Как утеплить опилками стены: Утепление опилками — особенности материала, полезные советы, инструкция

а) (б) (c) (г)

Рис. 1. Открытая свалка опилок: (a) сжигание опилок вблизи жилого массива; (б) и (в) сжигание опилок на лесопилке; (d) Сброс опилок на берегу ручья.

для увеличения производства строительных композитов из опилок из этих отходов в развивающихся странах.

В Замбии постоянно растет спрос на ДСП и сопутствующие товары, такие как фанера и пиломатериалы. Прогнозируется увеличение спроса на эту продукцию на 39% с 501 100 м ³ в 2010 г. до 698 700 м ³ в 2025 г. [27]. Предполагается, что использование опилок при производстве этих древесностружечных плит уменьшит загрязнение окружающей среды, которое эти отходы создают в Замбии.

ДСП и соответствующие изделия из древесины, такие как древесноволокнистые плиты низкой плотности (ЛДФ) и ДСП, производятся путем смешивания различных пропорций древесной щепы, стружек лесопилок или опилок с синтетической смолой или любым подходящим связующим [9] [28].Например, Абдулкарим и др. [28] установили, что древесно-стружечные плиты, изготовленные из опилок и смолы на основе пластика (PBR), синтезированной из отходов пенополистирола в качестве связующего, проявляют свойства, соответствующие требованиям Американского национального института стандартов (ANSI) A208.1. Этот стандарт определяет требуемые размеры, а также физико-механические свойства для различных марок древесностружечных плит. Исследование показало, что древесно-стружечные плиты из древесных опилок и PBR демонстрируют лучшую стойкость к проникновению воды, стабильность размеров, механические свойства и сопротивление деформации по сравнению с древесностружечными плитами на основе карбамида и формальдегида (UF).Таким образом, они были более прочными, жесткими и лучше подходили для применения в большинстве сред, чем УФ-древесно-стружечные плиты.

Исследование Дотуна, А.О. и другие. [29] отметили, что древесно-стружечные плиты, полученные из комбинации древесных опилок и полиэтилентерефталатных пластиковых отходов, подходят для использования внутри помещений. Однако исследование также показало, что эти продукты имеют ограниченное применение в конструкции и несущей способности. Аналогичным образом Akinyemi et al. [30] рекомендовали, чтобы панели, произведенные в виде композитов из кукурузных початков и опилок, с использованием формальдегида мочевины в качестве связующего, подходили для внутреннего использования в зданиях, но не для несущих целей.

Erakhrumen et al. [31] доказали, что для смесей древесных опилок сосны (Pinus caribaea M.) и кокосовой шелухи или кокосового волокна (Cocos nucifera L.) с использованием цемента в качестве связующего, такие параметры, как водостойкость, прочностные свойства и плотность древесностружечных плит были улучшены за счет высокого содержания цемента. содержание. Однако эти свойства были снижены при увеличении количества кокосового волокна в смеси.

Композитные опилки, полученные путем склеивания опилок или древесной стружки вместе с пенополистиролом, обладают хорошими характеристиками теплопроводности.Эти продукты считаются подходящими для использования в перегородках и подвесных потолках [32].

2.2. Панели пола

Исследование Chanhoun et al. [33] исследовали сочетание древесных отходов, отходов полистирола и композитных отходов пластмассы. Исследование показало, что эти композиты могут использоваться не только для внутренних и наружных полов, но также в качестве самоклеящихся сэндвич-панелей или досок для дверных проемов, подвесных потолков и сэндвич-панелей для опалубки.

Инновационная бетонная сэндвич-панель, исследованная в Ираке, была изготовлена ​​с использованием слоя легкого бетона (LWC), зажатого между двумя внешними слоями железобетона.Эти элементы были соединены между собой арматурой фермы как соединители, работающие на сдвиг. Прочность сэндвич-панели с опилками, которая использовалась в качестве заполнителя во внутренней обмотке, была выше прочности сэндвич-панели с полистиролом (стиропором) или порциленитом [34].

Chung et al. [35] продемонстрировали потенциал гашения вибрации слоем песчаных опилок в легких деревянных каркасных системах пола / потолка (LTFS). Исследуемый LTFS состоял из верхнего этажа из смеси опилок и песка, полости, заполненной волокном для звукоизоляции, и потолка.Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

2.3. Перегородка и облицовка

Цементно-опилочные композиты могут быть использованы для облицовки и стен. Однако важным соображением для этого применения является необходимость тщательного выбора древесины с подходящими компонентами для совместимости с цементом [36].

2.4. Бетонные блоки или кирпичи и строительный раствор из опилок

Различные исследования были проведены в поисках экологически чистых и менее дорогих строительных блоков, которые содержат опилки в необработанном виде или в виде золы из опилок.Mangi et al. [37] дает хороший обзор 17 исследований, проведенных на бетонных кладочных блоках в период с 2012 по 2016 год в 11 разных странах. В этом обзоре подчеркивается потенциал более широкого использования бетонных блоков из опилок в качестве легких каменных блоков в зданиях.

Gil et al. [38] отметили, что древесные опилки положительно влияют на последующее растрескивание строительного раствора. Это, в свою очередь, улучшает пластичность раствора. Клаудиу [8] изучал использование опилок в штукатурных растворах.Исследование выявило важные характеристики исследованных штукатурных растворов, в том числе их хорошую звуко- и теплоизоляционную способность, а также невосприимчивость к возгоранию от открытого пламени. Таким образом, эти растворы были рекомендованы для использования во внутренних стенах зданий.

2,5. Бетон из легких опилок

Легкий бетон — это бетон с плотностью от 300 до 1850 кг / м ³ . Конструкционный легкий бетон имеет плотность от 1120 до 1920 кг / м ³ и имеет минимальную прочность на сжатие 17 МПа [39] [40].Низкая плотность и высокие показатели теплоизоляции древесных отходов, таких как опилки [24], делают их хорошей альтернативой для производства легкого бетона и теплоизоляционных строительных композитов. Ахмед и др. [41] отметили, что смесь крупного заполнителя, песка и цемента с различными дозировками опилок в качестве частичной замены песка позволила получить экологически чистый и термоэффективный нормальный и легкий бетон.

3. Технические характеристики и эксплуатационные характеристики композитных древесных опилок, используемых в строительстве

3.1. ДСП

Бадеджо [42] заметил, что цементно-стружечные плиты толщиной 12 мм, изготовленные из опилок четырех тропических лиственных пород древесины (Mitragyna ciliata, Triplochiton scleroxylon, Terminalia superba и Ceiba pentandra), оказали сильное влияние на свойства испытанных плит. Расчетный модуль упругости на разрыв (MOR) составлял от 4,72 до 8,20 МПа, от 5,00 до 8,00 МПа, от 4,35 до 6,05 МПа и от 3,75 до 6,20 МПа соответственно для четырех пород древесины. Модуль упругости (MOE) варьировался от 2750 до 4000 МПа, от 2500 до 3500 МПа, от 2500 до 3400 МПа и от 2100 до 3350 МПа соответственно для четырех пород древесины.После выдержки в холодной воде в течение 72 часов процент набухания по толщине варьировался от 2,80% до 4,5%, от 2,9% до 5,5%, от 2,2% до 3,55% и от 4,50% до 5,70% для четырех видов древесины. Соответствующие приблизительные плотности этих пород древесины составляют от 450 до 560, 320 и 400, 450 и 580 и 230 и 260 кг / м ³ [43] [44]. MOE-свойства экспериментальных плит зависят от плотности используемой древесины. Виды Mitragyna ciliata и Terminalia superba имеют более высокую плотность и дают более высокие значения MOE, чем два других вида.Также следует отметить, что результаты MOE этого исследования удовлетворяют требованиям ANSI 208.1 [45] для древесностружечных плит высокого и среднего класса. Однако результаты MOR не соответствовали требованиям ANSI 208.1. Исследуемые древесно-стружечные плиты показали приемлемое набухание, учитывая, что BS EN 312: 2010 [46] и BS EN 317: 1993 [47] предусматривают, что древесностружечные плиты должны иметь максимальное значение набухания (TS) по толщине (TS) 8% при 2-часовом погружении в воду. , или максимальное TS 15%, если используется процедура погружения в воду на 24 часа.

Древесные опилки Okhuen и переработанный полиэтилен (RLDPE) были смешаны и затем подвергнуты горячему прессованию для производства композитных плит из древесных опилок и переработанного полиэтилена компанией Atuanya и Obele [48]. Исследованная средняя прочность на растяжение оптимизированной композитной плиты составила 13,991 МПа, значение, которое соответствовало спецификациям для общего применения.

Абу-Зарифа и др. [49] исследовали древесностружечные плиты, которые были изготовлены из опилок и сельскохозяйственных отходов (стебли банана, пшеничные отруби и апельсиновые корки).Каждый сельскохозяйственный отход был смешан с опилками в двух пропорциях: 25% и 75%, в то время как количество полипропиленового пластика оставалось постоянным на уровне 40%. Смеси прессовали под нагрузкой 24 тонны при температуре 170 ° C в течение 2,5 часов. Результаты испытаний показали максимальное значение модуля упругости (MOE) 2160,78 МПа для смеси с 75% -ным составом пшеницы, максимальное значение модуля упругости (MOR) 11,07 МПа для смеси со 100% -ным составом опилок и максимальное значение: значение напряжения 7,8 МПа для смеси с содержанием банана 25%.Диапазон значений водопоглощения составлял от 8,19% до 19,3%. Эти результаты были лучше, чем у древесностружечных плит коммерческого типа (древесно-волокнистые плиты средней плотности, волокнистые и прессованные древесные плиты). Смесь ДСП с 75% банановой композиции показала наименьшую водопоглощающую способность и способность к набуханию. Тот, у которого 75% апельсинового состава, показал самый высокий процент водопоглощения и набухания.

3.2. Опилки в бетонных блоках или кирпичах и растворе

Куполати и др. [50] исследовали использование опилок в качестве частичной замены песка для дробления при производстве кирпича как способа повышения уровня озеленения окружающей среды.Опилки использовались в качестве частичной замены песка для дробилки в количестве 1%, 3% и 5% по объему. Исследованные значения прочности на сжатие опилочно-песчаных кирпичей, произведенных на месте, были меньше минимальных значений 4,0 МПа, установленных для массивных блоков каменной кладки в стенах [51]. Средняя прочность на сжатие кирпичей (290 мм × 150 мм 90 мм) на стройплощадке через 28 дней составила 0,67 МПа, 0,23 МПа и 0,21 МПа для соответствующих процентов замены опилок. Однако кубики кирпичей размером 100 мм × 100 мм × 100 мм, произведенные в лаборатории, показали среднюю прочность на сжатие 6.10 МПа, 5,73 МПа и 3,7 МПа для вышеуказанных соответствующих процентов замены опилок. Это было связано с улучшением практики контроля качества в лаборатории. В этом исследовании подчеркивается важность контроля качества при массовом производстве кирпичей из опилок. Исследование также показало возможность использования опилок в качестве частичного заменителя дробильного песка при производстве кирпича.

Чтобы исследовать потенциальное использование опилок в блоках, Ravindrarajah et al. [52] оценивали блоки, изготовленные с использованием цемента, извести, летучей золы, хлорида кальция, опилок сосны Radiata, песка и воды.Смесь бетонных блоков из опилок с содержанием опилок 12% по объему имела плотность 1540 кг / м ³ и 28-дневную прочность на сжатие 14 МПа. Использование 2% хлорида кальция привело к достижению оптимальной прочности в любом возрасте, но также привело к значительному увеличению усадки. Исследование показало, что опилки являются хорошим наполнителем для производства легких бетонных блоков.

Замена песка опилками в смеси из песчано-цементных блоков, пропорции замены опилок 10%, 20%, 30% и 40%, с водоцементным соотношением 0.5 был исследован Dadzie et al. [53]. Прочность на сжатие исследуемых композитных блоков из опилок превышала минимальное требование BS 6073 в 2,8 МПа для замены опилок не более 10%. Далее было отмечено, что содержание заменяемых опилок не должно превышать 10%, если блоки из опилок должны соответствовать стандартным спецификациям.

Boob [54] установил, что блоки из песчаника, полученные путем частичной замены песка опилками, дали оптимальные и желаемые результаты при соотношении смеси 1: 6 (цемент: песок + опилки) (85% песок + 15% опилки).Прочность на сжатие, полученная для блоков размером 100 мм × 100 мм × 100 мм для этой пропорции смеси, составляла 4,5 МПа. Это хороший результат для блоков, изготовленных с заменой опилок не более 10%, при оценке относительно минимального требования BS 6073 в 2,8 МПа [55].

Ettu et al. [56] исследовали использование обычного портландцемента (OPC), золы из опилок (SDA) и золы из листвы pawpaw (PPLA) для возможного производства песчаных блоков (где песок был основным компонентом) и грунтбетонных блоков, в которых латерит является основным компонентом. основная составляющая.Были оценены бинарные вяжущие смеси OPC-SDA и OPC-PPLA и тройные вяжущие смеси OPC-SDA-PPLA для производства блоков. Исследование показало, что произведенные блоки из этих смешанных цементных материалов обладают достаточной прочностью для их использования, особенно в строительных работах, где потребность в высокой начальной прочности не является критическим фактором. Значения прочности за 150 дней для трехкомпонентного цемента с добавкой OPC-SDA-PPLA для пескобетона и грунтбетонных блоков составили, соответственно, 6,00 МПа и 5 МПа.20 МПа для замены 5%, 5,90 МПа и 5,10 МПа для замены 10%, 5,75 МПа и 5,00 МПа для замены 15% OPC и 5,70 МПа и 4,90 МПа для замены 20% OPC. Эти результаты были немного лучше, чем соответствующие контрольные значения 5,20 МПа и 4,80 МПа.

В исследованиях Тургута и Альгина [57] для получения кирпичей WSW-LPW использовались отходы известнякового порошка (LPW) от операций по разработке карьеров и отходы древесных опилок (WSW), полученные в процессе распиловки необработанной древесины. Эти композитные кирпичи с различными комбинациями WSW-LPW показали прочность на сжатие, прочность на изгиб, удельный вес, скорость ультразвуковых импульсов (UPV) и значения водопоглощения, которые соответствовали международным стандартам, а именно ASTM C67-03a, BS 6073 и BS 1881.Замена 30% WSW в кирпичной композитной смеси позволила получить кирпичи с прочностью на сжатие 7,2 МПа и прочностью на изгиб 3,1 МПа. Эти результаты соответствуют требованиям BS6073 для строительных материалов, используемых в конструкциях. Этот композит из опилок был оценен как потенциальный элемент для строительства стен, заменитель деревянной доски, а также как экономичная альтернатива бетонным блокам, потолочным панелям и панелям звукоизоляции.

Moreira et al. [58] изучали характеристики строительных блоков, изготовленных с частичной заменой мелких заполнителей опилками древесных пород Dinizia Excelsa Ducke.Блоки были изготовлены путем замены мелкого заполнителя опилками в количестве 5% по весу. Были использованы два процесса обработки опилок, один из которых включает промывку опилок в щелочном растворе (известь), а другой — погружение опилок в сульфат алюминия. Результаты прочности на сжатие на 28 ^-й день составили 1,39 и 3,98 МПа для двух методов обработки соответственно. Результаты водопоглощения составили 13,13% и 10,40% соответственно. Результаты показали хорошие характеристики блоков, изготовленных из опилок, обработанных сульфатом алюминия, по сравнению с блоками, изготовленными из опилок, обработанных щелочным раствором.Результаты по прочности на сжатие в течение 28 дней, составившей 3,98 МПа для блоков с опилками, обработанными сульфатом алюминия, соответствовали бразильскому стандарту NBR7173, который определяет минимальную среднюю прочность на сжатие 2,5 МПа для строительных блоков. Исследование показало возможность производства кирпичных блоков с заменой 5% мелких заполнителей на опилки Dinizia Excelsa Ducke, обработанные сульфатом алюминия.

Adebakin et al. [59] исследовали использование опилок в качестве частичной замены песка при производстве пустотелых блоков из песчаника.Исследование было направлено на снижение стоимости строительных материалов и снижение собственных нагрузок на высотные здания и здания, построенные на грунтах с низкой несущей способностью. Исследование показало, что замена песка на 10% опилок привела к получению блоков со значениями прочности на сжатие, которые почти соответствовали требуемой нигерийской стандартной спецификации 3,5 — 10 МПа для блоков из песчаника. Это 10% заменителя опилок также позволило получить блоки с уменьшением веса на 10% и снижением производственных затрат на 3%.

Легкие кирпичи, изготовленные из смеси опилок и цемента с соотношением 3: 2 и 2: 1, исследовали Zziwa et al. [60]. Кирпичи размером 100 × 100 × 100 мм испытывали в виде высушенных на воздухе образцов и в виде замоченных образцов после замачивания в воде при комнатной температуре в течение 24 часов. Наивысший результат по прочности на сжатие 2,21 МПа был получен для сухих образцов с соотношением опилок к цементу 3: 2. Соответствующий результат прочности на сжатие для замоченных образцов составил в среднем 1,38 МПа. Низкая прочность на сжатие в сухом состоянии и еще более низкая прочность на сжатие в мокром состоянии указывали на то, что эти кирпичи не соответствовали требованиям для использования в несущих стенах и стенах, подверженных воздействию влажных сред.Однако их можно было использовать для внутренней обшивки стен там, где были минимальные условия смачивания и небольшая нагрузка или ее отсутствие.

Сводка результатов прочности на сжатие выбранных кирпичей и блоков из опилок представлена ​​в Таблице 2. Эти результаты указывают на хорошие характеристики композитных блоков кирпич / блок из опилок, что дает уверенность в их более широком использовании в строительстве.

3.3. Опилки в легком бетоне

3.3.1. Частичная замена песка опилками в бетонной смеси

Осей и Джексон [61] изучали использование опилок, гранитного щебня и быстротвердеющего цемента для производства бетонных опилок.Используя бетонную смесь 1: 2: 4, опилки использовали для замены 25%, 50%, 75% и 100% песка по объему. Прочность за 28 дней для соответствующих пропорций замены опилок составляла 12,13 МПа, 9,15 МПа, 4,66 МПа и 3,37 МПа. Исследование показало, что опилки потенциально могут использоваться в качестве заполнителя при производстве неструктурного легкого бетона для использования в ситуациях, когда прочность на сжатие не является основным требованием. Дальнейший анализ прочности на сжатие показал, что замена опилок менее 14% может дать бетон с 28-дневной прочностью на сжатие 20 МПа.Это минимальная прочность бетона для использования в конструкции. Ранее Бдейр [62] заметил, что 10% замена песка опилками показала увеличение прочности на сжатие с 23,24 до 27,31 МПа в период от 7 до 28 дней, что указывает на то, что частичная замена песка опилками в бетоне может достигать того же порядка прочности, что и обычные бетон при более длительных периодах отверждения.

Suliman et al. [63] использовали опилки, песок, щебень и цемент для производства опилок бетона. Замена песка на опилки в размере 5%,

Таблица 2.Прочность на сжатие блоков опилок или кирпича на 28 суток.

10% и 15% от общего объема песка. Полученные значения прочности на сжатие через 28 дней составили 50,06 МПа, 41,48 МПа и 34,7 МПа соответственно. Оптимальная конструкция для производства бетонных опилок была установлена ​​при 10% замещении опилок. Исследование также показало, что бетонные опилки не содержат каких-либо вредных для здоровья веществ.

Исследование Oyedepo et al. [64] показали, что значения прочности на сжатие, полученные при содержании опилок, равном или превышающем 25%, не соответствуют минимальным требованиям Нигерии в 17 МПа для легкого бетона.Соотношение бетонной смеси 1: 2: 4 было приготовлено с использованием воды / цемента 0,65, с 0%, 25%, 50%, 75% и 100% опилок в качестве частичной замены мелкого песка. Значения прочности на сжатие для процентов замены опилок 25%, 75% и 100% составили 14,15 МПа, 12,96 МПа и 11,93 МПа соответственно. Следовательно, это исследование показало, что использование опилок в количестве более 25% отрицательно сказывается на прочностных и плотностных свойствах бетона. Еще одно предположение заключалось в том, что использование от 0% до 25% опилок в качестве частичной замены в бетоне не повлияет отрицательно на прочность бетона.

Натан [65] показал, что опилки являются потенциальным материалом для приготовления легкого бетона. Используя цемент, мелкий заполнитель, крупный заполнитель, воду и опилки, была приготовлена ​​стандартная контрольная смесь с пропорциями смеси 1: 1,5: 3. Замена мелкого заполнителя опилками производилась на 0%, 5%, 10%, 15% и 20%. Средние значения прочности на сжатие, зарегистрированные через 28 дней, составили 29,33 МПа, 27,7 МПа, 26,37 МПа, 24,15 МПа и 22,67 МПа соответственно. Соответствующие значения прочности на разрыв равнялись 2.08 МПа, 1,82 МПа, 1,69 МПа, 1,49 МПа и 1,41 МПа. Используя аналогичный дизайн смеси, исследование Tilak et al. [2] показал более низкую прочность на сжатие 24,13 МПа, 15,55 МПа, 11,11 МПа и 8,13 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками в пропорциях 10%, 20%, 50% и 100% соответственно. Эти два исследования указывают на возможное использование опилок в конструкционном бетоне, когда доля опилок, заменяющих песок, не превышает 10%.

Читра и Хемаприя [66] использовали пропорцию смеси 1: 1.60: 2.78, чтобы подтвердить возможность использования опилок в качестве альтернативы песку с оптимальной прочностью, полученной при 15% замене песка опилками. Значения прочности на сжатие, полученные через 28 дней, составили 25,1 МПа, 24,2 МПа, 23,75 МПа и 17,54 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками при 0%, 5%, 10%, 15% соответственно.

Sawant et al. [67] исследовали бетон на опилках, изготовленный из смеси в пропорции 1: 1,62: 2,83, которая включала в себя вяжущий метакаолин в качестве добавки, предназначенной для обеспечения хорошего сцепления между опилками и другими ингредиентами бетона.В ходе исследования производилась частичная замена песка опилками в размерах 0%, 5%, 10%, 15%, 20% и 25%. Полученные значения прочности на сжатие составили 24,4 МПа, 21,11 МПа, 12,45 МПа, 10,07 МПа, 7,25 МПа и 5,12 МПа соответственно, что указывает на хорошую прочность при содержании опилок менее 10%.

Исследование Awal et al. [68] исследовали образцы бетона из опилок, изготовленные с соотношением цемента к опилкам 1: 1, 1: 2 и 1: 3 по объему. Соответствующие результаты по прочности на сжатие в возрасте 28 дней для вышеупомянутого соотношения цемента и опилок составили 18.65 МПа, 17,20 МПа и 12,80 МПа. Прочность бетонных опилок увеличивалась с увеличением возраста выдержки. Однако прочность и зарегистрированный модуль упругости уменьшались с увеличением количества опилок в смеси.

Опилки бетона из смесей 1: 1: 2 и 1: 1,5: 3 с опилками, заменяющими крупный заполнитель, исследовали Огундипе и Джимох [3]. Результаты по прочности на сжатие за 28 дней составили 18,33 и 8,78 МПа соответственно, а их прочность на изгиб за 28 дней — 1.71 и 1,33 МПа соответственно. Водопоглощение смесей за 28 дней составило 5,69%, 8,97%, 8,29%, 7,83% и 11,11%, соответственно, за 28 дней линейная усадка составила 0,67%, 0,50%, 1,83%, 1,83% и 1,95%.

Соджоби [69] заметил, что отходы опилок и латерит в качестве альтернативного мелкозернистого заполнителя и вяжущего материала, соответственно, могут быть использованы для производства экологически чистых легких блоков для бетонных дорожных покрытий (ICPU). Следовательно, Sojobi et al. [70] из тех же материалов изготовили сверхлегкие зеленые блоки для дорожной одежды.При оптимальном содержании опилок 10% и после 90 дней отверждения в воде блоки для мощения достигли прочности на сжатие 16,6 МПа и продемонстрировали сопротивление скольжению 64,5 значения маятникового испытания (PVT). Результаты по прочности превысили минимальные требования от 3,45 до 15 МПа для пешеходов и ненесущих бетонных конструкций.

Возможность использования арматуры в опилках бетона была изучена Олутоге [71]. Это исследование показало, что замена менее 25% песка опилками в железобетоне дала результаты, которые удовлетворяли характерным требованиям прочности для конструкционного использования бетона, как указано в BS 8110, 1997.

На рис. 2 показан обзор результатов прочности на сжатие опилок бетона за 28 дней в связи с частичной заменой песка опилками в различных бетонных смесях. Данные на Рисунке 2 показывают, что бетонные смеси с содержанием опилок от 5% до 15% в качестве замены песка, как правило, могут давать бетон со значениями прочности на сжатие, превышающими 15 МПа, что подходит для легких конструкций, как рекомендовано Невиллом [72].

Рисунок 2 также показывает, что смеси с содержанием опилок от 5% до 10% в качестве замены песка могут производить бетон со значениями прочности на сжатие выше 20 МПа.Таким образом, эти смеси могут быть использованы в конструкциях в соответствии с рекомендациями ASTM C330 / C330M-09 [73]. Кроме того, следует отметить, что прочность на сжатие значительно снижается с увеличением содержания опилок выше 15% содержания песка.

Диаграмма разброса, показывающая влияние замены песка опилками на прочность на сжатие опилок бетона, представлена ​​на рисунке 3. Средние результаты прочности на сжатие показывают экспоненциальную зависимость с хорошим значением корреляции, т.е.е. R ² = 0,8017. Это отношение может быть выражено как

f c = 25,944 e — 0,015 λ (1)

Рисунок 2. Прочность на сжатие опилок бетона по отношению к компоненту, заменяющему опилки.

Рисунок 3. Диаграмма разброса замены песка опилками в зависимости от прочности на сжатие опилок бетона.

где:

f c прочность на сжатие в течение 28 дней, МПа.

λ — процент замещения песка опилками.

Из уравнения (1) следует, что оптимальное содержание замены песка опилками, необходимое для производства конструкционного бетона с прочностью на сжатие 20 МПа, составляет 17%. Содержание опилок выше этой пропорции приводит к получению бетона из опилок с прочностью на сжатие ниже 20 МПа.

На рис. 4 показано снижение прочности на изгиб с увеличением содержания опилок. Это особенно очевидно из исследований Sawant et al. [67] и [74].

3.3.2. Опилки бетона с опилками как один из основных компонентов

Помимо частичной замены песка опилками, были проведены и другие исследования, в которых опилки являются одним из основных компонентов бетонной смеси.Сравнения результатов прочности на сжатие, разрывное растяжение и изгиб опилок бетона из выбранной литературы показаны в таблице 3. Табличные результаты показывают снижение прочности на сжатие, изгиб и разделение прочности при увеличении количества опилок в бетонной смеси. Из таблицы 3 также следует, что смеси 1: 1: 2 и 1: 1: 1 дают легкий бетон с хорошими показателями прочности на сжатие.

3.3.3. Частичная замена цемента золой опилок (SDA) в бетонной смеси

Удойо и Дашибил [78] и Мартонг [79] исследовали бетон из золы опилок (SDA), заменив обычный портландцемент (OPC) на SDA.Исследования показали, что при замене 10% SDA можно было достичь расчетной прочности 20 МПа за 28 дней, что сопоставимо с прочностью, достигаемой обычным бетоном при более длительных периодах отверждения. Мартонг [79], однако, отметил, что включение SDA в качестве частичной замены цемента имеет тенденцию к снижению долговечности бетона при воздействии сульфатной среды. Позже Обилад [80]

Рисунок 4. Испытание прочности на изгиб опилок бетона в зависимости от содержания опилок.

Таблица 3. Прочность на сжатие, изгиб и разрыв при растяжении, полученная при использовании различных композитных смесей из опилок.

* Соотношение смеси цемента и опилок; -Данные недоступны.

показал, что SDA привел к достижению 28-дневной прочности на сжатие от 21,02 до 19,05 МПа при замене золы опилок от 5% до 15% соответственно. Таким образом, содержание SDA от 5% до 15% было сочтено оптимальной заменой SDA для цемента, поскольку содержание SDA выше 15% значительно снижает прочность бетона на сжатие.Это исследование рекомендовало оценку долговечности бетона, изготовленного из SDA, в качестве частичной замены цемента.

Dhull [81] частично заменил массу цемента на 5%, 10%, 15% и 20% в соотношении бетонной смеси 1: 1: 2. Прочность в течение 28 дней с содержанием замены 5% и 10% привела к результатам прочности на сжатие 32,44 и 30,24 МПа соответственно. Замена цемента с более высоким содержанием SDA, превышающим 10%, позволила получить бетон с прочностью на сжатие ниже прочности контрольной смеси.

Используя расчетное соотношение компонентов Simpexfive от Scheffe, равное 0,5: 0,95: 0,05: 2,25: 4, то есть вода: цемент: опилки, зола: песок: граниты, исследование Onwuka et al. [82] произвел бетон SDA с оптимальным результатом прочности на сжатие 20,44 МПа через 28 дней. Исследование пришло к выводу, что бетон из опилок может быть подходящим образом использован в качестве строительного материала в строительной индустрии.

Fapohunda et al. [83] показали, что древесные отходы либо в форме ПДД, либо в виде древесного заполнителя, либо в виде опилок; могут быть включены в соответствующую конструкцию бетонной смеси, из которой можно получить конструкционный бетон, удовлетворяющий требованиям здания.Однако содержание SDA не должно превышать 20%. Бетон с добавлением SDA, как известно, демонстрирует хорошие свойства долговечности в отношении большей части процессов, приводящих к ухудшению качества бетона в течение его срока службы. Однако его долговечность ухудшается, когда он подвергается воздействию углекислого газа и сульфатов. Mangi et al. [84] также отметили необходимость исследования долговечности высокопрочного бетона, разработанного с использованием SDA, и его характеристик в агрессивных щелочных и кислых средах.

Исследование Raheem et al.[85] далее отмечает, что бетон SDA становится менее работоспособным по мере увеличения содержания SDA. Это указывает на то, что SDA требует больше воды по сравнению с обычным портландцементом. Исследование показало, что 5% SDA было оптимальным содержанием замещения, которое привело к увеличению прочности бетона SDA, сравнимому с контрольной смесью, в которой не было содержания SDA.

Значения прочности на сжатие бетона SDA на Рисунке 5 демонстрируют тенденцию, аналогичную показанной на Рисунке 2, с точки зрения уменьшения прочности с увеличением SDA.Рисунок 5 также показывает, что бетон с содержанием SDA от 5% до 15% в качестве замены цемента можно использовать для производства бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа. Этот бетон можно использовать для строительных конструкций.

3.4. Влияние композитов из опилок на тепловые свойства строительных конструкций

Теплоизоляционные материалы и системы используются для уменьшения передачи теплового потока. Теплопроводность и коэффициент теплопередачи указывают на термический

Рисунок 5.Прочность на сжатие бетона SDA.

изоляционные характеристики таких материалов. Конструкционные материалы с теплопроводностью менее 0,07 Вт / мК считаются теплоизоляторами [86].

У древесины более высокая теплопроводность по сравнению с другими материалами, используемыми в строительстве. Они незначительно различаются в зависимости от плотности, содержания влаги и разновидностей, более низкие плотности имеют более низкую проводимость. Мейер [24] утверждает, что одним из основных преимуществ заполнителей древесных отходов, таких как опилки и стружка, является небольшой вес и высокая теплоизоляционная способность материала.

Бетонные опилки, изготовленные из цемента, опилок и песка, смешанных в соотношении 1: 1: 1, 1: 2: 1 и 1: 3: 1 соответственно, показали, что соотношение смеси 1: 3: 1 показало более низкую теплопроводность по сравнению с два других микса. Это снижение теплопередачи через смесь 1: 3: 1 было связано с повышенным содержанием опилок в этой смеси по сравнению с двумя другими [76] [87].

Салих и Кзар [88] использовали комбинацию предварительно обработанного тростника и опилок в качестве частичной замены натурального песка в соотношении 1: 2.5 (цемент: песок) смесь. Тростник и опилки были предварительно обработаны путем замачивания их в кипящей воде, в которую была добавлена ​​известь в количестве 20% от веса тростника или опилок. Обработка замачиванием была проведена для уменьшения вредных растворимых углеводов, дубильных веществ, восков и изюма. Содержимое замены представляло собой равные комбинации опилок и тростника в пропорциях 10%, 20%, 30% и 40%. Например, замена 10% включала 5% опилок и 5% тростника. Водоцементное соотношение для всех смесей сохранялось равным 0,4. Значения плотности сушки в печи за 28 дней находились в диапазоне от 2060 до 1693 кг / м ³ — высокие значения, относящиеся к плотности контрольной смеси.Более низкие значения плотности были получены для 40% -ного содержания песка (т.е. 20% опилок и 20% тростника). Теплопроводность значительно снизилась с 0,745 до 0,222 Вт / мК для контрольной смеси и смеси, замещающей 40% песка, соответственно.

Исследование Sindanne et al. [89], включающие земляные блоки, стабилизированные цементом, опилками и известью, показали увеличение теплопроводности с увеличением количества цемента и извести в качестве стабилизаторов. Однако стабилизация опилками снизила теплопроводность блоков.Таким образом, было обнаружено, что блоки, стабилизированные опилками, демонстрируют повышенное термическое сопротивление по сравнению с блоками, стабилизированными цементом или известью. Результаты этого исследования представлены в Таблице 4.

Огундипе и Джимо [75] заменили крупный заполнитель опилками в четырех смесях, а именно 1: 1: 2, 1: 1,5: 3, 1: 2: 4, 1: 3: 6 и 1: 4: 8. Соответствующие результаты проводимости, измеренные после 28-дневного периода отверждения, составили 0,229, 0,232, 0,229, 0,223 и 0,176 Вт / мК. Результаты указывают на постепенное снижение теплопроводности с увеличением содержания опилок.Эта тенденция была также замечена в исследованиях, проведенных Абдул Амиром [90], Салихом и Кзаром [88] и Ченгом и др. [91], представленный на рисунке 6.

Рисунок 6 также показывает, что бетон из опилок имеет более низкую теплопроводность по сравнению с обычным бетоном (в данном случае содержание опилок 0%). Снижение теплопроводности при увеличении опилок, облегченный

Таблица 4. Теплопроводность стабилизированных земляных блоков (Вт / мК) — после Sindanne et al.[89].

Рисунок 6. Коэффициент теплопроводности опилок бетона в зависимости от количества опилок.

, согласуется с выводами Asadi et al. [92]. Легкие заполнители не только снижают плотность, но и теплопроводность бетона. Обычный бетон с плотностью от 2100 до 2400 кг / м ³ имеет теплопроводность от 1,40 до 1,75 Вт / мК [93] [94]. Таким образом, добавление опилок в бетонную смесь значительно снижает теплопроводность получаемого легкого бетона.

Значения теплопроводности, показанные на рисунке 6, также удовлетворяют требованиям стандарта ASTM C332-09 [95], который устанавливает, что максимальная средняя теплопроводность для бетона, изготовленного из легких заполнителей, должна составлять 0,43 Вт / мК для сухого бетона в печи с плотностью 1440 кг / м ³ в 28 сут.

3.5. Влияние композитов из опилок на акустические свойства строительных единиц

3.5.1. Звукопоглощение

Шумовое загрязнение считается одной из четырех основных экологических опасностей, включая загрязнение воздуха, воды и твердых отходов.Поэтому звукопоглощающие материалы играют важную роль в снижении воздействия шумового загрязнения на здоровье человека, например, потери слуха и стресса [96]. Низкочастотный шум, особенно в диапазоне частот от 10 Гц до 100 Гц, создает особый шум окружающей среды, который может вызывать повышенное беспокойство у людей, чувствительных к его воздействию [97]. Звукопоглощающие материалы уменьшают акустическую энергию звуковой волны, когда волна проходит через нее. Одним из способов оценки характеристик звукопоглощающих материалов является измерение коэффициента звукопоглощения, который определяется как мера акустической энергии, поглощаемой материалом при падении энергетической волны [98] [99].

Коэффициент звукопоглощения 0,00 означает, что звук не поглощается, тогда как коэффициент звукопоглощения, близкий к 1,00 для диапазона звуковых частот от 125 до 4000 Гц, означает хорошее звукопоглощение [98] [100].

Дерево — наиболее часто используемый материал для звукопоглощения в зрительных залах. При использовании в различных формах в сочетании с дополнительными звукопоглощающими материалами он может обеспечить оптимальные звукопоглощающие свойства. В связи с этим было обнаружено, что древесина в виде опилок, включенных в бетон или строительный раствор, и другие связанные строительные элементы эффективно поглощают звук.

Канг и др. [101] исследовали композитные плиты из рисовой шелухи и опилок на предмет звукопоглощения в строительстве. Заданные плотности плит составляли 400, 500, 600 и 700 кг / м ³ . Процентное соотношение по массе смесей рисовой шелухи / опилок / фенола и смолы составляло 10/80/10, 20/70/10, 30/60/10 и 40/50/10 соответственно. Характеристики звукопоглощения этих плит сравнивались с характеристиками коммерческих гипсокартонных и древесноволокнистых плит. Коэффициенты звукопоглощения композитной плиты были около 0.20 при 500 Гц, 0,40 при 1000 Гц и 0,40 — 0,55 при более 1000 Гц. Коэффициент звукопоглощения композитной плиты оказался в два раза выше, чем у гипсокартона толщиной 11 мм, особенно на частоте 1000 Гц. Композитные плиты также показали более высокие коэффициенты звукопоглощения, чем коммерческие гипсовые плиты, в диапазоне частот от 500 до 4000 Гц. Общие результаты показали, что композитные плиты из рисовой шелухи и опилок можно использовать в качестве заменяющего материала для звукопоглощающих целей в неструктурных конструкциях, таких как потолки, обшивка стен и внутренние поверхности стен.

Tiuc et al. [100] исследовали звукопоглощение двух продуктов, сделанных из двух отходов, а именно переработанной резины и опилок. Один продукт состоит из переработанных резиновых частиц и 15% полиуретанового связующего. Другой составлен из опилок и 30% полиуретана. Оба продукта были толщиной 15 мм. Для диапазона частот от 100 до 1000 Гц оба продукта показали одинаковые характеристики коэффициента звукопоглощения. Однако для более высокого диапазона частот от 1000 до 3150 Гц образец с частицами каучука имел лучшие звукопоглощающие свойства.

Материалы, изготовленные из опилок и переработанных резиновых гранул, были протестированы на акустические характеристики и сопоставлены с существующими акустическими продуктами на рынке, а именно стекловатой и гибким пенополиуретаном. Коэффициент звукопоглощения был экспериментально оценен в диапазоне частот от 100 до 3200 Гц. Результаты показали, что композитные материалы из опилок и резиновых гранул обладают лучшими акустическими свойствами, чем существующие продукты, особенно на частотах ниже 1600 Гц.Коэффициент звукопоглощения, измеренный для материала, изготовленного из опилок и 30% полиуретанового связующего, имел минимальное значение 0,65 в диапазоне частот от 300 до 3150 Гц. Максимальный коэффициент звукопоглощения 0,979 был зарегистрирован на частоте 2000 Гц [99].

Tiuc et al. [102] далее сравнили звукопоглощение изделий, изготовленных из 100% гибкого пенополиуретана (100-FPF), и изделий, изготовленных из 50% еловых опилок и 50% гибкого пенополиуретана (50-FPF). Продукт 100-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 1700 Гц.Этот продукт зарегистрировал максимальное значение коэффициента звукопоглощения 0,86 на частоте 1700 Гц. Продукт 50-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 700 Гц, при этом максимальное значение коэффициента звукопоглощения составляло 0,89 на частоте 700 Гц. Это исследование также показало, что композиционные пористые материалы демонстрируют сложные характеристики звукопоглощения.

В таблице 5 представлены характеристики звукопоглощения различных материалов.Из этой таблицы ясно видно, что композитные опилки имеют лучшую звукопоглощающую способность по сравнению с такими материалами, как обычная древесина, обычный бетон и кирпич.

Таблица 5. Звукопоглощающие свойства некоторых распространенных строительных материалов и материалов, содержащих опилки.

3.5.2. Звукоизоляция

Звукопоглощающие изделия поглощают эхо внутри комнаты, тем самым предотвращая распространение звука по комнате. С другой стороны, звукоизоляционные материалы блокируют или останавливают распространение звуковых волн в соседние помещения.

Деревянные перегородки для офисов могут быть спроектированы так, чтобы получить любую требуемую степень звукоизоляции, начиная с минимума. Грамотный дизайн и внимание к деталям могут привести к очень высокой звукоизоляции при минимальной общей толщине [106].

Chung et al. [107] установили, что легкие деревянные полы / потолки (LTFS) могут иметь лучшую изоляцию от ударного шума по сравнению с системами на основе бетонных плит. Примеры таких систем включают элементы виброизоляции / демпфирования, такие как резиновые зажимы для потолочных реек, стекловолокно и слой смеси песка и опилок.Было обнаружено, что включение слоя песчано-опилок обеспечивает эффективное гашение вибрации и, следовательно, звукоизоляцию всей композитной конструкции в широком диапазоне частот. Позже Chung et al. [35] использовали математическую модель для прогнозирования вибрации легких деревянных каркасных систем пола / потолка (LTFS), вызванной механическим возбуждением. В этом исследовании были обобщены ранее полученные данные о хороших звукоизолирующих свойствах слоя песчано-опилок в LTFS. Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок эффективно гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

Emms et al. [108] исследовали несколько проблем, связанных с легкими полами, одной из которых является недостаточная ударопрочность в области низких частот от 16 до 250 Гц. Использование смеси песка и опилок в качестве заполнения в полостях этих легких полов обеспечивает хорошие результаты ударной изоляции, что объясняется сочетанием добавленной массы, большей демпфирующей способности и жесткости пола.

Chathurangani et al. [109] исследовали комбинацию опилок и волокна кокосовой койры для использования в качестве материалов для снижения шума стен.Исследование подтвердило возможность использования этих материалов для эффективного снижения шума. Из этого исследования коэффициент снижения шума, отношение между уровнями снижения шума к интенсивности падающего звука, значения, полученные для опилок и плиток из кокосового волокна, варьировались от 0,1 до 0,5. Позднее исследование, проведенное в Индонезии, показало, что панели, изготовленные из аналогичных материалов, обладают хорошими акустическими характеристиками и могут использоваться для облицовки стен в шумных городских домах [110].

4. Будущие тенденции

Опилки — это перерабатываемые отходы и сырье, легкодоступное и легко доступное во многих странах-производителях древесины.Его можно собирать и транспортировать с минимальными затратами и энергией по сравнению с затратами и энергией, необходимыми для эксплуатации природных ресурсов. Повышение ценности этих отходов за счет их включения в производство строительных композитов будет направлено на поиск экологически чистых и энергоэффективных материалов в строительстве, внесет вклад в экологически чистую окружающую среду и создаст рабочие места.

Таким образом, в ближайшем будущем, вероятно, увеличатся исследования и разработки строительных композитов из опилок.Возможные направления будущих исследований и разработок включают производство универсальных строительных композитных материалов из опилок, которые будут более прочными, долговечными, легкими, энергоэффективными, рентабельными и безопасными для инфраструктуры гражданского строительства, чем это делается в настоящее время. Новые экологически чистые и энергоэффективные строительные композиты, которые, как ожидается, будут привлекать исследовательский и строительный интерес, включают те, которые сделаны из добавок цементных опилок, битумно-опилок и добавок полимеров и опилок.Разработка этих новых композитных материалов из опилок внесет огромный вклад в науку об альтернативных строительных материалах и сильно повлияет на пересмотр спецификаций и стандартов строительных материалов.

Другие потенциальные возможности использования композитных опилок в строительстве в будущем включают их использование в качестве строительной опалубки и легкой кровельной черепицы. Эти композиты также могут заменить традиционные системы кондиционирования воздуха в условиях городской жары и теплового дискомфорта с дополнительными преимуществами энергосбережения и смягчения последствий изменения климата.

5. Выводы

Литература показывает, что во многих странах-производителях древесины ежегодно производится более 2 млн. М 3 ³ опилок. В развивающихся странах этот материал часто утилизируется без разбора путем открытого захоронения и открытого сжигания, что создает огромную экологическую проблему. В этой статье были рассмотрены различные исследования по использованию опилок в строительстве, направленные на смягчение этой экологической проблемы, связанной с опилками. Рассмотренные исследования включают использование и возможное использование опилок и золы из опилок в строительных композитах из опилок, таких как ДСП, кирпичи, блоки и легкий бетон.

Древесно-стружечные плиты, содержащие опилки, могут иметь значения модуля упругости более 2100 МПа, разбухание по толщине не более 15% и приемлемые характеристики водопоглощения, соответствующие международным требованиям. Опилки и зола из опилок могут быть включены в состав сырья для производства кирпичей и блоков, которые соответствуют строительным спецификациям для стеновых блоков и тротуарной плитки. Легкий бетон как для строительных, так и для неструктурных работ может производиться из опилок или золы из опилок, являющихся частью или одним из основных ингредиентов бетона.Строительные композиты из опилок также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками.

Однако из литературы отмечается, что повышенная доля опилок в строительных композитах из опилок отрицательно влияет на механические и физические характеристики производимых композитов. Замена части обычного песка в бетонной смеси с долей опилок от 5% до 15% может привести к получению хорошего легкого конструкционного бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа.Анализ собранных данных дает зависимость между прочностью на сжатие опилок бетона ( f c ) и замену песка содержанием опилок (λ) как f c = 25,944 e — 0,015 λ . Это соотношение дает оптимальное значение λ 17% для производства конструкционного бетона с f c 20 МПа.

Замена цемента золой из опилок (SDA) в пропорции от 5% до 15% также дает бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа. Более высокие пропорции опилок и SDA, чем эти, значительно снижают прочность опилок бетона.Замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также может привести к получению кирпичей и блоков из опилок с характеристиками сжатия и водопоглощения, которые соответствуют международным спецификациям.

Более широкое использование опилок в строительстве будет в значительной степени способствовать устойчивости строительства, связанной с разработкой и использованием экологически чистых строительных материалов. Кроме того, использование композитных опилок в строительстве будет способствовать сохранению невозобновляемых строительных ресурсов, сокращению потребления энергии, а также выбросов CO ₂ в результате эксплуатации природных строительных материалов.Все это в конечном итоге внесет большой вклад в смягчение последствий изменения климата. Таким образом, композиты из опилок имеют не только рыночную, но и экологическую ценность. Таким образом, развивающиеся страны должны рассматривать опилки не как отходы, а как ценный побочный продукт, который может быть широко использован в строительной отрасли.

Благодарности

Авторы выражают благодарность за поддержку Университета Коппербелт, Китве, Замбия.

Конфликт интересов

Главный автор и соавтор (перечисленные как авторы) соответствуют критериям авторства и подтверждают, что они приняли достаточное участие в работе, чтобы взять на себя общественную ответственность за содержание и участие в концепции, дизайне, анализе и написании рукописи.Кроме того, каждый автор удостоверяет, что этот или аналогичный материал не был отправлен в другой журнал для публикации.

Цитируйте эту статью

Мванго А. и Камболе К. (2019) Технические характеристики и возможность увеличения использования композитов из опилок в строительстве — обзор. Журнал исследований строительства и планирования, 7, 59-88. https://doi.org/10.4236/jbcpr.2019.73005

Список литературы

1. 1. Кумар, Д., Сингх, С., Кумар, Н. и Гупта, А. (2014) Недорогой строительный материал для бетона в виде опилок. Глобальный журнал исследований в области инженерии, 14, 33-36.


2. 2. Тилак Л.Н., Сантош Кумар М.Б., Манвендра С. и Ниранджан (2018) Использование опилочной пыли в качестве мелкозернистого заполнителя в бетонной смеси. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий (IRJET), 5, 1249-1253.


3. 3. Огундипе, О. и Джимох, Ю. (2012) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе прочности.Перспективные исследования материалов, 367, 13-18. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11


4. 4. Аду, С., Аду, Г., Фримпонг-Менса, К., Антви-Боасиако, К., Эффах, Б. и Аджеи, С. (2014) Максимальное использование древесных остатков и снижение производительности до Борьба с изменением климата. Международный журнал наук о растениеводстве и лесоводстве, 1, 1-12.


5. 5. Кларк, Дж. М. (2018) Создание рабочих мест в сельском хозяйстве, лесном хозяйстве и рыболовстве в Южной Африке: анализ тенденций, возможностей и ограничений занятости в лесном хозяйстве и деревообрабатывающей промышленности.Рабочий документ 52, Институт бедности, земельных и аграрных исследований (PLAAS), Университет Западного Кейпа, Беллвилл.


6. 6. Окедере, O.B., Fakinle, B.S., Sonibare, J.A., Elehinafe, F.B. и Адесина О.А. (2017) Загрязнение твердыми частицами от открытого сжигания опилок на юго-западе Нигерии. Cogent Environmental Science, 3, ID статьи: 1367112. https://doi.org/10.1080/23311843.2017.1367112


7. 7. Schmidt, G.B.S. (2014) Китайский лес: пример из лесного сектора Западной Замбии.8-я Международная конференция по качеству, Крагуевац, 23 мая 2014 г., стр. 37-49.


8. 8. Клаудиу А. (2014) Использование опилок в составе штукатурных растворов. ProEnvironment Promediu, 7, 30-34.


9. 9. Мамза П.А., Эзех Э.С., Гимба Э. и Артур Д.Э. (2014) Сравнительное исследование древесностружечных плит фенолформальдегида и карбамида формальдегида из древесных отходов для устойчивого развития окружающей среды. Международный журнал научных и технологических исследований, 3, 53-61.


10. 10.Хурмекоски, Э. (2017) Как деревянное строительство может снизить экологическую деградацию? Европейский лесной институт, Йоэнсуу.


11. 11. Оливер, C.D., Nassar, N.T., Lippke, B.R. и Маккартер, Дж. Б. (2014) Углерод, ископаемое топливо и уменьшение биоразнообразия с помощью древесины и лесов. Журнал устойчивого лесного хозяйства, 33, 248-275. https://doi.org/10.1080/10549811.2013.839386


12. 12. Эхуемело Д. и Атондо Т. (2015) Оценка восстановления лесоматериалов и образования отходов на отдельных лесопильных предприятиях в трех муниципальных районах штата Бенуэ, Нигерия.Прикладное тропическое сельское хозяйство, 20, 62-68.


13. 13. Камбугу, Р.К., Банан, А.Ю., Ззива, А., Агея, Дж. и Кабоггоза, Дж. Р. (2005) Относительная эффективность лесопильных заводов, работающих на плантациях хвойных пород Уганды. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 11, 14-19.


14. 14. Ахатор П., Обанор А. и Угеге А. (2017) Древесные отходы Нигерии: потенциальный ресурс для экономического развития. Журнал прикладных наук и экологического менеджмента, 21, 246-251.https://doi.org/10.4314/jasem.v21i2.4


15. 15. Olufemi, B., Akindeni, J.O. и Оланиран, С. (2012) Эффективность восстановления древесины на выбранных лесопилках в Акуре, Нигерия. Drvna Industrija, 63, 15-18. https://doi.org/10.5552/drind.2012.1111


16. 16. Нкубе, Э. и Фири, Б. (2015) Концентрации тяжелых металлов в древесных опилках и дыме эвкалипта и сосны, провинция Коппербелт, Замбия. Мадерас. Ciencia y Tecnología, 17, 585-596. https://doi.org/10.4067 / S0718-221X2015005000052


17. 17. Департамент окружающей среды (DEA), Отчет о состоянии отходов в Южной Африке (2018) Отчет о состоянии окружающей среды, во втором проекте отчета. DEA, Претория, 1-105.


18. 18. Guzman, A.D.M. и Манно, M.G.T. (2015) Дизайн кирпича со звукопоглощающими свойствами на основе пластиковых отходов и опилок. IEEE Access, 3, 1260-1271. https://doi.org/10.1109/ACCESS.2015.2461536


19. 19.Гарай, Р. (2012) Лабораторные испытания влагостойких древесно-стружечных плит P3, изготовленных из остатков древесины. BioResources, 7, 3093-3103.


20. 20. Европейская организация лесопильной промышленности (EOS) (2018) Годовой отчет европейской лесопильной промышленности за 2017/2018 гг. EOS, Брюссель.


21. 21. Ромини, О., Адарамола, Б., Икумапайи, О., Огинни, О. и Акинола, С. (2017) Возможное использование опилок в энергетике, обрабатывающей промышленности и сельском хозяйстве; От расточительства к богатству.Всемирный журнал инженерии и технологий, 5, 526-539. https://doi.org/10.4236/wjet.2017.53045


22. 22. Петри Б. (2014) Южная Африка: аргументы в пользу биомассы? Международный институт окружающей среды и развития, Лондон.


23. 23. Деак Т., Фешете-Тутунару Л. и Гаспар Ф. (2016) Воздействие на окружающую среду брикетов из древесных опилок Экспериментальный подход. Энергетические процедуры, 85, 178-183. https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.324


24. 24.Мейер, К. (2002) Бетон и устойчивое развитие. Специальные публикации ACI, 206, 501-512.


25. 25. Продовольственная и сельскохозяйственная организация (ФАО) (2019) Статистика лесных товаров. http://www.fao.org/forestry/statistics/80938/en


26. 26. Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций (ФАО) (2017) Глобальные лесные товары: факты и цифры, 2016 г. Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций, Рома.


27. 27. Нг’андве, П., Чунгу, Д., Ратназингам, Дж., Рамананантоандро, Т., Донфак, П. и Мвитва, Дж. (2017) Развитие лесной промышленности в Замбии: возможность государственно-частного партнерства для малых и средних предприятий. Международный обзор лесного хозяйства, 19, 467-477. https://doi.org/10.1505/1465548822272374


28. 28. Абдулкарим, С., Раджи, С. и Адении, А. (2017) Разработка древесностружечных плит из отходов пенополистирола и опилок. Нигерийский журнал технологического развития, 14, 18-22. https://doi.org/10.4314 / njtd.v14i1.3


29. 29. Дотун А.О., Адедиран А.А. и Олуватимилехин, A.C. (2018) Оценка физических и механических свойств древесностружечных плит, полученных из древесной пыли и пластиковых отходов. Международный журнал инженерных исследований в Африке, 40, 1-8. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/JERA.40.1


30. 30. Акинеми, А.Б., Афолаян, Дж., И Олуватоби, Э.О. (2016) Некоторые свойства композитных плит из кукурузного початка и древесных опилок. Строительные и строительные материалы, 127, 436-441.https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.10.040


31. 31. Эрахрумен, А., Ареган, С., Огунлей, М., Ларинде, С. и Одеяле, О. (2008) Отдельные физико-механические свойства цементно-стружечных плит, изготовленных из сосны (Pinus caribaea M.) Смесь кокосовых опилок (Cocos nucifera L.). Научные исследования и эссе, 3, 197-203.


32. 32. Агуа, Э., Аллоньон-Уэсу, Э., Аджови, Э. и Тогбеджи, Б. (2013) Теплопроводность композитов из отходов древесины и пенополистирола.Строительные и строительные материалы, 41, 557-562. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.12.016


33. 33. Чанхун, М., Падону, С., Аджови, Э.С., Олодо, Э. и Доко, В. (2018) Исследование использования древесных отходов, пластиков и полистиролов для различных применений в строительной индустрии. Строительные и строительные материалы, 167, 936-941. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.02.080


34. 34. Dawood, M.H.A., Abtan, Y.G. и Варёш В.А. (2013) Структурное поведение композитных многослойных панелей. Журнал инженерии и устойчивого развития, 17, 220-232.


35. 35. Чанг, Х., Эммс, Г. и Фокс, К. (2014) Снижение вибрации в легких напольных / потолочных системах с демпфирующим слоем из песчано-опилок. Acta Acustica United with Acustica, 100, 628-639. https://doi.org/10.3813/AAA.918742


36. 36. Antwi-Boasiako, C., Ofosuhene, L. и Boadu, K.B. (2018) Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов.Журнал устойчивого лесного хозяйства, 37, 414-428. https://doi.org/10.1080/10549811.2018.1427112


37. 37. Mangi, S.A., Jamaluddin, N.B., Siddiqui, Z., Memon, S.A. и Ibrahim, M.H.B.W. (2019) Использование опилок в бетонных блоках: обзор. Научно-исследовательский журнал инженерии и технологий Мехранского университета, 38, 487.


38. 38. Гил, Х., Ортега, А. и Перес, Дж. (2017) Механическое поведение строительного раствора, армированного отходами опилок. Разработка процедур, 200, 325-332.https://doi.org/10.1016/j.proeng.2017.07.046


39. 39. Акерс, Д.Дж., Грубер, Р.Д., Рамме, Б.В., Бойл, М.Дж., Григар, Дж. Г., Роу, С.К., Бремнер, Т.В., Клюцковски, Е.С., Шитц, С.Р. и Бург, Р. (2003) Руководство для конструкционного легкого заполнителя, в ACI 213R-03. Американский институт бетона (ACI), Мичиган.


40. 40. Mohammed, J.H. и Хамад, А.Дж. (2014) Обзор материалов, свойств и применения легкого бетона. Технический обзор инженерного факультета Сулийского университета, 37, 10-15.


41. 41. Ahmed, W., Khushnood, R.A., Memon, S.A., Ahmad, S., Baloch, W.L. и Усман М. (2018) Эффективное использование опилок для производства экологически чистых и теплосберегающих бетонов нормального веса и легких бетонов с заданными характеристиками разрушения. Журнал чистого производства, 184, 1016-1027. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.03.009


42. 42. Badejo, S.O.O. (1987) Исследование влияния содержания цементного вяжущего на свойства цементно-стружечных плит из четырех тропических пород древесины.Малазийский лесник (Малайзия).


43. 43. Олуфеми Б. и Малами А. (2011) Плотность и характеристики прочности на изгиб выращенного в северо-западной части Нигерии эвкалипта камалдуансис в отношении использования в качестве древесины. Исследовательский журнал лесного хозяйства, 5, 107-114. https://doi.org/10.3923/rjf.2011.107.114


44. 44. Рейес, Г., Браун, С., Чепмен, Дж. И Луго, А.Е. (1992) Плотность древесины тропических пород деревьев. Общий технический отчет SO-88. Департамент сельского хозяйства США, Лесная служба, Южная опытная лесная станция, Новый Орлеан, 1-15.


45. 45. ANSI (Американский национальный институт стандартов) (2009) Американский национальный стандарт на ДСП. ANSI / A208.1. Ассоциация композитных панелей, Гейтерсбург.


46. 46. BS EN 312 (2010) ДСП. Характеристики. Европейский комитет по стандартизации, Брюссель.


47. 47. BS EN 317 (1993) ДСП и древесноволокнистые плиты. Определение набухания по толщине после погружения в воду. Британский институт стандартов, Лондон.


48. 48. Atuanya, C.U. и Обеле, К. (2016) Оптимизация технологических параметров композитов из опилок / переработанного полиэтилена. Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering, 4, 270. https://doi.org/10.4236/jmmce.2016.44024


49. 49. Абу-Зарифа, А., Абу-Шаммала, М. и Аль-Шейх, А. (2018) Устойчивое производство ДСП из древесных опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластмассами. Американский журнал экологической инженерии, 8, 174–180.


50. 50. Куполати, В.К., Грасси, С. и Фраттари, А. (2012) Экологическое озеленение за счет использования опилок для производства кирпича. OIDA International Journal of Sustainable Development, 4, 63-78.


51. 51. SANS 10400 (2011) Применение национальных строительных норм. Часть K: Стены. Отдел стандартов SABS, Претория.


52. 52. Равиндрараджа, Р.С., Кэрролл, К. и Апплярд, Н. (2001) Разработка бетонных опилок для изготовления блоков.Материалы конференции по технологиям строительства, Кота-Кинабалу, 12-14 октября 2001 г.


53. 53. Дадзи Д.К., Доки Г.О. и Ниакох Н. (2018) Сравнительное исследование свойств песчаных блоков, изготовленных с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Международный журнал научных и инженерных исследований, 9, 1357-1362.


54. 54. Болван, Т. (2014) Характеристики опилок в недорогих блоках из песчаника. Американский журнал инженерных исследований, 3, 197-206.


55. 55. BS 6073 (1981) Часть 1: Сборные железобетонные блоки, Часть 1. Спецификация для сборных бетонных блоков. Британский институт стандартов, Лондон.


56. 56. Этту, Л.О., Ариманва, Дж. И., Нджоку, Ф. К., Аманзе, А. П. С. и Эзиефула, У.Г. (2013) Прочность бетонных блоков из цементного и цементного бетона, содержащих золу из опилок и золу из папилломы. Международный журнал технических изобретений, 2, 35-40.


57. 57. Тургут, П.и Альгин, Х. (2007) Известняковая пыль и древесные опилки как кирпич. Строительство и окружающая среда, 42, 3399-3403. https://doi.org/10.1016/j.buildenv.2006.08.012


58. 58. Moreira, A.B.S., Macêdo, A.N. и Соуза, П.С.Л. (2012) Состав для прочности бетонных блоков с опилками в зависимости от обработки остатков. Acta Scientiarum. Технологии, 34, 269-276. https://doi.org/10.4025/actascitechnol.v34i3.14372


59. 59. Адебакин И.Х., Адейеми А.А., Аду Дж.Т., Аджайи, Ф.А., Лавал, А.А. и Огунринола, О. (2012) Использование опилок в качестве добавки при производстве недорогих и легких пустотелых блоков из песчаника. Американский журнал научных и промышленных исследований, 3, 458-463. https://doi.org/10.5251/ajsir.2012.3.6.458.463


60. 60. Зива, А., Кизито, С., Банана, А., Кабоггоза, Дж., Камбугу, Р. и Ссеремба, О. (2006) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 12, 38-44.


61. 61. Osei, D.Y. и Джексон, Э. (2016) Прочность бетона на сжатие с использованием опилок в качестве заполнителя. Международный журнал научных и инженерных исследований, 7, 1349-1353.


62. 62. Bdeir, L.M.H. (2012) Исследование некоторых механических свойств строительного раствора с опилками как частичная замена песка. Анбарский журнал технических наук, 5, 22-30.


63. 63. Сулиман, Н.Х., Разак, А.А.А., Мансор, Х., Алисибрамулиси, А.и Амин, Н.М. (2019) Бетон с использованием опилок в качестве частичной замены песка: прочен ли он и не угрожает здоровью? Сеть конференций MATEC, 258, идентификатор статьи: 01015.


64. 64. Oyedepo, OJ, Oluwajana, S.D. и Аканде, С.П. (2014) Исследование свойств бетона с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Гражданские и экологические исследования, 6, 35-42.


65. 65. Натан, М.В. (2018) Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетонной смеси. Международный инженерно-технический журнал, 4, 1-12.


66. 66. Читра, Р. и Хемаприя (2018) Экспериментальное исследование прочности бетона путем частичной замены мелкозернистого заполнителя на опилочную пыль. Международный журнал чистой и прикладной математики, 119, 9473-9479.


67. 67. Савант, А., Шарма, А., Рахате, Р., Майекар, Н. и Гаддж, доктор медицины (2018) Частичная замена песка опилками в бетоне. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий, 5, 3098-3101.


68. 68.Аваль А.А., Марьяна А., Хоссейн М. (2016) Некоторые аспекты физико-механических свойств опилок бетона. Международный журнал GEOMATE, 10, 1918-1923.


69. 69. Sojobi, A.O. (2016) Оценка эффективности экологически чистых легких блокировочных бетонных блоков для мощения, включающих отходы опилок и латерит. Cogent Engineering, 3, идентификатор статьи: 1133480. https://doi.org/10.1080/23311916.2016.1255168


70. 70. Соджоби А.О., Аладегбойе О.Дж. И Аволуси Т.Ф. (2018) Зеленые блокирующие брусчатки. Строительные и строительные материалы, 173, 600-614. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.04.061


71. 71. Олутоге, Ф.А. (2010) Исследования опилок и скорлупы пальмовых ядер как совокупного замещения. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences, 5, 7-13.


72. 72. Невилл, А.М. (2011) Свойства бетона. 5-е издание, Pearson Education Limited, Эссекс.


73. 73.ASTM C330 / C330M-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для конструкционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.


74. 74. Сасах, Дж. И Канкам, К. (2017) Исследование кирпичного раствора с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Lambert Academic Publishing, Маврикий, 1-66.


75. 75. Огундипе, О. и Джимо, Ю. (2009) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе долговечности. Перспективные исследования материалов, 62-64, 11-16.https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11


76. 76. Хусейн, Г.Ф., Мемон, Р.П., Кубба, З., Сэм, АРМ, Асаад, М.А., Мирза, Дж., И Мемон, У. (2019) Механические, термические и долговечные характеристики отработанных опилок в качестве замены грубого заполнителя в обычном бетоне. Jurnal Teknologi, 81, 151-161. https://doi.org/10.11113/jt.v81.12774


77. 77. Окороафор С.Ю., Ибеаругбулам О.М., Онуквуга Е.Р., Аняогу Л. и Ада Э.И. (2017) Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент.Международный журнал достижений в области исследований и технологий, 6, 173-180.


78. 78. Удоэё, Ф.Ф. и Дашибил П. (2002) Опилки золы как бетонный материал. Журнал материалов в гражданском строительстве, 14, 173-176. https://doi.org/10.1061/(ASCE)0899-1561(2002)14:2(173)


79. 79. Мартонг, К. (2012) Зола из опилок (SDA) как частичная замена цемента. Международный журнал инженерных исследований и приложений, 2, 1980–1985.


80. 80.Обилад, И. (2014) Использование золы из опилок в качестве частичной замены цемента в бетоне. Международный журнал инженерии и научных изобретений, 2319, 36-40.


81. 81. Дхалл, Х. (2017) Влияние на свойства бетона при использовании золы от опилок в качестве частичной замены цемента. Международный журнал инновационных исследований в области науки, техники и технологий, 6, 18603-18610.


82. 82. Онвука Д., Аняогу Л., Чидзиоке К. и Окойе П. (2013) Прогноз и оптимизация прочности на сжатие опилок золо-цементного бетона с использованием симплексной конструкции Шеффе.Международный журнал научных и исследовательских публикаций, 3, 1-9.


83. 83. Фапохунда, К., Акинбиле, Б. и Ойеладе, А. (2018) Обзор свойств, структурных характеристик и возможностей применения бетона, содержащего древесные отходы, в качестве частичной замены одного из составляющих его материалов. Журнал YBL по искусственной среде, 6, 63-85. https://doi.org/10.2478/jbe-2018-0005


84. 84. Манги, С.А., Джамалуддин, Н., Ван Ибрагим, М., Норидах, М.и Соху, С. (2017) Использование золы из опилок в качестве заменителя цемента при производстве бетона: обзор. Международный научно-исследовательский журнал технических наук и технологий, 1, 11-15.


85. 85. Рахим А., Оласунканми Б. и Фолорунсо К. (2012) Пыльная зола как частичная замена цементу в бетоне. Организация, технологии и менеджмент в строительстве: Международный журнал, 4, 474-480. https://doi.org/10.5592/otmcj.2012.2.3


86. 86.Асдрубали, Ф., Д’Алессандро, Ф. и Скьявони, С. (2015) Обзор нетрадиционных устойчивых строительных изоляционных материалов. Устойчивые материалы и технологии, 4, 1-17. https://doi.org/10.1016/j.susmat.2015.05.002


87. 87. Мемон, Р.П., Сэм, А.Р.М., Авал, А.А. и Ачекзай, Л. (2017) Механические и термические свойства опилок бетона. Jurnal Teknologi (наука и техника), 79, 23-27. https://doi.org/10.11113/jt.v79.9341


88. 88. Салих, С.А., Кзарь А. (2015) Изучение полезности использования камыша и опилок в качестве отходов для производства цементных строительных элементов. Инженерный журнал, 21, 36-54.


89. 89. Sindanne, SA, Ntamack, GE, Sanga, RPL, Moubeke, CA, Sallaboui, ESK, Bouabid, H., Mansouri, K. и D’ouazzane, SC (2014) Теплофизические характеристики земных блоков, стабилизированных цементом , Опилки и известь. Журнал строительных материалов и конструкций, 1, 58-64.


90. 90.Абдул-Амир, О. (2018) Оценка тепловых свойств легкого бетона, полученного с использованием местных промышленных отходов. Сеть конференций MATEC, 162, идентификатор статьи: 02027. https://doi.org/10.1051/matecconf/201816202027


91. 91. Cheng, Y., You, W., Zhang, C., Li, H. and Hu, J. (2013) Использование отходов опилок в бетоне. Инженерная, 5, 943. https://doi.org/10.4236/rus.2013.512115


92. 92. Asadi, I., Shafigh, P., Hassan, Z.F.B.A.и Махьюддин, Н. (2018) Теплопроводность бетона — обзор. Журнал Строительной техники, 20, 81-93. https://doi.org/10.1016/j.jobe.2018.07.002


93. 93. Tarmac, L. (2015) Бетон с низкой теплопроводностью, в руководстве по решению. Лафарж Тармак Лимитед, Солихалл.


94. 94. Баден-Пауэлл, К. (2008) Карманный справочник архитектора. 3-е издание, Architectural Press, Elsevier, Oxford. https://doi.org/10.4324/97800804



95. 95.ASTM C332-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для изоляционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.


96. 96. Куи, Х. и Энхуи, Ю. (2018) Влияние толщины, плотности и глубины полости на звукопоглощающие свойства шерстяных плит. Autex Research Journal, 18, 203-208. https://doi.org/10.1515/aut-2017-0020


97. 97. Левентхолл, Х. (2004) Низкочастотный шум и раздражение. Шум и здоровье, 6, 59.


98. 98.Seddeq, H.S. (2009) Факторы, влияющие на акустические характеристики звукопоглощающих материалов. Австралийский журнал фундаментальных и прикладных наук, 3, 4610-4617.


99. 99. Тиук, А.-Э., Вермешан, Х., Габор, Т. и Василе, О. (2016) Улучшенные звукопоглощающие свойства пенополиуретана, смешанного с текстильными отходами. Энергетические процедуры, 85, 559-565. https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.245


100. 100. Tiuc, A.E., Vasile, O. and Gabor, T. (2014) Определение антивибрационных и акустических свойств некоторых материалов, изготовленных из переработанных резиновых частиц и опилок.Румынский журнал акустики и вибрации, 11, 47-52.


101. 101. Канг, К.-В., О, С.-В., Ли, Т.-Б., Кан, В. и Мацумура, Дж. (2012) Способность звукопоглощения и механические свойства композитного риса Доска корпуса и опилок. Journal of Wood Science, 58, 273-278. https://doi.org/10.1007/s10086-011-1243-5


102. 102. Тиук, А.Е., Немеш, О., Вермешан, Х., Тома, А.С. (2019) Новые звукопоглощающие композитные материалы на основе древесных опилок и пенополиуретана.Композиты Часть B: Инженерия, 165, 120-130. https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2018.11.103


103. 103. Дэнс, С. и Шилд, Б. (2000) Коэффициенты поглощения обычных строительных материалов для использования в компьютерном моделировании замкнутых пространств. Строительная Акустика, 7, 217-224. https://doi.org/10.1260/1351010001501615


104. 104. Vorländer, M. (2007) Аурализация: основы акустики, моделирования, моделирования, алгоритмов и акустической виртуальной реальности.Springer Science & Business Media, Берлин.


105. 105. Tiuc, A.-E., Dan, V., Vermeşan, H., Gabor, T. и Proorocu, M. (2016) Восстановление опилок и гранул вторичного каучука в качестве звукопоглощающих материалов. Журнал экологической инженерии и менеджмента, 15, 1093-1101. https://doi.org/10.30638/eemj.2016.122


106. 106. Чадли, Р. и Грино, Р. (2013) Справочник по строительству зданий. 9-е издание, Рутледж, Абингдон-он-Темз. https://doi.org/10.4324/9780080970622


107. 107. Чанг, Х., Фокс, К., Додд, Г. и Эммс, Г. (2010) Легкие напольные / потолочные системы с улучшенной изоляцией от ударного шума. Строительная акустика, 17, 129-141. https://doi.org/10.1260/1351-010X.17.2.129


108. 108. Эммс, Г., Чанг, Х., Макганнигл, К. и Додд, Г. (2006) Улучшение ударной изоляции полов из легкого дерева. in Proceedings of Acoustics 2006, Крайстчерч, 20-22 ноября 2006 г., стр. 147-153.


109. 109.Чатурангани, О., Перера, В., Кумари, Х., Субаши, Г., Де Силва, Г. (2013) Использование опилок и кокосового кокосового волокна в качестве шумопоглощающих материалов для поверхности стен. Симпозиум по обмену исследованиями в области гражданского строительства, Матара, 16-19.


110. 110. Сетйовати, Э., Хардиман, Г. и Атмаджа, С.Т. (2015) Сравнение экологически чистых материалов для акустических вафельных панелей из опилок и кокосового волокна. Прикладная механика и материалы, 747, 221-225. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMM.747.221

дешево и качественно как утеплить крышу дома опилками

До появления современных и качественных утеплителей (минеральная вата, пенополиуритан, пенопласт и др.)) пользуются народные и проверенные средства утепления чердачных перекрытий: опилки, мох, глина. Они победили перед современным утеплителем экологической чистотой, данный нам от природы материал.

Поэтому приверженцы природы и борцы за экологию используют опилки, глину или смесь опилок с глиной . В любом случае пилы не проигрывают перед изоляцией, произведенной химическим путем.

Преимущества опилок в качестве утеплителя

Пилы не требуют больших финансовых затрат на их приобретение.Их всегда можно бесплатно оценить на любой панели или подготовить сами, если потренироваться в работе с деревом. Качественные опилки обладают свойством хорошо сохранять тепло. Жировой слой этого натурального материала не уступает по безопасности тепла Mineral Wath.

Утепление опилками чердачных перекрытий

Опилки по своей массе отличаются легкостью, не создают нагрузки на чердачное перекрытие. Опилки не вызывают аллергии, не различают запахов, не попадают, как волокна минеральной ваты, в дыхательные пути и глаза.Они просты в использовании. Не создают проблем при транспортировке к чердачному покрытию, могут доставляться небольшими порциями, то есть на одного человека.

Утеплитель из опилок полностью закрывает все нестандартные места на чердаке, зазоры. Их удобно утрамбовать, по мере необходимости увеличивают толщину изоляционного слоя . Они хорошо и быстро сохнут, при этом объем натурального материала не уменьшается, не теряется качество опилок и качество времени.Для утепления лучше использовать мелкие опилки, их положительные качества намного превосходят деревянную стружку больших размеров. Утеплитель из опилок — проверенный временем метод утепления мансардных этажей.

Минусом при использовании данного вида утеплителя является невозможность дальнейшего использования мансардного помещения. Выход один — распил деревянной доски . Поэтому, прежде чем начинать утеплять перекрытие, нужно хорошо подумать на будущее.

Методы термоизоляции

Есть несколько проверенных методов утепления чердака опилками.

Метод 1 . Для работы берут опилки, выдержка которых составляет более 1 года. Потолок со стороны мансарды покрыт пергамином. Все выступающие балки и полы из дерева обработаны антипиреном и биозащитным веществом.

Работы следует начинать весной или в начале лета, чтобы было время просушить созданный вами утеплитель. Пилы должны быть хорошо просушенными, не содержать посторонних запахов и плесени. Готовим распилочную цементную смесь из расчета 10: 1 плюс 1.5 ведер воды. Смесь будет слегка влажной.

Опилки смешивают с сухим цементом, только после этого постепенно добавляют воду. На выходе получаем опилки, слегка набившийся цемент. Эту смесь рассыпают необходимым слоем и растапливают между парными нахлёстками. После полного высыхания готовый продукт под ножками крошится, не измельчается и не трется.

Метод 2 . Цемент можно заменить глиной. Во-первых, дешевле. Во-вторых, глина — это, как и опилки, экологически чистый природный материал.Подготовка потолочного покрытия Закрыв его чем-то водонепроницаемым. Далее глину растворяют в воде до получения грязной жидкой массы.

В получившейся массе засыпаем, на выходе смесь должна быть густой. Смесь глина с глиной наносится на чердачное пространство высотой около 10 см. Далее получившуюся массу разглаживают доской и слегка утрамбовывают. Смесь должна хорошо просохнуть.

Возможно появление трещин, они либо глиняные, либо оставшиеся.Если есть необходимость переехать в будущем на чердак, делаем настил из доски.

Метод 3. . Для утепления можно использовать опилки. В этом случае опилки обрабатываются антисептиком. У некоторых такс, чтобы отпугнуть грызунов, опилки перемешивают с табачными листьями или битым стеклом. Доска смещения в этом случае обязательна.

Существуют и другие методы приготовления распиловочной смеси. Например, опилки, известь и цемент в пропорции 10: 1: 1.Смесь готовится в сухом виде, и только после этого смачивается водой. Взяв в руки и сжимая, должен получиться ком, из которого вода не ест.

В любом случае, какую бы смесь вы ни выбрали, нужно знать, что злоупотреблять цементом нельзя. До порции цемента теплоизоляционные свойства такого утеплителя снижаются обратно пропорционально.

3262 0 0

Планируете утеплить чердак опилками? Тогда предлагаю разобраться, как это сделать правильно.Рассмотрим положительные моменты выбора такого теплоизоляционного материала.

Полезная инструкция

На сегодняшний день существует масса теплоизоляционных материалов, превосходящих древесные опилки по своим теплоизоляционным свойствам и многим другим. технические характеристики. Но некоторые плюсы все же порой подталкивают даже современного хозяина пойти в ногу со старшим поколением и выбрать фишку для утепления пола мансарды в частном доме.

• Дешевизна .Экономия денежных средств, вероятно, является самым решающим фактором при выборе опилок, которые отличаются доступной для широкого диапазона потребителей ценой. Та же минеральная вата будет стоить намного дороже;

• Экологическая чистота . Древесина в любом виде отличается высокой экологичностью;

Несмотря на вышесказанное, все же рекомендую проверять продавца с сертификатом качества, свидетельствующим продавцу при покупке опилок. Ведь, как я уже отмечал, это отходы производства, которые могут иметь различную природу и в некоторых случаях могут стать результатом увеличения токсичности чипов.

• Простые продажи . Больше всего времени и сил уйдет на подготовительные работы, которые можно разделить на несколько этапов, сам монтаж и выполняется очень легко. На все это мы будем обращать особое внимание;
• Прочность . Конечно, от этого параметра напрямую зависит качество укладки утеплителя, но в любом случае такой способ утепления прослужит вашей семье очень долго.

Этап №1: Выбор

Для утепления мансардного перекрытия Не всякая фишка одинаково хороша:

Этап № 2: Защитная обработка

Даже если вы выбрали хвойные отходы столярного производства, их дополнительная пропитка защитными смесями не мешает.Для этого можно использовать раствор медного купороса или любой другой антисептик.

После обработки защитным составом материал необходимо тщательно просушить.

Этап №3: Подготовка фундамента

Пол мансарды перед утеплением опилок необходимо хорошенько подготовить:

Убедитесь, что используемая пленка имеет достаточно высокую пароизоляцию. В обратном случае скопившиеся пары под потолком жилой части дома приведут к появлению плесени.

Этап №4: Приготовление смеси

Утепление холодного чердака может осуществляться как сухими опилками, так и смесями на их основе. Первый вариант менее практичен, так как при его исполнении стружка рано или поздно подвергнется усадке, что приведет к потере некоторой части ее теплоизоляционных качеств.

Поэтому чаще готовятся специальные решения по следующему алгоритму действий:

1. Высыпание опилок На гладком металлическом листе.Большой Корто также хорошо подходит для воплощения задуманного;

1. Затем добавьте Один из следующих ингредиентов:

Вместо известняка можно использовать известняковое тесто, но его потребуется вдвое больше.

Этап № 5: Применение

Ведь остается только выложить готовую смесь на подготовленный мансардный этаж. Сделать не получится ни у одного домашнего мастера:

1. Вывести с помощью лопаты полученное вещество вдоль полиэтиленовой пленки слоем 200-300 мм;

1. Тогда побоишься Нанесенная смесь.Если чердак не предполагается каким-либо образом использовать, но на этом этапе можно завершить процесс утепления его пола;
2. Положите поверх теплоизоляционной плиты . Этот шаг нужен, если чердак будет посещен. Защищая утеплитель от ног людей, вы существенно продляете срок его эксплуатации.

Если вы все же решили применять сухие опилки без каких-либо добавок, следует соблюдать правила:

1. Нанесение выполняется Два слоя: первый — из крупных фракций, второй — из мелких;
2. Верхний слой Тщательно прикрыл от мелких опилок.При этом для лучшей усадки его можно даже увлажнить. Также приветствуем добавление золы или шлака.

Заключение

Вы ознакомились с тем, как выполняется утепление мансардного этажа древесными опилками. В комментариях вы можете задать любые дополнительные вопросы по рассматриваемой теме.

Утепление кровельных опилок — недорогой и простой способ защиты от холода зимой Технология проверена временем и доступна большинству людей.У нее есть свои плюсы и минусы, разберемся в этой статье. Кроме того, вы узнаете о способах приготовления теплоизоляционной смеси и способах утепления.

Опилки покупают на лесопилках, это продукт деревообрабатывающей промышленности. Благодаря натуральному происхождению такой утеплитель безвреден для здоровья человека. Этот материал издавна использовался для строительства в России. В настоящее время опилки по-прежнему используются для теплоизоляции зданий. Они обладают рядом преимуществ, отличающих от других утеплителей:

• Стоимость.Поскольку материал идет на лесопилках и лесопилках, они часто бесплатны. В такой ситуации стоимостью будет только стоимость доставки до места строительства.
• Безопасность. Древесная щепа не выделяет токсичных испарений, вызывающих отравление или раздражение кожи.
• Теплопроводность. Сеялки сухого типа имеют большое количество воздушных полостей, что обеспечивает отличную теплоизоляцию. Теплопроводность ниже, чем у полноценного деревянного бруса.
• Органический.Щепа сохраняет все свойства своей материнской древесины. Такой утеплитель «дышит» и пропускает влагу с воздухом.
• Установка. Для утепления крыши из опилок не нужно использовать сложные инструменты или быть опытным строителем. Способы приготовления смеси и укладки внахлест легко реализовать.

Несмотря на все достоинства, опилки начали использовать в утеплителе из-за существенных недостатков:

• Горение. Как и любое дерево, щепа легко воспламеняется.
• Биологические факторы. Грызуны, плесень, насекомые и другие опасные организмы превращаются в стружку.
• Влажность. Материал впитывает влагу, из-за чего теряет теплоизоляционные характеристики.

Перед применением опилок их обрабатывают антипиренами и антисептиком. Это увеличивает защиту утеплителя от негативных факторов.

Приготовление изоляционной смеси

Способы теплоизоляции кровли и чердачного помещения различаются в зависимости от способа использования помещения.Жилые мансарды Тепло со стороны коньков и межэтажного перекрытия. Если чердак используется только для хранения вещей, то достаточно утеплить от холода только перекрытие. В любом случае учитываются не только тепловые нагрузки, но и появление конденсата.

В процессе установки идет засев опилок снегом в конструктивные полости. Единственная проблема — постепенная усадка утеплителя. При этом снижаются теплоизоляционные свойства. Чтобы уменьшить влияние этого недостатка, стружку смешивают с другими материалами.Распространены три рецепта:

1. Добавление извести и гипса. Первоначально из 10% извести размешивают 85% опилок. Затем добавьте 5% гипса с водой. В состав добавляют лайм для защиты от грызунов.
2. Цемент. Летом 10 опилок Vedes перемешать с 1 ведром цемента. На этот объем в воду добавляют 25 граммов медного купороса. Полученный раствор укладывают внахлест толщиной 8-10 см. Через две недели слой высохнет и работа будет завершена.
3. Глина. В высоком резервуаре глину перемешивают с водой до тех пор, пока смесь не станет полувысоким. Далее небольшими порциями забивают опилки и постоянно перемешивают. Такой утеплитель укладывается в несколько слоев, пока общая толщина не достигнет 10 см. Этот рецепт лучше других, так как защищает теплоизоляцию от огня, имеет низкую ценность и не содержит вредных веществ.

Утеплитель из опилок толщиной 15 см, по изоляционным свойствам — 10 см слой минеральной ваты.Хотя стоимость его использования в 6 раз меньше, масса кровельного пирога увеличивается в 2-3 раза. Следовательно, необходимо усилить резервное копирование стропной системы.

Подготовительные работы

Перед утеплением кровельных опилок подготавливаем выбранную смесь. Все деревянные конструкции обработаны антисептической пропиткой. Если вы заметили зазоры, их заполняют монтажной пеной, также обрабатывают стыки между элементами внахлест. Оцифрованные и поврежденные части крыши заменяются новыми.

Пока ведутся подготовительные работы. У них есть лайм и немного медного настроения, чтобы защитить от вредителей. Ранее эти компоненты заменяли битое стекло и сушеный рубленый табак.

На потолке мансарды, между балками, расстелить бумагу или резиноид. Листы облицовочного материала укладываются внахлест. Края загните на балки и скрепите степлером или гвоздями с широкой шляпкой. Это гарантирует, что изоляция останется на месте и не разбудит комнату.

В случае, когда на чердаке проложены электрические кабели и водопроводные трубы, проверьте их целостность. Электропроводка прячется в специальных гильзах, а дымоход закрывается огнестойкими составами. Эти процедуры убережут дом от огня, поэтому пренебрегать ими не стоит.

Особенности подготовки утеплителя

Для теплоизоляции лучше выбирать стружку небольшого размера, так как она имеет меньшую теплопроводность. Стоит отметить, что такие опилки имеют большую массу, и при работе могут улетать.Поэтому утепление выполняется в бешеную погоду. А чтобы не тратить время на сушку, выбирайте опилки от готовых столярных изделий.

Предпочитаю древесину хвойных пород, в ней есть смола, отпугивающая вредителей.

Если он описывает сушильную машину, оставьте ее под навесом на несколько дней. Затем обработайте антисептиками и смешайте с известью в пропорции 10: 1. Это послужит дополнительной защитой от насекомых, мышей и крыс.

Обычно опилки перемешиваются на специальных металлических или деревянных панелях.Весь объем утеплителя просто переворачиваем лопатой до получения однородной массы.

Монтаж утеплителя

После того, как все подготовительные работы были проведены, можно переходить к утеплению кровли. Весь процесс разбит на несколько этапов:

1. Сделайте опалубку на перекрытии чердака. В подъезд пойдут безусловные доски, хоть каша.
2. Приготовьте раствор утеплителя из опилок и выбранного вами материала.Залейте его на подготовленную основу. Толщина слоя зависит от сильных морозов зимой. Если температура не опускается ниже -20 ° С, то достаточно 12 см, но для климатических зон с морозами ниже -40 ° С толщина утеплителя составляет 20 см. Определяя величину теплоизоляционного слоя, не забывайте о несущей способности перекрытия.
3. С помощью длинной линейки выровняйте залитый слой и дождитесь полного высыхания.
4. Через несколько недель поверх застывшего утеплителя расстелить гидроизоляцию.Края рулона Закрепите внахлест на деревянных лагах.
5. В заключение уложите листы фанеры или ДСП, прикрутите их самозатяжками к лагам. Этот слой будет основой напольного покрытия.

Если утепляете крышу мансарды, то заранее подготовьте полости, чтобы сделать закладку утеплителя. А также кладем подкладочный слой, предварительно сняв смесь опилок с известью. Сверху для регулировки гидроизоляционной пленки. Минимальная толщина утеплителя в кровельном пироге — 20 см.

Как вы видели, технология утепления дома опилками проста и доступна любому человеку. Специальных электроинструментов нет, а весь процесс, кроме замороженного, происходит за 1-2 рабочих дня. Работы, проведенные в согласии с рекомендациями, защитят дом от холода на десять лет.

Наличие в доме мансарды, то есть помещения, огороженные крышей и перекрытиями, предполагают разные схемы теплозащиты. Если он используется в качестве жилого чердака, нужно утеплить перекрытия и стержни кровли.При холодном чердаке защищается только перекрытие. Помимо перепада температуры воздуха изнутри и снаружи при утеплении крыши дома опилками следует учитывать вероятность влияния на конструкцию влаги от атмосферных осадков сверху и парных снизу из жилища.

Само по себе утепление кровли опилками — процедура не сложная: измельченной древесины достаточно, чтобы засыпать в утепленные полости. Основной проблемой может стать лучистость изоляционного материала.Со временем он сильно упадет и потеряет свои первоначальные изоляционные свойства.

Поэтому, чтобы избежать такой усадки, опилки часто смешивают с другими органическими веществами:

• Вариант Первый — Известь и гипс . В данном случае смесь состоит из 85% опилок, 10% извести, 5% гипса и воды. Сначала опилки размешивают с известью, затем добавляют штукатурку и воду. Такой утеплитель легко укладывать на стержни кровли, а наличие в нем извести защищает чердак от мышей и крыс.
• Вариант Второй — опилки и цемент . Здесь для приготовления смеси необходимо соблюдать соотношение материалов 10: 1 — на 10 ведер опилок нужно взять одно ведро портландцемента. В воду перед замешиванием добавляют 25 г медного настроения, который является хорошим антисептиком. Для качественного утепления будет достаточно такой смеси толщиной покрытия 8-10 см. Срок высыхания теплоизоляционного слоя — две недели. Поэтому работу желательно проводить летом.
• Вариант третий — глина . Изоляционная смесь готовится в желобе. Вначале полуконкурент размешивает глину с водой. Затем в раствор, постоянно помешивая, всыпать твердые порции опилок. Утепление проводится в таком составе слоем до 10 см. Покрытие на основе глины и опилок отличается невысокой стоимостью, экологической чистотой и огнестойкостью.

Важно! По изоляционным свойствам опилочного слоя толщина 15 см эквивалентна покрытию толщиной 10 см из минеральной ваты, но цена деревянного утеплителя в 6-7 раз меньше стоимости монтажа. полимерных и минеральных материалов, взятых для той же цели.

Преимущества и недостатки утеплителя опилками крыши

1. Доступная цена . В связи с тем, что рубленая древесина является отходами производства, иногда ее можно вывезти даже совершенно бесплатно у тех организаций, которые не хотят возиться с утилизацией этого материала. Единственное, за что нужно платить — это самовывоз. Тогда стоимость опилок для крыши будет стоить стоимости транспортных услуг при доставке груза к месту производства.
2. Экологическая безопасность . Полученная с помощью опилок теплоизоляция не вредит здоровью обитателей жилища, что не всегда характерно для некоторых современных утеплителей. Опилки при контакте с кожей не вызывают на ней раздражения и аллергии, а в чистом виде даже благотворно влияют на организм.
3. Низкая теплопроводность изоляции . Это связано с пористой структурой древесных опилок, которая способствует удержанию тепла.А опилки в смеси с глиной еще больше усиливают теплоизоляционный эффект утеплителя. Наибольшую ценность представляют опилки хвойных пород и дуба. По составу утеплителя им не страшны даже сорокопортовое шипение.
4. Опилки органического происхождения . Шлифовка дерева, как и само дерево, отлично пропускает пары и воздух, что крайне важно при утеплении мансардной крыши.
5. Удобное приложение . Благодаря небольшому весу опилок работать с ними довольно легко.Достаточно быстро смешать древесину с известью или глиной, а затем уложить в утепленные полости кровли. Использование сложного инструмента и каких-либо станков технология утепления кровли опилками не предусматривает.

Подготовка кровли к утеплению

Заодно можно брать просыхающие опилки, желательно на свежем воздухе под навесом. Это мероприятие избавит сырье от остроты. Затем в сухие опилки рекомендуется добавить медь стручковую и выкупленную известь. Эти решения отпугивают мышей и снижают пожароопасность утеплителя. Раньше для этого использовали битву из стекла и рубленого табака.

Между балками мансарды необходимо перед укладкой пропилочной смеси махнуть плотной бумагой или каучукоидом.Полотна из этих материалов должны иметь усы по отношению друг к другу, а края запускать балки, закрепляя их скобами с помощью степлера.

Если на чердаке есть трубы водопровода и разводки, перед утеплением необходимо проверить их целостность. Электропроводка должна быть заключена в специальные рукава, а дымовые трубы защищают огнестойкий материал. В дальнейшем все это обязательно поможет избежать серьезных проблем.

Технология боковой сварки

Работы производить в такой последовательности:

• Установить опалубку из деревянных досок На черный пол перекрытия мансарды. Доски можно взять негабаритные или сделать пустотелые.
• Замесить теплоизоляционный состав на основе опилок в емкости, а затем залить его в черновой гидроизоляционный материал пола, создав слой толщиной 8-25 см, в зависимости от используемых компонентов и несущей способности. перекрытия.
• Выровняйте по поверхности утеплителя и оставьте до полного высыхания.
• Через 2-3 недели после затвердевания покрытия необходимо уложить еще один слой гидроизоляции и закрепить края материала на деревянных лагах пола.
• Прикрепите к лагам с помощью доски для рисования, толстого фаяера или ДСП. Они станут основой чистовой отделки пола мансардного помещения.

Как утеплить кровельные опилки — смотрите на видео.

Опилки — дешевый вариант теплоизоляции, который используется давно. Метод имеет множество достоинств и недостатков. Но его до сих пор часто используют как при возведении жилых, так и хозяйственных построек. Технология утепления опилками требует соблюдения ряда правил. Некоторые особенности подробно рассмотрим в статье.

Об опилках как материале

На сегодняшний день для теплоизоляции крыш, стеновых конструкций, полов помещений, мансардных или межэтажных перекрытий используются самые разные материалы.Но опилки, шлак и стружка считаются самым дешевым сырьем для создания изоляционной системы. Благодаря невысокой цене они нашли широкое применение в строительстве.

Распиловка это все дешевый вариант Для утепления чердака.

Противники опилок выдвигали аргументы, что деревообрабатывающая промышленность была оторвана от их собственной. Но наши деды и прадеды часто засыпали крышами или стенами и многие постройки существуют до сих пор. При этом характеристики теплоизоляции не ухудшились, несмотря на внушительное время эксплуатации.Основные преимущества использования опилок в качестве утеплителя:

• наличие;
• экологичность;
• прочность;
• простота установки.

Что следует учитывать?

Важно выбрать материал с частицами подходящего размера. Лучшие теплоизоляционные свойства Имеет небольшой опил от распила дерева, но он тяжелее, рассыпается при эксплуатации, с ним сложно работать. Крупные сколы ниже характеристик теплозащиты.Поэтому лучше использовать отходы производства углерода. Такой материал не нужно дополнительно сушить, поскольку для столярных изделий используется уже высушенная древесина.

Для теплоизоляции дома следует выбирать опилки хвойных пород, так как они содержат смолу, которую вредители не любят.

Сов должны быть подготовлены соответствующим образом. Материал обрабатывается антисептическим составом, хорошо просушивается и обязательно смешивается с мембраной для защиты системы утепления от вредителей.Необходимое количество извести составляет не менее 10% от общей массы древесного материала.

Смесь тщательно перемешивают до однородной массы. Для равномерного перемешивания материалы переливаются на специальный щит из дерева или металла. Затем массу переворачивают лопатой до полного перемешивания компонентов.

Перед утеплением поверхность крыши необходимо сделать полиэтиленовой пленкой. Готовая смесь засыпает в полости кровли и не пропускает тепло наружу.

Слой должен колебаться в пределах 20-30 см. Секрет в хорошей печати. Это утепление кровли из опилок.

Ликвидация навалом

Без должного подхода теплоизоляция из опилок будет огромной. Со временем это приведет к усадке изоляционных материалов. Система запуталась необходимыми качествами и пройдет тепло.

Проблема решается различными добавками (глина, цемент, гипс), которые превращают композицию в заполнитель твердого типа.Для растворения гипса можно смешать 85% опилок, 5% гипса, 10% известковой муки и воду. В этом случае опилки используются влажными. Их особая сушка не нужна. Первоначально материал смешивается с известью.

Затем добавляется штукатурка, после чего должна быть быстрая кладка. Поскольку гипсовые составы схватываются за очень короткое время, приготовление смеси осуществляется небольшими порциями. В противном случае он может замерзнуть перед монтажом системы утепления.

Полученная масса имеет пористую структуру.В результате материал приобретает теплозащитные свойства. Исключается усадка системы утепления, сохраняются теплоизоляционные качества, продлевается срок службы.

Вместо известняка допустимо использовать известняковую пробу. Такого материала должно быть вдвое больше. Объем воды наоборот уменьшается.

Приготовление увлажненной засыпки из опилок

Процесс варки сводится к следующему — на стальной или древесный лист заливается органический изолятор (опилки) и специальное связующее.Компоненты тщательно перемешиваются. Затем добавляют воду и перемешивают, чтобы снова получить однородную массу.

При укладке опилок с небольшим уплотнением материал высыхает в течение трех-пяти недель. Это зависит от температуры окружающей среды.

Теплоизоляция кровли часто сопровождается утеплением полов. Двойная защита от пола и конструкции крыши. Если теплозащитный экран выполняется увлажненной засыпкой, слой пароизоляции не нужен.В противном случае скопившаяся влага вызовет грибок.

Как ускорить усадку?

Для быстрой усадки опилок Легкое сырье используется в комплексе с тяжелым. Примером такого состава являются опилки, смешанные со шлаком. Единой пропорции не существует. Необходимо учитывать разные факторы, в том числе климатический пояс. Немаловажную роль играет толщина конструкций, где засыпаются опилки.

В целом теплопроводность опилок довольно низкая.В помещениях, где температура окружающей среды обычно невысокая, а толщина утепленных элементов постройки небольшая, лучше использовать большое количество материала. Как правило, опилки и шлак смешиваются в пропорциях один к одному или два к трем.

Экология

Безопасность режущего сырья должна подтверждаться специальными сертификатами. Требуйте их у продавца. В противном случае можно приобрести высокотоксичный материал, который приведет к проблемам со здоровьем.

Стоит ли использовать опилки?

Вопрос выбора остается полностью за вами.Есть постройки, опилки которых вполне подходят в качестве утеплителя. Но с теплоизоляцией жилого дома, может быть, лучше не экономить, а купить качественный современный утеплитель.

Изоляция для стен из двойного кордового дерева

Все материалы проводят тепло, некоторые больше, чем другие. Такие материалы, как медь, сталь, алюминий, стекло и бетон, являются хорошими проводниками тепла; тогда как дерево, бумага, стекловолокно, целлюлоза и минеральная вата являются плохими проводниками.Материалы, которые плохо проводят тепло, являются хорошими изоляторами. Изоляционные материалы обладают высокой устойчивостью к теплопроводности. Это сопротивление измеряется в R-значении. Чем выше значение R, тем лучше изоляция. Вот список некоторых изоляционных материалов, которые можно было бы использовать в качестве утеплителя со свободным заполнением для нашего проекта двойных стенок из бруса:

(Значения получены от Департамента сельского хозяйства Университета Пердью и Министерства энергетики США. Все материалы выражены в R-value на дюйм.)

Натуральный vs.Неестественная изоляция
В процессе строительства дома я получил письма от некоторых, спрашивающих, не отклонился ли я немного от пути строительства естественного дома. Нет никаких сомнений в том, что наш дом не будет построен из 100% натуральных материалов. Я стараюсь использовать натуральные продукты там, где это имеет смысл. Всегда есть компромиссы.

Наша цель — построить дом из максимально возможного количества натуральных материалов, где это имеет смысл, и свести к минимуму воздействие на землю.Бывают случаи, когда менее экологичный материал может стать лучшим экологическим вариантом на протяжении всего срока службы дома. Например, я использовал экструдированный пенополистирол под пол дома, чтобы утеплить пол с подогревом от подпочвы. Полистирол — чуть ли не единственный материал, пригодный для утепления пола. Если бы я не использовал изоляцию, довольно много тепла потеряло бы грунт. Это повысит потребность в сжигании большего количества топлива, что, в свою очередь, окажет большее влияние на окружающую среду в долгосрочной перспективе за счет использования большего количества невозобновляемой энергии и увеличения загрязнения воздуха.Меньше невозобновляемой энергии, которую мы используем для обогрева и охлаждения дома, намного превзойдет влияние использования некоторых неестественных материалов для строительства дома.

Утеплитель бывает как естественного, так и неестественного вида. Вы можете изолировать дом засушенными листьями, соломой, перьями, шерстью, хлопком, опилками или любым другим органическим продуктом, который в разумных пределах предотвращает поток тепла. Вы также можете утеплить дом, используя стекловолокно, минеральную вату и различные виды пенопласта.

Изоляция из стекловолокна производится в высокотемпературных газовых печах с использованием от 20 до 30 процентов переработанного стекла.Минеральная вата производится из накипи расплавленного металла, и, хотя это побочный продукт, который обычно разбрасывают, он требует много энергии для производства вместе с загрязняющими веществами, производимыми фабриками. Полистирол и полиуретан производятся из побочных продуктов нефти и других химикатов. Хотя его R-ценность исключительна, продукт настолько неестественен, насколько это вообще возможно.

Сужение возможностей
Стена из бруса с двойными стенками сама по себе увеличивает R-ценность стены, создавая тепловой разрыв между внутренней и внешней стенами.Принимая это во внимание, я решил не останавливаться на достигнутом по поводу значения R различных форм изоляции. Фактически, я исключаю любые неестественные или «недружелюбные для Земли» формы изоляции и просто сосредотачиваюсь на натуральных продуктах.

Целлюлоза, безусловно, является вариантом для рассмотрения. Он сделан из измельченной газеты, обработанной бором и бурой, чтобы сделать ее огнестойкой. Он обычно используется на чердаках, но его можно использовать в стенах, если он плотно набит, чтобы предотвратить проблемы с заселением.Это немного снижает R-значение, но это по-прежнему очень хороший вариант. Единственный минус, который я обнаружил, — это стоимость. Хотя это не так дорого, как некоторые другие виды изоляции, плотная упаковка всех 32 стен, вероятно, будет стоить около 700 долларов. На самом деле я сделал свою целлюлозу, используя измельчитель листьев и газету. Это работает, но очень беспорядочно и требует много времени. Слишком много работы — слишком мало прибыли.

Из всех других натуральных материалов опилки кажутся лучшим вариантом.У него хороший показатель R, и при смешивании с гашеной известью (спасибо, Джек Хенстридж!) Он создает стойкую к насекомым изоляцию, которая при попадании влаги в смесь становится похожей на картон. Это подтвердил Эд Макаллен, который сказал мне в недавнем разговоре, что ему пришлось снять бревно со стены, чтобы установить электрическую линию. Когда Эд наконец вытащил бревно, изоляция из опилок и извести осталась на месте и не выпала из полости. По текстуре он был похож на бисерную доску.

Для меня это звучит как победитель.Есть много опилок, доступных на лесопилках в этом районе за небольшую плату или бесплатно. Лайм тоже дешевый. Итак, после рассмотрения всех факторов, опилки являются победителем.

Итак, какое значение R я должен получить из стены? Стена будет состоять из 8 дюймов бревен и раствора внутри, затем из опилок 8 дюймов и, наконец, 8 дюймов из бревен и бумажного бетона снаружи (при условии, что я найду хороший источник бумажной массы или газет).

Сосна — довольно воздушная древесина, поэтому сами бревна должны давать примерно R1.5 на дюйм. Раствор составляет около 5 рупий на дюйм, а бумажный бетон (версия Джима Джучака) — около 2 рупий на дюйм. Опилки составляют примерно R2 на дюйм. Зная все значения R, мы можем вычислить приблизительное значение R для стены из бревна:

Внутренняя стена = 8 дюймов из дерева и раствора (80% дерева, 20% раствора). 8 ″ x 1,5 = 12 | 8 ″ x 0,5 = 4 | 80% от R12 = 9,6 | 20% от R4 = 0,8 | 9,6 + 0,8 = 10,4

Стеновая полость = 8 ″ опилок @ R2.2 = ~ R17

Наружная стена = 8 дюймов из дерева и бумажного бетона (80% дерева, 20% раствора).8 ″ x 1,5 = 12 | 8 ″ x 2 = 16 | 80% от R12 = R9,6 | 20% от R16 = R3,2 | 9,6 + 3,2 = 12,8

Общая стоимость R стены = ~ R40

На данный момент я все еще подумываю об использовании бумажно-бетонного раствора для наружных стен. Если я смогу найти хороший местный источник бумажной массы или если я буду достаточно амбициозен, чтобы замесить газеты, я, вероятно, буду придерживаться указанной выше конфигурации.