Керамзит из чего состоит: какое сырье используется, цена за м3 и мешок

какое сырье используется, цена за м3 и мешок

Керамзит представляет собой пористый сыпучий материал в виде гранул овальной или округлой формы. В зависимости от режима обработки сырья получаются разные фракции – от песка до гравия. Используют как заполнитель в производстве легких бетонов, а также в виде теплоизолирующей засыпки при строительстве зданий.

Оглавление:

1. Из чего производится керамзит?
2. Технология изготовления и оборудование
3. Виды и характеристики
4. Расценки за куб и мешок

Из чего же делают керамзит?

В качестве промышленного сырья используют глинистые легкоплавкие породы (кремнезем) с содержанием кварца не менее 30 %. Их добывают в карьерах открытым способом. Во время разработки не выделяют отдельные пласты, а снимают глину по всей высоте залежи. Для добычи мягкого сырья используют экскаваторы. В случае камнеподобных пород (аргиллиты, глинистые сланцы) проводятся буровзрывные работы. Чтобы непрерывно обеспечивать производство сырьем, делают вместительные морозостойкие хранилища.

Главное требование к глинистым породам – способность к вспучиванию при сверхвысоких температурах. Во время обжига керамзит приобретает пористую структуру с равномерно распределенными воздушными ячейками. Поэтому шихта должна быть тонкодисперсной с низким содержанием песка. Для улучшения качества и усиления вспучиваемости в нее вводят некоторые добавки: угольный порошок, солярку, мазут, железные и алюминиевые руды.

Технология изготовления керамзита

Подготовленное глиняное сырье обжигают в специальных печах при постоянном вращении. В процессе производства температуру резко повышают до 1300 градусов и удерживают в течение получаса. В результате термического удара глина сильно вспучивается и превращается в пористую стекловидную массу. Быстрое оплавление наружной поверхности образует прочную герметичную оболочку.

Методики изготовления:

1. Сухой – простая переработка, применяемая для камнебитной глины с однородной структурой. Перед отправкой в печь делается дробление. Достоинства сухого метода: минимальные затраты и низкая энергоемкость.

2. Шликерный (мокрый) – перед обжигом делают шликер – разводят сырье водой, добиваясь 50% влажности. Во вращающейся печи масса разбивается на гранулы и подсушивается. Мокрый способ помогает хорошо очистить глинистую породу от твердых включений. Шликер имеет однородную консистенцию, в него легко вводить присадки. Недостатком является большой расход топлива.

3. Пластический – методика основана на увлажнении рыхлого сырья с последующим формированием цилиндрических гранул. Им делают округлые формы, просушивают и отправляют в печь на обжиг. Пластический способ считается сложным в исполнении, энергозатратным и дорогостоящим, зато благодаря структурным изменениям массы получается керамзит с высокими качественными характеристиками.

4. Порошково-пластический – сначала из сухого сырья делают порошок, который разводят водой и получают пластичную массу. Затем из нее формируют одинаковые по размеру гранулы. Недостатки: измельчение глины и сушка влекут за собой дополнительные расходы по производству.

Способ изготовления определяют на основе качества и характеристик исходного сырья.

Оборудование для производства керамзита

Технологическая линия включает в себя агрегаты для рыхления, перемешивания, формования и сушки, печи, конвейерные ленты, бункеры, гравийные сортировщики, холодильные установки. Предварительная обработка заключается в измельчении. Это делается при помощи специальной дробилки.

Печь для обжига представляет собой стальной барабан, установленный под небольшим наклоном. Диаметр вращающейся емкости – 2-5 м, длина достигает 70 м. Раздробленное сырье засыпают в печь сверху. Снизу находится топка с форсункой. Полный цикл порообразования занимает 30-45 минут с момента разогрева.

Для изготовления керамзита из низкокачественного сырья используют печи с двумя барабанами. Они разделены между собой и вращаются с разной скоростью.

Характеристики керамзита

Готовые гранулы керамзита имеют пористую структуру и прочную спекшуюся оболочку. Они обладают малым весом, огнестойкостью, газо- и водонепроницаемостью.

Ячеистый материал классифицируют по типоразмеру, форме зерен, прочности и насыпной плотности.

• Гравий – окатыши овальных форм фракцией от 5 до 40 мм и выше. Цвет снаружи – буро-коричневый, на изломе – черный. Керамзитовый гравий широко применяется в строительной отрасли. Наиболее востребована фракция – 10-20.
• Щебень – результат дробления крупных конгломератов керамзита. Форма неправильная с острыми угловатыми краями, фракция – 5-40. Применяется при производстве бетона в качестве добавочного компонента.
• Песок (отсев) – Мелкие частицы фракции 0-5. Представляют собой побочный продукт обжига или дробления керамзита. Используются в качестве наполнителя при изготовлении строительных блоков.

Стоимость керамзита

Фракция, мм	Цена, руб/куб	Цена, руб/мешок*
0-5	1800-2200	70-140
5-10	1700-1900	60-120
10-20	1000-1300	40-95
20-40	1000-1300	40-85

Тем, кто планирует купить фасованный керамзит, следует помнить, что в одном мешке содержится 0,03-0,005 м3.

Технология производства керамзита — Как производят керамзит

Технология производства керамзита и сущность технологического процесса производства состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму.

Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние.

Между тем, в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение.

Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С. А выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре по­рядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

Схема вращающейся печи для производства керамзита:

1—загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры. Так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя. Так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются. И, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Технология производства керамзита — оптимальный режим термообработки.

Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки.

Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива.

В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.

Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.

Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.

С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

Технология производства керамзита: 4 основных схемы

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление.

Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита.

Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.

Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.

Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.

Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.

Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.

Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаж­дение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Технология производства керамзита

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.

Технология производства керамзита — процесс изготовления и способы получения

Керамзит

— легкий и прочный заполнитель, не содержащий никаких вредных для бетона примесей и не вызывающий коррозии стальной арматуры. Он отличается высокой морозостойкостью и огнестойкостью.

Объемный вес его зависит от характера сырья и условий обжига и может изменяться от 300 до 1000 кг/м3; при повышении объемного веса прочность керамзита увеличивается. Керамзит был предложен и впервые получен проф. Е. В. Костырко, а методы заводского изготовления керамзитового гравия разработаны С. П.Онацким.

Керамзит, применяемый для изготовления керамзитожелезобетона, представляет собой пористый заполнитель ячеистого строения, получаемый ускоренным обжигом легкоплавких глин при температуре их вспучивания (1100—1.400°С).

Отличительной особенностью керамзита по сравнению с другими пористыми заполнителями является его относительно высокая прочность при малом объемном весе. В зависимости от принятой технологии производства зерна керамзита могут иметь различную форму (гравия или щебня, а также песка). Свойства керамзита зависят от свойств исходного глинистого сырья и условий его подготовки, обжига, охлаждения и последующей обработки (например, путем дробления, рассева).

Сырье для керамзита

Сырьем для керамзита являются легкоплавкие глинистые породы. Добывают её в карьере открытом способом. Из карьера глина транспортируется в глинозапасник, где она отлёживается перед обработкой. После их добычи до обжига глинистые породы могут подвергаться различным способам подготовки для получения полуфабриката в виде цилиндриков (жгутов), сфероидов или крошки.

Для приготовления керамзита применяют обычно глинистую породу с коэффициентом вспучиваемое при обжиге не менее 2,5 и объемным весом в куске после обжига не более 1200 кг/м3. Используют разнообразные глинистые породы: сланцы, обычные глины, лессы, бентониты и т. д.

Глинистая порода, применяемая для производства керамзита, ориентировочно должна содержать:

• 6—10% окислов железа,
• 10—25% глинозема,
• 50—60% кремнезема,
• не более 8% карбонатов
• не более 2,5—5% щелочей.

В минералогическом отношении сырье для приготовления керамзита характеризуется наличием глинистого минерала монтмориллонита, слюды и гидрослюдных минералов. Благоприятным признаком является присутствие в глине таких минералов, как мусковит, биотит, маловыветренные гидрослюды, роговая обманка.

Допускается также примесь в сырье тонкодисперсных органических веществ, так как это позволяет снижать расход топлива для обжига керамзита.

Способы подготовки сырья

Различают

• пластический,
• сухой
• мокрый способы подготовки сырья.

Наиболее экономичным является сухой способ подготовки сырья, наиболее дорогим — мокрый, хотя он позволяет получить более однородный полуфабрикат для обжига. Способ подготовки выбирают в зависимости от свойств сырья и требований к готовой продукции.

Если необходимо получить готовый продукт

• в виде керамзитового гравия — то для обжига сырья применяют короткие (длиной 11- 40 м) вращающиеся одно- или двухбарабанные печи;
• для изготовления керамзитового дробленого щебня можно применять и другие тепловые агрегаты (например, агломерационные машины).

Обычно температура материала в зоне вспучивания вращающейся печи находится в пределах от 1100 до 1200°С. Температуру зоны вспучивания керамзита устанавливают в зависимости от свойств исходного сырья и условий его подготовки.

После обжига керамзит охлаждают и рассеивают на отдельные фракции. Крупные зерна в ряде случаев дополнительно подвергают дроблению для получения керамзитового песка или керамзитового щебня.

Технология подготовки, обжига и охлаждения керамзита существенно влияет на его свойства и на качество приготовленного на данном заполнителе керамзитожелезобетона. Но в первую очередь на качество керамзита влияют свойства исходного сырья.

При изготовлении керамзита устанавливают допустимый предел вспучивания сырья, который позволит получить готовый продукт с требуемой прочностью и объемным весом. Чрезмерное вспучивание, хотя и дает легкий продукт, но резко снижает прочность зерен. Огнеупорность глинистых пород, обжигаемых во вращающихся печах, должна быть не более 1350°, а обжигаемых на решетках— не более 1450°С.

В некоторых случаях вспучиваемость глинистой породы при обжиге можно улучшить введением в шихту следующих добавок (по весу): древесных опилок, солярового масла, молотого каменного угля, мелкого торфа или пылевидной железной руды — от 1 — 4%, глины охристой — от 6 до 15% или глины огнеупорной — от 10 до 20% и других добавок.

Для повышения вспучиваемости обжигаемого сырья, кроме выбора глиняной породы и введения в нее добавок, необходимо правильно выбрать газовую среду в печи, так как в зависимости от содержания в среде кислорода вспучиваемость может изменяться 2—3 раза, а необходимая температура обжига отклоняется на 100—200°.

Кроме того, важно выбрать и обеспечить правильный режим обжига для данного вида сырья (например, температуру обжига, время нахождения сырья в различных зонах обжига, скорость вращения печи, объем заполнения топочного пространства, длину факела, режим охлаждения и т. д.).

Для обжига керамзита применяют твердое, жидкое или газообразное топливо. Продолжительность обжига сырья колеблется, как правило, в пределах 25—50 мин.

Процесс изготовления керамзита для производства бетона

Керамзит — материал ячеистого строения, получающийся из глин при особом режиме их обжига, который способствует их вспучиванию и характеризуется тем, что в период появления в обжигаемых глинах эвтектических расплавов одновременно происходит газообразование.

Для производства керамзита пригодны многие виды глин, обладающих свойством вспучиваться. Это свойство зависит главным образом от наличия в глинах достаточного количества окислов железа и органических примесей.

Производство керамзитового гравия состоит из следующих операций

1. подготовки глиняной массы;
2. формования из нее жгутов, разрезаемых на небольшие цилиндры;
3. окатывания цилиндров в сфероиды;
4. обжига (обычно при 1100—1200°) в восстановительной среде и при быстром подъеме температуры;
5. сравнительно медленного остывания.

При обжиге глиняных сфероидов в коротких вращающихся печах получают пористый керамзитовый гравий, имеющий округлую форму со сравнительно гладкой поверхностью. Гравий менее правильной формы и керамзитовый песок получаются при обжиге дробленых глинистых сланцев или подсушенной глины. В этом случае подготовка сырья упрощается, так как отпадает необходимость в изготовлении сфероидов.

Видео производство керамзита

Вреден ли керамзит? » Информационные статьи от ООО «Вектор-Е»

Керамзит — это материал, основа которого состоит из гранул, имеющих малый вес и пористую структуру. Производится он из глины специального сорта. Несмотря на то, что материал полностью экологичен, а с технической стороны не уступает многим конкурентам, в последнее время появились легенды, о якобы негативных последствиях использования керамзита. Многие статьи в интернете пытаются доказать о проблемах со здоровьем человека, после использования этого материала. Рассмотрим поближе, вреден ли керамзит и насколько реальны эти подозрения.

Технологи производства.

При изготовлении материала используют глину, а производство основано, все на том же обжиге. Температурная обработка происходит до того момента, пока материал не приобретает пористую структуру. Технология очень близка к производству кирпичей. Так что керамзит, это та же природная глина после термической обработки.

Поэтому если материал для производства не несет в себе никаких вредных веществ, то конечный результат получается безопасным для человека.

Еще одна легенда связана, с якобы выделением из строительного материала вредных газов. Полноценный обман, который не выдерживает никакой критики с научной и технологической точки зрения. Как правило эти статьи на тему вреден ли керамзит, заказываются конкурентами работающими с другим материалом, и не несут в себе истины.

Область применения материала.

1. Около половины домов в Европе, построены из керамзита.
2. Практически на сто процентов панельные дома в РФ произведены на основе керамзитобетона.
3. Материал применяется при утеплении.
4. Очень часто используется при строительстве бань и других объектов.

Тонкости применения материала в строительстве.

Несмотря на то, что экологичность материала не вызывает никаких сомнений, есть и небольшие недостатки. Керамзит сильно вбирает влагу, и при этом отдает её не слишком охотно. Даже дерево, которое славится своей гигроскопичностью, и то быстрее сохнет. Но при соблюдении всех норм строительства, этот нюанс не приносит больших проблем.

Еще один небольшой недостаток, это образование в некоторых случаях огромного количества пыли. Но, во-первых, это происходит не всегда, а только при определённых ситуациях, а во-вторых, чтобы решить проблему, работник должен иметь при себе обычный респиратор.
Для утепления полов керамзит используется не одно десятилетние, ещё с довоенных времен. А если учесть ГОСТы и правила того периода, то сомнения по поводу вреда для животных, людей и окружающей среды отпадают сами собой.

Единственно, на что нужно обращать внимание — это производитель материала. Действительно сегодня многие сомнительные поставщики, пытаются добавлять в материал дополнительные химические добавки. Но, как и при любой покупке, чтобы избежать проблем нужно внимательно выбирать товар и производителя, так как от этого зависит ваша безопасность и здоровье близких. Теперь вопроса «Вреден ли керамзит или нет?» у Вас не должно возникать при использовании этого материала — керамзит полностью экологичный и надежный материал, для комфортного и безопасного дома.

Изготовление керамзита

Если сказать одной фразой, то технология производства керамзита состоит в обжиге глиняного сырья в специальных печах с его вспучиванием и последующим охлаждением образовавшихся гранул.

Процесс производства начинается с подготовки сырцовых глиняных гранул к обжигу. Подготовку производят четырьмя основными методами: сухим, пластическим, порошково-пластическим, мокрым.

Сухой метод подготовки состоит в дроблении глиняного сырья и в дальнейшей отправке его в печь для отжига. Попутно отбраковывается слишком мелко измельчённая глина и более крупные куски, отправляющиеся обратно на дробление.

Значительно большее распространение получил пластический метод. В соответствии с этим методом глиняное сырьё увлажняется и перемешивается в специальных устройствах. Затем из образовавшейся массы формируют сырцовые гранулы необходимого размера, которые уже и транспортируют к месту отжига, или, в случае если влажность образовавшихся гранул превышает необходимую величину (прим. 20%) их несколько подсушивают и уже, после подсушки отправляют в печь.

Порошково-пластический метод сходен с пластическим, но он более приемлем в тех случаях, если сырьё менее однородно по своему составу. При порошково-пластическом методе изготовления керамзита сырьё после предварительной подсушки измельчается. Далее увлажняется и перемешивается, что позволяет сделать его однородным. Следующий этап – гранулирование, позже – отжиг и охлаждение.

И, наконец, мокрый, или как его ещё называют шликерный метод подготовки, состоящий в том, что глину в специальных ёмкостях перемешивают с водой до образования однородной массы. Эту массу называют шликером, отчего и пошло название метода. Шликер насосами доставляют в печи, где при помощи цепных конструкций он рассекается и измельчается в гранулы. А гранулы непосредственно подвергаются отжигу.

Отжиг – следующий этап в технологии производства керамзита и различают несколько его способов. Классический метод отжига и вспучивания – это отжиг во вращающихся печах. Такие печи представляют собой цилиндрический барабан, установленный под небольшим углом наклона (прим. 3%). Сверху в печь подаётся глиняное сырьё, а в нижней части барабана находится горящая форсунка, в которой сгорает топливо. Вспученные гранулы накапливаются и позднее выгружаются из нижней части вращающейся печи. Также имеются менее традиционные методы отжига.

Отжиг и вспучивание в печах кипящего слоя. Кипящий слой образуется тогда, когда через отжигаемый материал проходит поток газа с заданной скоростью, настолько высокой, что в среде отжигаемого материала, начинается движение отдельных его частиц. Причём это движение напоминает собой турбулентное движение в слоях жидкости. Внутри кипящего слоя и происходит сгорание топлива. Поверхность соприкосновения гранул и сгораемого топлива в кипящем слое приближена к максимальной, что позволяет говорить о высокой продуктивности такого способа вспучивания.

Подобно вспучиванию в кипящем слое и вспучивание циркуляционным способом. При этом способе отжигаемые гранулы, загруженные в бункер печи , при прохождении сквозь них газа, подаваемого с высокой скоростью, захватываются этим газом и поднимаются вверх. Через некоторое время гранулы опускаются вниз, затем снова захватываются потоками восходящих газов. Таким образом, в печи происходит циркуляция гранул керамзита. Весь процесс вспучивания одной партии занимает по времени не более одной минуты. Отжигаемый таким способом материал подвергается равномерной тепловой обработке по всей поверхности гранулы.

Особенности технологии изготовления керамзита при вибрационном способе производства таковы. Глиняный исходный материал, после некоторого подсушивания, измельчается в подобие порошка. Далее в тарельчатом грануляторе, при добавлении небольшого количества воды, происходит формирование круглых гранул примерно одинакового размера. Далее гранулы попадают в сушильную камеру, оттуда в шахту, где предварительно нагреваются. Потом гранулы оказываются в зоне вспучивания. После этого вспученные гранулы вибрирующий транспортёр выносит в жёлоб, где происходит охлаждение.

Метод отжига глинистых гранул токами высокой частоты характерен тем, что при его применении происходит абсолютно однородный и равномерный нагрев всего вспучиваемого материала, независимо от его плотности и влажности. Керамзит, полученный таким методом, отличается очень малым разбросом величины прочности и плотности составляющих его гранул.

Отжиг керамзита в кольцевой печи с вращающимся подом также имеет ряд преимуществ перед распространёнными вращающимися печами. Схематически технология производства керамзита таким методом выглядит так, сырцовые гранулы формируются на ленточном прессе. Сушатся в слоевом подогревателе при температуре 200—250° С и подаются на вспучивание в кольцевую печь с вращающимся подом. Это позволяет избежать различия показателей прочности , отсутствия ступенчатости температуры в нагревательном процессе и т.д.

Всё о керамзите

© 2014-2015 Granitresurs

Керамзит – безопасный, экологически чистый теплоизолятор

Слово «керамзит» греческого происхождения и по-русски означает «обожженная глина». Керамзит получают путем ускоренного обжига глины легкоплавких сортов. Он состоит из гранул, которые имеют преимущественно овальную и округлую форму разной величины. Это легкий и пористый материал, по внешнему виду напоминающий гравий, поэтому его еще называют керамзитовым гравием.

Технологический процесс получения керамзитовых материалов имеет свои отличительные особенности. Для того чтобы получить высокую пористость материала, глина специальным образом подготавливается и под воздействием резкого теплового удара вспучивается. При этом внешняя поверхность гранул оплавляется и приобретает высокую прочность и стойкость к внешней среде и механическим воздействиям. От того, насколько точно был соблюден технологический процесс, зависит качество керамзита.

За счет изменения режима обработки глины получается керамзит, имеющий разную насыпную плотность — от 200 до 400 кг/куб. м. и больше. При низкой плотности вещества повышается пористость керамзита, а вследствие этого и его теплоизоляционные свойства. Чем более пористый материал, тем сложнее добиться необходимой прочности.

К основным характеристикам керамзита относится и величина гранул, которые могут быть от 2 до 40 мм. В зависимости от этого керамзит делится на фракции: 5-10 мм, 10-20 мм и т.д. По размеру гранул керамзит подразделяется на песок, щебень и гравий.

Керамзит является уникальным керамическим материалом с определенными свойствами. Он характеризуется легкостью, высокой прочностью, хорошими теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками, огнеупорностью, устойчивостью к влаге и изменениям температурного режима. Это кислотоустойчивый, химически инертный, долговечный и экологически чистый натуральный продукт. Качество и цена керамзита находятся в идеальном соотношении друг к другу.

Благодаря теплоизоляционным и механическим свойствам керамзита, его используют в строительстве для обустройства крыш, стен, полов, фундаментов в качестве теплоизолирующего материала. Применение керамзитовых материалов для утепления сокращает теплопотери больше чем на 75 %. Одним из важных его свойств является экологическая безопасность и чистота материала. Ведь керамзит на 100% состоит из натуральной глины. Поэтому при выборе теплоизоляционного материала специалисты рекомендуют купить керамзит, как один из самых безопасных природных материалов, обладающий превосходными теплоизоляционными свойствами.

Свойства обожженной глины известны с давних времен, технологии изготовления керамических изделий, придуманные нашими древними предками, дошли до наших времен. Глиняная посуда служила людям на протяжении тысячелетий, в ней хранили воду, вино и продукты, которые длительное время сохраняли свои качества. Керамзит – это та же керамика, но дополненная вспучиванием глины при обжиге. Это ценный природный материал, который не тонет в воде, не горит в пламени, не портится, не слеживается и является отличным теплоизолятором. Он, как глиняная посуда, не подвластен времени, безопасен для человека и природы.

Где используется керамзит? — сферы применения

Керамзит – современный строительный материал, популярный как в строительстве, так и в других отраслях современной жизни. Высокотемпературный отжиг исходных материалов – глинистого сланца или просто глины – и дает керамзит. Бывает он разнообразных размеров, однако исходя из фракционности его делят на песок, гравий и щебень. Самая распространенная – гравий, т.е. камешки округлой формы с диаметром от 10 до 20 мм.

Популярность керамзита как материала для разнообразного применения обусловлена его свойствами:

• экологичность;
• звуко- и теплоизоляция;
• прочность и долговечность;
• возможность повторного использования;
• морозостойкость;
• малый вес;
• устойчивость к агрессивным воздействиям, например, кислотам.

Очевидно, что материал с таким спектром положительных качеств не мог остаться в стороне от различных сфер применения. Основная, однако не единственная, отрасль использования керамзита в различных его видах – это строительство. Рассмотрим чуть подробнее.

Использование керамзита

Утеплитель для различных видов пола, перекрытий, стен и подвалов – благодаря своим теплоизоляционным свойствам подушка из керамзита надежно сохранит тепло, не создавая дополнительных нагрузок в силу малого веса. Как утеплитель в жилищно-коммунальном хозяйстве – для снижения промерзания водопроводных труб в каналах их прокладки. Как подложка под фундамент уменьшает толщину фундамента опять-таки в силу своих теплоизоляционных свойств. Производство керамзитовых строительных блоков для малоэтажно и хозяйственной застройки. Как подсыпка в дорожном строительстве – например, при прокладке дорог на заболоченной почве или при близком залегании грунтовых вод. В качестве дренажной подушки под бордюрами. В ландшафтном дизайне – украшение для альпийских горок и как просто покрытие для дорожек. Как дренаж в садоводстве для повышения проходимости грунта и, как следствие, повышение урожайности и лучшего роста растений.

Похожие материалы:

Керамзитовая технология |

Технология

Материал, в основе которого лежит наша технология – керамзит (лека). Это легкий строительный материал, созданный из мелкозернистой глины при температуре около 1200°С. Процесс производства предполагает хранение материала сразу после экстракции. Затем следует дробление и смешивание с водой. Не применяйте никаких дополнительных добавок.
В процессе обжига получается материал в виде круглых пористых твердых «шариков», покрытых твердым керамическим покрытием красно-коричневого цвета.В процессе производства керамзита (лека) не образуется отходов. После сортировки материал доступен в разных фракциях, что в итоге позволяет нам подготовить лучшие процедуры.
Полученный компонент является негорючим, химически инертным, устойчивым к воде и порче от грибков и грызунов, а также обеспечивает очень хорошую теплоизоляцию.
Данная технология обусловлена ​​очень высоким качеством строительных материалов (керамзит) и стоит примерно в два раза дороже, чем традиционный (кирпичный) способ возведения зданий, несмотря на это, за счет того, что является повторяющейся конструкцией , мы можем предложить его вам по очень привлекательной цене.

Наши стены:

• Состоит из 75 % керамзита, 15 % песка и 10 % цемента, который служит только связующим,
• Имеют идеально гладкую поверхность, которую нельзя штукатурить. Для стен требуется только один финишный слой,
• Разрешить после установки немедленную возможность приступить к дальнейшей работе,
• Состоит из глиняных шариков, которые обеспечивают превосходную звуко- и теплоизоляцию, создавая атмосферу, характерную для кирпичного здания,
• Гарантия 50 лет.

Преимущества и преимущества наших керамических домов:

• Скорость строительства дома – самый большой актив этой структуры решения, инвесторы после принятия решения в очень короткое время могут жить в собственном доме,
• Минимизация «мокрых стадий строительства» – нет необходимости в кирпичной кладке и оштукатуривании стен благодаря их гладкой поверхности,
• Кабельная разводка стен – стены проложены кабелями и имеют каналы для водопроводных труб. – на стадии их производства,
• Отличная теплоизоляция – очень большое накопление тепла керамическими стенами, не вызывающее резких перепадов температуры в здании,
• Влагостойкость,
• Морозостойкость,
• Устойчивость к гниению от: грибков, гнездящихся насекомых и грызунов,
• Идеальная звукоизоляция – благодаря компактной конструкции и связности стены обладают высокой звукоизоляцией,
• Огнестойкость – стены полностью негорючие.

Керамическое здание – это здоровый, теплый и экологичный дом.

ООО «Завод керамзитобетона»

ООО «Завод керамзитобетона» создавался как современное производственное предприятие, способное выполнять высокие заказы по сборному железобетону в широком ассортименте. Завод имеет все необходимое оборудование для производства продукции: колонны, балки, все элементы фундамента, а именно сваи, бетонные блоки, балки, подушки, товарный бетон и т.д.     Для строительства коммуникаций компания изготавливает полный спектр колец для скважин диаметром от 0,8 м до 1,5 м. Компания имеет высококвалифицированный персонал, способный обеспечить выпуск любых элементов по индивидуальным чертежам заказчика качественно и в срок и имеет собственную аттестованную лабораторию и техническую систему контроля. Ассортимент выпускаемой заводом продукции состоит из заполнителя и малых архитектурных форм. Эти изделия являются неотъемлемой частью зон отдыха города. Индивидуальный подбор форм и цветов архитектурных форм, а также разработка дизайн-проекта их размещения.   Внешний вид: На сегодняшний день ООО «Завод продуктов керамзитобетона» готовится к установке новейшей итальянской линии производства стеновых сэндвич-панелей для использования в ограждающих конструкциях сборно-литого каркаса, имеющих повышенные шумо- и теплоизоляционные свойства, а также позволяющих добиться высокого качества стен и ускорить сроки возведения зданий.   Контакт: 410012, г. Саратов, проспект Кирова, 43 т. тел. 8 (8452) 51-50-34, 51-50-93, 45-86-66 Саратов, Песчано-Умецкий тракт, 10 т. 8 (8452) 45-86-66, 78-40-82 электронная почта: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра , Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов.У вас должен быть включен JavaScript для просмотра   Прайс-лист   Прайс-лист на малые архитектурные формы

АВС в производстве строительных материалов

Весьма перспективно использование АВС в производстве различных строительных материалов, таких как наномодифицированный бетон, мелкодисперсный цемент, особопрочный силикатный кирпич и др.

Устройство вихревого слоя, или АВС-100, прошло испытания на различных промышленных объектах.Практика показывает, что АВС эффективно заменяет такие устройства, как шаровые, вибрационные, молотковые мельницы, различные измельчители и диспергаторы. Установки АВС используются в качестве реакторов, смесителей и т.п.

 

 

Применение в производстве керамзита

Керамзит.

В процессе производства керамзита глину гомогенизируют и измельчают в смесителях, вальцовых мельницах и т. п. Однако эти устройства не обеспечивают качественного измельчения, отсюда низкая прочность керамзита. Из-за отсутствия измельчения и гомогенизации даже 3% углеродистых включений в хорошо вспененной низкоплавкой глине делают ее непригодной, образующийся керамзит теряет прочность или распадается при хранении из-за гидратации СаО.Наше решение проблемы — Vortex Layer Deivce.

Перепесчаная глина с содержанием свободного SiO2 до 10-30% также малопригодна для производства керамзита. Все эти проблемы во многом решаются за счет обработки сырья в вихревом слое. Измельчение и гомогенизация шихты для производства керамзита общего и специального назначения в АВС привели к значительному снижению объемной массы и увеличению прочности (см. Таблицу ниже)

Таблица 1

Результаты измельчения и гомогенизации шихты в АВС для производства керамзита

Опыт №	Продолжительность обработки сырья и АВС	Механические свойства керамзита
		Обработка шихты в АВС			Шихта смешанная без АВС
		Объемная масса, γ, г/см3	Прочность на сдвиг σs*10-5, Па	Отношение прочности к весу	Объемный вес, γ, г/см3	Прочность на сдвиг τс*10-5, Па	Отношение прочности к весу
1	Глина с 26 % свободного SiO2 (обработка шликера в течение 30 секунд)	0,24	2,25	10,3	0,38	1,60	5,1
2	То же с содержанием свободного SiO2 41 % (30-секундная обработка бланка)	0,34	2,45	7,8	0,84	3,24	4,1
3	Монотермит (7-минутная сухая обработка)	0,85	29,4	36	1,6	9,81	6,5
4	Глина 50 %, угольный пепел 50 % (7 минут сухой обработки)	0,57	10,7	18	0,58	1,32	8,4
5	То же с опудриванием сырья каолином (7-минутная сухая обработка)	0,74	27,9	32,0

Переработка глинистого шлама из глины, содержащей до 40 % диоксида кремния, привела к двукратному уменьшению массы керамзита с одновременным повышением прочности (удельная прочность керамзита, обработанного АВС, почти в два раза выше, чем у обычной шихты). Резкое улучшение свойств керамзита – это, очевидно, активация кварцевого песка за счет образования активных центров – свободных радикалов, образующихся при разрыве силоксановой связи Si–O аналогично диспергированию SiO2 в дезинтеграторах при высоких оборотах ротора.

Активация SiO2 заставляет диоксид кремния активно участвовать в образовании силикатов и стекла. После обжига керамзита в гранулах отсутствуют крупные частицы SiO2 (точки напряжений). Присутствие SiO2 в стекле повышает прочность и термостойкость.

 Сухая обработка сырья в вихревом слое достаточно эффективна. Так, в результате монотермитной обработки был получен легкий огнеупорный наполнитель с вдвое меньшим удельным весом и в три раза большей прочностью, чем у контрольных образцов (опыт 3, табл. 1). Это было достигнуто путем сухой обработки многокомпонентной шихты с содержанием в вихревом слое до 50 % огарков тепловых установок (опыты 4 и 5).

На примерах показано, что использование АВС весьма перспективно для получения керамзита из перепесоченного материала с высоким содержанием углерода, для получения керамзита повышенной прочности и термической стойкости, высококачественных наполнителей из шихты с отходом до 50%, таких как угольная зола.

Производство пенобетона

Пенобетон получают путем схватывания смеси вяжущего, воды и кремнеземистого заполнителя, вспененной пенообразователем. Наиболее часто используемым пенообразователем является алюминиевая пудра, выделяющая водород при реакции водного раствора гидроксида натрия.

Известно, что качество пенобетона повышается с уменьшением размера пор и повышением однородности. Для этого алюминиевый порошок должен быть равномерно распределен в смеси.Кроме того, структура пенобетона определяется таким фактором, как наличие в смеси активного СаО.

Обычно приготовление пенообразователя заключается лишь в удалении парафиновой пленки с частиц алюминия путем смешивания их с водой и поверхностно-активными веществами и последующего перемешивания суспензии с полученной смесью. Из-за низкой эффективности перемешивающих устройств парафиновую пленку очень трудно удалить. Кроме того, частицы алюминия коагулируют, что приводит к концентрированному газовыделению в смеси, кавернам и трещинам. Из-за недостаточного газовыделения при производстве газосиликата смесь необходимо сочетать с известью до 25 %. Необходимость дополнительной извести диктуется также требованием получения за счет гидратации достаточной прочности бетона для сохранения его пенообразования. Использование АВС при приготовлении алюминиевых суспензий в производстве газосиликата позволяет полностью исключить коагуляцию частиц алюминия, повышая их активность, газовыделение и гомогенность. Некоторые сравнительные данные по физико-химическим свойствам газосиликата, полученного из алюминиевой суспензии, приготовленной различными способами, приведены в таблице 2.

 

Таблица 2

Физико-механические свойства газосиликата, полученного с использованием алюминиевой суспензии, полученной различными способами

Опыт №	Условия приготовления суспензии	Производительность АВС-100, л/час	Механические свойства газосиликата
			АВС обработка			Обработка миксера
			Удельный вес, γ, г/см3	Прочность на сдвиг σs*10-5, Па	Отношение прочности к весу	Удельный вес, γ, г/см3	Прочность на сдвиг τс*10-5, Па	Отношение прочности к весу
1	Алюминиевая пудра — 100% от расчетного количества	120	385 377 414	18,7 10,3 11,8	2,56 1,47 1,41	396 419 438	15,2 79,5 10,8	2,03 0,92 1,14
2	То же – 90% расчетной суммы	950	386 427 375	14,5 15,2 12,3	1,85 1,70 1,80	437 — —	14,1 — —	1,51 — —

Из таблицы видно, что при использовании алюминиевой суспензии, обработанной АВС, был получен газосиликат с прочностью на 10-30 % выше и отношением прочности к массе на 20-60 % выше, чем у контрольного образца (таблица 2, опыт 1).

Использование АВС позволило снизить расход пенообразователя на 10%, расход извести на 2%, не утяжеляя продукт. Наоборот, удельный вес уменьшился, а отношение прочности к весу увеличилось. По-видимому, качество пенобетона можно повысить путем обработки известково-песчаной или цементно-песчаной смеси в вихревом слое для активации SiO2 по аналогии с процессом при производстве керамзита.

 

Производство силексного кирпича

Силекс-кирпич

Сырьем для производства силикатного кирпича являются кварцевый песок (92-95% сухой смеси) и известь (5-8%).Прочность кирпича напрямую связана с активацией SiO2 и равномерным распределением компонентов. Это делает АВС очень перспективным для обработки сухой смеси для активации компонентов. Для этого через вихревой слой установки АВС-100 просеивали известково-песчаную смесь. Интересно, что такая кратковременная обработка (частицы смеси проходили через вихревой слой за доли секунды) не приводила к измельчению песка и извести. О степени активации можно судить по изменению механических свойств кирпича, изготовленного из этой смеси.

Условия обработки АВС	Прочность на сжатие σs*10-5, Па
Без обработки	91,2
Однократное просеивание через слой	239,5
Два просеивания	324,5
Три просеивания	328,1

Как видно из данных, кратковременная обработка смеси увеличивает прочность силексного кирпича в 3 раза.5 раз.

По-видимому, подобная обработка песчано-известковых, известково-зольных и известково-кремнеземных смесей приведет к столь же значительному улучшению механических свойств широко применяемых в строительстве силикатных бетонов.

Большие перспективы производства керамзитобетона в Беларуси

Новолукомль, 18 сентября. /Корр. БЕЛТА/. Целесообразно создание в Беларуси новых предприятий по производству керамзитобетонных блоков. Об этом корреспонденту БЕЛТА сообщил директор новолукомльского керамзитобетонного завода «Керамзит Новолукомль» Михаил Лазарашвили.

Руководитель сказал: «В прошлом году мы ввели в эксплуатацию ультрасовременный цех по производству керамзитобетонных блоков. Выработка на одного работника в этом отделе составляет 400 000 долларов. Мы показали, что можем и должны делать керамзит. Создание таких предприятий по всей Беларуси — следующий шаг, который необходимо сделать».

По его словам, новые мощности по производству керамзитобетонных блоков могут быть созданы на базе действующих предприятий промышленности строительных материалов, которые знают бетон наизнанку и имеют соответствующие лаборатории.«Наши специалисты могут проконсультировать их в покупке необходимого оборудования и организации производственного процесса. Кроме того, мы готовы предоставить керамзит для таких производств», — заверил Михаил Лазарашвили.

На вопрос, чем лучше создавать новые производства в регионах и доставлять туда керамзит, чем поставлять предприятиям готовые блоки, директор отметил, что с точки зрения логистики выгоднее перевозить исходные материалы.«Поскольку стоимость перевозки зависит от веса в тоннах, керамзит выгоднее перевозить, потому что он очень легкий», — заявил Михаил Лазарашвили.

Новолукомльский керамзитобетонный завод «Керамзит Новолукомль» также следит за внешними рынками. «До недавнего времени ни одно предприятие в бывшем СССР не производило керамзитобетонные блоки. Не так давно в Санкт-Петербурге открылся завод. Они используют наш керамзит», — отметил он. По словам Михаила Лазарашвили, экспорт керамзита, используемого для производства керамзитобетонных блоков, ежегодно увеличивается на 30-50%.

Новолукомльский керамзитобетонный завод «Керамзит Новолукомль» — один из крупнейших производителей керамзита в Европе. Предприятие входит в систему предприятий Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь. Предприятие неоднократно удостаивалось наград за лучший строительный продукт года.

Использование шламовых отходов производства феррованадия в технологии керамзитобетонного гравия

[1] Р.Ш. Валеев, И.Г. Шайхиев, Утилизация шламовых отходов тепловых сетей в производстве строительных материалов, Экология и промышленность России, 2 (2010) 28-29.

[2] В. И. Корнеев, А.Г. Сусс, А.И. Цеховой, Красный шлам — свойства, хранение, применение, Металлургия, Москва, (1991).

[3] Л.Н. Ольшанская. Э.Н. Лазарева, В.В. Егоров, Утилизация гальванических шламов заводов Саратовской области в товарах народного потребления, использование гальванических шламов в производстве товаров народного потребления, Вестник Казанского технологического университета, 15(3) (2012) 41-46.

[4] А. Г. Шубина, С.Е. Синютина, А.А. Гусев, Р.А. Шубин, С.В. Абрамова, Использование металлической стружки в качестве удобрений, Вестник Тамбовского гостеха, 21(3) (2015) 470-473.

DOI: 10.17277/vestnik.2015.02.pp.470-474

[5] Р.Ш. Валеев, И.Г. Шайхиев, Регенеративная технология обезвреживания шламов отходов строительных материалов с пластификатором С-3, Вестник Казанского технологического университета, 13 (2011) 41-45.

[6] Г. Комлева П., Объемное окрашивание и ангобирование лицевого керамического кирпича с использованием промышленных отходов, Строительные материалы, 2 (2007) 36-38.

[7] Информация на www.научное образование. ru/111-10032.

[8] Т. А. Василенко. Использование электросталеплавильного шлака в производстве керамзитового гравия, Материаловедение представлено Форумом, 870 (2016) 345-351.

DOI: 10.4028/www.scientific.net/msf.870.345

[9] Т.А. Василенко, М.П. Ламакина, Физико-механические свойства керамзитобетона, полученного с использованием шлаков электросталеплавильного производства, Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, 6 (2016) 187-196.

[10] Я. А. Левицкий, Ю.Г. Павлюкевич, Е.О. Богдан, О.В. Кичкайло, Использование шламов гальванических производств в производстве керамического кирпича, Стекло и керамика, 3 (2013) 7-13.

[11] Предельно допустимые концентрации загрязняющих веществ в водных объектах питьевого и культурно-бытового водопользования, Минск, (2002).

[12] О. А. Фомина, А.Ю. Столбушкин, Формирование рациональной пористой структуры стеновой керамики из шламистых железорудных хвостов, Строительные материалы, 12 (2013) 14-19.

[13] Я. Левицкий, Ю.Г. Павлюкевич, Е.О. Богдан, О.Кичкайло В., Производство керамзитового гравия с использованием растворов гальванических отходов, Стекло и керамика, 7 (2013) 7-13.

[14] С. В. Свергузова, Ш.А. Сапронова, И.Г. Шайхиев, Р.О. Фетисов, А.В. Шамшуров, Обработка отстойной воды как порообразующая добавка к керамической массе, Вестник Казанского технологического университета, 15(7) (2012) 137-139.

[15] Т.А. Василенко, А.Ж. Салех-Жафер, Физико-механические свойства керамзитового гравия, приготовленного с использованием кальциевых техногенных материалов, Современные проблемы науки и образования, 1 (2015).

[16] С. В. Свергузова, Ж.А. Сапронова, И.В. Старостина. Утилизация шлама очистки сточных вод, содержащего синтетические поверхностно-активные вещества, при производстве керамического кирпича, Procedia Engineering, 150 (2016) 1610-1616.

DOI: 10.1016/j.proeng.2016.07.138

[17] Я.В. Ковков, Е.С. Абдрахимова, В.З. Абдрахимов, Направленность и последовательность протекания реакций при обжиге глинистых материалов с повышенным содержанием оксида железа, Башкирский химический журнал, 13(2) (2006) 54-55.

[18] Я.В. Старостина, Е.А. Пендырин, А.В. Толитченко, Исследование физико-химических свойств шламов отходов производства феррованадия, Вестник БГТУ им. В.Г. Шухов, 1 (2013) 129-132.

[19] В. З. Абдрахимов, Э.С. Абдрахимова, Химическая технология керамического кирпича с использованием техногенных материалов, Изд-во Самарского государственного архитектурно-строительного университета, Самара, (2007).

[20] А.С. Иванов, Е.И. Евтушенко, Стеновые керамические материалы с использованием металлургических шлаков, Строительные материалы, 7 (2009) 64-65.

Формы для керамзитобетонных блоков своими руками.

Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками? Процесс производства керамзитобетона

Приступая к строительству небольшого строения, например, загородного дома или хозяйственной постройки на приусадебном участке, в качестве материала для возведения стен часто выбирают блоки из керамзитобетона.Причиной такого выбора являются отличные эксплуатационные характеристики этого материала, а также возможность изготовления керамзитобетонных блоков своими руками.

Технические характеристики керамзитобетона

Этот строительный материал отличается высокой прочностью. Испытания показывают, что керамзитобетон выдерживает нагрузку до 20 МН/м². В зависимости от прочностных характеристик различают марки 100, 150, 200.

При этом вес отдельных блоков относительно небольшой, что облегчает обращение и кладку.

Керамзитобетон является хорошим теплоизолятором, не боится огня, воды (водопоглощение — не более 7%), обладает морозостойкостью и обеспечивает звукоизоляцию. Это экологически чистый материал, безопасный для здоровья.

Покупка стройматериалов — самое простое решение, но оно требует больших денег. Чтобы сэкономить, можно наладить производство керамзитобетонных блоков своими руками. Это возможно прямо на участке, где планируется строительство.Помимо экономии, самостоятельное производство оправдано еще и тем, что позволяет оставаться уверенным в качестве продукции.

Состав керамзитобетонной смеси

Керамзитовые блоки производятся из смеси цемента, песка, воды, керамзита и различных добавок. Первые три ингредиента являются вяжущими веществами, а керамзит является основным материалом, определяющим основные параметры. Кроме того, используются полезные добавки: омыленная древесная смола — для повышения морозостойкости, и лигносульфонат технический — для повышения сцепления раствора.

Изготовление: подготовительный этап

Для приготовления раствора необходим шлакопортландцемент или портландцемент марки М400, который используется в качестве вяжущего и для создания фактурного слоя. При этом его количество в пропорции берется равным одной части. Также потребуется керамзитовый гравий – 8 частей, чистый мелкий песок (без ила) – 2 части (плюс 3 части – для фактурного слоя), вода – из расчета 225 литров на кубометр смеси. Во время приготовления смеси в воду можно добавить стиральный порошок (около чайной ложки) – это придаст бетону пластичность.Замешивание раствора осуществляется с помощью бетономешалки: сначала смешиваются сухие компоненты, а затем к ним добавляется вода. Консистенция полученной смеси должна напоминать пластилин.

Для формирования блоков потребуется поддон и две Г-образные половинки из досок толщиной 20 мм, обитые изнутри жестью и соединенные защелками из стальных полос. Стандартные размеры керамзитобетонных блоков составляют 390×190×140 и 190×190×140 мм, но при желании размеры можно изменить.

Вес одного стандартного блока находится в пределах 16 — 17 кг.

Формовка и отделка

Опалубка устанавливается на твердую и ровную поверхность, желательно с навесом, защищающим блоки от дождя и яркого солнечного света. Стенки опалубки (формы) смазывают изнутри машинным маслом, а основание присыпают песком. Для блоков с фактурным слоем необходимо использовать поддон из досок.

Опалубка заполняется керамзитобетоном, который необходимо утрамбовать деревянным бруском.Выполняйте трамбовку до тех пор, пока не образуется цементное «молочко». После этого поверхность выравнивается кельмой. Опалубку снимают через сутки, но блоки не сдвигаются с места: они должны полностью затвердеть. Процесс отверждения обычно занимает 28 дней. Крайне нежелательно, чтобы процесс сушки проходил при высокой температуре: быстрая потеря жидкости за счет испарения приведет к растрескиванию раствора и неправильному набору прочности. Чтобы этого избежать, форму необходимо поставить в тень, под навес и накрыть полиэтиленовой пленкой.

Изготовленные таким способом легкобетонные блоки будут не хуже, чем полученные промышленным способом.

Видео, демонстрирующее работу установки по производству блоков из легкого заполнителя.

Керамзитобетонные блоки представляют собой блоки из керамзитобетона — разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзитобетона и шлакоблоков практически идентичны.Разница лишь в том, что наполнителем в шлакобетоне служил доменный шлак, что отрицательно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака керамзитом они многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Керамзитобетон — искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Это круглые или овальные гранулы неправильной формы диаметром 4-8 мм.Более мелкие гранулы называются керамзитовым песком.

Керамзитовый гранулят на изломе похож по структуре на затвердевший пенопласт. Благодаря спеченной оболочке гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по производству блоков «под ключ» включает:

• вибропресс с пультом управления;
• бетономешалка ;
• эстакада для установки бетоносмесителя с приемным желобом;
• формовочное оборудование;
• формовочные поддоны.

Технология производства керамзитоблоков существенно отличается от технологии производства пеноблоков. Это определяет тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, а при перепаде температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

• приготовление смеси;
• молдинг ;
• упрочнение с помощью вибрационной машины;
• продукты сушки;
• транспортировка на склад.

Расчеты и технология принципиально не отличаются от строительства самого дома. Единственное условие – выполнение отдельно стоящего фундамента.

Как правильно класть керамзитоблоки своими руками в загородном строительстве можно прочитать в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТ и ТУ и может несколько отличаться.

Примерные пропорции следующие:

• керамзит — 60%;
• песок — 20-22%;
• цемент — 10%;
• вода — 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается прочный материал, легкий и обладающий хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде 11 кг, в сухом — 9,5 кг.

Чтобы блоки были максимально прочными и долговечными, в керамзитовую смесь необходимо добавить больше цемента.Но следует учитывать, что в этом случае увеличится теплопроводность материала, поэтому стены будут несколько холоднее.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Цемент желательно брать марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это обеспечит оптимальную плотность материала.

Для получения глянцевой поверхности в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом снижается экологическая безопасность материала. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используется омыленная древесная смола.

Для повышения прочности материала в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более устойчив к растрескиванию и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитобетона в бетономешалке типа «груша»:

Молдинг

После смешивания компонентов раствор отправляется на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Виброотверждение

Для обеспечения твердения раствора используется вибромашина. Благодаря вибрациям раствор в формах уплотняется и приобретает необходимую структуру. Когда суспензия достигает максимальной густоты, излишки смеси удаляются с помощью стальной пластины.

Сушка продуктов

Блоки отправляются на сушку прямо в формах. Его можно производить естественным путем или путем пропаривания в специальной камере.

Сушка занимает около двух дней.Если в смесь добавлен пластификатор, время высыхания сокращается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки хранятся в сухом помещении. После высыхания они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Так как технология производства достаточно проста и не предполагает значительных вложений, можно организовать производство материала в домашних условиях. Все, что для этого требуется, – закупить сырье и специальное оборудование.При этом стоимость одного блока составит всего 18-20 рублей.

Оборудование для изготовления блоков

Для обеспечения минимального производственного процесса производства керамзитоблоков вам потребуется:

• вибростол;
• бетономешалка ;
• формовочные металлические лотки.

Вы можете приобрести вибропресс, заменяющий вибростол и пресс-формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытой площадкой, которую можно использовать для сушки и хранения продуктов.

Вибропрессы одних марок производят в час до 120 блоков, другие — до 70. Есть небольшие станки, которые можно хранить в подсобном помещении и использовать для производства блоков в небольших объемах.

На начальном этапе производства керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков в 1 час. Купить его можно примерно за 2 тысячи рублей. Цена на более мощные машины на порядок дороже – около 30 тысяч рублей.

На фото — самые популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно сделать станок для производства керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно сделать своими руками. При этом его стоимость будет в 10 раз дешевле, чем у заводского.

Самый элементарный вариант машины выполняется по схеме «несушка».Он состоит из формующей коробки без дна (матрицы) и вибратора, расположенного на боковой стенке. Чтобы матрицу было легко снимать, она должна быть снабжена ручками.

Стандартный размер одного блока 390*190*188мм. Процент пустотности не более 30%. Пустоты могут быть прямоугольными или круглыми. Главное, чтобы пустотообразователь имел конусность, чтобы форму можно было легко снять с блока.

Для изготовления штампа необходимо вырезать заготовку в виде бруска из листового металла толщиной от 3 мм.При этом нужно сделать запас 5 см для подбивки. Из заготовки нужно сделать сквозную коробку, не имеющую дна. Сварку нужно делать снаружи.

Для большей устойчивости машины следует приварить с торцов полоски из тонких профильных труб и обить их резиной по периметру основания. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя от стиральной машины мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить металлический стержень с отверстием с края – эксцентрик. Эксцентриковые параметры определяются экспериментально.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель машины для керамзитобетонных блоков

Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

Приготовить смесь.Процесс смешивания должен иметь следующую последовательность:

• налито воды;
• заливается цемент (при постоянном перемешивании) и смешивается с водой;
• добавляется мелкий заполнитель, после — крупный;
• массу перемешивают до полусухого состояния.

Можно делать блоки с различными наполнителями: керамзит, отходы кирпича, опилки, пенополистирол и др.

Сначала смешивание можно выполнять вручную.По мере расширения производства можно будет купить специальную бетономешалку. Выходной объем такого устройства составляет около 125 литров.

Раствор разлить по формам и отправить на прессование. Свойства готового материала во многом зависят от плотности раствора, поэтому без вибратора не обойтись.

Отправить блоки на сушку. Удобнее всего хранить их пирамидальными штабелями с промежутком 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достаньте готовые блоки из форм. Желательно приобретать формы со съемными бортиками, чтобы можно было доставать продукты без повреждений. Готовую продукцию размещайте на складе или сразу отправляйте на продажу.

На видео показаны все этапы процесса изготовления керамзитоблока своими руками, а так же описание необходимого для этого станка:

Сделать керамзитоблоки самостоятельно достаточно просто, а производство имеет высокий уровень рентабельности за счет низкой стоимости материалов.Поэтому производство керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Керамзитобетон марки

имеет хорошие эксплуатационные характеристики, благодаря чему широко применяется в строительной сфере. Чтобы построить из него дом, необязательно заказывать готовый материал. Вы значительно сэкономите, если сделаете керамзитобетонные блоки своими руками. Для этого не требуется закупка дорогостоящего оборудования или сырья.

Необходимые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (например, вы решили построить собственный дом) вам потребуется запастись спецтехникой:

• бетономешалка (лучше брать емкость не менее 130 литров), в зависимости от фирмы ее стоимость может быть 9.5-12 тысяч рублей;
• ручной станок для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в такие конструкции уже предусмотрены, поэтому их не нужно приобретать или изготавливать отдельно; при желании его можно сделать своими руками из металлической столешницы и старого рабочего мотора.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточном запасе форм на полный рабочий день, при совместной работе вполне реально получить около 160 блоков.Механический производственный станок позволяет изготавливать 1-4 блока за один цикл (1-2 минуты). Если взять еще несколько помощников, которые будут привозить, засыпать сырье и таскать готовую продукцию, то количество готовой продукции удвоится.

Небольшое количество блоков можно изготовить без специального оборудования. В этом случае нужно всего лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формочки для заливки.

Изготовление форм

Для самостоятельного изготовления блоков можно использовать как общую опалубку, так и несколько отдельных форм.Матрицы собираются из двух боковых частей в форме буквы «Г» и поддона (дна) изделия. Их можно сделать из обычной доски 20 мм, листового металла или пластика. Стандартный блок имеет размер 39х19х19.

Деревянные формы лучше скрепить металлическими уголками, а изнутри обшить тонкостенным металлом. В противном случае они будут впитывать влагу из раствора, что может сказаться на прочности будущих изделий. Если под рукой нет металла, можно смазать боковые стенки и дно емкости машинным маслом.Это также защитит матрицу от влаги.

Пустоты в блоках предусмотрены не только с целью экономии раствора, но и для создания воздушных зазоров в стенах для повышения теплопроводности. Для создания полых изделий внутри форм необходимо установить три цилиндра круглой или прямоугольной формы. Чтобы они не смещались, их соединяют между собой, а затем прикручивают к боковым частям формы саморезами.

Для получения пустот при изготовлении небольшого количества блоков можно использовать даже обычные пластиковые бутылки.В таких случаях их лучше залить водой, чтобы они стали тяжелее. Вставлять их в форму необходимо после заполнения ее раствором на 2/3.

Итак, наши формы готовы. Осталось только приготовить керамзитобетон.

Приготовление раствора

Замесить керамзитобетон своими руками несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешивают в пропорции 1:3:8. Добавляют воду из расчета 200 литров на 1 м 3 , хотя ее количество также зависит от исходной влажности из сухой смеси.Для изготовления керамзитобетонных блоков нам потребуется:

• керамзит прочностью Р150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет значительно ниже;
песок
• : для получения качественной продукции используется песок, обогащенный гравием, не рекомендуется использовать обычный речной песок;
цемент
• М400-500;
• вода;
пластификаторы
• : их часто используют как обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, понадобится 1% от общего количества цемента; для бетономешалки на 130 литров можно взять около 70 г мыла; повысить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и путем добавления в него глины, извести или древесной золы.

При замешивании качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводить в него компоненты в определенной последовательности. Сначала измеряется точное количество воды. Керамзит, песок и цемент тщательно перемешивают между собой, и только потом полученную сухую смесь вводят в жидкую. Приготовленный раствор должен по консистенции напоминать размягченный пластилин.

Как сделать керамзитобетон без бетономешалки? В этом случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой.В этом случае вам придется разбавлять раствор небольшими порциями – ведь неперемешанные комочки могут сказаться на качестве конечных продуктов. Решение готово. Остался последний вопрос – как сделать керамзитобетонные блоки?

Так как керамзит легкий материал, то он будет постоянно плавать в растворе, из-за чего для производства большого количества изделий требуется вибростол. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать путем ручной трамбовки.

Использование вибростола значительно упрощает работу. Раствор заливают в стальные формы, удаляют его излишки. Далее включают двигатель на пару секунд, чтобы раствор немного отстоялся. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и снова включаем вибратор на 5-7 секунд. Глушим машину. Чтобы достать формы из машины, нужно повернуть ручку до упора.

Подробнее о том, как сделать прочные керамзитобетонные блоки своими руками, смотрите в видео.

Сушка

В форме блоки сохнут около 2 суток. Во влажные и дождливые периоды это время может быть продолжительным. Хранить готовые керамзитобетонные блоки лучше на поддонах по 3-4 штуки в ряду. Воздушный зазор между лотками позволит готовому изделию высохнуть более равномерно.

Вынутые из формы блоки необходимо доводить до кондиции под навесом, чтобы на них не попадали прямые лучи солнца и капли дождя.В жару их смачивают водой и накрывают целлофановой пленкой. Начинать работать с ними можно через 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет сушить их в течение месяца – только за это время цемент полностью наберет свою марочную прочность. Перед началом работы блоки необходимо очистить от неровностей. Удалить засохшие капли раствора можно обычным ножом.

Себестоимость блоков изготовленных в домашних условиях

Керамзитобетонные блоки своими руками обойдутся намного дешевле по стоимости.Если вы хотите узнать, сколько вы можете сэкономить, сделайте следующие простые расчеты. Из 100 литров раствора получается около 10-11 пустотелых блоков. Для смешивания такого количества раствора нам понадобится:

Материал	Количество, кг	Стоимость за кг по Москве и Московской области, руб.	Сумма, руб.
Цемент	7,7	4,80	36,96
Песок	23,1	3,40	78,54
Керамзит	61,5	1,40	86,10
Вода	7. 7 л	–	–
Итого:	100 л		201,60

Стоимость 10 блоков составит 201 рубль. 60 копеек. Соответственно 1 штука будет стоить 20 рублей. 16 копеек. Допустим, вам нужно 776 блоков, чтобы построить гараж 4x7x3 м. Их стоимость при изготовлении своими руками составляет 15 тысяч 664 рубля.

Стоимость одного готового изделия составляет в среднем 80 рублей, то есть 776 блоков будут стоить 62 тысячи рублей.80 руб. Таким образом, производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях более выгодно – ведь мы экономим солидную сумму в размере 46 тысяч 416 рублей.

Просмотров сообщений: 11

Если строить дом из керамзитобетонных блоков, то делать это своими руками! Ведь это экономично, быстро и достаточно просто. А благодаря низкой теплопроводности керамзитобетона стены толщиной 30 см не требуют наружного утепления, что существенно влияет на конечную стоимость строительства.

Фундамент под дом из керамзитобетонных блоков своими руками

Фундамент – основа надежности всего здания. От правильности его выбора и соблюдения технологии устройства зависит срок службы дома. Ведь слабый и «плавающий» фундамент даст трещины в стенах, и исправить его будет невозможно.

Выбор фундамента

Так как керамзитобетон пустотелый и достаточно легкий материал, строительство одноэтажных домов не требует сложного фундамента.Если пробы грунта на участке показали отсутствие высоких грунтовых вод, а сам грунт супесчаный или супесчаный, для таких построек подойдет столбчатый фундамент с насыпным ростверком или мелкозаглубленный ленточный фундамент.

Если планируется двухэтажный дом, а грунты неустойчивые, или нет возможности сделать пробы грунта, лучше перестраховаться и залить ленточный фундамент на глубину ниже промерзания грунта (в зависимости от обл., она составляет 1-1,5 м).

Также на неустойчивом грунте очень хорошо себя ведут винтовые сваи, которые заглубляются до устойчивого слоя грунта. Такой фундамент подходит и для участков с большим перепадом высот, позволяя сэкономить на выравнивании строительной площадки.

Заливка ленточного фундамента

Для самостоятельной заливки ленточного фундамента вам понадобится:

• корыто для замеса бетона, но лучше использовать бетономешалку;
• ковши и лопаты — для заливки и разравнивания бетонной смеси;

Сам процесс возведения фундамента требует внимательности и определенного умения:

1. Снят плодородный слой почвы.Не пренебрегайте этим моментом – земля пригодится для обустройства клумб или огорода.
2. С помощью арматуры и натянутого шнура размечается участок под траншеи. Важно тщательно измерить углы, проверяя равенство диагоналей.
3. Ширина фундамента зависит от выбранного типа цоколя/цоколя. Западное основание делают уже стены, а выступающее – шире.
4. Траншеи расширены для установки опалубки.
5. На дно насыпается слой гравия, а сверху еще 20-30 см песка, который проливается водой и утрамбовывается. Чтобы песок не «уходил» в землю, его лучше присыпать геотекстилем, уложенным на гравий.
6. Ставится опалубка и вяжется армирующая сетка. Арматура обвязывается проволокой; арматуру нельзя приваривать. Чтобы металлические прутья не уходили в песок, под них подкладывают специальные стойки для рыхлых грунтов.
7. Когда весь фундамент залит, его тщательно штыковают, а лучше пройтись вибротрамбовкой. В плохо утрамбованном бетоне могут оставаться воздушные карманы, снижающие его прочность.

Через месяц, после окончательного застывания фундамента, можно приступать к возведению стен.

Строительство стен из керамзитобетона

Возведение стен технически не сложная задача, но требует определенных навыков.Укладывать блоки нужно максимально аккуратно, рука должна быть твердой, иначе при отклонении по вертикали даже на несколько сантиметров стены придется выравнивать и снаружи, и внутри.

Кладка стен из керамзитобетонных блоков

Керамзитовый блок можно класть как на цементный раствор, так и на специальный клей. Первый вариант подходит для блоков неправильной формы, так как позволяет скрыть все изъяны за счет толщины кладки. Но перед отделкой потребуется дополнительный выравнивающий слой штукатурки.

Клей используется только для блоков правильной геометрии, ровных стенок и без дефектов. Поверхность фундамента должна быть выровнена. Такая кладка позволяет делать швы толщиной всего 3-5 мм, что позволяет сэкономить на черновой штукатурке.

Процесс укладки керамзитоблоков практически одинаков для обоих вариантов:

• На фундамент укладывается гидроизоляция, предохраняющая первый керамзитобетонный ряд от поднимающейся влаги.
• Раствор наносится на фундамент, а клей на дно и боковые поверхности блоков.
• Ровность блока проверяют уровнем как по горизонтали, так и по вертикали, при необходимости подгоняя блок резиновой киянкой.
• После выполнения ряда одной стены ровность всей поверхности проверяется длинным уровнем также в двух плоскостях.
• Потолки второго этажа уложены без врезки в блок. Торцы деревянных полов оборачивают гидроизоляцией.

Когда стены второго (или мансардного) этажа закончены, можно приступать к строительству крыши.

Утепление и отмостка подвала

Утепление подвала своими руками лучше всего делать пенополистиролом, так как он не гигроскопичен и прост в монтаже. Если в доме нет подвала или подвала, плиты ЭПС можно закрепить дюбелями. Если гидроизоляция наносилась снаружи фундамента, крепление дюбелями противопоказано – они протыкают гидроизоляционный слой, сводя на нет всю работу.

После утепления основания можно засыпать и утрамбовать песчаную подушку.На песчаную подушку укладывается слой гидроизоляции, а на него укладываются плиты пенополистирола. После этого укладывается металлическая армирующая сетка и все заливается бетонной стяжкой.

Важно помнить об уклоне от дома наружу – для отвода воды по отмостке. Поэтому опалубку изначально делают так, чтобы снаружи она была ниже, чем внутри.

Крыша дома из керамзитобетона

Ваш дом должен быть комфортным и уютным, поэтому к выбору крыши следует подходить с умом.Самый простой вариант – двускатная крыша из профнастила. Этот материал наиболее популярен, так как он недорогой и прочный, не требует сплошной опалубки, а благодаря небольшому весу также нет необходимости в усиленных стропилах.

Технология устройства:

Очень доступно и наглядно о процессе строительства крыши показано в видео:

Дом из керамзитобетона – отличный и недорогой вариант для тех, кто хочет переехать за город, особенно если шумная Москва уже приелась!

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в том числе керамзитобетона.Этот вид бетона соответствует всем нормам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для строительства любых зданий. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают введение керамзита, а не щебня.

Описание и характеристики

Материал отличается малым весом и отличными эксплуатационными характеристиками, характерными для бетонных конструкций. Благодаря низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и полов.

Характеристики керамзитобетонных блоков следующие:

1. Прочность — 35-150 кг на кубический сантиметр.
2. Плотность — 700-1500 кг на куб.м.
3. Теплопроводность — 0,15−0,45 Вт/мГрад.
4. Морозостойкость — 50-200 циклов.
5. Усадка — 0% мм/м.
6. Влагопоглощение — 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции подбираются с учетом необходимой консистенции и особенностей строения.Для создания блоков различной плотности необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, придающего композиции эластичные свойства, а также других компонентов, определяющих ряд основных характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (она определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три вида материала: крупнопористый, пористый, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Стандартные прочностные показатели определяются правильно подобранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракциями. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его необходимо дополнительно оснастить арматурой, что повысит его прочность.

Керамзитобетон в большинстве случаев используется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных опалубках.Характеристики и удобство использования конечной рецептуры зависят от выбранных пропорций и правильного соотношения компонентов. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для плит перекрытия и строительных блоков существенно отличается.

При укладке стяжки следует учитывать тип поверхности, так как от него зависит состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² следующая: 40 кг смеси пескобетона М300 и 35 кг керамзитобетона.

Достоинства и недостатки стяжки

Керамзитобетонная стяжка гарантирует высокую надежность основания пола, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых достоинств конструкции следует выделить следующие моменты:

Но, помимо достоинств, керамзитобетонная стяжка имеет и недостатки. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства легкобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее особенно популярной среди широкого круга строителей. Такой материал можно использовать для строительства небольшого жилого или хозяйственного строения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена ​​отличными свойствами материала и доступной стоимостью производства.Его можно сделать без особых сложностей прямо на частном участке, без использования сложного оборудования и помощи специалистов.

Блоки из керамзитобетона могут быть как пустотелыми, так и полнотелыми. Причем вне зависимости от формы в их состав входит основной наполнитель – керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для устройства фундамента и облицовки наружных стен, тогда как пустотелые конструкции играют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии возможно увеличение несущей способности фундаментных и стеновых конструкций помещения. При этом основным преимуществом использования такого бетона является значительное снижение стоимости строительства, длительный срок службы изделия и малый вес керамзитобетона.

Состав и пропорции

Несомненно, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. В состав на 1 м³ должны входить следующие компоненты:

1. Цементная смесь.
2. Песок.
3. Керамзит мелкозернистый, который создается на основе природного сырья.
4. Вода без всяких примесей и химикатов. Следует отметить, что для разбавления смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже pH 4. Также нельзя использовать морскую воду, так как это может привести к появлению белого налета.

Также в состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может входить несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться следующих рекомендаций и правил:

1. Повысить упругие свойства можно с помощью кварцевого песка.
2. Чтобы будущий блок сделать влагостойким, нужно добавить в его состав керамзитовый гравий (без песка).
3. Портландцемент под маркой М400 отличается прекрасными вяжущими свойствами, поэтому предпочтение лучше отдать именно этой модели.
4. Цементная смесь положительно влияет на прочностные характеристики конструкции, однако в присутствии этого компонента значительно увеличивается вес изделия.
5. При условии, что будущий блок будет подвергаться термообработке, лучше использовать алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вводятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают введение крупнозернистого керамзита.В большинстве случаев такие блоки используются для обустройства изолирующих перегородок.

Если речь идет о строительстве несущих стеновых конструкций, целесообразно использовать мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок достаточно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на м³ определяются видом работ, которые планируется.

Прежде чем приступить к созданию смеси, необходимо внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций.Это позволит избежать многих сложностей на разных этапах производства, а также получить продукт высокого качества с лучшими характеристиками:

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой размять однородную массу и посмотреть, растекается она или нет. Если горка начинает растекаться по лопате, это говорит о том, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция стабильная и не сыпучая, то необходимое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от конструктивных особенностей для изготовления керамзитоблоков применяются разные марки бетона:

1. М50 — подходит для возведения перегородок.
2. М75 незаменимый элемент для возведения несущих стен промышленных и жилых зданий.
3. М100 — применяются при строительстве помещений небольшой этажности, утеплении ограждающих конструкций и устройстве монолитных плит перекрытий и стяжек.
4. М150-200 — данная марка бетона используется для возведения несущих конструкций и для создания стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные перепады температур и химическое воздействие.
5. М200 – популярный состав для создания легких блоков и полов. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химическим веществам.

Смеси керамзитоблоков

Как было сказано выше, пропорции и рецептура керамзитобетонной смеси зависят от особенностей проекта, для которого они предназначены.Например, если вам нужно сделать качественные блоки, то лучше следовать следующему рецепту:

1. Сначала смешивается одна часть цемента и 2-3 части песка.
2. После получения однородной массы до консистенции добавляют 0,9-1 часть воды.
3. Затем состав снова перемешивают, и в него добавляют 5-6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно использовать Пескобетон. При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой стяжки КБ принято использовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5-0,6 м/3 керамзита на 1,4-1,5 т песчано-цементного состава.

Если стоит задача подготовить материалы для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть так:

1. 1 часть цемента.
2. 1.5 частей керамзитового песка крупностью до 5 мм.
3. 1 часть мелкого керамзита.

Если вы хотите создать керамзитобетон для полов, то лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4-5 частей керамзита.

Типы заполнителей

В качестве заполнителей для керамзитобетона можно использовать различные компоненты. Кроме керамзита или керамзитового песка можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе гравий.В этом случае в качестве основы выступит керамзит.

Среди основных видов наполнителей:

1. Щебень угловатой или округлой формы.
2. Щебень неправильной угловатой формы с шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпной плотности различают 12 марок керамзита, а по прочности применяют два вида (А и Б). Сделать блоки из керамзитобетона в домашних условиях намного проще, чем может показаться сначала. Главное соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговой инструкции и не отступать от установленного рецепта.В этом случае конечное сырье будет максимально качественным, надежным и долговечным.

пошаговая инструкция, технология, кладочный раствор

Если выполняется кладка из керамзитобетонных блоков своими руками, пошаговая инструкция поможет вам выполнить работу правильно. Подобные манипуляции не отличаются особой сложностью, поэтому можно вести дела самостоятельно, не прибегая к помощи специалистов. Однако необходимо ознакомиться с технологическими особенностями, а также выяснить, какой раствор подходит для кладки керамзитобетонных изделий, которые производятся методом прессования, при котором используются вода, песок, цемент и керамзит.

Разновидности

Керамзитобетонные блоки, плюсы и минусы которых описаны в статье, является безопасным, экологически чистым и легким строительным материалом. Благодаря наличию керамзита изделия получаются пористыми и отличаются высокими теплоизоляционными качествами. Перед началом работы можно отдать предпочтение блокам разного размера, но наиболее распространены те, которые имеют следующие габариты: 390х400х288, 390х290х288. Эти изделия используются для стен, тогда как для формирования перегородок следует отдавать предпочтение блокам размерами 390х190х90 мм.

Характеристики

Материал может быть цельным или пустотелым. Первая разновидность имеет более высокую прочность, но уступает по теплоизоляционным свойствам пустотелым аналогам. Если планируется укрепление стен или перегородки, необходимо приобрести блоки, в которых на этапе производства были сформированы борозды для армирования. Это связано с не слишком высокой прочностью материала.

Подготовка материалов и инструментов

Если кладка из керамзитобетонных блоков выполняется своими руками, пошаговая инструкция должна быть предварительно изучена мастером. Требует подготовки материалов и инструментов. Вам понадобится резиновый молоток, рулетка, мастерок, уровень, шнур, отвес, а также болгарка. Не забудьте о наличии лопаты, а также емкости для приготовления раствора. В качестве альтернативы может выступать бетономешалка. Если предполагается возведение стен, важно обеспечить наличие строительных лесов, изготовить которые можно самостоятельно. Также можно возвести фундамент из керамзитобетонных блоков.Для его формирования, а также для возведения стен понадобится вода, цемент, песок или специальный сухой раствор, предназначенный для кладки. Если используется утеплитель, укладываемый одновременно с установкой блоков, то важно позаботиться о его наличии.

Раствор для монтажа керамзитобетонных изделий

Если предстоит кладка керамзитобетонных блоков своими руками, представленная в статье пошаговая инструкция позволит ознакомиться с технологическими особенностями.В процессе работы может использоваться раствор на основе песка и цемента, вместо которого часто используются клеи, применяемые для кладки. В первом случае смешайте цемент, песок и воду, соблюдая пропорцию 1:3:0,7. Важно приготовить цемент марки М-400 или выше. Объем жидкости можно регулировать в зависимости от влажности песка. Раствор должен иметь пластичную консистенцию, что позволит легко рассаживать изделия. Однако важно исключить растекание смеси.

Смеси строительные сухие

При самостоятельной кладке глиняных заполнителей следует заранее ознакомиться с пошаговой инструкцией, это поможет избежать многих ошибок. Если вы решили использовать сухую строительную смесь, то ее необходимо смешать с водой, следуя инструкции, указанной на упаковке. Такие составы пластичны и позволяют уменьшить толщину образующихся швов. Однако такой раствор будет стоить дороже, чем цементно-песчаная смесь. На один кубический метр кладки понадобится 40 килограммов готовой смеси.Расход любого раствора будет зависеть от толщины швов, которая может варьироваться от 6 до 9 миллиметров при использовании цементно-песчаной смеси.

Приготовление раствора

Если вы решили использовать керамзитобетонные блоки, следует заранее прочитать отзывы домовладельцев. Они перекликаются с характеристиками продуктов, которые были описаны выше. Так, по мнению покупателей, чтобы построить теплый дом, стены которого не будут оказывать чрезмерного влияния на фундамент, следует использовать керамзитобетон.Кроме всего прочего, этот материал, как подчеркивают потребители, имеет достаточно доступную цену. Строители и домашние мастера отмечают, что использование таких агрегатов не требует необходимости заказа строительной техники, что повлекло бы за собой дополнительные затраты. Если вы решили остановить свой выбор на керамзитобетонных блоках, отзывы владельцев домов наверняка позволят вам определиться с выбором. Для приготовления цементно-песчаной смеси, по их мнению, предпочтительнее использовать небольшую бетономешалку, объем которой будет соответствовать количеству состава, произведенному за 2 часа.Раствор следует постоянно перемешивать, что исключает его расслоение. В этом случае смесь сохранит свою пластичность и однородность. Особенно это касается состава из песка и цемента, которые лишены пластификаторов. Если вы решили использовать готовую строительную смесь, рекомендуется запастись миксером с насадкой, которая устанавливается на электродрель. При таком подходе важно подготовить емкость соответствующего объема.

Способы кладки

Перед формованием раствора мастер должен определиться, какой метод работ будет использоваться.На это повлияет планируемая толщина стены. Укладывать изделия можно в полблока, в один блок, шириной 60 см, с двумя параллельными стенками в полублок, а также в блок с облицовочным кирпичом. Если вы решили использовать технологию, предполагающую кладку стены шириной в блок, то важно чередовать и обвязывать набалдашники и ложковые ряды. Если изделия устанавливаются шириной 60 см, важно обеспечить перевязку блоков, оставляя между ними пустоты. Технология, предусматривающая устройство двух параллельно ориентированных систем, уложенных в полублок, осуществляется параллельно с размещением между ними теплоизоляционного материала.Если было решено использовать метод кладки в блоке, а после будет футеровка кирпичом, то и теплоизоляционный материал будет укладываться между образовавшимися стенами.