Морозостойкость блоков газосиликатных: Морозостойкость газобетона и газобетонных блоков

Морозостойкость газобетона и газобетонных блоков

Специфика газобетона заключается в его пористой структуре, которая формируется за счет пузырьков воздуха, отделенных друг от друга твердым составом из цемента и песка. Проникновение влаги внутрь газоблока происходит только при специально созданных условиях, например, при помещении его в жидкость на длительный срок. Средняя часть блока в реальных условиях всегда остается сухой, а излишки воды перераспределяются по сухим порам. Благодаря этому морозостойкость бетона является неоспоримой и он способен выдерживать множество циклов заморозки при низких температурах и оттаивания при их повышении.

Может показаться, что газобетонные блоки не поддаются разрушениям под воздействием влажности и низких температур, но деформация может произойти, когда количество влаги в стеновом блоке превышает свой стандартный лимит. Чтобы увеличить морозостойкость газобетонных блоков, стены, перегородки и фасады, которые возводят из этого материала, покрывают грунтовкой или штукатуркой, которые препятствуют воздействию влаги.

Морозостойкость газобетонных блоков говорит о способности изделий, находясь под влиянием влажности, не разрушаясь выдерживать цикличные процессы замораживания и оттаивания, не теряя прочность и показатели устойчивости и теплоизоляции. Устойчивость к низким температурам измеряют количеством пройденных циклов, в ходе которых газобетонные блоки не проявили следов разрушения и трещин, сохранив свои физические и технические характеристики. Приобретая изделия, узнать о степени его морозостойкости можно, обратив внимание на латинскую букву F на упаковке и цифру после нее, которая обозначит количество циклов, которое газобетон будет способен перенести. В таблице ниже приведены примеры морозостойкости газобетона от известных брендов.

Торговая марка
 Морозостойкость, не менее циклов
СтройКомплект 50
Н+Н 100
AEROC (АЭРОК) 50
211 КЖБИ 250


Морозостойкость различных типов газобетона

Самыми популярными видами газобетона являются:

  • Гидросиликатный,
  • Газосиликатный.


Оценивая степень морозостойкости газосиликатных блоков, можно говорить о том, что их устойчивость к низким температурам зависит от методики производства. Гидросиликатные блоки, не демонстрирующие серьезных показателей прочности, проявляют высокую устойчивость, так как к этому располагает их структура. Плотность гидросиликатов гораздо выше, чем у газосиликатов, что объясняет циркуляцию жидкости в процессе охлаждения и замерзания и, как следствие, отличную устойчивость к воздействию низких температур.

Эксперты считают, что морозостойкость газобетона связана с его технологическими особенностями, например, сырьевым составом и автоклавной обработкой. В большинстве проводимых экспериментов основную роль играет показатель так называемого вяжущего. Как показали испытания, самая низкая морозостойкость свойственна блокам, изготовленным из извести. Изделия, содержащие цемент демонстрируют более высокие качественные характеристики.

Одним из нюансов, который следует учитывать, анализируя способность материала быть устойчивым к низким температурам — это воздушные ячейки, составляющие структуру газобетонных блоков.

В зависимости от морозостойкости их разделяют по объемам на:

  • Резервные,
  • Безопасные,
  • Опасные.


Как показали эксперименты, чем меньше поры ячеек, тем более морозостоек бетон. Чем меньше количество опасных пор в структуре блока, тем лучше. Именно поэтому в состав могут добавлять портландцемент, который увеличивает показатели морозостойкости изделий. Например, если при изготовлении газобетонного блока 500 кг/м3 добавить примесь в количестве 25% от массы используемых сухих составов, то есть вероятность увеличить устойчивость газобетона на 25 циклов.

В сравнении с альтернативными материалами газобетон обладает гораздо более серьезными показателями морозостойкости, что делает его актуальным для строительства во всех регионах страны. Купить газобетон отличного качества можно на сайте компании «УниверсалСнаб».

Технические характеристики газосиликатных блоков — Пеноблоки от Тула Блок

 

Калькулятор для подсчета газосиликатных блоков

Строительство домов и сложных сооружений. ..   

Внимание! Остерегайтесь подделок!

Очень опасно вести строительство зданий, сооружений и различных…   
  
 

Газосиликатные блоки — это строительный материал с отличными теплоизоляционными и прочностными характеристиками при хорошей механической обрабатываемости и малом весе.

Основными характеристиками, по которым различают газосиликатные блоки, являются плотность, прочность и морозоустойчивость. Плотность является наиболее важной характеристикой, она отражает массу материала на единицу объёма и влияет на все показатели материала. Прочность показывает максимально возможную нагрузку на сдавливание, а морозоустойчивость отражает количество циклов заморозки/разморозки, после которых материал будет продолжать сохранять свои характеристики.

Плотность. Современные газосиликатные блоки выпускаются с различной плотностью, например D400, D500, D600 кг/м3. Чем выше будет содержание газо-воздушной составляющей и ниже плотность, тем ниже будет теплопроводность и выше морозостойкость. Высокая плотность делает газосиликатный блок прочнее, но плохо влияет на теплоизоляцию. Чем плотнее будет газобетон, тем выше будет его теплопроводность.

Прочность. Газосиликатный блок может выпускаться различной плотностью, например, В1,5; В2,5 и В3,5. Чем выше будет плотность газосиликатных блоков, тем лучше будут показатели прочности всего строения. Так, например, прочность газосиликатных блоков B-3,5 достигается при плотности 600 кг/м3, что позволяет применять их для строительства самонесущих и несущих и стен зданий до пяти этажей.

Морозоустойчивость.

В климатических условиях России морозоустойчивость строительного стенового материала является одной из важнейших характеристик. Морозостойкость блоков обозначается индексом «F», например, F30. Это означает, что газосиликатный блок морозостойкостью F30 сохранит все свои свойства, простояв полные циклы изменения погодных условий не менее 30 лет.
 

Характеристики газосиликатных блоков первой категории

 

Характеристики газосиликатных блоков третьей категории


Опубликовать в блоге:

размеры, вес, преимущества и недостатки

Блоки газосиликат – это разновидность легкого ячеистого материала, который имеет достаточно обширную сферу применения в строительстве. Популярность пористые бетонные изделия такого типа заслужили благодаря высоким техническим качествам и многочисленным положительным характеристикам.  Какие достоинства и недостатки имеют газосиликатные блоки, и в чем состоят особенности их использования при возведении домов?

Общие характеристики газосиликатного блока

Газосиликат считается улучшенным аналогом газобетона. Производственная технология его изготовления включает такие составные части:

  • портландцемент высокого качества, который содержит более 50 процентов неорганического соединения силикат кальция;
  • вода;
  • алюминиевая пудра в качестве газообразовтеля;
  • гашеная известь, обогащенная на 70 процентов оксидами магния и кальция;
  • кварцевый мелкофракционный песок.

Из смеси таких компонентов получается высококачественный пористый материал с хорошими техническими характеристиками:

  1. Оптимальная теплопроводность. Такой показатель зависит от качества материала и его плотности. Марке газосиликатных блоков D700 отвечает теплопроводность 0,18 Вт/м°С. Этот показатель несколько выше многих значений других строительных материалов, включая железобетон.
  2. Морозостойкость. Газосиликатные блоки величиной плотности 600 кг/ м³ способны выдержать более 50 циклов замерзания и оттаивания. Некоторые новые марки имеют заявленный показатель морозостойкости до 100 циклов.
  3. Плотность материала. Такое значение колеблется в зависимости от типа газосиликата – от D400 до D700.
  4. Способность поглощать звуки.  Шумоизоляционные свойства ячеистых блоков равняются коэффициенту 0,2 при звуковой частоте 1000 Гц.
Газосиликатные блоки считаются улучшенным аналогом газобетона

Многие технические параметры газосиликата в несколько раз превышают характерные показатели кирпича. Чтобы обеспечить оптимальную теплопроводность выкладывают стены толщиной 50 сантиметров. Для создания таких условий из кирпича требуется размер кладки в 2 метра.

Качество и свойства газосиликата зависят от соотношения используемых для его приготовления компонентов. Повысить прочность изделий можно, увеличив дозу цементной смеси, но при этом снизится пористость материала, что повлияет на другие технические его характеристики.

Виды

Газосиликатные блоки разделяют в зависимости от степени прочности на три основных вида:

  1. Конструкционные. Используются такой материал для сооружения зданий, не превышающих три этажа.
    Плотность блоков составляет D700.
  2. Конструкционно-теплоизоляционные. Газосиликат такого типа применяется для укладки несущих стен в зданиях не выше двух этажей, а также для строительства межкомнатных перегородок. Плотность его колеблется от D500 до D700.
  3. Теплоизоляционные.  Успешно используется материал для снижения степени тепловой отдачи стен. Прочность его невысокая, а за счет высокой пористости плотность достигает всего D400.

Строительные блоки из газосиликата производят двумя способами:

  • Автоклавным. Техника изготовления заключается в обработке материала под высоким давлением пара 9 бар и температурном режиме 175 градусов. Такое пропаривание блоков проводится в специальных промышленных автоклавах.
  • Неавтоклавным.  Подготовленная смесь газосиликата отвердевает естественным путем на протяжении более двух недель.  При этом поддерживается необходимая температура воздуха.
Производство газосиликатных блоков

Газосиликат, изготовленный с помощью автоклавной обработки, обладает самыми высокими техническими характеристиками.   Такие блоки имеют хорошие показатели прочности и усадки.

Типоразмер и вес

Размер блока газосиликата зависит от вида материала и его производителя. Наиболее распространенными являются такие габариты, которые выражены в миллиметрах:

  • 600х100х300;
  • 600х200х300;
  • 500х200х300;
  • 250х400х600;
  • 250х250х600.

Газосиликат благодаря ячеистой структуре является достаточно легким материалом. Вес пористых изделий отличается согласно плотности материала и его типоразмера:

  • D400 – от 10 до 21 кг;
  • D500-D600 – от 9 до 30 кг;
  • D700 – от 10 до 40 кг.

Небольшая масса блоков и возможность подбора необходимого их размера намного облегчает строительный процесс.

Сфера применения газосиликатных блоков

В строительстве газосиликат с успехом используют для таких целей:

  • сооружение зданий;
  • теплоизоляция различных построек;
  • изоляция тепловых инженерно-строительных конструкций.

Количество ячеек на один метр кубический в выпускаемых газосиликатных блоках разное. Поэтому область применения материала напрямую зависит от плотности материала:

  1. 700 кг/ м³. Такие блоки наиболее эффективно используются при сооружении высотных домов. Строительство многоэтажек из газосиликата обходится намного дешевле, чем из железобетона или кирпича.
  2. 500 кг/ м³. Материал применяют для строительства невысоких зданий – до трех этажей.
  3. 400 кг/ м³. Такой газосиликат подходит для кладки одноэтажных помещений. Чаще всего его расходуют для недорогих хозяйственных построек. Кроме этого материал успешно применяется для теплоизоляции стен.
  4. 300 кг/ м³. Ячеистые блоки с низким показателем плотности предназначены для утепления несущих конструкций. Материал не способен выдерживать высокие механические нагрузки, поэтому не подходит для возведения стен.

Чем ниже плотность ячеистых блоков, тем выше их теплоизоляционные качества. В связи с этим сооружения из газосиликата с плотной структурой часто требуют дополнительного утепления. В качестве изоляционного материала используют плиты из пенополистирола.

Преимущества и недостатки

Возведение домов из газосиликатных блоков достаточно оправдано невысокой стоимостью материала и многочисленными его достоинствами:

  1. Блоки, предназначенные для сооружения домов, обладают высокой прочностью. Для материала средней плотности 500 кг/ м³ показатель механического сжатия 40 кг/ см3.
  2. Небольшой вес газосиликатных изделий позволяет избежать дополнительных затрат при доставке и установке блоков. Ячеистый материал в пять раз легче от обычного бетона.
  3. За счет хорошей теплоотдаче снижается расход теплоэнергии. Такое свойство позволяет значительно сэкономить на отоплении здания.
  4. Высокий показатель звукоизоляции. За счет наличия пор ячеистый материал защищает от проникновения шума в здание в десять раз лучше, чем кирпич.
  5. Хорошие экологические свойства. Блоки не содержат токсических веществ и совершенно безопасны в применении. По многим экологическим показателям газосиликат приравнивается к дереву.
  6. Высокая паропроницаемость изделий позволяет создать хорошие условия микроклимата в помещении.
  7. Негорючий материал препятствует распространению огня в случае пожара.
  8. Точные пропорции размеров блоков дают возможность выполнения ровной кладки стен.
  9. Доступная цена материала. При хороших технических показателях цена на газосиликатные блоки сравнительно невысокая.
Дом из газосиликатных блоков позволяет значительно сэкономить на отоплении

Наряду с немалым количеством преимуществ пористый материал имеет некоторые недостатки:

  1. Механическая прочность блоков несколько ниже от железобетона и кирпича. Поэтому при вбивании гвоздей в стену или вкручивании дюбелей поверхность легко крошится. Тяжелые детали блоки удерживают достаточно плохо.
  2. Способность влагопоглощения. Газосиликат хорошо и быстро впитывает воду, которая проникая в поры, снижает прочность материала и приводит к его разрушению. При строительстве зданий из различных типов пористого бетона применяется защита поверхностей от воздействия влаги.  Штукатурку на стены рекомендуется наносить в два слоя.
  3. Морозостойкость блоков зависит от плотности изделий. Марки газосиликата ниже D 400 не способны выдерживать цикл в 50 лет.
  4. Материал склонен к усадке. Поэтому особенно у блоков марок ниже D700 первые трещины могут появляться через пару лет после сооружения здания.

При оформлении стен из газосиликата используется в основном гипсовая штукатурка. Она прекрасно скрывает все швы между блоками. Цементно-песчаные смеси не удерживаются на пористой поверхности, а при понижении температуры воздуха образуются небольшие трещины.

Популярность газосиликата с каждым годом возрастает. Ячеистые блоки обладают практически всеми качествам необходимыми для эффективного строительства малоэтажных зданий. Некоторые характеристики намного превышают достоинства других материалов. С помощью легких блоков из газосиликата можно построить надежное здание при небольших затратах за сравнительно короткий срок.

Технические характеристики газосиликатных блоков (газосиликат, газобетон, пенобетон, ячеистый бетон, стеновой материал)

Теплоизоляция

Однослойная стена блоков из газосиликатных блоков плотностью 400 — 500 кг/м3 при толщине в 400 мм имеет величину сопротивления теплопередачи равную 2,7 — 3,5 м2 Со/Вт.

 

Не возгорается и огнестоек

Блоки газосиликатные относятся к негорючим строительным материалам. По ДИН 4102 они относится к несгораемому строительному материалу класса А1. По нормам Республики Беларусь (СТБ 1034-96) и России (ГОСТ 5742) ячеистый бетон может использоваться для утепления строительных конструкций и теплоизоляции оборудования при температуре изолирующей поверхности до +400 Со. Многочисленные исследование проведенные в Швеции, Финляндии и Германии, показали, что при повышении температуры до +400 Со прочность газосиликатных блоков увеличивается на 85%. Предел огнестойкости плит перекрытия и покрытия, согласно ГОСТ 30247.0-94, составляет 70 минут, т.е. соответствует REI 60.

 

Звукоизоляция

Конструкция дома из газосиликатных блоков удовлетворяют нормативным требованиям по звукоизоляции по СНиП 11-12-77 «Защита от шума в строительстве. Звукоизоляция огорождающих конструкций. «

 

Морозостойкость

Газосиликатные блоки благодаря своей капилярно-пористой структуре являются морозостойким строительным материалом. По нормам Республики Беларусь СТБ 1117-98 морозостойкость газосиликатных блоков при попеременном замораживании и оттаивании достигает 50 циклов. Способность ячеистого бетона сохранять свои физико-механические свойства при многократном воздействии попеременного замораживания и оттаивания на воздухе над водой называется морозостойкостью и характеризуется его маркой по морозостойкости, которая принимается по установленному числу циклов попеременного замораживания и оттаивания.

 

Аккумуляция тепла

Ячеистый бетон способен аккумулировать тепло. Он накапливает тепло от отопления или солнечных лучей. При низких температурах, к примеру ночью, когда отопление становится более слабым, отдает накопленное тепло во внутренние помещения. Вместе с высокой степенью теплоизоляции, а также благодаря аккумуляции тепла обеспечивается постоянная и комфортная температура во всем доме. Зимой происходит экономия топлива, а в летнее время сохраняется приятная прохлада.

 

Микроклимат помещений

Оптимальная относительная влажность воздуха является решающей предпосылкой для приятного микроклимата в помещениях. Газосиликат обладает, выражаясь профессионально, хорошей диффузией по отношению к влаге. Материал накапливает влагу из воздуха, транспортирует ее во внутренние помещения, таким образом, влага попадает в воздух помещений в доме.

 

ООО «Стеновые материалы» (495) 921-39-59 — строительные материалы, газосиликатные (газосиликат, газобетон, пенобетон, ячеистый бетон), керамзитобетонные и пескобетонные блоки

характеристики, размеры, вес, цена блоков из газосиликата.


В современном строительстве широко используются эффективные материалы на основе ячеистых бетонов. В индивидуальном загородном строительстве вместо кирпича все чаще используют современные материалы из газобетона и газосиликата, отличающиеся низкой ценой и высокими строительными и теплотехническими характеристиками.

В предыдущих публикациях мы уже рассмотрели характеристики пеноблков и узнали как построить стены бани из пенобетона.

Давайте сегодня поговорим о другом современном строительном материале – газосиликатных блоках. Обсудим их плюсы и минусы, узнаем цену и размеры, а также поговорим об основных технических характеристиках этого набирающего популярность материала.


Производство газосиликатных блоков

В состав смеси для производства газосиликата входят:

  • высококачественный портландцемент, содержащий не менее 50% силиката кальция;
  • песок с содержанием кварца не менее 85% и включением илистых и глинистых частиц не более 2%;
  • известь-кипелка со скоростью гашения 5-15 мин и содержанием оксида кальция и оксида магния не менее 70%;
  • газообразователь из алюминиевой пудры;
  • сульфанол С;
  • вода.

Блоки из газосиликата могут изготавливаться как с использованием автоклава, так и без него. При этом, автоклавный способ позволяет получить материал с более высокими характеристиками по прочности и усадке при высыхании.

 

Блоки, изготавливаемые без использования сушки в автоклаве, имеют в пять раз большую усадку, чем те, которые были просушены в автоклаве, а также худшие показатели прочности. Но при этом стоят они заметно дешевле.

Автоклавный способ изготовления применяется на достаточно крупных предприятиях, так как этот способ достаточно технологичный и требует большого количества энергии. Пропаривают продукцию из газосиликата при температуре до 200 градусов при давлении до 1,2 МПа.

Изменяя процентное соотношение ингредиентов, входящих в состав смеси для приготовления газосиликата, можно изменять характеристики получаемого материала. Так, увеличивая содержание цемента, можно повысить прочность изделия, но при этом уменьшится количество пор, что в конечном итоге повлияет на его теплотехнические характеристики, увеличив значение теплопроводности.


Технические характеристики газосиликатных блоков

Виды блоков по плотности

В зависимости от плотности все изделия из газосиликата принято делить на конструкционные, конструкционно-теплоизоляционные и теплоизоляционные.

К конструкционным относят блоки, имеющие плотность не ниже D700. Такой материал можно использовать для строительства несущих стен в зданиях до 3 этажей.

Конструкционно-теплоизоляционные блоки имеют плотность от D500 до D700. Они хорошо подойдут для устройства межкомнатных перегородок, а также стен зданий высотой не более 2 этажей.

Теплоизоляционные имеют высокую пористость и самую низкую прочность. Обладая плотностью D400, они очень востребованы в качестве материала повышающего теплотехнические характеристики стен, выполненных из менее энергоэффективных материалов.

Теплопроводность газосиликатных блоков

По своим показателям теплопроводности изделия из газосиликата имеют весьма высокие характеристики. Значения теплопроводности в зависимости от плотности приведены в таблице ниже:

Марка (плотность)

D400 и ниже

D500-D700

D700 и выше

 Теплопроводность, Вт/м°С

0,08-0,10

0,12-0,18

0,18-0,20

 

Морозостойкость газосиликатных блоков

Морозостойкость зависит от объема пор используемого для изготовления материала и, как правило, составляет от 15 до 35 циклов замерзания-размораживания.

Но, некоторые современные предприятия, уже освоили выпуск газосиликата с заявленной морозостойкостью от 50 до 75 и даже до 100 циклов.

Однако, в среднем, в соответствии с ГОСТ 25485-89 следует ориентироваться на показатель морозостойкости изделий плотностью D500 равный 35 циклам.


Размеры и вес газосиликатных блоков

Изделия из газосиликата могут иметь различные размеры в зависимости от завода-изготовителя. Но чаще всего встречаются следующие размеры: 600х200х300 мм, 600х100х300 мм, 500х200х300 мм, 250х400х600 мм, 250х250х600 мм и т.д.


Вес газосиликатного блока

Вес может различаться в зависимости от плотности используемого материала. Для примера в таблице ниже приведены значения веса газосиликатных блоков основных типоразмеров в зависимости от плотности:

 Плотность

Размер, мм

Вес, кг

D700

600x200x300

20-40

D700

600x100x300

10-16

D500-D600

600x200x300

17-30

D500-D600

600x100x300

9-13

D400

600x200x300

14-21

D400

600x100x300

5-10

 

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

К плюсам блоков из газосиликата можно отнести следующие качества:

  • малый вес;
  • достаточная для малоэтажного строительства прочность;
  • хорошие теплотехнические характеристики;
  • звукоизоляционные свойства;
  • низкая цена;
  • огнестойкость.

Но есть у них и свои недостатки, к которым можно отнести:

  • необходимость навыка возведения стен на специальных клеях;
  • необходимость наружной отделки для повышения эстетичности вида стен;
  • высокая паропроницаемость и гигроскопичность;
  • необходимость прочного фундамента для возведения стен.

Внимание! Из-за гигроскопичности материала, его не желательно использовать в помещениях с повышенной влажностью без специальной отделки, не пропускающей влагу к стенам из газосиликата.


Стоимость блоков из газосиликона

Судя по прайс-листам, представленным в интернете на сайтах заводов изготовителей, стоимость одного блока размером 600х100х300 мм составляет примерно $1,8-1,9 за штуку, а блок размером 600х200х300 обойдется вам примерно в $3 за 1 шт.

Цены указаны на момент написания публикации и могут отличаться от текущих цен на рынке, поэтому при необходимости уточняйте актуальную стоимость у производителей.

Смотрите также:

Последние публикации:

Даже правильно выложенной кирпичной печи, со временем требуется ремонт. Высокие температуры, нарушение тяги, механические повреждения кладки – все это приводит к появлению дефектов, которые требуют устранения. Ведь хорошая тяга и отсутствие трещин в стенках –… Читать… Выбор печей для бани сегодня очень широк. Промышленностью выпускаются каменки на любой вкус и цвет. Вы можете подобрать готовую печь для установки в бане в соответствии с требуемой теплопроизводительностью в зависимости от объема парной и выбрать нужный… Читать… Для того, чтобы попариться в баньке сегодня вовсе не обязательно выкладывать основательную русскую печку, кладка которой под силу лишь опытным печникам. Сегодня промышленным способом выпускается большой ассортимент металлических каменок, обеспечивающих… Читать…
  • < Чем штукатурить газобетон?
  • Производство пеноблоков своими руками >

Морозостойкость газосиликатных блоков.

Эффективность газосиликатных блоков при строительстве малоэтажных зданий

Применение разных компонентов влияет цвет готовых блоков.

Технические характеристики газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки имеют равномерное распределение пустотных ячеек, что обеспечивает высокую прочность. Газосиликатные блоки обладают более выдержанной геометрией, в результате можно упрощается финишная отделка стеновых конструкций. Однако технология изготовления вынуждает повышать стоимость готовых изделий, поэтому газобетонные блоки обходятся дешевле.

Поэтому, те, кто желает возвести дом из качественного и современного материала выбирают газосиликат, желающие сэкономить на строительстве — отдают предпочтение газобетону.

9 советов по выбору блоков из газобетона (газоблоков)

При этом нужно учитывать регион применения: в областях с повышенной влажностью воздуха, эксплуатационный срок газосиликатных блоков заметно снижается. Оштукатуривание стен подразумевает соблюдение определённых норм и правил. В частности, внешняя отделка производится только после завершения внутренних работ. В противном случае, на границе газосиликата и слоя штукатурки будет образовываться слой конденсата, что вызовет появление трещин.

Кроме этого, не рекомендуется использование обычного цементно-песчаного раствора. Блок впитает влагу, оставив только сухой слой. Поэтому для оштукатуривания необходимо использовать только специальные смеси.

Газосиликатные блоки представляет собой современное высокотехнологичное вещество, которое объединяет в себе лучшие свойства существующих строительных материалов. Например: экологичность древесины, прочность камня, а также простоту обработки и прекрасные изолирующие свойства. В отличие от кирпича, блоки из газосиликата легче в шесть раз, а по теплосберегающим показателям превосходит его почти в два раза.

Для отделочных работ лучше использовать силикатные смеси и силиконовые штукатурки, которые обладают отличной эластичностью. Наносят штукатурку шпателем, уминая смесь поверх армирующей сетки. Минимальная толщина слоя 3 см , максимальная — Во втором случае, штукатурка наносится несколькими слоями. Структура материала подразумевает использования специальных клеевых составов при возведении стеновых конструкций.

Стоит отметить, что специалисты рекомендуют приобретать клей и блоки в комплекте, чтобы исключить конфликт материалов и обеспечить максимальную сцепляемость. При выборе клея, нужно учитывать время застывания состава. Некоторые смеси схватываются за минут , но это не является показателем качества клея.

Оптимальное время застывания — часа. Стоит отметить, что для летнего и зимнего строительства используются разные клеевые составы.

Состав газосиликатного блока

Во втором случае, в смесь добавляют специальные добавки, на упаковке имеется соответствующая пометка. Эта информация обычно указывается производителем и варьируется в пределах 1.

Нужно уточнить, что приведенные значения актуальны только для горизонтальных поверхностей: для кубатуры расход клея будет заметно выше. Средние значения расхода клеевого состава на 1м3 кладки составят около 30 кг.

Отметим, что это расчёты производителей, которые могут отличаться от реальных значений. Например, профессиональные строители утверждают, что на 1м3 кладки из газосиликатных блоков уходит не менее 40 кг.

Это вызвано тем, что пластичный состав заполняет все пустоты и изъяны готового блока. Перед началом строительства, важно выбрать производителя материалов, который поставляет на рынок качественную продукцию.

Газосиликатный блок. Размеры и характеристики. Плюсы и минусы материала

В российском регионе доверие потребителя заслужили такие компании:. Это немецкая компания, часть производственных мощностей которой находится в России. Продукция предприятия известна во всём мире, присущим всему немецкому качеством. Любопытно, что компания XELLA ведёт свою деятельность в нескольких направлениях, три из которых нацелены на добычу и последующую переработку сырья. Предприятие специализируется на производстве газосиликатных блоков с года.

Компания имеет собственные производственные линии, где используется автоматизированный процесс, используется оборудование ведущих мировых брендов.

Завод расположен в Ленинградской области, город Сланцы. Головной офис компании находится в Екатеринбурге, завод занимает лидирующие позиции на Урале. Предприятие имеет полувековую историю, использует автоматизированный производственный процесс, контролирует качество на всех этапах. История предприятия началась в году , это один из основных поставщиков центрального региона России. В году , компания получила сертификат международного образца по классу ISO Это одно из старейших предприятий страны, основанное в году.

За годы существования, был выработан специальный устав, позволяющий вывести качество выпускаемой продукции на принципиально новый уровень. Компания дорожит своей репутацией и может похвастаться отсутствием негативных отзывов со стороны потребителей. Отметим, что это далеко не полный перечень заслуживающих доверия производителей газосиликатных блоков российского региона.

Однако продукция этих брендов является оптимальным соотношением стоимости и качества. Пользовательское соглашение Политика конфиденциальности. Авторские права и правила Реклама на сайте.

Газосиликатный блоки

Все права защищены. Facebook Twitter Pinterest. Мастерим для дома и дачи Своими руками. На главную Главная О Сайте. Газосиликатный блок. Размеры и характеристики. Плюсы и минусы материала. Оглавление: Cостав газосиликатных блоков Технические характеристики Размеры по нормам ГОСТ Размеры стеновых блоков Количество блоков на 1м3 кладки Размеры перегородочных блоков Вес материала Плюсы и минусы газосиликатного бетона Газосиликат или газобетон?

Штукатурка стен из газосиликатных блоков Клей для газосиликатных блоков Расход клея на 1м3 Независимый рейтинг производителей.

Состав газосиликатных блоков

Сульфанол C. Масса кг. Вес — кг. Большие габаритные размеры обеспечивают быстрое возведение стеновых конструкций. Блоки обладают удельно низким весом, что существенно упрощает рабочий процесс. Пористая структура обеспечивает высокие значения теплоизоляции помещений. Материал легко поддаётся обработке, что помогает возводить стены со сложной геометрией.

Хорошо впитывают влагу, что снижает эксплуатационный срок.

Классификация и виды

Применение для сцепления специальных клеевых составов. Класс прочности обозначается буквой B и следующим за ним коэффициентом. Например, B2,5 будет соответствовать прочности на сжатие 2,5 МПа, которым обладает газоблок марки D Блок марки D будет иметь класс прочности до B5. Чтобы было с чем сравнивать, прочность кирпича на сжатие определяется в пределах МПа, поэтому из газобетона не рекомендуют возводить здания вше пяти этажей, зато для строительства небольших частных домов, гаражей и прочих построек материал более чем подходящий.

Газобетон — прекрасный звукоизолятор , но способности к гашению внешних шумов меняются в зависимости от плотности материала, технологии возведения и толщины стены. Так, например, газоблок марки D при толщине перегородки мм обеспечивает изоляцию шума на уровне 36 дБ, а при толщине перегородки мм — 48 дБ. Аналогичные показатели для газобетона марки D — 38 и 50 дБ. Нормативными актами регламентируется звукоизоляция между комнатами на уровне 41 дБ, между комнатой и санузлом — 45 дБ, между разными квартирами, квартирой и лестничной клеткой, вестибюлем, коридором — 50 дБ.

Даже газоблок конструкционно-теплоизоляционного типа позволяет достигать необходимых значений звукоизоляции.

В условиях сурового отечественного климата имеет смысл обращать внимание и на показатели морозостойкости материала. На сегодняшний день в продаже представлены блоки от F 15 до F , где коэффициент, следующий за F, — численное выражение циклов, которые выдержит конкретный материал.

В строительной сфере применяются изделия из газосиликата. Процесс производства блоков осуществляется при высоком давлении, а также в естественных условиях. Благодаря пористой структуре они хорошо удерживают тепло. Популярен газосиликатный блок D, характеристики которого обеспечивают возможность использования данного материала при возведении домов. В результате применения блоков увеличенных размеров сокращается цикл постройки здания.

Выбор необходимо строить на климатических особенностях региона, но для возведения наружных стен лучше не использовать газоблок с морозостойкостью ниже F Газоблоки, представленные на рынке, могут отличаться по размерам и даже форме.

В зависимости от цели использования выбирают тот или иной материал. Наиболее распространенный вариант — прямоугольные блоки , которые можно поделить на несколько типов:. Кроме гладких прямоугольных блоков, производится также материал следующих видов:. Чтобы быть уверенным в долговечности и надежности построенного здания, личному осмотру газоблоков необходимо уделить особое внимание. Обращаем внимание на следующие детали:. Имя производителя — залог качества газоблоков, ведь крупные компании, долгие годы работающие над своей репутацией, не будут портить ее, выпуская продукцию, несоответствующую стандартам.

Остановимся на самых крупных производителях газобетонных блоков.

Xella Group — группа компаний с центром в Германии. Производит газоблоки под торговой маркой Ytong. Заводы производителя расположены в разных странах, в т.

Принцип изготовления

Лаборатории Xella Group постоянно работают над совершенствованием выпускаемых материалов. В ассортименте производителя есть стеновые блоки марок D и D разных размеров, блоки для перегородок, U-образные и дугообразные блоки, также реализуется клей для газоблоков Ytong и необходимые инструменты для работы с газобетоном.

Это крупное отечественное предприятие, специализирующееся на выпуске газоблоков автоклавного твердения. Среди сильных сторон производителя — полностью автоматизированное производство, оснащенное новейшим немецким оборудованием. Во многом благодаря этой компании в некоторых регионах страны применение блоков D стало массовым.

Не так давно было освоено производства блоков D В2,0 F50, которые компания предлагает использовать в малоэтажном строительстве в качестве несущих однослойных стен.

Ассортимент выпускаемых газоблоков широкий, включает материал прочностью от D до D и прочностью на сжатие от В2,0 до В5,0, также выпускаются U-блоки и перемычки. Объемы производимой продукции — около м 3 газобетона в год. Еще один крупный отечественный производитель автоклавного газобетона. В состав предприятия входит два завода и собственной песчаный карьер , что позволяет контролировать качество выпускаемой продукции абсолютно на всех этапах. Совокупная мощность заводов производителя — свыше м 3 газобетона в год.

Расположение производственных мощностей в разных округах позволяет обеспечивать своей продукцией 15 регионов страны.

В производстве используется голландское оборудование, разрешающее производить газоблоки с точнейшей геометрией. Блоки из газобетона производятся марок от D до D и прочностью на сжатие от В1,5 до В5,0 разных размеров.

Размеры и характеристики газосиликатных блоков

Одним из наиболее востребованных материалов для строительства сегодня является газосиликат, цена которого делает его доступным каждому потребителю. Газосиликатные блоки отличаются прекрасными техническими характеристиками, малым весом, долговечностью и практичностью.

Они с успехом используются для возведения несущих стен и межкомнатных перегородок, благодаря чему получили широкое распространение. Вы можете недорого купить газосиликат с доставкой в нашем магазине. Мы занимаемся продажей продукции высокого качества и предлагаем ее клиентам в ассортименте.

Размеры газосиликатных блоков

Если вы хотите купить газосиликат, обращайте внимание не только на его цену, но и на габариты. В отличие от обыкновенных кирпичей, газосиликатные блоки могут выпускаться в разных размерах. Длина их стандартная и составляет 600 миллиметров, ширина варьируется в пределах 100 – 500 мм. А высота – в пределах 100 – 300 мм. Наиболее востребованными сегодня являются модели типоразмеров d600 (д600) и d500 (д500), а также более тонкие и дешевые перегородочные изделия с шириной 250 – 300 мм. Вес их зависит не только от габаритов, но и от плотности. И если вас интересуют легкие и практичные современные газосиликатные блоки или, например, кирпич силикатный (размеры и цена), внимательно изучите наш каталог с фото и описанием материалов. Кроме того, каждый клиент может получить консультацию наших специалистов.Тип газосиликатного блока /размер, мм/Размер поддона(ДхШхВ), ммКоличество блоковна поддонеВес газосиликатана поддоне в кгЦена г.Лиски/г.Воронеж (руб/м³)штм3Д-400Д-500Д-600в каталогеБлок /600х100х250/1200х750х1600961,447499291109Блок /600х150х250/1200х750х1500601,357028711040Блок /600х200х250/1200х750х1600481,447499291109Блок /600х250(200)х250/1200x750x120024(6)1,08562697832Блок /600х300х250/1200х750х1500301,357028711040Блок /600х400х250/1200х750х1600241,447499291109Блок /600х500(200)х250/1200x750x120012(6)1,08562697832

Технические характеристики газосиликатных блоков

Большинство потребителей выбирают для строительства газосиликат не только потому, что его можно купить по разумной цене, но и благодаря многочисленным преимуществам. Они обусловлены уникальными свойствами продукции. Газосиликатные блоки изготавливают из цемента, извести, песка, мелкодисперсного алюминия и воды. Это бетонные конструкции, имеющие ячеистую структуру, твердение которых происходит в процессе пропаривания или автоклавной обработки. Второй вариант более предпочтителен, вследствие чего наша фирма предлагает клиентам купить газосиликат, изготовленный в автоклавах. Это идеальный вариант для строительства по цене и по качеству. Основными характеристиками газосиликатных блоков, которые нужно учитывать при выборе, являются:

1. Плотность. Может варьироваться от 300 до 700 кг/м3.

2.

Прочность. Она зависит, как от плотности, так и от качества продукции. Если вы выбираете долговечный газосиликат, рекомендуем заказать его у нас.

3. Морозостойкость. Разные виды изделий могут отличаться по этому параметру.

4.

Объем. Его нужно знать для определения количества газосиликатных блоков, которые придется купить. Ведь данный стройматериал продается кубами или упаковками, цены на которые зависят от размеров партии.

5. Влагостойкость и паропроницаемость. У разных марок изделий данные параметры варьируются.

6. Форма. Потребителям, которых интересует возможность купить газосиликатные блоки, могут предлагаться модели разных форм, позволяющие воплощать в жизнь смелые и нестандартные дизайнерские решения.

От перечисленных особенностей зависят теплотехнические характеристики продукции, показатели шумоизоляции, даже особенности монтажа и срок эксплуатации. Они оказывают влияние и на цену газосиликата.

Плотность,кг/м3Прочность на сжатие(класс бетона)Средняя прочность,кгс/см2Паропроницаемостьмг/м ч ПаТеплопроводностьВт/м3СУсадка при высыхании,мм/мГОСТ400не менее В1 (М20)15,0-30,80,230,10 31360-2007, 31359-2007500В2-3.5 (М25-50)20,8-39,30,180,120,240600В2.5-5 (М35-75)32,1-49,80,170,140,225Морозостойкость – не менее 35 циклов. Отпускная влажность – 25%

Стоимость газосиликатных блоков

Цена изделий зависит от их технических характеристик, плотности и размеров, а также от качества изготовления. Мы предлагаем клиентам продукцию лучших производителей, которую можно купить оптом или в розницу. Сколько стоит газосиликат, вы узнаете, изучив наш прайс-лист.

Газосиликатные блоки купить в Воронеже

Доступная цена на газосиликатные блоки делает их одним из самых популярных сегодня строительных материалов. Купить газосиликат высшей категории вы можете у нас. Мы продаем продукцию разных сортов, прекрасно подходящую для возведения стен, пристроек, перегородок, фронтонов. Эко материалы являются безопасными для человеческого здоровья, теплыми, практичными, долговечными. Цена за куб газосиликата совсем невысока, что позволяет с успехом использовать его для малоэтажного строительства. Купив эту продукцию у нас, вы можете быть уверены, что не разочаруетесь в ее исключительных эксплуатационных характеристиках.

Газосиликатные блоки- это вид кладочных строительных изделий пористой структуры, изготовленные из ячеистого силикатного бетона. В качестве вяжущего вещества применяют тонкомолотую силикатную смесь извести и кремнеземов (кварцевого или кварцево-полевошпатового песка), причём эти компоненты перемалываться совместно. Цемент чаще всего не входит в состав вовсе, а если и добавляется, то в очень незначительных количествах.Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы.

Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).Справка 1.Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном.

Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона. Справка 2.Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

    D1000 – D1200 – для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;теплоизоляционными D200 – D500 – для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 – D900.Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

    200-350 – используют как утеплитель400-600 – возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении500-700 – строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей700 и выше – применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины.

По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) – так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

    Длина – 625 мм;Ширина – 500 мм;Высота – 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

Средняя плотность(объёмная масса).

Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число – это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³). Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.Теплопроводностьзависит от плотности, и для D200 – D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 – D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения – 0,12-0,24.Коэффициент паропроницаемостидля тех же марок – 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е.

уменьшается с возрастание плотности.Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий – 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).Морозостойкость.Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

    Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.Экологичны, нетоксичны – при производстве используются только природные материалы.Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются “дышащими”.

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

    Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

Александр КияевДата: 2013-03-07

Массовое применение газосиликатных блоков в строительстве свидетельствует о их огромной популярности.В плане соотношения цены и качества при замечательных характеристиках газобетонных блоков ничего наиболее оптимального, чем газосиликат пока что не придумали. Газобетон представляет собой ячеистый бетон автоклавного твердения – проверенный временем стройматериал, применяемый практически во всех видах конструктивных элементов сооружений и зданий самого разного назначения. Но откуда взялась технология производства ячеистого бетона, и когда он стал использоваться в своём современном виде?Разработки, направленные на получение нового многофункционального стройматериала велись ещё с конца ХIХ-го века.

К началу ХХ-го несколько зарубежных ученых-экспериментаторов успели получить патент на изобретение так называемого «чудо-бетона», ведь в то время мир крайне нуждался в больших количествах искусственно производимого камня для строительства. Экспериментируя с составными элементами, методом проб и нередких ошибок был получен прототип современного газобетонного раствора.Однако свойства и характеристики газосиликатных блоков такими, как мы их знаем сейчас, в то время, конечно, не были. Современные газоблоки появились лишь в 90-тые годы.

Это всем известные пенобетонные, полистеролбетонные и газобетонные блоки.Касательно последних – они бывают 2-ух видов: неавтоклавного и соответственно автоклавного способа затвердения. Неавтоклавные газобетоны неоднородны и довольно часто содержат в себе вредные воздухопоры, дающие большую усадку в ходе процесса эксплуатации. Газобетон, полученный в результате применения автоклавного метода, гораздо экологичнее и прочнее неавтоклавного (примерно в два раза).Метод по изготовлению ячеистого бетона предложен был в тридцатых годах и с тех пор, в принципе, мало изменился, хотя свойства газосиликатных блоков непрестанно улучшались и сфера его применения расширялась.

Для его изготовления применяются песок, цемент, известь, гипсовый камень и обычная вода. В смесь из указанных материалов в незначительном количестве добавляется и алюминиевый порошок, который способствует образованию в смеси мелких воздушных ячеек, которые и делают материал пористым.Сразу после вспучивания, непродолжительной выдержки и разрезания массива на изделия необходимых размеров ячеистобетонную массу помещают в автоклав, где в паровой среде происходит ее твердение. Данная энергосберегающая технология не оставляет никаких отходов, которые загрязняли бы воздух, почву и воду.

Газосиликатные блоки автоклавного твердения представляют собой материал, обладающий уникальными свойствами.Ведь в нем соединились наилучшие качества 2-ух древнейших строительных материалов: древесины и камня. В последние годы в связи с заметным повышением требований к теплоизоляционным качествам ограждающих конструкций в жилых и общественных зданиях одной из немногочисленных разновидностей бетонов, из коих возможно возведение по-настоящему теплоэффективных конструкций оптимальной толщины стали именно ячеистые бетоны. Характеристики и свойства газосиликатных блоков дают этому стройматериалу ряд весьма важных преимуществ:

Газосиликатные блоки лёгкий вес.

Вот, пожалуй, главное и неоспоримое преимущество газосиликата перед кирпичом. Вес газосиликатного блоканаходится в диапазоне 488 – 500-сот килограмм/м3, в зависимости от размера газобетонных блоков.

Обычный блок (по ГОСТу 21520-89) имеет марку плотности Д500 и размер 250 на 625 толщиной 400 мм и массу около 30,5 килограм и по теплопроводности может заменить стену толщиной в 64 см из двадцати восьми кирпичей, чей вес составляет сто двадцать килограмм.

Большие размеры газосиликатных блоков при незначительном весе значительно сокращают затраты на монтаж и заметно уменьшают время строительства.Для осуществления подъема газобетона не нужен кран: с этим справятся несколько человек, либо можно воспользоваться обыкновенной лебедкой, следовательно, легкий вес такого ячеистого бетона позволяет снизить не только транспортно-монтажные работы, но и затраты на обустройство фундаментов. Газобетонные блоки гораздо легче, нежели пенобетон, поддаются обработке. Их можно пилить, сверлить строгать и фрезеровать при помощи обычного инструмента.

Блоки газосиликатные экологичность.

Поскольку газобетон автоклавного твердения получается из песка, цемента, извести и алюминиевой пудры, им не выделяется токсичных веществ, в результате по своей экологичности он приближен к дереву, однако при этом не склонен к гниению и старению. Газобетонные изделия совершенно безопасны для человека, в доме, выстроенном из него, дышится столь же легко, как и в возведённом из дерева.

Быстрота и экономичность при работе с газосиликатными блоками.

Благодаря такой характеристике газосиликатных блоков как их внушительные габариты (600 на (50-500) на 250 мм) при малом весе процесс строительства протекает быстро и легко.

Скорость строительства при этом возрастает действительно существенно (раза в 4) и, соответственно, уменьшаются трудозатраты. В торцах некоторых видов газосиликатного блока сформированы специальные пазы и гребни, а также захватные карманы, предназначенные для рук. Совершенно не нужно 1-1,5 см раствора в кладке, вполне достаточно клеевого слоя в 3-5 миллиметров, наносимого зубчатой кельмой, дабы надежно укрепить блок.

Блоки из газобетона обладают почти идеальной конфигурацией (поскольку допустимое отклонение их граней не превышает одного миллиметра), что и дает возможность использования технологии тонкошовной кладки, заметно снижает затраты на выполнение работ. Стоимость газосиликатных блоков бывает невысока по сравнению с тем же кирпичом, но клей для выполнения тонких швов примерно в два раза дороже цены песчано-цементного раствора, зато расход материала при производстве кладки газобетонного блока снижается примерно в шесть раз. В конечном итоге получаемая тонкошовная кладка даёт возможность втрое снизить затраты на кладочный раствор, кроме того, ввиду минимальной толщины соединительного клея уменьшаются мостики холода в стенах и дом получается теплее.

Газосиликатные блоки низкая теплопроводность.

Её обеспечивают пузырьки воздуха, которые занимают около 80-ти процентов материала. Действительно, именно благодаря им среди положительных качеств газобетонных блоков есть высокая теплоизоляционная способность, за счёт которой снижаются затраты на отопление процентов на 20-30 и можно отказаться от применения дополнительных теплоизолирующих материалов.

Стены, которые выполнены из газосиликатных блоков, полностью отвечают новым СНиПовским требованиям, что предъявляются к теплопроводности стен общественных и жилых зданий. В сухом состоянии коэффициент теплопроводности у газобетона равен 0,12 Вт/м °С, при 12%-ной влажности — 0,145 Вт/м °С. В средней полосе России возможно возведение стен из газосиликатных блоков (плотностью не больше 500 килограмм/м3), чья толщина составляет 40 см.

Энергосбережение благодаря газосиликатным блокам.

На сегодняшний день энергосбережение стало одним из важнейших показателей. Бывает, что пренебрежение данным параметром приводит к невозможности эксплуатации добротного дома из кирпича: владелец попросту не мог позволить себе финансово отапливать настолько большое помещение.

При использовании газобетонного блока с весом 500 килограмм/м3, толщиной 40 см достигаются показатели по энергосберегающему параметру в пределах нормы. Использование газобетонных блоков плотностью более, чем 500 килограмм/м3 приводит к заметному ухудшению параметров (теплотехнические свойства понижаются на пятьдесят процентов при использовании блоков, имеющих плотность в 600-700 килограмм/м3). Газосиликатные блоки плотностью меньше, чем 400 килограмм/м3 можно применять в строительстве лишь в качестве утеплителя, ввиду их низких характеристик прочности.

Блоки газосиликатные морозостойкость.

Качества газобетонных блоков в плане морозостойкости позволяют им стать рекордсменами среди материалов, которые используются в малоэтажном строительстве. Отличная морозостойкость объясняется присутствием резервных пустот, в которые при замерзании вытесняется вода, при этом сам газосиликатный блок не разрушается. Если технология строительства из газобетона соблюдается неукоснительно, морозостойкость стройматериала превышает двести циклов.

Звукоизоляционные качества газобетонных блоков.

За счёт его ячеистой мелкопористой структуры, звукоизоляционные качества газосиликата во много раз выше, нежели у кирпичной кладки. При существовании воздушного зазора меж слоями газобетонных блоков, либо при выполнении отделки стеновой поверхности более плотными стройматериалами, обеспечивается звуковая изоляция примерно в 50 дБ.

Блоки автоклавного твердения пожаробезопасность .

Ячеистые газобетонные блоки не боятся огня.

Дымоходы из газосиликатных блоков прокладывают сквозь любые деревянные конструкции без проведения разделки, поскольку тепло они проводят плохо. А поскольку для получения газобетона применяется лишь минеральное сырье природного происхождения, газобетонные блоки принадлежат к группе не поддерживающих горение материалов и способны выдерживать одностороннее огненное воздействие на протяжении 3–7-ми часов. При использовании газобетонных блоков в связке с металлоконструкциями, либо в качестве обшивки они идеально подходят для возведения пожаростойких стен, лифтовых и вентиляционных шахт.

Блоки газобетонные прочность.

При низком объемном весе газосиликатного блока – 500 килограмм/м3 – он имеет довольно высокий показатель прочности на сжатие — в районе 28–40 кгс/см3 благодаря автоклавной обработке (для сравнения тот же пенобетон — всего 15 кгс/ см3). На практике прочность блока бывает таковой, что он может смело использоваться при постройке домов с несущими стенами до 3-ех этажей, либо без ограничения этажности – в каркасно-монолитных строительстве.

Газосиликатные блоки легкость и рациональность обработки.

Блоки из газобетона достаточно легко поддаются любой механической обработке: без проблем их можно пилить, сверлить, строгать, фрезеровать, применяя при этом стандартные инструменты, что используются для обработки древесины. Каналы под трубы и кабели можно прокладывать с помощью обычного ручного инструмента, а можно для ускорения процесса применять и электроинструмент. Ручная пила позволит легко придать газосиликату любую конфигурацию, что полностью решает вопросы с доборными блоками, а также внешней архитектурной выразительности сооружений.

Каналы и отверстия для обустройства электропроводки, розеток, трубопроводов и т. д. можно прорезать, используя электродрель.

Блоки газосиликатные размеры.

Газосиликатные блоки размеры и цена с доставкой.

Процесс по изготовлению блоков автоклавного твердения гарантирует высокоточные размеры – обычно 250 на 625 миллиметров при различной толщине в 50 – 500 миллиметров (+- миллиметр). Отклонения, как видите, настолько минимальны, что только что выложенная стена являет собой поверхность, которая абсолютно готова для нанесения шпаклевки, являющейся основой под обои или покраску.

Негигроскопичность газобетонного блока.

Хотя автоклавный газобетонный блок является высокопористым материалом (его пористость способна доходить до 90-та процентов), материал не является гигроскопичным. Попав, например, под дождь, газобетон, в отличие от той же древесины довольно быстро высыхает и совершенно не коробится. По сравнению же с кирпичом газобетон совершенно не «всасывает» воду, так как капилляры его прерываются особыми сферическими порам.

Газобетонные блоки применение.

Самые легкие по весу газосиликатные блоки, имеющие плотность в 350 килограмм/м³ используются в качестве утеплителя. Газобетонные блоки плотностью четыреста кг/м³ идёт на постройку несущих стен и перегородок в малоэтажном домостроении.

Имеющие высокие прочностные свойства газосиликатные блоки – 500 килограмм/м³ — применимы для строительства как нежилых, так и жилых объектов, достигающих более 3-ех этажей в высоту. И, наконец, те газосиликатные блоки, чья плотность равняется 700-та кг/м³ идеально подходят для возведения многоэтажных домов при армировании междурядьев, а также используются для создания легких перекрытий. Не требующие особого ухода газосиликатные блоки строители называют неприхотливыми и вечными.

Блок автоклавного твердения отлично подходит для тех, кто стремится уменьшить себестоимость строительства. Стоимость газобетонных блоков невелика, к тому же на постройку дома из газосиликата нужно меньше отделочных и строительных материалов, нежели кирпичного. Да и работать с газосиликатными блоками достаточно просто, что снижает трудозатраты и ускоряет процесс возведения зданий – постройка из газосиликатных блоков ведётся в среднем раза в четыре быстрее, нежели при работе с кирпичом.

Блоки газосиликатные доставка и хранение.

Блоки газосиликата упаковываются производителем в довольно-таки прочную термоусадочную герметичную пленку, которая надежно предохраняет материал от влажностного воздействия. Потому нет необходимости заботиться о надлежащей защите газобетона от негативных атмосферных воздействий.

Главной задачей покупателя, который самостоятельно перевозит газобетонные блоки становится защита их от разного рода механических повреждений.При транспортировке в кузове паллеты с установленными блоками должны жестко закрепляться мягкими стропами, которые призваны предотвращать поддоны с блоками от перемещений и трений. При выгрузке стройматериала также используются мягкие стропы. Если газобетонные блоки будут освобождены от защитной плёнки и станут храниться на открытой площадке, подвергаясь осадкам – учтите, что от повышенной влажности характеристики газобетонных блоков ухудшаются, потому этот материал следует держать под навесом или даже на закрытом складе.

Кладка из газобетонных блоков.

Работы по постройке зданий из газобетонных блоков могут производиться при температуре вплоть до – 50 градусов; при использовании специального морозостойкого клея.

Поскольку газобетон – довольно легкий материал, он не вызывает выдавливания клея. В отличие от кирпичных стен, выполняемые из газобетона выкладывать можно без пауз. Согласно строительным нормативам для выкладывания наружных стен применяются газосиликатные блоки, имеющие толщину 375 – 400 миллиметров, для межкомнатных – не менее 250.

Для того чтобы предотвратить проникновение влаги из подвала, кладку газосиликатных блоковследует вести на гидроизолирующий слой (к примеру, рубероид) – размеры его должны быть немного больше, чем ширина газобетонных блоков в кладке. 1-вый слой из газосиликатных блоков с целью выравнивания кладется на раствор, дабы компенсировать имеющиеся неровности фундамента. Начинают кладку газосиликатного блока с наивысшего по своим размерам зданиевого угла.

Блоки при помощи уровня и молотка из резины выравниваются, шлифуются – с помощью терки, после чего кладка тщательно очищается от пыли. Укладке самого первого ряда газосиликатных блоков надо уделить особенное внимание, ведь от её ровности зависит удобство всей дальнейшей работы и конечное качество выполнения постройки. Контролировать укладку газосиликатных блоков можно при помощи уровня и шнура.

Следующий ряд кладки газосиликатных блоков начинается с любого из углов. С тем чтобы обеспечить максимальную ровность рядов, не забывайте использовать уровень, а при большой длине стены – ещё и маячные промежуточные блоки. Производится укладка рядов с обязательной перевязкой газосиликатных блоков – то есть смещением каждого последующего ряда относительно предыдущих.

Минимальной величиной смещения становится 10 сантиметров. Клей, который выступает из швов, не затирают, а удаляют с помощью мастерка. Блоки из газосиликата со сложной конфигурацией и доборные изготавливаются ножовкой для блоков.

Внутренние перегородки из газосиликатных блоков.

Независимо от того, какую из современных конструкций перегородок вы решите применить в собственном доме (к примеру, перегородки из металлопрофилей и гипсокортонных листов), вам все равно нужно будет делать какую-либо сэндвич-систему с применением утеплителя, дабы добиться оптимального уровня шумоизоляции. А, как известно, любая из сэндвич-систем по трудоемкости гораздо выше и дороже, нежели кладка из газосиликатных блоков.

Проблему с перегородками легко решает газобетонный блок. Для возведения внутренних перегородок берутся газобетонные блоки, имеющие толщину в 75 и 100 миллиметров и плотность в 500. Стена в результате получается довольно-таки прочной, тепло- и шумоизолированной, но вместе с тем легкой.

Армирование при кладке из газосиликатных блоков.

При обустройстве стен в малоэтажных жилых домах из газобетонных блоков применяется арматура, которая назначается по спецрасчету, в соответствии с определённым проектом. Как правило, армирование производится через два – четыре ряда кладки; дополнительно арматура устанавливается и в углах зданий.

Газобетонные блоки, таким образом, представляет собой поистине экономичный и эффективный стройматериал, чьи свойства позволяют в кратчайшие сроки сооружать постройки различного назначения.

Выпускаются газосиликатные блоки в двух видах: стеновые и перегородочные. И те, и другие сертифицированы согласно ГОСТ. Изготавливается этот высокоэкологичный материал по передовым технологиям с использованием самого современного оборудования, что обеспечивает газосиликатному блоку высочайшее качество и постоянство важных технических характеристик.

Если вы заинтересованы в его покупке, обращайтесь в компанию Атрибут-С, ведь мы знаем о газобетоне всё и предлагаем своим покупателям только качественные газосиликатные блоки, изготовленные по всем технологическим нормам и имеющие безупречные характеристики прочности, теплоизоляции, долговечности и др. Атрибут-Собеспечит вас любыми объёмами газобетонных блоков и, что немаловажно, помимо продажи мы предлагаем вам ещё и быструю доставку газосиликатных блоков с бережной разгрузкой. Вы по достоинству оцените наш безупречный сервис и цены на газосиликатные блоки, которые заметно ниже, чем у многих подобных организаций в Московском регионе.

Заказать газосиликатные блоки с доставкой легко, вам всего лишь нужно связаться с нами по телефону 8-499-340-35-47, или же отправить заявку на адрес Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript . Можете не сомневаться, вам обязательно ответят и обговорят все условия оплаты и доставки газосиликатных блоков. А если у вас появились вопросы – пишите и получите все интересующие вас ответы.

Цена на газосиликатные блоки,   купить газосиликатные блоки здесь

Дополнительная информация о газобетонных блоках:

О БЛОКАХ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ ПОДРОБНО

ТЕХНОЛОГИЯ УКЛАДКИ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

ТЕХНОЛОГИЯ УТЕПЛЕНИЯ ДОМА ГАЗОСИЛИКТНЫМИ БЛОКАМИ

Газосиликатные блоки ГОСТ 31360-2007

Источники:

  • www.vertical-group.ru
  • stroynedvizhka.ru
  • xn—-7sbd1a3bjcdi.xn--p1ai

Морозостойкость — обзор

11.4 Лабораторные испытания и влияние различных параметров

Морозостойкость бетона обычно определяют, подвергая образцы, приготовленные в лаборатории, нескольким циклам замораживания и оттаивания в воде или замораживания на воздухе. и оттаивание в воде в диапазоне температур от + 4 ° C до –18 ° C или –20 ° C. Чтобы получить результаты за относительно короткий период времени, образцы обычно подвергают пяти или более циклам в день, поскольку, как и в стандартной процедуре ASTM C666, количество циклов часто фиксируется на 300.Для оценки степени внутреннего растрескивания и, следовательно, повреждений, вызванных воздействием мороза, двумя наиболее распространенными процедурами являются измерения изменения длины (ASTM C671) и измерения динамического модуля упругости. Изменение длины более чем на 200 мкм / м (приблизительно) или потеря модуля упругости обычно указывает на то, что внутренняя структура бетона была значительно повреждена микротрещинами. Потеря массы также может быть измерена, но она больше связана с сопротивлением образованию отложений на поверхности, чем к внутреннему растрескиванию, а сопротивление образованию отложений — это свойство, обычно определяемое с помощью тестов на образование отложений в антиобледенителе, как описано в следующем разделе.

Лабораторные испытания убедительно показали, что почти для всех типов бетона существует критическое значение коэффициента расстояния между воздушными пустотами. Если коэффициент интервала выше этого критического значения, испытываемый образец бетона очень быстро разрушается циклами. Происходит микротрещина, и происходит быстрая потеря механических свойств. Если коэффициент интервала ниже этого критического значения, образец бетона может выдержать очень большое количество циклов без каких-либо значительных повреждений.На рисунке 11.4 показаны результаты серии испытаний на цикл замораживания и оттаивания, проведенных на типичном портландцементном бетоне. Все смеси были приготовлены при постоянном соотношении свободной воды к цементу 0,5, но с разными сетками воздуховодов. Как показывают результаты, для этого бетона существует критическое значение коэффициента зазора между воздушными пустотами. Все смеси с интервалом, значительно превышающим 500 мкм, очень быстро разрушались циклами. Такое поведение типично для того, что наблюдается в лаборатории: морозостойкость образца бетона обычно либо очень хорошая, либо очень низкая.Как показано на Рисунке 11.4, умеренная степень износа наблюдается нечасто.

Рисунок 11.4. Критический коэффициент интервала между замораживанием и оттаиванием (для стандартного в / ц бетона: 0,5).

Критическое значение коэффициента расстояния между воздушными пустотами зависит от многих параметров, но в основном от тех, которые влияют на пористость: отношение воды к связующему, тип связующего, продолжительность отверждения и использование определенных примесей. Это также, конечно, зависит от условий испытаний, то есть в основном от скорости замерзания, минимальной температуры, продолжительности периода при минимальной температуре и наличия воды.Экспериментально показано, что критическое значение коэффициента интервала уменьшается с увеличением скорости замораживания во время испытаний. Интересно отметить, что для большинства бетонов хорошего качества с отношением воды к связующему 0,6 или менее, независимо от типа связующего (и даже для напыленных бетонов или бетонов, модифицированных латексом), испытания проводились в соответствии с одной из двух процедур ASTM C666 (замораживание и оттаивание) в воде или замерзание на воздухе и таяние в воде), за исключением, возможно, некоторых высокоэффективных бетонов (см. раздел 11.7) критическое значение коэффициента зазора между воздушными пустотами составляет от 200 до 600 мкм. Значение 200 мкм является типичным для бетона с надлежащим воздухововлекающим эффектом, а значение 600 мкм соответствует нижнему пределу диапазона для бетона без воздухововлекающего материала. В связи с этим неудивительно, что большинство практических правил (см., Например, CSA-A23.1 / A23.2) рекомендуют максимальное значение коэффициента расстояния между воздушными пустотами 200 мкм, тем более что, как будет Как показано в следующем разделе, это значение также требуется для хорошей устойчивости к образованию накипи из-за замерзания в присутствии антиобледенительных солей.Еще в 1949 году на основе лабораторных испытаний Пауэрс предложил значение 250 мкм.

Чтобы оценить влияние любой данной переменной на морозостойкость бетона, необходимо определить критический коэффициент зазора между воздушными пустотами для рассматриваемого бетона, а затем сравнить его с эталонной смесью. Более высокое критическое значение указывает на лучшую производительность, поскольку бетон требует более низкой степени защиты от мороза, а более низкое значение — более низкой производительности.Очень часто исследователей вводят в заблуждение, потому что не определен критический коэффициент интервала. Поэтому вполне возможно, что наблюдаемое положительное влияние данной добавки на морозостойкость, например, связано не с улучшенной микроструктурой, а просто с улучшенной системой воздушных пустот!

Заполнители являются важным компонентом любого бетона, и их, конечно же, всегда необходимо правильно выбирать, чтобы гарантировать, что они не будут отрицательно влиять на морозостойкость бетона.Некоторые агрегаты, обычно характеризующиеся высокой пористостью и низким средним размером пор, просто не устойчивы к морозу. Благодаря своей мелкопористой структуре они легко насыщаются, а давление из-за движения воды при образовании льда выше, чем предел прочности агрегата на разрыв. Это особенно характерно для крупных частиц заполнителя, поскольку в этом случае вода должна пройти большое расстояние во время замерзания. Другие типы заполнителей, даже если они морозостойкие, могут оказывать негативное влияние, вытесняя воду из окружающей пасты при замерзании.Высокая пористость, абсорбция 2%, обычно считается верхним пределом, указывает на потенциальные проблемы. Очевидно, что доступ к воде снова является очень важным условием, и поэтому низкая пористость пасты помогает снизить степень насыщения агрегатов во время замерзания. Воздухововлечение также важно, поскольку воздушные пустоты вблизи границы раздела паста-заполнитель могут помочь снизить давления, возникающие из-за вытеснения воды заполнителем в окружающую пасту.

Относительно распространенный тип разрушения от мороза — это то, что в Северной Америке называется растрескиванием по линии D (растрескивание по линии разрушения). Как упоминалось ранее, наличие влаги является основным условием разрушения от мороза, и это часто имеет место вблизи стыков в бетонных покрытиях. Если бетон недостаточно защищен воздухововлекающими добавками или если используются определенные типы заполнителей, морозное повреждение приводит к образованию трещин, близких к швам и параллельно им.

Учитывая важность степени насыщения для морозостойкости, Фагерлунд (1975) разработал концепцию критической степени насыщения. Для любого бетона существует критическая степень насыщения, так что повреждение от замерзания неизбежно произойдет, если бетон замерзнет, ​​когда степень насыщения выше критического значения (см. Рисунок 11.5). Чем дольше конкретный бетон достигает критической степени насыщения, тем лучше его морозостойкость.Очевидно, что качественный бетон с воздухововлекающими добавками требует очень много времени для достижения критического насыщения, особенно потому, что капиллярные силы в воздушных пустотах очень малы (большинство воздушных пустот имеют диаметр более 25 мкм). Эта концепция подчеркивает важность доступа к воде и может использоваться для прогнозирования срока службы, то есть времени, необходимого для достижения критического насыщения в полевых условиях.

Рисунок 11.5. Связь между относительным динамическим модулем упругости и степенью насыщения бетона.

Минералы | Бесплатный полнотекстовый | Бетоны из магниево-силикатных пород

1. Введение

В процессе любой добычи образуется огромное количество вскрышных и вмещающих пород. Нахождение на свалках отрицательно сказывается на всей окружающей среде [1,2,3]. На современном этапе развития цивилизации актуальной является проблема вовлечения этих горных пород в промышленный оборот для производства новых видов товарной продукции. Эффективное обращение с отходами горнодобывающей промышленности позволит минимизировать их количество и решить проблемы экологической безопасности на горных предприятиях [4,5].

Основной отраслью, использующей отходы горнодобывающих предприятий, является строительство, для которого они являются высококачественным сырьем. Производство бетона, состоящего в основном из крупных и мелких заполнителей, является первым в этой отрасли.

В литературе имеются работы по использованию отвальных пород в качестве крупных агрегатов [6,7]. В то же время вид щебня и его свойства имеют большое влияние на качество получаемого материала [8,9]. В зависимости от типа крупного заполнителя прочность бетона на сжатие может практически на 50% отличаться от прочности контрольного образца [10].Речной песок обычно используется в качестве мелкого заполнителя. Однако его нехватка и возрастающие ограничения на добычу природного песка в связи с охраной окружающей среды требуют поиска альтернативных источников сырья. Этой альтернативой может выступать дробление песка, шахтные отходы сырой руды [11,12]. Добавление их в природный песок улучшает физические свойства бинарных смесей [13]. При этом качество получаемых бетонов зависит от формы частиц, их поверхности, состава и содержания [14,15,16].Частицы щебня песка имеют угловатую форму и гладкую поверхность. Бетоны, содержащие оптимальное количество этого заполнителя, обладают большей водопотребностью, меньшим объемом воздуха, большей плотностью и прочностью [17]. По физико-механическим характеристикам силикатные породы, образующиеся в результате добычи фосфатного сырья, подходят для производства бетон В25 (25 МПа). Испытания показали, что материалы из них обладают высокой прочностью и по качеству не уступают контрольному образцу [7].Исследования по использованию отходов добычи и переработки гранита (гранитный шлам) показали, что их можно использовать для производства самоуплотняющегося раствора. Если гранитный шлам составляет до 40% массы заполнителя, физико-механические характеристики раствора соответствуют контрольному образцу [18]. При добыче угля образуется огромное количество отходов, состоящих в основном из алевролитов и песчаников. . После подготовительных работ их можно использовать как заменитель натурального песка при производстве бетона.Для получения материалов хорошего качества количество отходов не должно превышать 50% от массы мелкозернистого заполнителя [19]. Керамзит из отходов углепереработки является сырьем для производства легких бетонов. Хрупкость крупнозернистого заполнителя керамзитобетона из углеродно-покровных пород стабилизируется к 28 суткам твердения. Прочность полученного материала на сжатие составляет 39–42 МПа и соответствует прочности контрольного образца [20]. Альтернативой природному песку являются отходы флюоритового песка. Заменяя его до 70% обычного заполнителя, можно получить бетон с высоким модулем упругости, прочностью на растяжение и сжатие [21].При использовании шахтного мусора в качестве мелкого заполнителя необходимо учитывать, что добавление его в бетонный состав снижает его удобоукладываемость. В [22] показано, что максимальное содержание шахтных отходов для обогащения свинцово-цинковых и медных руд в бетоне не должно превышать 30% от массы мелкозернистого заполнителя, поскольку более высокий процент приводит к снижению прочностных характеристик полученный материал. Однако при использовании шахтных железорудных отходов оптимальный процент замены природного песка варьируется в разных пределах.В исследовании [23] это 20%, а в исследовании [24] — 35%. Дальнейшее увеличение содержания отходов ухудшает физико-механические характеристики бетонов. Для дорожного строительства бетонные смеси могут содержать до 40% шахтных железорудных отходов (полная замена песка). При этом в качестве связующего используется шлаковый цемент, активированный щелочами [25]. Медный рудник отказывается иметь повышенное содержание мелкой фракции. Поэтому их содержание не должно превышать 15% от бетонного состава.Полученные материалы подходят для производства брусчатки и блоков [26].

Среди горных отходов большое количество магниево-силикатных пород. Они являются частью ультраосновно-мафитовых массивов, распространенных по всему миру.

К ним относятся месторождения полезных ископаемых различных типов: Ni-Cu и PGE [27], Cr [28], Fe-Ti-V [29], асбест [30], жадеит и нефрит [31], магнезит, тальк, вермикулит [ 32] и др. Кимберлитовые и лампроитовые трубки содержат алмазы [33,34]. В естественном состоянии комплексы не оказывают существенного воздействия на окружающую среду.Однако они становятся источником негативного воздействия на природу в процессе добычи полезных ископаемых. Все эти месторождения содержат небольшую долю ценных компонентов. Особенно это касается месторождений алмазов и металлических руд. Более 90% добытой горной массы уходит на отвалы с учетом разбавления при отработке.

При наличии огромных запасов магниево-силикатные породы практически не используются, хотя они хорошего качества. Поэтому их применение в производстве товарной продукции является актуальной задачей.Рассмотрим возможность их применения при производстве тяжелых бетонов.

Решение проблемы использования магний-силикатных пород показано на примере стратифицированного массива дунит-троктолит-габбро Йоко-Довырен, Северное Прибайкалье, Россия [35,36]. Йоко-Довыренский интрузив расположен на южной складчатой ​​окраине. Сибирского кратона, в 60 км к северо-востоку от озера Байкал. Он залегает субконкордантно в карбонатно-терригенных породах (преимущественно черных сланцах) Сыннырского рифта [37,38,39].Йоко-Довыренский массив имеет размеры 26.0 × 3.5 км 2 . Он входит в состав Сыннырско-Довыренского вулканогенно-плутонического комплекса. В комплекс также входят нижележащие силлы плагиоперидотитов и дайки габброноритов [38,40] с аналогичными дайками в кровле. Комплекс включает эффузивы Сыннырского хребта, перекрывающие эти тела, высокотитановые базальты иняпукской свиты, низкотитановые андезиты и базальты сынырской свиты [41]. Геохимические и изотопные данные указывают на генетическое родство интрузивных и низкотитановых вулканических пород [42].U-Pb возраст цирконов составляет 728,4 ± 3,4 млн лет для Йоко-Довыренского массива и 722 ± 7 млн ​​лет для ассоциирующих вулканитов [43,44]. Используя бадделеит из пегматоидных габброноритов кровли, U-Pb датирование дало 724,7 ± 2,5 млн лет [45]. В результате тектонических движений Йоко-Довыренский массив занимает почти вертикальное положение. Интрузив сложен контактными породами (закаленные габбронориты и пикродолериты, далее плагиоклазовые лерцолиты), над ними находятся пять зон (снизу вверх): дунит (Ol + Chr) → троктолит + плагиодунит (Ol + Pl.+ Chr) → троктолит + оливиновый габбро (Ol + Pl + Chr ± Cpx) → оливиновый габбро (Pl + Ol + Cpx ± Chr) → оливиновый габбронорит (Pl + Ol + Cpx ± Opx). К дополнительной интрузии синхронно с дайками габброноритов относятся кварцевые габбронориты и пижонитсодержащие габбро (Pl + Cpx ± Opx ± Pig) в кровле.

3. Результаты и обсуждение

При изготовлении бетонов из различных заполнителей мы определили укладываемость бетонных смесей, характеризующихся величинами подвижности (конусообразная текучесть и конусная осадка).Результаты представлены в таблице 4. Осадка конуса и конусность потока всех представленных составов бетонных смесей достигают удовлетворительных значений. Однако следует отметить, что добавление магниево-силикатных агрегатов снижает их текучесть. На это влияют размер и форма агрегатов (рис. 7).

Кварцевый песок имеет округлую форму без острых углов. По форме частицы дунитового песка имеют шероховатую поверхность с многочисленными выступами и впадинами. Это способствует более плотному сцеплению агрегатов со связующим.

Средняя плотность бетонных смесей также зависит от типа заполнителя и имеет наименьшее значение для стандартного образца (2371 кг / м 3 ).

Основной характеристикой качества бетона является прочность на сжатие, так как при ее изменении можно наблюдать изменения микроструктуры затвердевшего камня. Эта характеристика зависит от добавок заполнителей в бетонную композицию [10]. Прочность на сжатие образцов (P) в возрасте 7, 14, 28 и 90 дней (среднее значение трех кубов) приведена в таблице 5.Вариация изменения прочности оценивается по характеристике α, которая представляет собой отношение прочности исследуемого образца к прочности контрольного образца при соответствующем возрасте твердения. Как показано в таблице, механические характеристики всех образцов увеличиваются. за время застывания. Основной прирост прочности происходит к 14 суткам твердения бетона и составляет более 70% прочности в возрасте 28 дней. Механические характеристики зависят от типа и качества используемых агрегатов.Магниево-силикатные агрегаты способствуют увеличению прочности исследуемых образцов. Наибольший прирост прочности наблюдается у бетонов, где в качестве мелкого заполнителя используется дунитовый песок. Он отличается от кварцевого песка составом, размером и формой частиц. Как известно, эти характеристики существенно влияют на механические свойства получаемых материалов [16,18,51,52]. Найдена средняя плотность затвердевшего бетона; это показано на Рисунке 8.

Тип заполнителя влияет на плотность бетона.Наибольшие значения наблюдаются в образцах, в которых магниево-силикатные породы используются в качестве крупных заполнителей, а дунитовый песок — в качестве мелких заполнителей. При этом плотность бетона уменьшается в зависимости от типа крупного заполнителя в ряду дунит → верлит → троктолит → гранит и имеет следующие значения: 2800 кг / м 3 → 2763 кг / м 3 → 2666 кг / м 3 → 2358 кг / м 3 . Это можно объяснить высоким удельным весом сырья и плотностью упаковки полученных материалов.

На рисунке 9 на границе контакта заполнитель-цементный камень вокруг поверхности заполнителя образуются полости небольшой толщины. Полости имеют закругленные края, что свидетельствует об их образовании при гидратации цементного теста. Кроме того, сами частицы цемента имеют полости и трещины достаточно малых размеров, недоступные для проникновения воды. В бетонной конструкции не обнаружено глубоких трещин; трещины вызваны неплотным сближением частиц цемента из-за недостаточной гидратации.

В результате исследований установлено, что новые образования, кристаллизующиеся в цементе с добавкой магний-силикатных пород, приводят к упрочнению структуры новых видов бетонов и повышению прочности получаемых материалов.

При изучении физико-механических характеристик полученных бетонов выявлено их водопоглощение. Исследование проводилось в соответствии с требованиями Российского стандарта (ГОСТ 12730.3-78 «Бетоны.Метод определения водопоглощения ») [53]. Результаты показаны на рисунке 10. Известно, что водопоглощение бетонных образцов зависит от типа заполнителя [54]. Положительно сказываются на этой характеристике агрегаты из магниево-силикатных пород. Добавление их в бетон снижает водопоглощение. Наибольшее значение этой характеристики наблюдается у бетонов из гранитного щебня и кварцевого песка.

Рассчитана водостойкость бетонов, которая характеризуется коэффициентом размягчения C soft , равным отношению прочности водонасыщенных образцов к прочности сухих образцов.В процессе работы часть образцов выдерживалась в воде в течение двух суток, после чего измерялась их прочность. Проведенные исследования показали, что магниево-силикатные горные бетоны имеют коэффициент разупрочнения 0,85–0,87. Для контрольных образцов водонепроницаемость составила 0,82.

Полученные данные соответствуют морозостойкости бетона. Значения приведены в Таблице 6.

После 75 циклов замораживания-оттаивания на поверхности образцов бетона не наблюдалось никаких повреждений. Образцы выдержали 50 циклов замораживания – оттаивания без значительных изменений веса.Отмечена потеря массы образцов бетона с добавкой заполнителей из дунита на 1,18%, из верлита — на 1,34%, из троктолита — на 1,67%. Для контрольной выборки она составила 1,83%. После 75 циклов эта характеристика находилась на границе допустимых значений (2%). Коэффициент морозостойкости также достигает предельных значений после 75 циклов замораживания – оттаивания. На основании полученных значений, а также значений прочности на сжатие после завершения испытаний бетон получил оценку F50 по морозостойкости.

Повышенные значения водопоглощения и морозостойкости в образцах бетона с добавлением магниево-силикатных пород объясняются более плотной структурой, чем в контрольном образце. Уменьшение открытой пористости снижает количество впитываемой жидкости, что способствует смягчению структуры получаемого материала.

Испытания на истирание показали, что потеря веса образцов, сделанных из магнийсодержащего заполнителя, не превышает потери веса контрольного образца (Рисунок 11).Наилучшими характеристиками обладает бетон

Dunite (0,63 г / см 2 ). Это можно объяснить качеством сырья. Магний силикатные породы не содержат зерен слабых пород. Бетоны на них из этого материала имеют повышенную плотность и прочность, что также влияет на эту характеристику. Бетоны по абразивной способности имеют марку G1

Таким образом, бетоны, изготовленные из заполнителей магниево-силикатных пород, обладают высокими физико-механическими свойствами и позволяют создавать несущие и специальные конструкции.

4. Выводы

Среди горных отходов много магниево-силикатных пород. Они входят в состав ультрамафит-мафитовых комплексов, которые встречаются повсеместно и включают месторождения различных полезных ископаемых. Обладая высокими физико-механическими характеристиками, они могут использоваться в качестве крупных и мелких заполнителей при производстве тяжелого бетона.

В результате исследований установлено, что добавление магниево-силикатных пород в состав бетонных смесей снижает их текучесть. Использование дунитового песка способствует снижению водопотребности бетонных смесей и делает структуру затвердевшего материала плотной.

Прочность на сжатие бетонов из крупного заполнителя магниево-силикатных пород в возрасте 28 суток твердения находится в пределах 28 МПа, тогда как для контрольного образца этот показатель составляет 27,3 МПа. Замена кварцевого песка на дунитовый также приводит к увеличению прочности бетона (~ 4%). Полная замена крупных и мелких заполнителей магниево-силикатными породами увеличивает прочность бетона на 15–20% по сравнению с контрольным образцом.

Плотность бетона также зависит от типа заполнителя.Образцы, содержащие дунит, имеют самые высокие значения плотности (2800 кг / м 3 ), контрольные образцы — самые низкие (2358 кг / м 3 ). Это можно объяснить высоким удельным весом используемого сырья и плотностью упаковки полученного материала.

Водопоглощение бетона в пределах 6%. Коэффициент размягчения 0,85–0,87. Они имеют маркировку F50 для морозостойкости и G1 для устойчивости к истиранию.

Полученные результаты показали, что бетоны из магниево-силикатных пород являются перспективной заменой обычного бетона в строительных конструкциях.Это будет способствовать развитию концепции замкнутой экономики и будет способствовать экологической безопасности горнодобывающей промышленности.

Однако для определения возможности использования полученных материалов в специальных конструкциях необходимо изучить аспекты химического разложения бетонов магниево-силикатных горных пород в агрессивной среде.

Строительный блок 240 Тишина | Silikaat

Кладка

При строительстве стены из пустотелых силикатных блоков применяются те же принципы, что и при использовании других силикатных кирпичей.Базовые конструкции (фундамент и фундамент) должны быть ровными, устойчивыми и прочными. На фундамент необходимо установить надлежащую гидроизоляцию, чтобы проникающая в фундамент влажность не распространялась на стены. Перед укладкой блоки необходимо увлажнить и использовать кладочный раствор нужной консистенции. Чтобы обеспечить надлежащую адгезию между раствором и камнем, раствор не должен быть слишком сухим. В случае слишком жидкого раствора смесь выльется из швов и может не достичь необходимой прочности.Использование более жидкой смеси не компенсирует необходимость увлажнения камней. Чем более мелкозернистая смесь, тем удобнее работать. В жаркую и сухую погоду необходимо предотвратить слишком быстрое высыхание стены. Силикатный кирпич нельзя использовать для фундаментов или несущих стен подвала. Силикатные стены нельзя накрывать чем-то, препятствующим высыханию. Стены можно покрасить краской с очень хорошей паропроницаемостью.
Рекомендуется начинать строительство стены с угла.Смесь удобно наносить на блоки с помощью ковша для раствора или салазок, так как это обеспечивает равномерное распределение раствора и ровные швы.
Челюсть — очень полезный инструмент для работы с блоками и их размещения. Это значительно ускоряет работу и требует меньше рабочих. Резиновый молоток со свинцовым пшеном может быть полезен для подталкивания блоков в нужное место.

Режущие блоки

Хороший инструмент для обработки углов и торцевых деталей (и вообще всех силикатных кирпичей) — это дисковый резак и обычный камнерезный диск.
Точность резки углов и концевых частей влияет на необходимое количество раствора. Чем шире (неточнее) вертикальные швы, тем больше требуется раствора. Строительство из силикатных блоков требует большего количества раствора, чем при строительстве из гладкого кирпича. Поскольку нижняя часть блока имеет полости, вес блока выталкивает часть раствора внутрь полости. Однако раствор в полостях увеличивает прочность конструкции на сдвиг.

Соединения

В случае блоков вертикальные швы не нужно заполнять раствором, так как штифты (канавки) на концах блоков идеально подходят друг к другу.При желании для соединения поперечных швов можно использовать мало расширяющийся пенополиуретан. Пену следует нанести на паз уже установленного блока перед установкой следующего блока.

Перемычки

Вес рядов блоков над окнами и дверями распределяется на обе стороны проема с помощью перемычек. Для стены из силикатных блоков больше всего подходят перемычки из железобетона. Тип перемычки (размеры, армирование, несущая способность, длина) определяет проектировщик.Под подошвой перемычки должен быть неразрезанный блок / кирпич. В случае проемов более 1,5 м минимальная опорная поверхность под одним концом должна составлять не менее 250 мм.

При установке перемычек и панелей перекрытия необходимо следить за тем, чтобы перемычки или панели опирались не менее чем на половину блока, или это должно быть выполнено в соответствии с требованиями, установленными в проекте. Заливка бетонной ленты должна основываться на принципах бетонирования. Асиликатные блоки имеют две полости, которые проходят через блок, необходимо учитывать, что бетон будет заливаться в эти отверстия.Поэтому нужен дополнительный бетон. Чтобы уменьшить количество используемого бетона, полости можно заполнить на половину или на три четверти монтажной пеной.
В случае силикатных блоков хорошим инструментом для крепления строительных лесов и приспособлений являются дюбели.

Чистовая

При правильной кладке внутренняя отделка может ограничиться полной штукатуркой. Когда стыки будут правильными, может быть достаточно просто краски. Если необходима дополнительная звукоизоляция или кладка не очень качественная, стены можно покрыть штукатуркой толщиной 10 мм с обеих сторон.

5.1.13 Долговечность — Стандарты NHBC 2021 Стандарты NHBC 2021

См. Также:

4.3

6.1

BS EN 1996-1-1

5.1.13 Долговечность

Каркас и стены под ЦОД должны выдерживать предполагаемые нагрузки и, при необходимости, быть устойчивыми к воздействию мороза, сульфатов и других вредных или токсичных материалов. К вопросам, которые необходимо принять во внимание, относятся:

  1. кирпичная кладка
  2. блочная кладка.

Замерзание происходит на пропитанной кирпичной кладке, подвергшейся воздействию низких температур. Кирпичи, блоки и строительные растворы, расположенные на 150 мм выше и ниже уровня земли, с наибольшей вероятностью будут повреждены морозом.

Каменные стены ниже ЦОД должны быть спроектированы и построены, как описано в главе 6.1 «Наружные каменные стены».

Рекомендации по расчетной прочности кирпичей, кладочных блоков и растворов приведены в BS EN 1996-1-1.

Кирпичи должны иметь подходящую прочность, особенно в наружном листе ниже DPC, или там, где они могут замерзнуть при насыщении.Кирпичи, используемые в подпорных стенах, должны соответствовать условиям воздействия и климатическим условиям, рекомендованным производителем.

Глиняные кирпичи должны соответствовать стандарту BS EN 771, который классифицирует кирпичи в соответствии с их обозначением прочности (F) и содержанием активных растворимых солей (S).

F0 Не устойчив к замораживанию / оттаиванию и не должен использоваться вне помещений
F1
Умеренно устойчив к замораживанию / оттаиванию
F2 Устойчив к замораживанию / оттаиванию Нормальные активные растворимые соли
S2 Низкоактивные растворимые соли

Обычно кирпичи обозначаются как F1, S2 или F1, S1.В случае сомнений в отношении пригодности следует указать кирпичи F2, S2 или F2, S1, или производитель проконсультировался и получил письменное подтверждение в отношении:

  • географического местоположения
  • местоположения в конструкции.
  • Кальциево-силикатный кирпич для использования ниже DPC должен иметь класс прочности на сжатие не ниже 20.

    Бетонные блоки для использования под DPC должны соответствовать BS EN 771 и одному из следующих

    • Минимальная плотность 1500 кг / м 3
    • Минимальная прочность на сжатие 7.3 Н / мм 2
    • оценено в соответствии с Техническим требованием R3.
    • Если необходимо противостоять сульфатному воздействию и обеспечить соответствующую долговечность, следует использовать блоки, изготовленные из сульфатостойкого цемента и / или с более высоким, чем обычно, содержанием цемента.

      Если есть сомнения относительно пригодности блока, особенно в случае присутствия кислот или сульфатов, от производителя должно быть получено письменное подтверждение его пригодности в отношении:

Какой лучше клей для газосиликатных блоков.Смеси и клей для газосиликатных блоков с доставкой

.

Клей считается смесью веществ, позволяющей надежно сцеплять материалы. А чтобы шов был прочным и долговечным, следует применять качественный продукт. Для закрепления газосиликатных блоков понадобится специальный клей. Этот состав обычно содержит песок, цемент, а также органические и минеральные пластификаторы.

В настоящее время представлен большой ассортимент средств для работы с газосиликатными блоками. На результат подбора такого состава влияют предпочтения мастеров и условия проведения укладочных работ.

Какую выбрать смесь для кладки блоков

Чтобы распознать, какой клей для газосиликата самый лучший, стоит учесть отзывы покупателей, которые уже успели проверить материал на собственном опыте. Остановимся подробно на марках клея, набравших наибольшую популярность.

«Обудова»

Эта смесь отлично подходит для монтажа блоков зимой. Это возможно благодаря входящим в его состав ингредиентам. Есть специальная добавка, не подверженная даже сильным морозам (морозостойкая).Большинство строителей отзываются о продукте положительно, так как он обладает такими преимуществами, как простота нанесения и элементарность в применении. К тому же клей «Обудов» стоит недорого, что обеспечивает ему позицию лидера среди всех готовых сухих клеевых составов.


«Престиж»

Эта смесь также не боится заморозков. Применяется для кладки блоков из ячеистого бетона, а также плит. Характерное преимущество клея — скорость его приготовления.По экономии этот состав немного уступает первому, так как его стоимость немного выше.

Бонолит.

Такой состав для газосиликатного блока допускается использовать как летом, так и зимой. Главное преимущество его преимущества — экологичность. Клей не содержит нежелательных примесей и токсинов, абсолютно не опасен для здоровья человека. Возможно, это сказывается на его стоимости, ведь он дороже для ранее рассмотренных вариантов.


На сегодняшний день данный строительный состав активно применяется при кладке газосиликатных конструкций.Репутация клея завоевана его положительными свойствами:

  1. Отличные теплоизоляционные характеристики смеси делают ее максимально похожей на ячеистый бетон. Это позволит забыть о промерзших стенах и утечке тепла через соединения в кладке.
  2. Состав не теряет своих свойств даже при прямом контакте с водой, а также воздействии очень низких температур.
  3. Для скрытого раствора характерна отличная пластичность, что делает его применение комфортным.
  4. Смесь полностью экологически чистая. Не происходит извлечения токсичных веществ, так как продукт не содержит вредных примесей.
  5. Состав дороже предыдущих продуктов, и это связано с его качествами.


Aeroc.

Для смесей данной марки характерны высокие показатели прочности. Состав везде используется в кладке блоков из ячеистого материала, а также для облицовки тонким слоем блоков внутренних и внешних поверхностей.Получается шов толщиной 1-3 мм.

Клей пользуется большой популярностью благодаря следующим свойствам:

  • в кладке отсутствуют «Мосты холода»;
  • не подвергается воздействию влаги;
  • не боится сильных морозов;
  • приготовленный раствор можно использовать в течение двух часов, за это время он не замерзнет;
  • способно отводить пар.


Высокая адгезия смеси обеспечивает монолитность и высокую прочность построек.Клей состоит из цемента, минеральных наполнителей, а также органических и полимерных модификаторов.

«Вин»

Представляет собой многокомпонентную сухую смесь на основе цемента, кварцевого песка и различных модифицирующих добавок. Применяется для кладки силикатных блочных конструкций. Клей вполне подходит для летних и зимних работ. Материал популярен, так как совместим с большинством газовых месторождений России.

Готовый раствор высокоэластичен и технологичен, не очень липот к инструментам.Нанесенный слой отличается хорошей влагостойкостью. Клей обладает отличной удерживающей способностью.


Смеси этой марки используются для выполнения толстослойной кладки в зимнее и летнее время года. Помимо укладки блоков, их повсеместно применяют при монтаже керамической плитки, креплении ее к блокам. При нанесении состава выравнивать поверхность не нужно. Можно оставлять откосы и перепады до 1,5 см. Часто используется для работ внутри помещений для выравнивания стен из блоков.

Все представленные составы безопасны, наделены хорошей пластичностью и способны выдерживать сильные морозы. Какая смесь подходит лучше всего, вы решаете, исследуя их экспериментальным путем.

Ответ на вопрос, какой клей лучше всего, неоднозначен. Дело в том, что мы представили лучшие клеевые смеси, по мнению строителей, проверивших в работе все их достоинства и недостатки. Подбор клея можно осуществлять не только исходя из личных предпочтений.Обязательно учитывайте вид и условия укладочных работ.


Расчет клея

Сухая косметика расфасовывается производителем в мешки по 25 кг. Такое количество производитель выбрал не случайно, так как это оптимальная масса порошка для приготовления клея, достаточная для укладки одного кубометра блоков. При этом не нарушаются технологии производства смеси и ее использования.

Давайте наглядно разберемся с расчетом расхода клея на примере:

  1. Изначально вы примерно определили, что для кладки всех стен вам потребуются, допустим, 63 кубометра газосиликатных блоков.
  2. При толщине слоя 3 мм расход клея на 1 куб.м блоков составит 63 упаковочных мешка.
  3. При толщине шва 2 мм масса необходимого клея будет меньше 5 кг. В этом случае на 63 кубометра придется потратить
    63 х 20 = 1260 кг сухого клея.
    Вперед.
    1260/25 = 50,4 мешка.
    Округли показатель по наибольшему, результат 51 мешок.
  4. Значение, полученное в результате расчетов, представляет собой наименьшее количество сухой смеси, которое необходимо потратить на строительство.При его строительстве предполагается использование 63 кубометров газобетонных блоков. Зная цену, мы легко можем определить общую стоимость сухого клея.


Если для строительства предполагается возведение раствора из цемента и песка, и объем работ будет таким же, то вам потребуется 2 кубических дециметра клея. То есть на кладку 5 кубометров блоков нужен 1 кубометр раствора.

Для приготовления куба раствора понадобится 7 цементных блоков.Общая стоимость также увеличится из-за цены на песок и аренду бетономешалки. Учитывая все это, несложно определить, сколько цемента нужно для укладки 1 кубометра газосиликата: 7/5 = 1,4 мешка.

При правильном подсчете стоимости легко убедиться в низкой стоимости клеевого состава. Остальные приоритеты могут расставить только вы.

При строительстве современных зданий важно обеспечить надежное сцепление материалов, что достигается за счет использования качественного клея для газосиликатных блоков.Правильно подобранный клеевой состав и точный расчет его расхода — залог долговечности возводимых построек.

Разработан специально для устройства стен из газосиликатных блоков.

Особенности клеев для газосиликатных блоков

Клеи для газосиликатных блоков — это разновидность клея для пеноблоков, которую производят на основе цемента, песка, модификаторов и пластификаторов для придания определенных характеристик. Основная особенность клея — нанесение тонким слоем, что позволяет максимально увеличить «мостики холода» в кладке без потери прочности сцепления.

Чтобы максимально снизить расход клея, используйте качественные строительные блоки с гладкой поверхностью без трещин и трещин. Производители рекомендуют наносить клей слоем 1-5 мм и строго соблюдать инструкцию по приготовлению раствора. Это обеспечит отсутствие разрывов в клеевом слое, морозостойкость и теплоизоляционные свойства кладки.

Если вы начали строительство в холодное время года — используйте зимние модификации клеев для газосиликатных блоков с загрязняющими добавками.

Не рекомендуется использовать плиточный клей и обычные кладочные смеси с совершенно другими свойствами по сравнению с кладочными ячеистыми блоками.

Высокая влагостойкость клеевого состава обеспечивает защиту от проникновения влаги и предотвращает развитие плесени и грибка.

Купить клей для газосиликатных блоков в Москве

Если вы являетесь поклонником энергосберегающих технологий строительства и выбрали теплые блоки из газосиликата, то для достижения наилучшего результата вам необходимо использовать специальные клеи для газосиликатных блоков.Это сократит будущие теплопотери дома и расходы на его обогрев. Клей для газосиликатных блоков Москва купить Вы можете в нашем интернет-магазине с доставкой или самовывозом со склада. Предлагаем цены от производителя, а для оптовых покупателей — выгодные условия.

Для отделки фасадов зданий в современном строительстве все чаще используются специальные блоки из современных материалов. Они обладают хорошими техническими характеристиками, прекрасно выглядят, относительно недороги и очень просты в обращении.Для крепления используется клей для газосиликатных блоков, полностью соответствующий всем действующим нормам безопасности.

Легкие блоки из современных материалов благодаря особой конструкции хорошо удерживают тепло внутри здания. И чтобы не ухудшить это свойство, необходимо использовать для монтажа не обычный раствор, а специальную смесь. Поэтому многих интересует вопрос, какой клей для газосиликатных блоков лучше?

Однозначно ответить очень сложно, так как на рынке нет отдельного бренда, который бы превосходил всех конкурентов по всем показателям.Каждая ситуация требует своего подхода, поэтому необходимо в первую очередь обращать внимание на технические характеристики клея и руководствоваться условиями эксплуатации постройки, климатической зоной, среднегодовым уровнем влажности воздуха.

Виды и состав клея

Есть несколько разновидностей клея:

  • — смесь для укладки в помещении;
  • — смесь для кладки вне помещений;
  • — смесь для кладки внутри и снаружи помещений;
  • — смесь для кладки теплых полов со специальной усиленной теплопроводностью и устойчивостью к температурным воздействиям;
  • — смесь для кладки в местах с повышенной влажностью и для украшения бассейнов.Обладает повышенной устойчивостью к влаге;
  • — Универсальная смесь с повышенной скоростью вращения.

Все перечисленные разновидности присутствуют на рынке строительных материалов в неограниченном количестве. Цена на клей для газосиликатных блоков зависит от страны производителя и технических характеристик. В общем, он доступен большинству простых россиян. Осуществляя крупную оптовую закупку, можно сэкономить приличную сумму, поэтому важно правильно рассчитать объем материалов, необходимых для ремонта, чтобы недостающее количество не приходилось во время работы.

Чем более универсальными свойствами обладает клей, тем дороже он будет стоить. Но на стройматериалах экономить невозможно. Небольшая выгода в настоящее время приведет к огромным потерям в будущем. Любой ремонт проводится на долгосрочную перспективу, а это значит, что используемые материалы должны быть максимально качественными и прочными. Только можно на много лет вперед решить вопрос с вылетом жилья.

В состав клея входит фракционированный песок, портландцемент и специальные химические соединения, отвечающие за свойства.При этом все элементы нетоксичны и абсолютно безопасны для человека. В процессе эксплуатации они также не вступают в реакцию и не создают новых соединений, что положительно сказывается на прочности кладки. Приготовление рабочего раствора ничем не отличается от стандартной процедуры. В емкость с водой просто добавляется необходимое количество сухой смеси и тщательно перемешивается до образования однородной массы.

Особенности работы с клеем

Работа выполняется обычным шпателем или шпателем.Укладка газосиликатных блоков на клей осуществляется последовательно в заданном направлении. Мастер просто переходит из одного угла комнаты в другой, постепенно покрывая всю обрабатываемую зону. Блоки прижимают друг к другу максимально плотно, чтобы не было швов. Ширина клеевого слоя должна составлять 2-15 миллиметров в зависимости от ситуации. Излишки раствора удаляют с поверхности влажной тряпкой.

Высыхание клея в зависимости от атмосферных условий через 2-24 часа.Для того, чтобы он набрал максимальную плотность, потребуется 7-10 дней, так что первое время после ремонта лучше не производить никаких манипуляций с обработанной поверхностью. Расход клея составляет примерно 15-20 килограммов на кубический метр. В раствор не будут добавляться дополнительные добавки, в сухой смеси уже есть все необходимое для использования.

Обработанная поверхность подготовлена ​​к ремонту. Для этого ее выравнивают и замачивают. Также можно провести антиигровую обработку специальной жидкостью.Работать с клеем можно при температуре от -8 до +30 градусов по Цельсию. Меньшее значение характерно для зимнего морозостойкого клея для газосиликатных блоков. В других моделях он может отличаться.

Полезные советы профессионалов:

  1. Инструменты, используемые в эксплуатации, должны изготавливаться из коррозионных металлических сплавов средней твердости.
  2. При высокой температуре окружающей среды и низкой влажности необходимо грунтовать обработанную поверхность непосредственно перед началом укладки. Это повысит уровень сцепления раствора со стенами.
  3. Выполнять работы необходимо в защитных перчатках и специальных очках. При попадании состава в глаза необходимо немедленно обратиться к врачу.
  4. Не стоит долго хранить сухую смесь в условиях повышенной влажности, так как это может привести ее в непригодное состояние.

Работать с клеем не сложнее, чем с обычным цементным раствором. Вам просто нужно следовать рекомендациям производителя, и тогда все получится без проблем.Главное — всегда помнить о безопасности и не работать без защитных аксессуаров, чтобы обычный ремонт не превратился в никому не нужную больницу.

Крупномасштабное строительство домов выгодно во всех отношениях: оно быстрее традиционной кирпичной кладки, к тому же клея для газосиликатных блоков расходуется намного меньше, чем цементно-песчаного раствора. В продаже появился новый вид — пеноклей в баллонах: один тюбик эквивалентен 25 кг сухой смеси, но продукт не проверен временем.

Выбирать материал нужно по его характеристикам. Клеевые смеси будут стоить дороже цемента, но в результате их стоимость будет меньше затрат на приготовление кладочного раствора, доставку песка и цемента на строительную площадку.

Подгонка блоков требует профессионализма кладки и точной геометрии ячеистого кирпича.

Особенности и преимущества клея для газосиликатных блоков

Кладочно-клеевой состав EC 7000 GSB

Специальные клеевые смеси, кроме портландцемента, содержат ряд других компонентов.Кварцевый песок обеспечивает небольшую толщину связующего слоя. Минеральные добавки удерживают воду и предупреждают появление трещин. Полимерные пластификаторы уменьшают теплопотери через растворяющиеся швы, увеличивают силу сцепления между блоками.

Преимущества клеевых смесей:

  • Швы тонкие (2-5 мм) — и для цементно-песчаной смеси требуется слой толщиной не менее 15 мм, иначе кладка теряет прочность из-за гигроскопичности блоков.
  • Эффективность — Чтобы положить газобетонные блоки, клея потребуется в 6 раз меньше, чем у обычного раствора, а цена выше всего вдвое.
  • Пластик.
  • Огнестойкость и огнестойкость.
  • Устойчивость к влаге и низким температурам.
  • Отсутствие мостиков холода в кладке.
  • Прочность соединения.
  • Скорость замораживания.
  • Простота изготовления готовой смеси полуфабрикатов.

Как выбрать клеевой состав

Чтобы не проверять качество покупки при непосредственном монтаже, обязательно воспользуйтесь следующими рекомендациями:

  • При выборе производителя лучше отдавать предпочтение фирме с отлаженная технология.
  • Низкая цена — признак подделки или некачественного товара.
  • Товар использован в сроки, указанные на упаковке.
  • Избыточная влажность или низкая температура в помещении для хранения смеси приводит к ухудшению физико-механических свойств получаемых растворов, снижению прочности кладки.
  • Следует соблюдать технологию приготовления раствора, условия использования, сушка — если придется работать зимой при температуре ниже +5, нужно будет добавить специальные компоненты, повышающие морозостойкость состава.

При выборе количество клея уточняйте. В норме расход клеевого порошка на 1 м2 составляет 1,5-1,6 кг. Зная расход клея для газосиликатных блоков на 1м3, несложно рассчитать сухую смесь, необходимую для постройки короба. Для разведения 25 кг требуется 6 — 6,5 л воды, то есть вес готового клея 1 упаковки — 31 — 31,5 кг. Рассчитать сумму для кладки можно с помощью калькулятора.

Для приклеивания кубической мембраны потребуется 15-40 кг раствора — расход зависит от толщины слоя.Для сравнения: на 100 кубометров газосиликата уходит 3000 кг цемента. Слой нанесенного состава толще в несколько раз, значит, расход больше.

Какой расход клея на газосиликатных блоках

Чтобы понять, сколько нужно раствора, рассмотрим таблицу. Указанная информация рассчитана на минимальную толщину шва.

Как оптимизировать расход клея для газосиликатных блоков, технологические приемы

Перед тем, как приступить к склеиванию блоков, следует провести подготовительные работы и операции, чтобы не израсходовать лишний клей, и при этом создать прочный и прочный надежная стена.


  • Основные методы кладки. Клеевая масса наносится на вертикальную или горизонтальную плоскость первого уложенного скрепления гребенчатым шпателем 6х6 см. Накладывать подготовленные газосиликатные блоки на клей нужно слегка прижимая к основанию, а затем резиновым инструментом (молотком). Таким образом достигается толщина не более 5 мм. Армирующая сетка покрывается слоем клея 2-5 мм, и заливаются металлические стержни (диаметр 8 мм). Оптимальная температура сушки — +5 — +25 o C.

    Расход клея зависит от погодных условий. Если работы ведутся зимой, применяется морозостойкий состав.

    Если придерживаться требований инструкции и правильно приготовить смесь, то для газосиликатных блоков расход клея будет экономным, а монтируемые стены — монолитными.

Комментарии:

Клей для газосиликатных блоков при кладке стен из газосиликатных и пенобетонных блоков, а также кирпичных плит.

Клей для газосиликатных блоков имеет ряд преимуществ: пластичный, выдерживает низкие температуры, выталкивает влагу.

Свойства и технология использования

В готовом виде клей для кладки имеет вид вязкой однообразной массы. Его основа — цемент. Различные добавки придают ей пластичность, задерживают влагу и вытесняют из смеси мелкие пузырьки воздуха. Благодаря компонентам клей защищает.

Универсальный клей для газосиликатных блоков содержит обязательный ингредиент, не позволяющий блокам впитывать влагу из клеевой смеси.В этом случае добавка удерживает влагу в клеевом растворе и позволяет надежно закупорить блоки.

Для тщательного перемешивания необходимо использовать строительный миксер.

Улучшающий состав, добавки повышают прочность, морозостойкость, водостойкость.

Производителей выпускают клей для газосиликатных блоков:

Для работы при низких температурах (-5-15 ° С) приобретается специальный компонент, устойчивый к низким температурам, или добавляется специальный компонент к обычному.

Вернуться в категорию

Для разведения клеевой смеси потребуется 10 кг сухой массы на 2-2,4 литра любой воды.

В емкость наливается вода, затем наливается отмеренное количество. Перемешать строительным миксером (дрель со специальной насадкой).

Раствор настаивают 10-15 минут, снова перемешивают. Приготовленный состав необходимо использовать 2 часа.

Обязательное условие качественной клеевой смеси — добавление сухих компонентов в воду, а не наоборот.

При перемешивании следует соблюдать осторожность. Сухая смесь содержит цемент. При приготовлении и укладке желательно использовать маску и перчатки для защиты кожи и легких.

Вернуться в категорию

Технология укладки

Основание необходимо очистить от пыли, красок, пятого жира, битума.

Для нанесения клея можно использовать зубчатый шпатель или ведро Кельму.

В фундамент закладывается первый ряд блоков, которые крепятся традиционным цементным раствором.Делать это необходимо для выравнивания начального ряда, толщина шва между кирпичами может колебаться и достигать нескольких сантиметров.

Второй и следующий ряды уложены газосиликатным клеем. Если температура окружающей среды больше 30 ° С, перед нанесением раствора необходимо увлажнить кирпичи.

Клейкая масса наносится на подготовленную поверхность зубчатым формовщиком. Нанести раствор поможет специальный ведерко «Кельма».

В течение 15 минут резиновый молоток выравнивает кладку.Удаляются лишние растворы.

Клей сохнет более 24 часов. Наибольшая степень прочности уложенной стены наступает через 3 дня.

Строить стены и перегородки может не только каменщик, но и непрофессионально с умелыми руками. Для этого достаточно тщательно соблюсти технологию кладки газосиликатных блоков.

Вернуться в категорию

Плюсы и минусы клея

Используемый клей для газосиликатных блоков по сравнению с обычным цементно-песчаным раствором имеет отличительные преимущества.

Легко разводится, состоит всего из двух компонентов для смешивания — воды и сухой смеси. Не требует больших емкостей для приготовления пищи, например, в бетономешалке. На приготовление клеевого состава требуется меньше времени и труда.

Нет необходимости хранить большое количество компонентов — песка и цемента. Экономичной считается толщина шва в размере 3 мм. За счет добавления пластика негорючий материал не создает условий для появления плесени.

Применяется при укладке до — 5 ° С, морозостойких смесей — до -15 ° С.Возможность выровнять кладку за 10-15 минут. Тонкий шов дает отличную теплоизоляцию. Сухая строительная смесь сохраняется долго.

Может использоваться для склеивания различных поверхностей. Просто нанесите и удалите лишнее. При разведении избегает мусора и грязи, что удобно при возведении перегородок, перепланировке стен в квартире.

Клей газосиликатный имеет один существенный минус. Не применяется, если размеры кирпичей различаются и необходимо выкладывать швы разной толщины.

Дополнительно клей для блоков можно использовать для выравнивания пористых поверхностей, для гидроизоляции стен, при кладке на цементную штукатурку или плиточный кирпич.

Клей покупается из следующего расчета: на толщину слоя раствора в 2 мм необходимо 3 кг сухой смеси на каждый 1 м².

Расход клея зависит от:

  • опыт укладчика;
  • качество укладки;
  • качество самих агрегатов (насколько ровная поверхность формы).

(PDF) Свойства бетона, модифицированного аморфным силикатом глинозема

0,88% наблюдались в образцах, модифицированных

с 10% примеси аморфного силиката алюминия

re. Повышенное содержание добавки аморфного силиката алюминия

снижает водопоглощение, увеличивает морозостойкость

и долговечность бетона.

4. Результаты испытаний показали, что добавка силиката аморфного оксида алюминия

увеличивает прогнозируемую морозостойкость

бетона; 10% добавки повысили расчетную морозостойкость

на 728 циклов.

Литература

Брыков, А. С .; Камалиев, Р. Т .; Мокеев, М. 2010. Влияние ультрадисперсного кремнезема

на гидратацию портландцемента, Русский

Журнал прикладной химии

83 (2): 208–213.

http://dx.doi.org/10.1134/S1070427210020059

Canpolat, F .; Йылмаз, K .; Kose, M. M .; Шумер, М .; Юрдусе, M.A.

2004. Использование цеолита, угольного зольного остатка и летучей золы в качестве заменяющих материалов в производстве цемента, цемента и бетона

Research 34: 731–735.

http://dx.doi.org/10.1016/S0008-8846(03)00063-2

Di Sabatino, B .; Gimeno, D .; Pace, C. 2011. Синтез и обугливание цеолитов Na-X, Na-A и Na-P и гидрокси-

содалита из метакаолинита, ClayMinerals 46: 339–354.

http://dx.doi.org/10.1180/claymin.2011.046.3.339

EN 197-1: 2001 / A1: 2004. Цемент– Часть 1: Состав, спецификации-

катионов и критерии соответствия для обычных цементов.

EN 12620: 2003 + A1: 2008.Заполнители для бетона.

EN 1008: 2002. Вода для замешивания для бетона Spec– Спецификация для отбора проб —

, испытания и оценка пригодности воды, включая

воды, извлеченной из процессов в бетонной промышленности, как

воды для замешивания бетона.

EN 12390-3: 2009. Испытания затвердевшего бетона– Часть 3: Прочность на сжатие

образцов для испытаний.

EN 12390-7: 2009. Испытание затвердевшего бетона– Часть 7: Плотность

затвердевшего бетона.

EN 12504-4: 2004. Тестирование бетона — Часть 4: Определение скорости ультразвукового импульса

.

Janotka, I .; Krajči, L. 2000. Использование природного цеолита в Port-

наземный пуццолановый цемент с повышенной сульфатостойкостью, в

Труды 5-й конференции CANMET / ACI по долговечности

бетона, 4–9 июня 2000 г., Барселона, Испания, 223–238.

Justs, J .; Шахменко, Г .; Bajare, D .; Торопов, Н. 2011. Com-

смесь пуццолановых добавок для бетона нормальной и высокой прочности

// Окружающая среда.Технология. Ресурсы. Материалы

8-й Международной научно-практической конференции

II: 79–84.

Paya, J .; Monzo, M .; Borrachero, V. 1999. Каталитическая трещина в псевдоожиженном слое —

остаток (FC3R): отличный минеральный побочный продукт для

, улучшающий раннее развитие прочности цементных смесей,

Cement and Concrete Research 29 (11): 1773–1779 .

Прохоров И.Б. 2004. Применение микронаполнителя в бетоне-

ах, Современные наукоемкие технологии 2: 160–161.

Querol, X .; Аластуэй, A .; Lopez-Soler, A .; Plana, F .; Андрес, J.M .;

Juan, R .; Феррер, П .; Руис, К. Р. 1997. Быстрый метод повторного цикла

золы: синтез цеолита с помощью микроволнового излучения, Envi-

ronmental Science and Technology 31 (9): 2527–2533. ISSN

1520-5851.

Skripkiūnas, G. 2007. Statybinių konglomeratų Struktūra ir

savybės: vadovėlis. Каунас: Vitae Litera. 334 с.

Шейкин, А.Е .; Добшич, Л.М. 1989. Портландцементный бетон

с повышенной морозостойкостью. Ленинград: Стойиздат. 128 с. (на русском языке

).

uadaij, P .; Нунтия, А. 2011. Синтез гидрата Na-x zeo-

lite из летучей золы и аморфного диоксида кремния из золы рисовой шелухи

путем сплавления с едким натром перед инкубацией, в 2011 г. Международная конференция по химии и химии. Химический процесс

IPCBEE, 2011, Бангкок, ailand 10: 69–74.

Dzigita NAGROCKIENĖ.Доц. Профессор кафедры строительных материалов Вильнюсского технического университета им. Гедиминаса

(ВГТУ). Кандидат наук (2003 г.). Область научных интересов: свойства бетона, прочность бетона, бетоны с суперпластификаторами, морозостойкость

бетона.

Giedrius GIRSKAS. Аспирант Научно-исследовательского института строительных материалов и изделий Вильнюсского технического университета имени Гедиминаса

(ВГТУ). Область научных интересов: прочность бетона, морозостойкость бетона, бетон с добавками, синтетические цеолиты

в бетоне.

Gintautas SKRIPKIŪNAS. Профессор кафедры строительных материалов Вильнюсского технического университета им. Гедиминаса (ВГТУ).

кандидат наук (1994). Область научных интересов: строительство материалов, технология бетона, прочность бетона, свойства бетона, морозостойкость

бетона.

Aurelijus DAUGLA. Аспирант кафедры строительных материалов Вильнюсского технического университета имени Гедиминаса (ВГТУ).

Научные интересы: прочность бетона, технология бетона, свойства бетона, бетон с добавками.

6Д. Nagrockienė et al. Свойства бетона, модифицированного аморфным силикатом глинозема

Загружено из [Вильнюсский технический университет Гедимино] в 23:56 08 October 2015

(PDF) Исследования гидро- и гигросорбционных свойств силикатных каменных материалов

230

At первые силикатные блоки были разработаны в Германии и

в соответствии с их стандартом разделены на CS I (CS —

силикат кальция, прочность на сжатие ≥20 Н / мм

2

) и

CS II (прочность на сжатие составляет ≥

12

<

20 Н / мм

2

) классы

[15].В настоящее время они включены в общеевропейский стандарт

EN 771-2 + A1: 2005 вместе с другими каменными блоками

из силиката кальция и разделены на 13 классов прочности на сжатие

. Блоки

успешно используются в качестве элементов кладки для ограждений во многих европейских странах

[16].

Эти блоки являются новым строительным материалом на рынке Литвы

, поэтому важно знать содержание влаги

, накопленной во время эксплуатации, т.е.

эл.

гидро- и гигросорбционные свойства силикатных элементов корпуса

, которые оказывают большое влияние на термическое сопротивление,

морозостойкость, прочность и т. д. стены.

Тактико-технические характеристики ограждений были объектом исследования

[17 — 19], однако свойства корпусов

из силикатных блоков исследованы не полностью. Силикатные блоки отличаются от зарубежных аналогов

, в первую очередь, природным сырьем (количеством кварца в песке

, его гранулометрическим составом и т. Д.)) и, во-вторых,

по особенностям своей технологии (сжимающая нагрузка полуфабриката

, параметры автоклавирования и т. д.). Эти различия

, конечно, влияют на физические свойства кирпичной кладки

.

Целью данного исследования является всестороннее исследование

некоторых эксплуатационных характеристик ограждения из силикатных элементов кирпичной кладки

, таких как содержание сорбционной влаги

, паропроницаемость, водопоглощение, капиллярная адсорбция воды

, а также Определить влияние гидрофобной пропитки

на морозостойкость лицевой кирпичной стены

.

МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

ИССЛЕДОВАНИЯ

Для исследования были выбраны следующие образцы:

кладочных изделий — силикатных блоков и колотого лицевого кирпича

(LST EN 771-2 + AI: 2005) от ЗАО «Matuizų plytinė»,

кладочный раствор, клей (LST EN 998-1: 2004) от ЗАО

«Matuizų dujų silikatas». Все кладочные растворы были изготовлены из портландцемента

(раствор и клей) или

из цементно-известково-песчаного (гипсового) вяжущего с различными добавками

.

Данные о физико-механических свойствах использованных кладочных материалов

приведены в таблице 1.

Для пропитки фасадной поверхности из силикатного колотого кирпича

используется гидрофобная жидкость SILRES BS 16 (водный раствор

метилсиликонат калия, pH = 13, плотность

1,4 г / см

3

, вязкость 15 мПа

·

с).

Прочность каменной кладки на сжатие составила

, определенная LST EN 772-1: 2003, плотность нетто и брутто

сухих штукатурок — LST EN 772-9: 2002 и LST EN

772-13: 2003, капиллярная адсорбция воды по LST EN 772-

11 + AI: 2005 (для силикатных блоков) и по LST EN 1015-

18: 2003 (образцы затвердевшей штукатурки и каменной кладки mor-

гудрон), паропроницаемость по LST EN ISO

12572: 2002 и LST EN 1015-19: 2001, (стандартный

климатический режим «C» принят равным 23 — 50/95 (23

° C — температура окружающей среды

, 50% — относительная влажность воздуха под образцом

, 95% — относительная влажность воздуха над образцом)).

Гигроскопические сорбционные свойства определялись по

LST ISO 12571: 2000 с использованием насыщенных растворов четырех солей

(K

2

CO

3

, NaBr, (NH

4

)

2

SO

4

и K

2

SO

4

), выше которых

при температуре 23

° C значения относительной влажности воздуха

(

(

)

) достигла 43%; 58%; 81% и 97% соответственно, как

,

и 16.8% водный раствор H

2

SO

4

, обеспечивающий

относительную влажность 90%.

Таблица 1. Плотность в сухом состоянии и прочность на сжатие силиката

кирпичной кладки

Наименование

продукта

Сухая

плотность,

кг / м

3

Средняя

сжатие —

с

прочность,

Н / мм

2

Классификация

по

сжатие

sion

прочность

«Силиблокас» М-12 1420/1740 * 17.62 15

Раздельный фасадный кирпич ** 1870 21,5 20

Гидрофобный

кладочный раствор

1570 11,74 M10

Клей 1590 17 M15

Штукатурка 1310 1,39 CSI

* Полная сухая плотность «M12» указана. в знаменателе

, а в числителе — нетто.

** В работе использовались кирпичи с гидрофобной расщепленной поверхностью производства ЗАО

«Matuizų plytinė».

Формовка и кондиционирование образцов кладки

раствора, клея и штукатурки производилась согласно

требований LST EN 1015-11: 2003 (режим затвердевания

: первые пять дней в формах под покрытием

пленки, затем 2 дня сняли под пленку (при относительной влажности воздуха

95% ± 5% и температуре

20

° C ± 2

° C) и, наконец, выдержали в течение 21 дня при та же температура

и относительная влажность воздуха 65% ± 5% (в открытом состоянии

без пленки).

Фобическая пропитка поверхности колотого кирпича

проводилась путем нанесения гидрофобной жидкости

SILRES BS 16 малярной кистью на фасад или другие поверхности

с последующим высыханием продукта на 24 часа при

температура 20

o

C.

После определения эффективности гидрофобной обработки

на морозостойкость лицевого кирпича, два фрагмента

стен были замурованы (0.5 м

×

0,5 м) из гидрофобного

масляного раствора. После воздействия в течение 28 дней один фрагмент

был покрыт с каждой стороны гидрофобным раствором и

кондиционирован в течение 2 дней в естественных условиях окружающей среды (при температуре

20

° C). Затем оба фрагмента

погружали в воду, экспонировали на 48 ч и устанавливали в стенд одностороннего замораживания

для определения морозостойкости

по LST 1413.12 техника. Периодически

колеблющаяся температура поддерживалась в камере 24 ч

во время замораживания с одной стороны этим методом.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *