G. and Broker, F.W. (1976): Небольшие заводы по производству древесных композитов на минеральной связке. 8 -й Всемирный лесной конгресс , FID-11/21-3, Джарката, Индонезия, 16–28 октября.1978, Спец.бумага.

Simatupang, MH (1987): Процесс производства и долговечность древесных композитов на цементной основе. проц. 4 Междунар. конф. по долговечности строительных материалов и строительных конструкций т.1. Пергамон, Оксфорд, стр. 128-135.

Weatherwax R.C. and Tarkow, H. (1967): Влияние схватывания портландцемента на древесину: гнилая древесина как ингибитор. За. Произв. Дж. 17(7):30-32.


1 Департамент лесного хозяйства и технологии обработки древесины,
Федеральный университет университета, П.МБ 704, Акуре

Оценка инженерных свойств недорогих бетонных блоков путем частичного легирования песка опилками: Бетонный блок из недорогих опилок: Статья в научно-техническом журнале

Предварительный просмотр статьи

Вверх

Введение

и естественно звуковая среда. Сбрасывайте отходы на открытых пространствах или сжигайте их, загрязняя окружающую среду. Управление отходами включает сбор, сортировку, хранение, переработку и утилизацию отходов (Kaluli, Mwangi, Sira, 2011).Чтобы решить эту проблему, эти отходы должны быть утилизированы инновационным способом для внедрения экологически чистых новых строительных материалов, которые могут стать более дешевой альтернативой обычным строительным материалам. Согласно Nasly and Yassin (2009), использование этих альтернативных строительных материалов может снизить затраты на строительство из-за меньшего количества необходимых материалов и более быстрого завершения строительства.

Традиционно стабилизация маргинального грунта выполняется обычными строительными материалами, такими как известь, цемент или их комбинации.Стоимость этих стабилизаторов увеличивается из-за условий строительных работ в тропиках; таким образом, необходимость замены местными добавками становится настоятельной (Uche & Ahmed, 2013). Зола рисовой шелухи (Dolage, Mylvaganam, Mayoorathan & Inparatnam, 2011; Ghassan & Mahmud, 2010; Nilantha, Jiffry, Kumara, & Subashi, 2010; Oyekan & Kamiyo, 2008; Pushpakumara & Subashi De Silva, 2012), зола кукурузной шелухи ( Ndububa, Emmanuel, & Nurudeen, 2015), зола листьев бамбука (Dwivedia, Singhb, Dasa, & Singh, 2006), зола скорлупы молотого ореха (Sadaa, Amarteyb, & Bako, 2013; Mahmoud, Belel, & Nwakaire, 2012), зола опилок (Ганирон, 2014; Д.Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014) и т. д., представляют собой естественные сельскохозяйственные отходы, получаемые из домов, магазинов, фабрик и заводов. Следовательно, следует поощрять использование опилок или золы опилок для стабилизации грунта, так как это значительно снизит стоимость строительства, а также снизит опасность для окружающей среды. Зола опилок относится к пуццолану, содержит 70-85 % SiO 2 , 2-6 % Al 2 O 3 и 2-4 % Fe 2 O 3 (D. Kumar, Singh , Н.Кумар и Гупта, 2014 г.; Ойетола и Абдуллахи, 2006 г.). Кремнезем, содержащийся в золе опилок, находится в аморфной форме, что означает, что он может легко вступать в реакцию с СаОН, выделяющимся при затвердевании цемента, с образованием цементирующего соединения.

При производстве цемента образуется двуокись углерода (CO 2 ), которая является основным источником глобального потепления. При производстве цемента выбросы CO 2 составляют около 0,9% (Seco et al., 2012). Таким образом, использование зольных опилок в качестве вторичного вяжущего материала для частичной замены пропорций обычного портландцемента при стабилизации грунта уменьшит общее воздействие процесса стабилизации грунта на окружающую среду.Предыдущие исследования показывают, что зольные опилки могут улучшать свойства цементных блоков (Ganiron, 2014; D. Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014; Berra, Mangialardi, & Paolini, 2015; Cheah & Ramli, 2011). .

ДЕЙСТВИЕ ОПИЛОК КАК ЧАСТИЧНАЯ ЗАМЕНА ПЕСКА В БЕТОНЕ

  • ДАБАН А. МУХЕДИН Кафедра геотехнической инженерии, инженерный факультет, Университет Койи, Койя, Курдистан, Ирак
  • САНГАР Дж.КАДИР Кафедра геотехнической инженерии, инженерный факультет, Университет Койи, Койя, Курдистан, Ирак
  • МАДЕХ И. ХАМАКАРИМ Кафедра гражданского строительства, Инженерный колледж, Сулейманский университет, Курдистан, Ирак
  • АХМЕД ДЖ. ХАМА РАШ отделгражданского строительства, Инженерный колледж, Сулейманский университет, Курдистан, Ирак

Ключевые слова: Опилки; мелкий заполнитель; прочность на сжатие; предел прочности; предел прочности при изгибе

Аннотация

В прошлом речной песок был основным материалом для мелкого заполнителя, но из-за ненаучных
методов добычи из русел рек он был истощен и вызывает озабоченность по поводу окружающей среды. Большая часть отходов
опилок сбрасывается на свалки, что нежелательно, так как оказывает негативное воздействие на окружающую среду
. В этом исследовании изучалось влияние опилок как частичной замены мелкого заполнителя в
бетонных конструкциях. Прочность на сжатие, растяжение и изгиб исследовали и оценивали через 7, 14
и 28 дней. В этом исследовании были приготовлены четыре бетонные смеси, первая была контрольной смесью, а в трех других смесях
песок был заменен на следующие проценты 5%, 10% и 15%.Результаты показывают, что к
увеличивается количество опилок в образцах бетона; прочность на сжатие, растяжение и изгиб
уменьшится. Прочность на сжатие для 5 % замены опилок через 28 дней составила 26,2 МПа, для 10 %
20,1 МПа и для 15 % 15,9 МПа. Результаты испытаний показали, что 5% опилок можно использовать в
бетонных конструкциях.

Загрузки

Данные для загрузки пока недоступны.

использованная литература

А. Абдуллахи, Массачусетс (2013). Частичная замена
Песок с опилками в производстве бетона.
3-я инженерная конференция, проводимая раз в два года, Federal
Технологический университет, (стр. 1-6). Минна.
АКИ211.1-91. (2009). Стандартная практика выбора
пропорции для нормального, тяжелого веса и
массивный бетон (ACI211.1-91). Америка
Институт бетона.
АЦИ213Р-14. (2014). Руководство по конструкции
Бетон с легким заполнителем.американский
Бетонный институт.
Акшай Савант1, AS (2018). Частичная замена
песка с опилками в бетоне.
Международный научно-исследовательский инженерный журнал
и технологии, Том: 05 Выпуск: 03,
3098-3101.
ASMC293. (2016). Стандартный метод испытаний для
прочность бетона на изгиб (при использовании простого
балка с центральным нагружением). АСТМ
стандарты.
ASMC496. (2011).Стандартный метод испытаний для
прочность на разрыв при раскалывании цилиндрического
бетонные образцы. Стандарт ASTM.
Бдейр, Л. М. (2012). Изучение некоторых механических свойств строительного раствора с опилками как
Частичная замена песка. Журнал Анбар
технических наук, т.5, №1, 22-30.
Кроуфорд, Р. Х. (2011). Оценка жизненного цикла в
Строительная среда. Нью-Йорк: Спон Пресс.
Дилип Кумар, СС (2014). Недорогое строительство
Материал для бетона в виде опилок.Глобальный
Журнал исследований в области машиностроения, гражданское дело
и проектирование конструкций, 14, выпуск 4, версия
1.0, 33-36.
Натан, М. (2018). Эффект опилок как Fine
Заполнители в бетонной смеси. Международный
Журнал техники и технологий,
Том 4 Выпуск 3, 1-12.
Ойедепо Джозеф, SD (2014). Расследование
Свойства бетона с использованием опилок в качестве
Частичная замена песка.Гражданский и
Экологические исследования, Том 6, № 2,35-42.
Пилерт, Дж. Ф. (2006). Значение тестов и
Свойства бетона и производства бетона
Материалы. Бриджпорт, Нью-Джерси: ASTM
. Международный.
Рахмат Мадандуст, MK (2017). Аналитическое исследование
по прочности бетона на растяжение. румынский
Журнал материалов, 47 (2), 204 — 209.
Шоаб Хуссейн, СК (2017). Экспериментальное исследование
Частичная замена мелкого заполнителя на
Опилки и карьерная пыль.Международный
Журнал инновационных исследований в области технологий,
Том 3 Выпуск 12,197-200.
Тилак Л.Н., С.К. (2018). Использование опилок в качестве мелкозернистого материала
Заполнители в бетонной смеси. Международный
Научно-исследовательский журнал инженерии и
Технология, Том: 05 Выпуск: 09, 1249-1253

Как цитировать

МУХЕДИН Д.А., КАДИР, С.Дж., ХАМАКАРИМ, М.И., и РАШ, А.Дж.Х. (2021). ВЛИЯНИЕ ОПИЛОК КАК ЧАСТИЧНАЯ ЗАМЕНА ПЕСКА В БЕТОНЕ. Journal of Duhok University , 23 (2), 658-664. https://doi.org/10.26682/csjuod.2020.23.2.51

Раздел

Чистые и технические науки

Политика Journal of Duhok University заключается в том, чтобы владеть авторскими правами на технические материалы.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.