Форма для арболитовых блоков своими руками: Станок для арболитовых блоков своими руками

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

технология, станок для блоков, оборудование

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

• стойкость к биологическим воздействиям;
• материал обладает паропроницаемостью;
• хорошая звукоизоляция;
• блоки из арболита устойчивы к огню;
• простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

• 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

• гашеную известь;
• раствор жидкого стекла;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

• щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
• бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
• пресс-формы;
• вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
2. Форма с функцией самозапечатывания.
3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
4. Лебедка для управления бункером.
5. Смеситель.
6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
7. Тележка с дозатором для щепы.
8. Дозатор для цемента на тележке.
9. Емкость для приготовления древесного консерванта.
10. Платформа наклонная.
11. Поддон.
12. Рокла.
13. Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

1. Специальная емкость для компонентов.
2. Вибрирующий стол.
3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
4. Металлические поддоны.
5. Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
6. Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
7. Специальный станок профессионально измельчит щепу.
8. При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
10. Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

1. В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
2. Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
   
3. В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
4. При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
5. Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
6. При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

Станок для производства арболитовых блоков своими руками

Содержание статьи:

В строительстве применяется несколько видов расходных материалов. Но наряду с традиционным силикатным кирпичом и шлакоблоками широкое распространение получил новый вид – арболит. Для его изготовления применяют отходы древесной промышленности.

Свойства арболитовых блоков

Структура арболитового блока

Прежде чем рассмотреть свойства, преимущества и недостатки арболита – необходимо определиться с его составом и спецификой оборудования. В качестве основы применяется древесная щепа, которая добавляется в раствор с водой, цементом и другими химическими добавками.

Существуют нормативные документы, в которых подробно описываются требования к свойствам и характеристикам арболита – ГОСТ 19222-84 и СН 49-82. Их необходимо детально изучить перед тем, как проектировать мини-станок для производства арболита.

Для производства строительного материала потребуется сформировать щепу с определенными геометрическими параметрами. Оптимальные размеры должны составлять 40*10*5 мм. В противном случае не будут достигнуты нужные свойства арболитовых блоков, изготовленных своими руками.

Особенности производства и параметры оборудования:

• состав. Примерное соотношение компонентов: цемент – 200 кг; опил – 125 кг; песок – 450 кг; хлористый кальций – 4% от общей массы; вода – 220 л.;
• оптимальные размеры. Длина составляет 25 см, ширина – 5-10 см; высота – 3-5 см;
• минимальное количество влаги в щепе. Для решения этой проблемы необходим комплексный подход. Сначала выполняется предварительная просушка, а затем добавляются химические компоненты для минерализации состава.

Оборудование для изготовления арболитовых блоков своими руками может быть настроено для производства строительных материалов двух типов: теплоизоляционные или конструкционные. В первом случае плотность должна быть не менее 400 кг/м³. Для теплоизоляции стен можно использовать изделия, чья удельная плотность ниже этого показателя.

Несмотря на наличие древесной щепы в составе, влага практически не впитывается благодаря предварительной минерализации. Именно поэтому арболитовые блоки, сделанные своими руками, применяют для возведения бань и частных домов.

Комплектация линии для изготовления арболитовых блоков

Конструкция щепореза

Важным этапом является предварительная подготовка сырья для производства арболитовых блоков своими руками. Щепу соответствующей формы можно заготавливать вручную либо соорудить простейший щепорез. Для этого необходимо сделать вал, на поверхности которого делают режущие кромки. Щепоуловитель представляет собой кожух, устанавливаемый на режущий элемент.

После заготовки сырья оно проходит стадию предварительной просушки. Дополнительно в состав можно добавлять опилки в соотношении к стружкам 1:1. Уровень влажности не должен быть выше 5%. Затем выполняется процесс формирования готовых изделий. Для их изготовления в домашних условиях потребуется следующий минимальный комплект оборудования:

• щепорез;
• бетономешалка. С ее помощью происходит замешивание раствора;
• формы. Ее размеры должны соответствовать вышеописанным габаритам;
• вибростол. Он необходим для равномерного распределения материала в объеме формы;
• прессовальная машина. Под давлением происходит формирование строительного материала;
• приспособление для переноски заготовок. После прессования арболит будет еще достаточно хрупок. Поэтому для транспортировки к месту просушки необходимы специальные переносные устройства.

Наибольшую сложность представляет производство самодельного вибростола и прессовальной машины. Именно они являются основным оборудованием для производства арболитовых блоков своими руками.

Ближайший аналог станка для арболита — устройство для формирования шлакоблоков. Его конструкцию можно взять в качестве основы для производства самодельной линии.

Линия для производства арболитовых блоков

Схема вибростола для арболита

Оптимальным вариантом является производство самодельного вибростола, а также небольшого ручного пресса для окончательного формирования строительного материала. В дальнейшем их можно использовать в оборудовании по производству шлакоблока, тротуарной плитки и т.д.

Для производства вибростола понадобится опорная рама и стальная столешница. Последняя будет крепиться на опорных пружинах. Вибрация происходит за счет движения эксцентрика, расположенного в центре столешницы.

Прессовальная форма должна иметь съемное дно. После окончательного формирования изделия оно помещается на деревянную подставку и переносится в зону просушки. В качестве пресса можно использовать любую самодельную конструкции. Оптимальной является рычажная схема.

Для массового производства блоков своими руками необходима профессиональная линия. Ее стоимость зависит от производительности и комплектации.

В видеоматериале показан пример производства с минимальной комплектацией линии:

Станок для производства арболитовых блоков

Современное строительство как-то уныло восприняло появление на рынке стройматериалов относительно незнакомых арболитовых блоков. Необычный материал был неинтересен для высотного строительства, которое занимает больше 70% портфеля заказов, тем более, от его производства отмахивались основные производители, ориентированные на богатого покупателя.

Доступный станок

Какой станок доступен для производства блоков своими руками из арболитовой смеси? Распробовали новинку обычные люди, которым потребовался простой и удобный способ производства блоков из легкого и прочного материала своими руками. Был изготовлен первый станок, больше напоминавший короб для отливок бордюрного камня. Началось массовое изготовление кустарных станков для изготовления своими силами арболитовых блоков.

Далее — проще, мелкие фирмы и заводы, искавшие подходящий товар для мелкосерийного производства, станок для выпуска блока из арболитовой массы модифицировали, частично дополнили из западного опыта и пустили в дело.

Сейчас, при желании, можно обзавестись одним из вариантов производства арболитовых строительных блоков своими руками:

• Станок, изготовленный кустарным способом, требующий немалой сноровки, чтобы выпускать арболитовый блок более-менее приемлемого качества, очень дешевый и простой в работе;
• Изготовленный на промышленном оборудовании станок с удобными, но простыми функциями, предназначенный для работы, прежде всего, своими руками. Такой станок позволил поднять качество арболитовых блоков до коммерческого уровня;
• Вибропресс. Или, скорее, целая линия производства арболитовых блоков, имеющая в составе поточный контроль качества подготовки арболитовой смеси и вибропресс. Последний создает необходимые усилия для прессования материала в коробке, недостижимый при формовке арболитовых блоков своими руками в кустарных условиях.

Самодельный станок

Кустарный станок, стоит ли связываться с его изготовлением и использованием? Самый простой способ изготовить арболитовый блок своими руками – это разборная или легкосъемная форма и ручная трамбовка. Подготовленная формовочная масса засыпается и утрамбовывается специальным инструментом, пока уровень смеси достигнет края формовочной коробки.

Кустарный станок резко повысил производительность изготовления арболитового блока. Как правило, станок оснащается съемной формой для изготовления камня и подпрессовывающим рычагом. Все операции – загрузка арболитовой смеси в форму, установка его на ручной пресс, прессование с помощью ударов рычажного или вибрирующего механизма и извлечение из-под пресса, – все производится вручную. Главное – качество такого арболитового блока чуть выше, чем в случае ручной формовки.

Станки промышленного изготовления

Подобную технику можно с уверенностью называть полупрофессиональной. Чаще всего ее приобретают для производства блоков в индивидуальном строительстве под заказ или на продажу. Они просты в работе, требуют минимальных навыков, связанных, прежде всего, с обеспечением правил техники безопасности.

Промышленные образцы условно можно разделить на три основные категории:

1. Ручные станки;
2. Станки с бункерным питанием и вибропрессом;
3. Сложные комбинированные станки, объединяющие бункер с исходной массой, вибропресс и статический формовщик, обеспечивающий сохранение плотности арболитовой массы до окончательного схватывания блока в готовое изделие.

Ручные станки для прессования

Одними из наиболее известных станков для ручного прессования являются устройства типа РПВ1500. Алгоритм их работы прост и незатейлив. Две формы загружаются вручную арболитовым составом, помещаются на рабочий стол, опускается верхняя крышка с вибратором, и сырец готов к прессованию арболитового блока.

Усилие, приложенное к рычагу, совмещается с вибрацией эксцентрика в верхней крышке формы. В итоге в течение 1-2мин смесь уплотняется до необходимой консистенции. Далее с помощью ножного привода нижняя крышка открывается, и готовые отпрессованные блоки выдавливаются вниз, на приемный поддон.

Вибрационные устройства для прессования смеси

Среди механических устройств, сделанных своими руками, все чаще встречаются кустарные имитации профессиональных вибростолов или вибропресса. Это только подтверждает эффективность используемого в станке принципа формования изделия с помощью вибрации. В его основе лежит генератор вибрации, передающий колебания на стальную коробку с арболитовой смесью. При удачно подобранной частоте колебаний арболитовая масса может самоуплотняться до значительных величин, что делает его наиболее удачным решением в конструкции станка.

Вибростол чаще всего используется, как вспомогательное оборудование, подготавливающее форму перед ее передачей на вибропресс или статический формователь блока.

В простейшем варианте это небольшая станина, сваренная из стального профиля или уголка, в верхней центральной части находятся вертикальные салазки для крепления разборной формы для блока. Сверху форма имеет небольшую надстройку, в которую подается арболитовая смесь в процессе прессования. Салазки жестко соединены с креплением пары электродвигатель – верхняя крышка. На вал электромотора насажен массивный эксцентрик. Масса эксцентрика и величина искусственного дисбаланса регулируется установкой дополнительных грузиков или тяжелых шайб. Таким образом, вручную подбирается амплитуда и частота вибраций формы с уплотняемой смесью.

Прессование арболитового блока на таком оборудовании выполняется в следующем порядке:

1. В подготовленную и очищенную от остатков смеси форму загружается 80% необходимого объема арболитовой массы, пресс-форма устанавливается в крепление салазок на станке;
2. Массу вручную разравнивают, закрывают крышку и на 30-40сек включают вибропресс. Под воздействием вибраций смесь равномерно растекается по всей полости коробки.
3. После предварительного опрессовывания арболитовой массы вибростол отключается, в форму засыпается оставшееся необходимое количество материала, и процесс прессования повторяется;
4. После 2-3мин работы вибропресс останавливается, и спрессованный блок через откидывающееся днище или с помощью опрокидывания формы извлекается на подготовленный металлический поддон. Свежепрессованный блок руками лучше не брать, а перенести к месту сушки на поддоне.

Важно! Наиболее сложным в процессе прессования является подбор необходимой влажности смеси. Масса должна быть достаточно рыхлой и вязкой, но при прессовании на вибропрессе вода или раствор не должны уходить из объема.

Современные промышленные станки и вибропрессы 

Использование вибропресса в процессе изготовления позволяет отказаться от мощных и тяжелых гидравлических прессов и организовать выпуск арболитового блока, что называется, «на потоке». Вибропресс промышленного изготовления в большинстве случаев комплектуется одним или даже двумя бункерами-накопителями, в которых смесь постоянно перемешивается и хранится до ее загрузки в форму.

Сама установка выполняется, как один агрегат с дозирующим устройством и механизмом освобождения штампа от готовых блоков. Зачастую в комплекте с вибропрессом устанавливают второй бункер для облицовочного штукатурного материала. В результате получается арболитовый блок с оштукатуренной поверхностью.

Производительность подобной установки позволяет за рабочий день изготовить до 20 м³ арболитовой смеси. Преимущества – значительно более высокое качество блока, высокая окупаемость и ремонтопригодность. При работе в 50% от максимальной производительности и постоянной реализации изготовленной продукции вибропресс окупается за 6-7 месяцев работы, за один строительный сезон.

Заключение

Приведенные выше показатели касаются исключительно фирменных станков, китайские или кустарные станки, как правило, выходят из строя задолго до наступления срока самоокупаемости.

Производство арболитовых блоков: станки, оборудование

Технологии изготовления арболита своими руками и промышленным методом не должны иметь особых различий в наличии и последовательности следующих технологических процессов для подготовки сырья:

• производство щепы – если производство щепы осуществляется на месте, то для этой операции необходимым оборудованием является щепорез, для изготовления арболита выбирают агрегат производительностью, сопоставимой объёмам производства готовой продукции. Для производства арболитовых блоков наилучше подходит древесина хвойных видов деревьев;
• просушка материала – для качественной просушки, древесный материл выдерживают на открытом воздухе в течение трёх месяцев. Временами материал переворачивают для лучшей просушки нижних слоёв;
• придание древесине биологической стойкости – делают это для препятствия её гниению уже будучи в составе арболитовых блоков. Для этого удаляют из щепы сахар и минерализируют её при помощи обработки в растворе гашеной извести, хлористого кальция, сернокислых алюминия или кальция, жидкого стекла. Раствор может быть как однокомпонентным, так и комбинированным. Щепу выдерживают в растворе в течение четырёх суток, перемешивая по три раза на день. Объёмное соотношение в смеси должно составлять пять частей щепы и одна раствора.

Необходимое оборудование для производства арболитовых блоков

От предполагаемой производительности будет зависеть, какое оборудование необходимо применять и, соответственно, его цена. Стоит понимать, что чем более высока технологичность всего процесса, тем менее выраженными будут недостатки арболита.

В любом случае Вам понадобится:

• растворосмеситель, лучше принудительного действия;
• станок для вибрационной трамбовки либо ручной инструмент для трамбовки;
• формы для блоков с подставками к ним.

Перечисленный набор – это самый минимум, и он больше подходит для домашней мини-фабрики. Если же продукцию планируется выпускать в промышленных масштабах, то необходима целая производственная линия, где уже не обойтись без вибрационных столов, дорогостоящих смесительных, транспортировочных, сушильных и прочих установок и станков.

Совет прораба: при изготовлении арболитовых блоков своими руками можно прибегать ко всяческим хитростям для снижения цены оснащения. К примеру, можно собственноручно изготовить формы для заливки при помощи досок, которые сколачиваются вместе. Затем они оббиваются из внутренней стороны фанерой и покрываются слоем гидроизолирующего материала, будь то полиэтиленовая плёнка, линолеум или что-то другое, что не пропускает воду. Если вы решили провести собственноручное изготовление форм для арболитовых блоков, то стоит знать, что считаются стандартными их размеры — 20-30*20*50 сантиметров, но, конечно же, они могут иметь и другой размер, на Ваше усмотрение.

Также можно приспособить какой-либо вибрирующий инструмент для виброусадки смеси, помещённой в формы.

Фото: вибростанок

Форма для арболитового блока

Изготовление арболитовых блоков

Для начала необходимо приготовить смесь для производства арболитовых блоков, которая должна состоять из трёх частей древесной составляющей, четырёх частей воды и трёх – цемента. В имеющееся у Вас смесительное оборудование ингредиенты загружаются в очерёдности, соответствующей изложенной выше. В норме образовавшаяся смесь должна выглядеть рассыпчатой, но в то же время сохранять форму, приобретённую сжатием в руке.

Далее, полученный арболит помещают в форму для формирования блока. Излишки удаляют шпателем либо мастерком, форму накрывают крышкой и в течение пяти-десяти секунд подвергают вибротрамбовке. Лучше, когда операция проводится при помощи специального вибрационного станка, но можно обойтись ручной трамбовкой либо же модернизированным Вами виброинструментом.

Следующий этап производства – это сушка арболита. Для сушки с блока снимают форму, при этом он остаётся на подставке формы, на ней он и остаётся до полного затвердевания и высыхания. Также для повышения прочности изделий можно их заворачивать в плёнку на срок до десяти дней, для более медленной влагопотери.

Подводя итоги, можно сказать, что производство арболитовых блоков вполне возможно в домашних условиях, даже без использования дорогостоящих вибрационных станков и другого подобного оборудования, что значительно снижает цену на налаживание производства. С другой стороны, есть чёткая зависимость между ценой оборудования и качеством готовой продукции, снижение одного показателя неминуемо тянет за собой вниз второй, даже при соблюдении тончайших аспектов технологии.

Видео

Арболитовые блоки своими руками: характеристики и изготовление

Для постройки домов используются различные виды блочных материалов, позволяющие ускорить строительство. Выбирая блоки, важно учитывать прочность материала, экологичность, теплоизоляционные и звукопроводящие свойства. Возрос интерес застройщиков к арболиту, который производится на основе цемента и стружки щепы. Изготовить блочный арболит и арболитовые плиты своими руками несложно, предварительно подготовив древесную породу и портландцемент. Остановимся на свойствах материала, рассмотрим преимущества и недостатки изделий, ознакомимся с нюансами технологии.

Что представляет собой готовый арболитовый блок

Разновидностью легких бетонов являются блоки из щепы. Они отличаются крупнопористой структурой и наполнителем, в качестве которого используют стружку древесины. Стандартные изделия имеют форму прямоугольного параллелепипеда с габаритами 0,5х0,3х0,2 м. Производятся также блочные изделия с другими размерами, соответствующими размерам формовочного ящика. Наряду с блоками, производится арболитовая продукция в виде плит, для повышения прочности которых выполняется армирование.

Деревобетон включает следующие составляющие:

• древесный заполнитель в виде щепы определенных размеров;
• специальные активные добавки с химическими компонентами;
• связующее вещество на базе портландцемента М400;
• вода, обеспечивающая пластичность арболитовых растворов.

Одно из условий получения качественного материала – равномерное смешивание ингредиентов. Вначале определяется масса каждого вида исходного сырья в зависимости от требуемого количества раствора. Затем взвешенные компоненты перемешиваются и выполняется следующий этап – заполнение раствором опалубочных ящиков. Для обеспечения повышенной плотности блоков осуществляется трамбование смеси в формах. Застройщикам, изготавливающим блоки керамзитобетонные своими руками, несложно освоить данный способ производства арболита.

Из арболитовых блоков строят капитальных стены и возводят внутренние перегородки в малоэтажных зданиях:

• жилых домах;
• хозяйственных объектах;
• промышленных сооружениях.

Из арболитовой смеси производятся блоки и плиты, которые отличаются удельным весом и функциональным назначением. Запас прочности и удельный вес арболита связаны прямой пропорцией. Более плотные изделия превосходят по прочностным характеристикам блоки с уменьшенной плотностью.

Арболит классифицируется на следующие виды:

• материал с плотностью до 500 кг/м3, применяемый для утепления различных видов строительных конструкций;
• конструкционную продукцию с удельным весом 500-800 кг/м3, которая используется для строительства несущих стен.

Применение древесного наполнителя и крупноячеистая структура арболитового массива не позволяют использовать материал при больших нагрузках. Следует убедиться в качестве материала, приобретая арболит для строительства частного дома. Не всегда используется качественное сырье и производится насыщение рабочей смеси жидким стеклом, снижающим гигроскопичность.

Главные эксплуатационные характеристики арболитовых блоков

Планируя изготавливать блоки или арболитовые плиты своими руками, следует ознакомиться со свойствами строительного материала.

Эксплуатационные характеристики материала зависят от следующих факторов:

• качества сырьевых составляющих;
• пропорции компонентов в растворе;
• выполнения требований технологического процесса.

Главные характеристики:

• плотность. В зависимости от плотности применяемого сырья и особенностей технологии изготовления удельный вес материала изменяется в диапазоне от 0,5 до 0,85 т/м3;
• прочность. Она характеризует способность материала воспринимать сжимающие нагрузки. Нагрузочная способность для конструкционных материалов составляет В1,5-В3,5, а для теплоизоляционных – В0,35-В1,0;
• теплопроводность. Способность арболита проводить тепло выражается коэффициентом теплопроводности, который возрастает от 0,09 Вт/м°С для теплоизоляционных материалов до 0,14 Вт/м°С для конструкционных блоков;
• морозостойкость. Устойчивость материала к воздействию температурных перепадов зависит от влажности пористого деревобетона, который способен сохранять целостность при циклическом замораживании;

• влагопоглощение. Материал характеризуется повышенной гигроскопичностью, связанной с капиллярным наполнением влагой древесного наполнителя. В процессе насыщения арболита влагой через воздушные ячейки объем материала возрастает в 1,5 раза;
• усадка. Способность материала изменять исходный объем зависит от исходной влажности. Процесс уменьшения размеров окончательно прекращается через пару месяцев после изготовления блоков;
• пожаробезопасность. Несмотря на находящуюся внутри арболитовых блоков древесную щепу, блоки входят в группу трудногорючих материалов. Арболитовый материал относится к изделиям группы Г1;
• паропроницаемость. Пористый массив арболитовых плит не создает препятствий для выходящего из помещения пара, что способствует поддержанию внутри строения комфортного микроклимата.

К важным характеристикам арболитовой продукции также относятся звукоизоляционные свойства, благодаря которым материал препятствует проникновению в помещение внешних шумов. По уровню шумопоглощения арболит превосходит традиционно применяемые материалы – кирпич, древесину и газобетонные блоки.

Строительные блоки из деревобетона – достоинства и недостатки материала

Арболит постепенно приобретает популярность в строительной сфере благодаря серьезным преимуществам:

• пониженному коэффициенту теплопроводности. В зданиях, построенных из арболитовых блоков, круглогодично поддерживается благоприятная для жилых помещений температура. Кроме того, благодаря уменьшенной теплопроводности уменьшаются затраты на обогрев;
• достаточному запасу прочности. При величине усилия сжатия, равной 5 МПа, и изгибающей нагрузке 1 МПа материал не разрушается. Благодаря прочности материала, арболитовые изделия постепенно восстанавливают форму и исходные размеры;
• устойчивости к глубокому замораживанию. Изготовители арболитовых блоков и плит гарантируют морозостойкость продукции. Испытания подтверждают сохранение рабочих характеристик материала после 40-60 циклов интенсивного охлаждения с последующим резким отстаиванием;
• способности уменьшать уровень шумового воздействия. Шумоизоляционные характеристики стружки древесины, применяемой в качестве заполнителя, позволяют создать благоприятные условия для проживающих в помещении за счет поглощения внешних шумов;
• уменьшенной массе при увеличенном объеме. Используя легкие и объемные блоки из арболита, несложно быстро построить капитальные стены дома. Уменьшенная масса блочного материала позволяет значительно снизить нагрузку на фундаментную основу;
• безвредности для здоровья и окружающей среды. Технология изготовления арболитовой продукции предусматривает использование экологически чистого сырья. Отсутствие вредных выделений из арболита подтверждает безвредность материала для окружающих;
• удобству применения. Арболит несложно разрезать на заготовки необходимых размеров, используя подручный инструмент. Исключены проблемные ситуации при резке материала и формировании в нем каналов. Кроме того, не требуется армирующая сетка для штукатурки арболита;
• сохранению исходных размеров под нагрузкой. Благодаря малой усадке арболитовых блоков, не превышающей 0,6%, снижается вероятность образования трещин на стенах здания. Размеры блочного материала после извлечения из форм и высыхания сохраняются;
• доступной цене. Низкая стоимость материала обеспечивается благодаря использованию дешевых отходов, которые скапливаются на деревообрабатывающих предприятиях в процессе изготовления различной продукции;

• долговечности. Несмотря на то что арболит относительно недавно приобрел популярность на строительном рынке, он представляет собой стройматериал с длительным ресурсом эксплуатации. Безопасная эксплуатация арболитовых строений гарантируется на протяжении до полувека.

Арболит востребован в строительной сфере благодаря комплексу достоинств. Проанализировав недостатки арболита, получим полное представление о характеристиках строительного материала.

Итак, слабые стороны деревобетона:

• нестабильность габаритов продукции. Повышенные значения размерных допусков связаны с использованием различными изготовителями форм, которые отличаются размерами. Избежать увеличенного расхода штукатурного состава, связанного с отклонениями размеров, позволяет приобретение блоков у одного поставщика;
• необратимые изменения структуры арболита при интенсивном нагреве. И хотя открытый огонь не вызывает возгорания арболитовых изделий, из-за высокой температуры, связанной с резким нагревом, происходит тление стружки. Это значительно снижает прочность материала;
• склонность к поглощению влаги. Из-за увеличенной гигроскопичности арболита происходит ускоренное влагонасыщение незащищенных стен. Поверхность материала нуждается в обязательном оштукатуривании с внешней и внутренней стороны строения. Необходима также гидроизоляционная защита фундаментной основы, с которой контактируют арболитовые блоки.

Среди остальных недостатков:

• возможность развития микроорганизмов из-за уменьшенной концентрации извести;
• необходимость дополнительного утепления арболита, который легко продувается;
• характерный запах, связанный с введением в материал химических реагентов;
• повреждаемость блоков различными грызунами, проявляющими к нему интерес.

Решив изготавливать арболитовые плиты своими руками для строительства дома, ознакомьтесь с достоинствами материала и тщательно проанализируйте недостатки.

Как изготовить арболитовые плиты своими руками

Ответ на вопрос, как сделать арболитовые блоки своими руками, интересует многих застройщиков. Для изготовления изделий следует:

• разобраться с технологией;
• выбрать проверенную рецептуру;
• приобрести необходимые компоненты;
• подготовить оборудование и инструменты;
• изготовить формовочные ящики.

Остановимся более детально на главных моментах.

Какие используются материалы и оборудование для производства блоков

Для самостоятельного изготовления арболита следует подготовить:

• исходные компоненты в необходимом количестве;
• лопаты и ведра для загрузки ингредиентов в смеситель;
• рубильный агрегат для предварительного дробления материала;
• сепаратор для очистки измельченной щепы;
• дробилку для измельчения стружки до требуемой фракции;
• бетономешалку для смешивания компонентов;
• формовочный ящик;
• трамбовку для уплотнения смеси.

Для промышленного производства арболита потребуется вибрационная площадка, позволяющая изготавливать блоки увеличенной плотности.

Состав рабочей смеси и пропорции ингредиентов

Несмотря на простой рецепт приготовления арболита и доступность сырья, следует уделить внимание вопросам качества.

Наполнитель, в качестве которого используются деревянные опилки, стружка или ощепа, требует специальной подготовки:

• очистки от инородных включений;
• дробления до размеров не более 0,5х1х4 см;
• сушки в течение двух-трех месяцев;
• обработки известью, предотвращающей загнивание.

Известковый раствор 15-процентной концентрации вводится в количестве до 500 литров на кубометр стружки. Вымачивание отходов деревообработки осуществляется с регулярным перемешиванием материала. Процесс длится не более одной недели. За этот период падает содержание сахара, находящегося в древесине, что снижает вероятность гниения. Допускается использовать покупное сырье или измельчать древесные отходы в бытовых условиях с помощью дробилки.

Кроме щепы, для изготовления арболита также потребуется:

• цемент марки М400 или М500. Не используйте слежавшийся материал. Необходим свежий цемент, который легко рассыпается. От качества вяжущего вещества зависит прочность блоков и плит;
• специальные добавки, уменьшающие влагопоглощение и предотвращающие развитие микроорганизмов. Технология предусматривает возможность применения гашеной извести, хлорида кальция, жидкого стекла и глинозема.

Необходимая пластичность арболитовой смеси обеспечивается путем введения воды, поглощаемой наполнителем.

Для приготовления кубометра арболитового раствора потребуется:

• щепа в количестве от 200 до 300 кг;
• цемент, вес которого составляет 250-350 кг;
• минерализирующие добавки – 8-12 кг.

В зависимости от процентных соотношений ингредиентов меняется плотность блоков.

Как изготавливается форма для арболитовых блоков своими руками

Для заливки раствора необходима форма для арболитовых блоков. Своими руками ее изготовить несложно, используя различные материалы:

• влагостойкую фанеру;
• листовой металл;
• строганые доски.

Конструкция формовочного ящика простая. Это разборная емкость, в которой отсутствует дно, и имеются рукоятки для переноски. Внутренние размеры формы определяются габаритами блоков.

Требования технологии при изготовлении смеси

Самостоятельное изготовление блоков сегодня популярно. Оно позволяет уменьшить объем затрат. Мастера, которые изготавливают пенобетон своими руками в домашних условиях, легко освоят и технологию производства арболита.

Она предусматривает следующие этапы:

1. Сушку древесной щепы.
2. Дробление древесины до нужных размеров.
3. Минерализацию стружки путем замачивания.
4. Взвешивание исходного сырья и загрузку в смеситель.
5. Тщательное перемешивание компонентов.
6. Заливку подготовленной смеси в формы.
7. Уплотнение заформованных изделий.
8. Отстаивание продукции на протяжении недели.
9. Извлечение изделий из формовочных ящиков.

Готовую продукцию следует разложить в проветриваемом помещении и сушить в течение трех недель.

Доступная технология и несложная рецептура позволяют изготовить арболитовые плиты своими руками. Применение качественного сырья, соблюдение рецептуры и технологии позволят получить прочный арболит.

технология, состав и пропорции, оборудование

Дата: 22 января 2018

Просмотров: 5586

Коментариев: 0

Выбирая материал для строительства дома, многие застройщики отдают предпочтение блокам, применение которых позволяет сократить строительный цикл. К используемому стройматериалу предъявляют требования по экологичности, прочности, теплопроводности и звукоизоляционным свойствам. Постепенно возрастает интерес к арболиту, изготовленному из древесной щепы, смешанной с цементом. Изготовив арболитовые блоки своими руками, можно значительно снизить общий уровень расходов. Рассмотрим детально особенности технологии.

Блоки из щепы – преимущества и слабые стороны

Рабочие характеристики арболита определяются следующими моментами:

• правильно подобранными компонентами;
• соотношением ингредиентов в смеси;
• соблюдением технологических требований.

Самостоятельно изготовленные блоки из щепы, обладают рядом преимуществ:

• низким уровнем теплопроводности. Теплопроводящие свойства арболита сопоставимы с древесиной. В строении из арболита при стандартной ширине стен, поддерживается комфортная температура при минимальных теплопотерях;
• достаточной прочностью. Материал выдерживает сжимающие нагрузки до 5 МПа, а также изгибающие усилия до 1 МПа. Арболит сохраняет целостность при неравномерной усадке строения, он способен восстанавливать форму;
• стойкостью к замораживанию. Эксплуатационные характеристики сохраняются в течение 30–50 циклов глубокого замораживания. Морозостойкость материала довольно высокая;

Сразу определимся, что арболит и опилкобетон — это разные материалы с различными характеристиками

• повышенными звукоизоляционными свойствами. Древесная щепа, являющаяся наполнителем, эффективно поглощает внешние шумы. Это позволяет надежно шумоизолировать помещение, обеспечив комфортные условия для жильцов;
• небольшим весом. Используя легкие арболитовые изделия с увеличенными габаритами, можно за ограниченное время возвести стены здания. Кроме того, благодаря небольшому весу стен значительно снижается нагрузка на фундамент;
• экологической чистотой. Применение для изготовления арболита экологически чистых компонентов исключает выделение в процессе эксплуатации вредных веществ. Материал абсолютно безвреден для окружающих;
• удобством использования. Материал легко обрабатывается с помощью бытового инструмента. Не возникает проблем при сверлении, резке, а также исключается необходимость применения армирующих сеток при оштукатуривании стен;
• незначительной усадкой. Величина показателя не превышает 0,6%, что подтверждает сохранение геометрических размеров стен под действием нагрузки. Блочный стройматериал сохраняет габариты после высыхания;
• низкой стоимостью. Применение недорогих отходов деревообработки, которые скапливается на специализированных предприятиях, позволяет при небольших затратах изготовить необходимое для постройки дома количество блоков.

Наряду с достоинствами, арболит не лишен недостатков. Слабые стороны:

• повышенная гигроскопичность. Влагопоглощение арболита достигает 85%. Следует позаботиться о надежной гидроизоляции фундамента строения, а также тщательной штукатурке стен с внутренней и внешней стороны здания;

Характеристики у арбоблока неплохие. К плюсам еще надо добавить небольшой вес, большие размеры и хорошую способность поглощать звуки

• структурные изменения арболитового массива при нагреве. Несмотря на то что арболит не возгорается под воздействием открытого огня, при повышенной температуре материал теряет прочность из-за тления древесной щепы;
• увеличенные допуски на габариты. Отклонения от стандартных размеров вызваны изготовлением форм для арболитовых блоков своими руками. В результате возрастает потребность в штукатурке.

К недостаткам можно отнести повышенный интерес к стройматериалу со стороны грызунов, а также возможность развития микроорганизмов при уменьшенной концентрации извести.

Технология изготовления арболитовых блоков своими руками

Процесс производства изделий из арболита аналогичен технологии изготовления изделий из легких бетонов. Соблюдая технологию и правильно подобрав рецептуру можно изготовить обычные блоки, а также нестандартные арболитовые плиты своими руками. Застройщиков привлекает простая рецептура и доступность компонентов. Однако имеется ряд нюансов.

Применяемые ингредиенты

Арболитовые блоки своими руками готовятся из следующих ингредиентов:

• портландцемента с маркировкой М400. Вяжущее вещество должно быть рассыпчатым и свежим для объединения компонентов смеси в общий массив, обладающий необходимой прочностью;
• специальных добавок. В качестве минерализаторов используются кальциевый хлорид, силикаты, сернокислый алюминий, известь или нитрат кальция. Они уменьшают влагопоглощение, а также препятствуют развитию микроорганизмов;

Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартна, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессовки и использовании при замесе не обычной гравитационной бетономешалки, а принудительной

• древесной щепы. Она используется в качестве наполнителя, должна быть очищена от инородных включений, высушена и иметь определенные размеры. Заполнитель также обрабатывается известью для предотвращения гниения;
• воды. Рекомендуется применение очищенной воды. Влага постепенно поглощается наполнителем, и он насыщается входящими в смесь минерализаторами.

На качество стройматериала влияет правильная подготовка исходного сырья. Отходы деревообработки следует вымочить на протяжении 4–7 дней, регулярно перемешивая. Это позволяет уменьшить содержание сахара, содержащегося в сырье.

Соотношения компонентов и размеры изделий

Изменяя концентрацию компонентов в рабочей смеси, можно изготавливать изделия различного назначения, отличающиеся плотностью:

• теплоизоляционные, с удельным весом 0,5 т/м3;
• конструкционные, плотность которых составляет 0,5–0,85 т/м3.

С возрастанием удельного веса увеличиваются прочностные характеристики, в соответствии с которыми осуществляется классификация изделий.

Цемент должен быть сухим и свежим. Щепа — определенного размера

Теплоизоляционные блоки, соответствующие классу В0,75, применяются для теплоизоляции капитальных стен и включают на 1 м3 раствора следующие ингредиенты:

• щепу – 0,18–0, 2 т;
• портландцемент м 0,25–0,3 т;
• воду – 0,3–0,35 т;
• кальциевый хлорид – 8–10 кг.

Конструкционные блоки с маркировкой B 2,5 – самые прочные. Они используются для возведения стен одноэтажных и двухэтажных коттеджей, частных домов, дачных и хозяйственных построек.

Для получения одного куба рабочей смеси компоненты перемешиваются в следующем количестве:

• отходы деревообработки – 0,25–0,33 т;
• цемент — 0,35–0,4 т;
• вода – 0,4–0,45 т;
• минерализаторы – 10–12 кг.

Размеры арболитовых блоков регламентированы стандартом.

При постоянной длине изделий, равной 60 см, остальные размеры могут изменяться и составляют:

• толщина – 20 и 25 см;
• высота – 10, 15, 25, 30, 40 и 50 см.

При изготовлении изделий следует соблюдать размеры, указанные в нормативных документах.

Вода допускается любая питьевая, но не техническая, без загрязнений

Последовательность операций

Технология предусматривает следующий алгоритм действий:

1. Дробление и сушку наполнителя.
2. Взвешивание ингредиентов.
3. Подготовку рабочей смеси.
4. Заполнение форм и трамбование.
5. Извлечение готовых изделий.
6. Отстаивание продукции на протяжении 2 недель.

Для схватывания состава следует выполнять работы при температуре не ниже +10 градусов Цельсия. Осуществляя смешивание компонентов, помните, что вначале химические реагенты смешиваются с водой, а затем добавляются в рабочую смесь.

Форма для арболитовых блоков

Для сооружения внутренних перегородок и возведения капитальных стен можно изготовить различные формы для арболитовых блоков своими руками.

В качестве материала для формы может использоваться:

• металл;
• древесина.

Конструкция довольно простая – разборный ящик без дна, имеющий ручки с противоположных сторон.

Как сделать арболитовые блоки своими руками

При самостоятельном выполнении работ соблюдайте последовательность операций:

1. Высушите древесные отходы.
2. Раздробите материал до размеров щепы не более 0,5х1х4 см.
3. Замочите щепу в воде с добавлением хлорида кальция.
4. Взвесьте ингредиенты, засыпьте их в бетономешалку.
5. Залейте арболитовую смесь в формы, тщательно уплотните.
6. Дайте отстояться в течение недели, извлеките из форм.
7. Разложите в закрытом помещении для сушки на протяжении 20 суток.

Для прессования можно использовать ручной инструмент или специальный вибростанок.

Заключение

Арболитовые блоки своими руками изготовить несложно. Следует использовать качественные ингредиенты и соблюдать требования технологии.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Прекрасное несовершенство — Бетоноукладчики своими руками

Я так влюблен в наши новые бетоноукладчики. Они являются прекрасным дополнением к дорожке на той стороне дома, которая раньше была покрыта мелким гравием.

Если у вас когда-нибудь был мелкий гравий, вы знаете, что он заканчивается везде . Кусочки гравия застревают в протекторах вашей обуви и путешествуют вместе с вами. Наша палуба из красного дерева рядом с мелким гравием изрыта гравийными «поцелуями», и гравий попал в дом, поэтому прогулка босиком стала обузой для семьи.Мелкий гравий обнаружился даже в ванной. ванная !

Теперь вам не нужно тратить время на ремонт ванной комнаты своими руками, чтобы ужаснуться мысли о том, что мелкий гравий разрушает ваши плиточные полы и раствор.

Время перемен!

«Мы можем исправить это некоторыми бетоноукладчиками примерно за 20 с половиной часов нашего времени», — уверенно заявил мой парень. Я был впечатлен. «Вау, у него действительно есть отличное решение для этого», — подумал я.Итак, однажды субботним утром мы пошли в строительный магазин, чтобы купить бетонную брусчатку.

Мы быстро реализовали наши ограниченные возможности для покрытия мелкого гравия.

Достаточно недорогие брусчатки размером 12 x 12 дюймов мне показались небольшими ступеньками. Я хотел увеличить площадь брусчатки для этой местности. В магазине были и побольше, но они, конечно, по большей цене. И они были всего 24 ″ x 24 ″, что казалось едва ли достаточно большим. К тому же у нас был странный небольшой изгиб на дорожке, который был бы непростым для больших квадратных брусчатки.

«Может, мы сами сделаем брусчатку?» Я спросила своего парня.

«Может быть, мы могли бы…» — сказал он, размышляя.

Итак, вместо того, чтобы покупать бетонную брусчатку за 20 с половиной часов нашего времени, мы вышли из магазина с 6 пакетами бетона, небольшим количеством краски для бетона и несколькими пакетами 2 x 4 для обрамления. Наши расслабляющие субботние планы быстро изменились.

DIY Бетоноукладчики

Материалы:

• Смесительная емкость или тачка
• Бетон (используйте обычный бетон, а не быстросохнущий бетон, который будет сохнуть слишком быстро для больших брусчатки)
• Дерево для обрамления брусчатки (фанера или 2 x 4s)
• Лопата для перемешивания (лучше всего подходит лопата с плоским дном)
• Вода (желательно из шланга)
• Инструменты по бетону: стальная терка или шпатель для чистовой обработки и шпатель ромбовидной формы
• Сверло и винты
• Уровень

Шаг 1: Подготовка и компоновка

Самое лучшее в изготовлении бетонной брусчатки самостоятельно — это то, что вы можете полностью адаптировать ее к своему пространству.Должен признаться, я был очень взволнован, когда мы начали придумывать форму, которую хотели.

Прежде чем подготовить поверхность, сделайте все аккуратным и чистым. Нам пришлось удалить весь мелкий гравий (только немного отойдет по краям брусчатки), а затем тоже выкопать немного грязи. Основание должно быть компактным. Он также должен включать 2-дюймовый слой измельченного бетона и 1-дюймовый слой песка. Если основание нестабильно, брусчатка может треснуть. Мы просто положили брусчатку на утрамбованную землю, которая была старой подъездной дорогой.

Отмерьте и спланируйте размеры асфальтоукладчика и отметьте их. Майк и я говорили о том, какой промежуток мы хотели бы между брусчаткой и по сторонам, и оттуда отрегулировали. Подумайте, где будет ваша верхняя часть асфальтоукладчика и имеет ли это значение. У нас есть подъездная дорога с другой стороны ворот, которую мы хотели выровнять с брусчаткой, чтобы подъездная дорожка определяла наш уровень поверхности.

Создайте свои рамы. Мы растянули длинные 2 х 4 шт. По длине, а затем прикрутили боковые перекладины.Мы хотели, чтобы брусчатка была толщиной около 2 дюймов, поэтому мы разорвали брусчатку 2 x 4 по длине до 2 1/4 дюйма. Настольная пила может пригодиться, но многие склады пиломатериалов сделают это и за вас. Лучшая глубина для бетонной брусчатки — 2 3/8 дюйма, что позволяет одновременно распределить вес пары человек.

Вы можете получить представление о видении наших асфальтоукладчиков на фотографиях выше. Помните, мы говорили, что попытаемся выровнять подъездную дорожку к воротам? Что ж, мы поработали с линией уровня и использовали веревку с подвесным уровнем на ней, которую вы видите растянутой по длине рам.Не забудьте также проверить поперечины. А чтобы рама оставалась на месте, по бокам забили деревянные колья. Здесь все готово, ровно и готово к бетону!

Шаг 2: Смешивание бетона

Смешивать бетон — это не весело. Также смешивать 13 мешков бетона не весело. Вы правильно прочитали — нам нужно было получить больше мешков с бетоном. Но я забегаю вперед.

Мешки с бетоном обычно поставляются в мешках по 60 и 90 фунтов.Мы использовали 90-фунтовые мешки (действительно очень тяжелые!). Прежде всего, попросите вашего парня поместить пакет в чашу для смешивания или тачку и начать добавлять воду. Затем я добавляю около галлона воды для начала, а затем начинаю врезать лопатой в бетон и перемешивать с водой. невозможно смешать все сразу. Метод моего парня состоит в том, чтобы насыпать бетон на одну сторону тачки и начать смешивать небольшие кусочки бетона с водой. Затем переместите это на другую сторону и получите следующий кусок.Это работает хорошо.

Тщательно намочите бетон, но не мочите его слишком сильно. Консистенция должна быть жидкой, а не жидкой. Вы видите, как смешанный бетон на изображении выше будет удерживать следы от лопаты? Вы обнаружите, что смешивать весь бетон с водой — это тяжелый труд — он становится тяжелым. Я должен признать, что для этого мне нужно было надеть штаны для большой девочки. В целом, на перемешивание каждого мешка у меня ушло около 15 минут. (Моя спина была ооочень болит!)

Мы хотели покрасить бетон, но после прочтения указаний на порошкообразный краситель мы поняли, что нам понадобится только бутылка красителя за 7 долларов на каждый мешок с бетоном.Не так рентабельно. Вместо этого мы придумали бы что-нибудь еще, поэтому на этом этапе мы пропустили краситель и отложили его для возврата.

Шаг 3: Изготовление бетоноукладчика

Начните с увлажнения области, на которую вы добавляете бетон — так это будет лучше.

Залили бетон в раму асфальтоукладчика и начали его разглаживание. Вскоре мы поняли, что для каждого асфальтоукладчика потребуется более одного мешка с бетоном (на самом деле около 2 1/2), и я приступил к работе, смешивая больше бетона.Когда я это сделал, Майк с помощью шпателя насыпал бетон вдоль одной стороны асфальтоукладчика и грубо выровнял его по верху.

По мере того, как остальная часть бетона попадает внутрь, асфальтоукладчик принимает форму. После того, как весь бетон уложен, следующим шагом будет стяжка верхней части.

Для начала возьмите кусок дерева, который шире, чем рама брусчатки, возьмитесь за каждый конец дерева и сдвиньте его с задней стороны рамы на себя. Это создаст ровную поверхность с верхней частью рамки.Когда вы стяжите асфальтоукладчик, он начнет собирать излишки бетона. Вы можете перемешивать его, перемещая его в стороны назад и вперед, когда вы тянете на себя. Бетон может разлиться по бокам, вы можете убрать это позже. Просто продолжайте движение, пока не получите ровную поверхность на асфальтоукладчике.

Затем используйте металлический шпатель, чтобы сгладить любые несоответствия. Чем ровнее ваша поверхность, тем более «отполированным» будет выглядеть брусчатка.

Шаг 4: Повторите

Теперь повторите эти шаги со следующим асфальтоукладчиком! Наш небольшой участок занял около 9 часов от начала до конца, включая подготовку земли, строительство каркаса и заливку бетона.Это примерно 3 фута в ширину и 12 футов в длину. Изначально мы купили только шесть мешков с бетоном — я думаю, мы предполагали брусчатку поменьше. Но как только мы начали его выкладывать, мы поняли, что большие бетонные брусчатки будут выглядеть и работать намного лучше! Так что в конце концов мне пришлось вернуться в строительный магазин, чтобы забрать еще 8 мешков с бетоном.

Прямо перед тем, как мы закончили наш последний асфальтоукладчик, мы на мгновение ослабили бдительность, и нашему псу Никко пришлось внести свой вклад в проект (см. Ниже). Мы обсуждали их сохранение, но несколько отпечатков были действительно глубокими.Майк смог вернуться и сгладить их. Хорошая попытка, Никко.

Шаг 5: Отверждение

Для полного затвердевания бетона требуется минимум 28 дней (вау!). Через несколько дней мы могли легко ходить по нашей и примерно в то же время сняли раму.

Эта фотография ниже сделана примерно через две с половиной недели после заливки цемента. Он показывает, насколько осветляется затвердевший бетон.

Шаг 6: Окрашивание бетона

Наконец-то мы нашли красивое и экономичное решение для окрашивания бетонной брусчатки.Следите за обновлениями, я расскажу об этом в следующем уроке.

Вот и все! Мы в восторге от наших новых бетонных брусчаток, сделанных своими руками. Раз и навсегда наш дом (и ванная комната) защищен от автостопщиков по гравию. А наши великолепные асфальтоукладчики придают боковому двору изысканный и профессиональный вид.

Как построить коптильню из цементных блоков — зернистость

1/9

Готовим почву для нижнего колонтитула.

Фото Мэтта Гилара

2/9

Приготовление первых нескольких слоев цементных блоков.

Фото Мэтта Гилара

3/9

Строим слои блоков.

Фото Мэтта Гилара

4/9

Сборка формы и заливка шапки.

Фото Мэтта Гилара

5/9

Жатка размещалась с помощью фронтального погрузчика.

Фото Мэтта Гилара

6/9

Следующим шагом будет строительство крыши.

Фото Мэтта Гилара

7/9

Обрамление и крепление двери.

Фото Мэтта Гилара

8/9

Гритти вешает окорока в коптильню на заднем дворе.

Иллюстрация Брэда Андерсона

9/9

Готовая приусадебная коптильня своими руками из бетонных блоков.

Фото Мэтта Гилара

Мне всегда хотелось построить коптильню на заднем дворе — в первую очередь для копчения колбасы, но также для копчения бекона, ветчины, сыра, птицы и оленины.Моя цель состояла в том, чтобы построить коптильню с гораздо большим пространством, чем те, которые вы можете купить в магазинах больших размеров.

Проведя некоторое время в разговорах с местными фермерами, собирая идеи о процессе строительства и читая о различных конструкциях, я засучил рукава и приступил к постройке коптильни из цементных блоков.

Инструменты

• Мел
• Уровень (2 или 4 фута)
• Рулетка
• Квадрат
• Мастерок
• Угловые пластиковые линейные блоки
• Тачка / ступка
• Пистолет для гвоздя и молотка
• Циркулярная пила
• Сверло
• Скоростной квадрат

Материалы

• 200 — Цементные блоки 6 на 8 на 16 дюймов
• 1 тонна песка
• 1 тонна гравия
• 5 пакетов (94 фунта каждый) портландцемент
• Гашеная известь
• 8–6 футов 2х6
• 5–10 футов 2х6
• 10 — 10 футов 1 дюйм на любую ширину (для гвоздей для крепления металлической кровли)
• 4 — 10 футов 1 на 10
• 6–10 футов 1 на 4
• 2 — 10 футов 1 на 8
• 2-8 футов 1х10
• 2 петли
• 1 ручка
• Кровля из 6 листов металла (3 фута на 55 дюймов)
• Заглушка металлическая, 9 футов
• Шурупы, гвозди и гвозди по металлу
• 8 — L-образные болты 1/2 дюйма с шайбами ​​и гайками

Ниже приведены общие шаги, которые я выполнил, чтобы сделать коптильню из цементных блоков размером 80 на 96 дюймов на моем участке.

Шаг 1. Подготовьте почву для нижнего колонтитула

Место, которое я выбрал для коптильни, было заполнено корнями и камнями. Я выкопал нижний колонтитул вручную и замешал свой собственный цемент для нижнего колонтитула. Убедитесь, что нижний колонтитул немного длиннее и шире, чем требуется готовая область. (Это даст вам место, чтобы выровнять нижний ряд цементных блоков.) Я смешал 3 лопаты гравия, 2 лопаты песка и 1 лопату портландцемента в тачке — просто добавьте достаточно воды, чтобы получить желаемую консистенцию — что упростило заливка в труднодоступных местах.Нижний колонтитул был примерно 16 дюймов в ширину и от 6 до 8 дюймов в глубину. Нижний колонтитул находился примерно на 24 дюйма ниже уровня.

Шаг 2: Выровняйте первый слой цементных блоков

После того, как нижний колонтитул был установлен, я использовал меловую линию, рулетку и квадрат, чтобы определить, где должен быть уложен нижний слой блоков. Нижний слой должен иметь внешний размер 80 дюймов в ширину и 96 дюймов в длину. Сверху нижнего колонтитула измерьте длину каждой стены. Получите приблизительный макет как можно ближе с какой-нибудь отметкой для каждого из четырех углов (до того, как будут уложены какие-либо блоки).Измерьте расстояние от одного угла до другого (по диагонали напротив друг друга) и запишите это измерение. Затем повторите это с другим набором противоположных углов. Эти два измерения должны быть одинаковыми. Когда эти размеры совпадают, вы можете нарисовать мелом линию в верхней части нижнего колонтитула, чтобы показать вам, где положить первый слой блока.

Шаг 3: Укладка цементных блоков

Нанесите слой цементного раствора на нижний колонтитул для первого слоя блока. Я смешал цементный раствор, используя 2 части песка, 1 часть портландцемента и 1/2 части гашеной извести.Добавьте столько воды, чтобы ступка приобрела консистенцию картофельного пюре.

Если раствор начинает затвердевать до того, как вы нанесете его на цементный блок, вы можете смешать очень небольшую часть воды, чтобы вернуть ему необходимую консистенцию. Проведите блоки по меловой линии, которую вы сделали на шаге 2. Нанесите строительный раствор на горизонтальные швы и уложите первый слой. Получив квадрат первого слоя и закрепив его на месте, я продолжил укладывать блоки по несколько слоев за раз. Я бы построил углы на несколько слоев выше, чем остальные блоки, чтобы я мог провести линию каменной кладки (угловые пластиковые линейные блоки) от угла к углу и убедиться, что я остаюсь прямым, ровным и квадратным.

Я использовал 2-футовый уровень, чтобы проверить каждый блок после того, как я его разместил. Альтернативное размещение блоков, чтобы вертикальные стыки никогда не находились непосредственно друг над другом.

Шаг 4. Построение формы и заливка заголовка

Я подумал, что вместо деревянного жатки цементный жатка будет выглядеть лучше и прочнее. Я построил форму из дерева, которое было у меня на ферме. Форма была построена той же высоты и ширины, что и блоки, которые я использовал. Я добавил несколько кусков арматуры по горизонтали в форму после того, как замешал цемент.Я использовал ту же смесь, что и для нижнего колонтитула: 3 лопаты гравия, 2 лопаты песка и 1 лопата портландцемента. Я также добавил несколько кусков арматуры вертикально, чтобы они проходили через верхний ряд цементных блоков. Я залил цементные блоки в верхнем ряду, где должна была находиться коллектор, и поместил вертикальный арматурный стержень вниз через ячейки, залитые ядром. Для подъема жатки использовался фронтальный погрузчик моего соседа.

Шаг 5: Постройте конструкцию крыши

После установки жатки и оставшейся части верхнего ряда блоков пора было строить крышу.Я залил четыре угла примерно на блок или около того. Я затолкал измельченную газету внутрь стержней, которые заливал, чтобы цемент не прошел через блоки. После того, как блоки были залиты, я установил несколько L-образных болтов на 1/2 дюйма, которые будут использоваться для удержания верхней пластины. Верхняя пластина была грубо вырезана 2 на 6, разрезана по длине стен и просверлена там, где находились L-образные болты. Верхняя пластина надевалась на L-образные болты и удерживалась гайками. Стропила вырезаны из черновой формы 2 на 6 с шагом 7/12.Для расчета шага 7/12 использовался квадрат скорости. После того, как стропила были разрезаны, они были прибиты к коньковой доске, которая поддерживалась двумя короткими 2х6 (одна спереди и одна сзади), и прибиты к верхней плите. Затем я прибил доски 1х3 любой ширины (по пять с каждой стороны разной ширины) к стропилам, чтобы было к чему привинтить металлическую кровлю.

Шаг 6: Отделка крыши

После того, как основная конструкция крыши была построена, я добавил шесть листов металлической кровли с помощью кровельных саморезов.Доски, к которым крепилась кровля, имели свес в 1 фут. Это отлично сработало для трех листов металлической кровли (шириной 3 фута) с каждой стороны. После того, как была установлена ​​металлическая кровля, я добавил металлический конек. Затем я вырезал 1 на 10, чтобы закончить концы фронтона (я хотел использовать черновые обшивки, чтобы моя коптильня напоминала мой сарай). Я обрезал лицевую панель размером 1 на 4, чтобы придать ей красивый законченный вид. Кануны были заблокированы 2х6 (просто оставшиеся обрезки), чтобы изолировать между фермами.

Я отрезал 2 на 6 до ширины между фермами и прибил их к верхней пластине. Это поможет удержать дым в коптильне и не допустить попадания тварей.

Шаг 7: Постройте и добавьте дверь

Дверь для коптильни была сделана из двух черновых размеров 1 на 8 и двух 1 на 10 (что дало мне ширину 36 дюймов). Обшивка вокруг цементных блоков, к которой будут привинчиваться петли, удерживалась на месте с помощью Tapcons. После того, как обшивка была на месте, была установлена ​​дверь.

С момента постройки коптильни летом 2014 года мы коптили колбасу и бекон от выращиваемых нами свиней и добились успеха в копчении различных сыров. В будущем хотим попробовать копчение курицы и оленины. Соседи и друзья также спрашивали нас об использовании нашей коптильни. Я подумал о том, чтобы устроить общественный день (дни) коптильни, чтобы люди приносили с собой все, что они хотят курить, и делали все это одновременно.

Загляните в наш магазин GRIT, чтобы найти мясорубки и колбасные шприцы.

Мэтт живет на ферме (Five G Farm) на северо-западе Пенсильвании с женой и тремя детьми. Он вырос на ферме и всегда любил работать на земле, разводить животных, садоводство и многое другое. Помимо большого сада и разведения свиней, Гилары выращивают тыкву, кукурузу и сою на своей ферме и на соседних землях, которые они арендуют.

Опубликовано 19 января 2021 г.

СТАТЬИ ПО ТЕМЕ

Техническое обслуживание и регулярная чистка желобов коровников и ферм улучшает здоровье и безопасность домашнего скота и фермеров.

Вот как вы можете защитить свою землю, собственность и семью в случае пожара.

Узнайте, как строительство теплицы может бороться с неблагоприятными погодными условиями в любом пермакультуре.

Не выбрасывайте старый цементный блок. Вот 10 фантастических способов использовать их в вашем саду

Цементные блоки часто недооценивают. Эти тяжелые, мягкие куски бетона могут быть немного громоздкими для переноски, поэтому люди, как правило, не обращают на них внимания или намеренно пропускают их в пользу предметов, которые немного проще в использовании. После того, как вы узнаете, как блоки можно использовать в саду, вы можете переосмыслить их полезность.

Цементные блоки легко доступны в большинстве магазинов товаров для дома по цене около 1 доллара за штуку, что делает этот универсальный материал доступным.

2. Кашпо
Вместо того, чтобы строить целый сад, используйте отдельные блоки в качестве цветочных горшков. Вы можете положить их боком на землю или встроить в небольшую стену с помощью Liquid Nails. Попробуйте покрасить блоки в разные цвета, чтобы получился забавный вид, или оставьте их естественными.

3. Создайте зону отдыха
Создайте удивительную зону отдыха на заднем дворе, сложив два или три уровня блоков (в зависимости от того, какой высоты вы хотите).Сверху с длинной подушкой для скамейки и декоративными подушками.

6. Скамейка для патио
Если вам нравится идея использовать шлакоблоки в качестве скамейки, но вы хотите что-то более легкое, попробуйте поставить несколько блоков подряд (вам понадобится по шесть на каждый конец) и сдвиньте деревянные блоки 4 на 4 через отверстия, чтобы сформировать зону отдыха. Добавьте цвета и подушки, в том числе подушку для скамейки, чтобы сделать его ярче.

7. Создайте декоративную башню
Ваш сад нуждается в ярком цвете? Попробуйте укладывать цементные блоки в башню.(Убедитесь, что они устойчивы и скреплены друг с другом.) Украсьте башню краской, вырезами и бусинами.

8. Постройте садовый забор
Используйте сложенные блоки, чтобы создать забор вокруг сада. Вы можете создать более широкое или узкое пространство в заборе, стратегически продев столбики через отверстия.

10. Создайте границу сада
Сохраните почву или камни в вашем саду и на остальной части вашего двора, используя цементные блоки, чтобы создать уникальный край сада. Результаты могут быть весьма очаровательными, особенно если вы решите выращивать другие растения внутри блоков.

Вы пробовали какие-нибудь из этих идей? Поделитесь советами с друзьями на Facebook, чтобы показать, насколько универсальным может быть шлакоблок.

8 удивительных способов использования шлакоблоков

— Сара Карпентер

Доступные по цене менее 2 долларов за блок и полезные для самых разных целей, можно сказать, шлакоблоки стоят своего значительного веса в золоте. Эти несущие бетонные строительные блоки обычно остаются скрытыми, выполняя свои структурные работы за кулисами. Но их простой внешний вид и простота настройки делают их идеальными для более важной работы по дому.Щелкните здесь, чтобы увидеть семь проектов, демонстрирующих универсальность этих здоровенных помощников по дому.

1. Стопки на стопках

Фото: newzealanddesignblog.com

В этом проекте прекрасная простота: просто положите фанеру на пол (чтобы предотвратить потертости), затем чередуйте доски с шлакоблоками, чтобы создать полки для книг в мягкой обложке. твердые обложки и прочие безделушки. Для менее утилитарного вида покройте фанеру слоем краски и позвольте вашим красочным объемам действительно выделяться.

Связано: 10 безумно креативных полок, которые можно сделать своими руками

2. Стенка для цветов 2-в-1

Фото: curbly.com

Для разделения различных частей вашей гостиной на открытом воздухе или просто для создания немного уединения от соседей — пустите в ход шлакоблоки. Простая стена из шлакоблоков подойдет, но мы думаем, что гораздо интереснее класть блоки в виде рикрека, чтобы сформировать простые разбросанные вазоны.

Связано: 10 вдохновляющих горшков для дома, чтобы украсить ваш сад

3.Sitting Pretty

Фото: createdreallyawesomefreethings.com

Нетрудно измерить и пробиться к созданию скамейки из дерева. Намного проще сделать свой из шлакоблоков. В местах неправильной формы на открытом воздухе скамейки из шлакоблоков — прекрасные функциональные наполнители пространства, которые хорошо противостоят элементам. В хорошую погоду добавьте подушки и подушки, и вы никогда не узнаете, что сидите на бетоне.

Связанные: 5 выдающихся скамеек для самостоятельной сборки

4.Стекируемая скульптура

Фото: thehorticult.com

Если вы чувствуете особенное вдохновение и имеете доступ к изобилию шлакоблоков, почему бы не проявить творческий подход и не создать скульптуру на открытом воздухе? В зависимости от вашего дизайна, скульптура может быть декоративной и функциональной, как изображенная.

История продолжается

Связано: Морозные подвиги: 12 невероятных снежных скульптур

5. Настольные мечты

Фото: themerrygotit.com

Для минимальных усилий и максимальной награды сложите шлакоблоки в две башни, натянув на них деревянную панель. Неожиданно у вас появился новый стол. Бонус: вы можете использовать полые части блоков для хранения.

Связано: Купите или создайте: 15 столов, которые мы любим

6. Готовим

Фото: bbq.tamu.edu

Вы не станете мастером гриля, пока не обзаведетесь собственной костровой ямой. Дополнительные материалы необходимы, но основу конструкции составляют шлакоблоки.Однако одно предупреждение: как только в вашем районе станет известно, ваш задний двор обязательно станет местом по умолчанию для встреч на свежем воздухе.

Связано: 13 костров, которые мы любим

7. Ухоженные кашпо

Фото: modernlywed.com

Негативное пространство в шлакоблоке служит естественным и полностью настраиваемым горшком для трав, суккулентов и т. и цветы — или даже все три. Хотя угловатая форма шлакоблоков означает, что они очень аккуратно вписываются в забытые углы, не ограничивайте себя: шлакоблоки удобны во многих отношениях, даже если они служат простой окантовкой ландшафта.

По теме: 18 способов раскрасить ваш сад этой осенью

8. Винный погреб

Фото: photos-public-domain.com

Питье вина может быть дорогой привычкой. Сократите расходы, храня бутылки в штабелях из шлакоблоков. По мере роста вашей коллекции увеличить емкость хранилища так же просто, как добавить в сборку дополнительные блоки.

Связано: 5 простых винных стеллажей, которые можно сделать днем ​​

DIY-проектов с шлакоблоками Идеи, вдохновения

Я люблю писать о DIY-проектах.Кажется, что почти каждый раз сталкиваюсь с новым проектом с использованием шлакоблоков . Эти сверхдоступные строительные материалы прочные (поверьте мне — я использовал МНОГО из них в свое время), и их можно использовать для создания множества интересных готовых изделий, от садовых стен до современных сидений.

Почему шлакоблоки такие универсальные? Возможно, дело в том, что их форма проста, четкая и современная. И их цвет — оттенок серого, который сочетается со всем.Не говоря уже о том, что во многих из этих блоков есть отверстия, которые идеально подходят для демонстрации растений и включения других материалов, таких как деревянные балки. Если вы ищете способ украсить природу или вам нужны простые в сборке детали для вашего интерьера, ознакомьтесь с приведенными ниже идеями и будьте готовы вдохновиться!

Столы из шлакоблоков

Мы начинаем с проекта «Сделай сам», который полностью изменил мой взгляд на шлакоблоки! На самом деле, изображение ниже доказывает, что в этих чудесных принадлежностях определенно присутствует скульптурный элемент.Вы можете узнать эту картинку из моего поста о доступных DIY проектах на открытом воздухе. Дополнительные подробности можно найти в The Horticult, где выясняется, что вдохновение для удивительных скульптурных творений на этом изображении исходит от Фрэнка Ллойда Райта. Любовь!

Чтобы увидеть еще две простых идеи стола, посмотрите изображение ниже. Сначала у нас есть журнальный столик, сделанный из восьми шлакоблоков в форме куба от Kikette. Справа от этой современной конструкции находится журнальный столик, сделанный из основы из шлакоблока и столешницы для черчения из орехового дерева.Это произведение выставлено в стильном доме редактора «Ремоделизы» Джули Карлсон. [через Care2.com]

Седло шлакоблока

Шлакоблоки — мой новый любимый способ создания доступных сидений. Но разве они не холодные и жесткие? Нет, если у вас есть подходящие подушки! Эта недорогая скамья, представленная в Better Homes and Gardens, была создана путем сложения шлакоблоков, а затем их украшения деревянной доской и подушками, покрытыми обрезками ткани.Общая стоимость: 30 долларов!

Я писал об этой уличной скамейке DIY в своем недавнем посте о доступных строительных проектах на открытом воздухе. Все, что вам понадобится: 8-12 шлакоблоков, 4 куска пиломатериалов и несколько подушек. У меня даже возникает соблазн сделать этот проект суперсовременным и отказаться от подушек (много белок оказывается на моем патио перед домом, и мне было бы легче почистить скамейку, если бы она была урезана до минимума). Я дам вам знать, если попробую! Ознакомьтесь со всеми деталями проекта в The Basement.

Кровати из шлакоблоков

Теперь мы переходим от сидячих мест к кроватям, потому что, как только вы сядете, вы, возможно, захотите заснуть, верно ?! Это основание для кровати из бетонных блоков, сделанное своими руками, представленное на выставке Remodelista, демонстрирует силу хорошего дизайна и стратегическое использование краски. Созданный Чау Чыонг, он является идеальным решением для современной спальни с минималистскими деталями.

Вот еще две нашумевшие идеи грядок из шлакоблока! Внизу (слева) мы видим кровать в доме Рэйчел Бин и Бена Брауна, представленного на Design Sponge.Обратите внимание, как он опирается на шлакоблоки, которые служат также для хранения обуви! Внизу (справа) мы видим шлакоблок и деревянную нарах из дома Ольги Найман, также представленные на Design Sponge. В очередной раз мы видим возможности хранения обуви…

Стеллажи из шлакоблоков

Полки из шлакоблоков раньше были кодом «Я не могу позволить себе настоящую мебель». Нет ничего плохого в ограниченном бюджете! Мне просто интересно, что шлакоблоки переживают возрождение — и поэтому мебель, изготовленная из шлакоблоков, считается актуальной, а не последним результатом.Как энтузиаст дизайна с ограниченным бюджетом, я полностью одобряю! Обратите внимание на эту сказочную низкую полку из шлакоблоков в студии Эммы Робертсон, представленной на Gardenista:

Мне нравятся стеллажи, а также виньетки на стеллажах на изображении ниже. Эти блочные полки Besser были созданы Sian Pascale, и они иллюстрируют чудо двухэтажного дизайна!

Для шикарного прикосновения, идеально подходящего для холостяцкой комнаты, попробуйте добавить в смесь немного черного меламина.Темные полки дополнят темную рамку вокруг вашего плоского экрана, а также динамики! Не говоря уже о том, что черный тон меламина является прекрасным дополнением серого оттенка шлакоблоков. Подробнее об этой консоли / стеллаже для СМИ из шлакоблока и меламина на Парк-авеню:

Сеялки из шлакоблоков

Стены сеялки из шлакоблоков ВСЕГО В ИНТЕРНЕТЕ. Фактически, это одни из самых популярных изображений всех времен.Я знаю — это определенно не новые новости на данный момент, но я просто не мог написать этот пост, не включив хотя бы одну из них. Мне нравится эта сеялка из шлакоблоков и сочная кирпичная стена именно из-за множества представленных оттенков серого. Причина: стена была построена из шлакоблоков, оставленных в новом дворе блогера Робин, блоггера Society Bride. Использование остатков с историей действительно окупается!

И мне пришлось добавить еще одну, потому что она служит еще и высокой клумбой / большой кашпо! Этот проект плантатора дает мне всевозможные идеи для моего патио и крыльца, особенно если я воссоздаю его в меньшем масштабе! [через DIY Contemporary]

Украшать шлакоблоки легко, особенно если использовать малярный скотч и аэрозольную краску! Посмотрите на эту красочную плантатор из бетонных блоков от Modernly Wed:

Вы также можете сохранить простоту.Действительно просто. Вот снимок плантаторов из шлакоблоков у меня на заднем дворе. На самом деле их пять в ряду, и я залил их кактусами, так как они находятся в зоне полного солнечного света. Некоторые люди оставляют нижнюю часть открытой, но я поместил на нее немного сетчатого дверного материала, чтобы помочь сдержать корни. Возможно, вы помните эту фотографию из недавнего поста, который я написал о своем весеннем преображении двора. [изображение от Кейт Симмонс]

Я знаю, что это цементные сеялки, а не сеялки из шлакоблоков, но концепция украшения та же.Используйте металлические оттенки в качестве акцентов! Никогда еще бетон не выглядел так шикарно (с помощью аэрозольной краски)! [от Camille Styles]

Я закончу замечательным проектом, который напоминает нам делать все шаг за шагом, когда дело касается шлакоблоков! Да, требуется энергия, чтобы загрузить их в наши тележки, а затем в автомобили в магазине товаров для дома. Но если вы готовы работать и проявить немного творчества, возможности дизайна безграничны. Насколько восхитительны эти гравийные лестницы из фильма «Шаг за шагом»? !!! Удачи в ваших начинаниях из шлакоблоков… [через усадьбу Миннеаполиса]

Как создать патио своими руками с помощью Quikrete WalkMaker

Создание открытого жилого пространства никогда не было так популярно. Но если в вашем доме нет основ и у вас ограниченный бюджет, вы всегда можете пойти по пути «сделай сам». В этом случае начните с патио, сделанного своими руками.

Многие домовладельцы заливают бетонную плиту или устанавливают брусчатку во внутреннем дворике . Хотя оба проекта дают прекрасные результаты, они могут показаться слишком сложными для начинающих мастеров-мастеров.

Есть более простая альтернатива: построить небольшой бетонный внутренний дворик из готовых форм! Заливать бетонную смесь в пластмассовые формы может любой желающий и постепенно создавать пространство для отдыха.

Прочтите, чтобы узнать, насколько это просто!

О Quikrete WalkMaker

Формы Quikrete WalkMaker помогают домовладельцам легко создавать дорожки. Каждая пластиковая форма создает секцию площадью примерно 2 квадратных фута с использованием одного 80-фунтового мешка предварительно смешанного бетона.

Заливка бетонной смеси в формы — это простой и удобный проект, выполненный своими руками — это может сделать каждый! Вы можете создать индивидуальные дорожки, похожие на кирпич или натуральный камень, с прочностью и доступностью заливного бетона.

WalkMaker поставляется в четырех вариантах дизайна : плетеный кирпич, деревенский узор, европейский блочный кирпич и бегущий кирпич, поэтому есть вариант, который наверняка подойдет любому стилю дома.

Вы можете даже покрасить каждый бетоноукладчик, чтобы отделка выглядела более естественно и гармонировала с ландшафтным дизайном .

Итак, какое отношение WalkMaker имеет к патио, сделанному своими руками? Все! Потому что вы можете настроить инструкции по созданию дорожки, чтобы вместо этого создать бетонный внутренний дворик.

Создание патио своими руками с помощью WalkMaker

Использование WalkMaker для создания бетонного патио не сильно отличается от создания дорожки.

Вот что нужно сделать:

Подготовьте сайт проекта . WalkMaker требует очень небольшой подготовки поверхности. Просто удалите дерн и выровняйте поверхность. Форму можно ставить прямо на землю.

Смешайте бетон. Добавьте воды в бетонную смесь Quikrete Concrete Mix или , устойчивую к трещинам , в соответствии с указаниями на упаковке. Перемешайте его вручную в тачке или пластиковом ведре с помощью мотыги, кельмы или лопаты.

Создайте свой внутренний дворик . Многоразовые формы WalkMaker бывают четырех разных дизайнов. Проще всего использовать формы «корзиночный плетеный кирпич», «бегущий кирпич» или «европейский блок», потому что все они имеют прямые края. Начните с фундамента дома и тренируйтесь, не выходя из дома.

Заполните формы. Поместите форму WalkMaker на землю и начните заполнять отверстия бетоном. С помощью кельмы вдавите бетон в форму. Работайте от углов, чтобы укрепить бетон и устранить пустоты.

Переместите асфальтоукладчики. Далее просто разровняйте поверхности и сразу снимите форму. Не нужно ждать, пока бетон схватится. После этого просто поверните форму на четверть оборота, чтобы изменить узор в случайном порядке. Примерно через час до того, как бетон станет твердым отпечатком пальца, сгладьте все неровности полотенцем.

Отвердите бетон. Приступайте к отверждению бетона сразу после того, как с поверхности исчезнет блеск. Свежеуложенный бетон необходимо отверждать в воде в течение 3-5 дней с помощью мелкодисперсного водяного тумана. Этап отверждения необходим, чтобы бетон достиг своей проектной прочности.

Чтобы устранить необходимость в отверждении водой, можно использовать Quikrete Acrylic Cure and Seal . Quikrete Acrylic Cure and Seal не только исключает процесс отверждения в воде, но и создает полуглянцевый блеск, который отталкивает воду и защищает бетон от жира, масла и пятен от пищи.Его можно наносить валиком, садовым распылителем или кистью.

Настройте свой внутренний дворик «Сделай сам»

Вы всегда можете настроить эти инструкции, чтобы настроить свой внутренний дворик. Например, добавьте в бетонную смесь жидкий цвет , чтобы придать патио более естественный вид.

На каждые два 60-фунтовых или 80-фунтовых мешков сухой бетонной смеси смешайте одну бутылку емкостью 10 унций Quikrete Liquid Cement Color с 5 литрами чистой воды.Смешайте жидкость с сухим бетоном, пока цвет не станет однородным. Добавляйте чистую воду по мере необходимости, пока не получите желаемую однородность.

Вы также можете нанести кистью на слой песчаного песка или вдавить мелких камней или мелкий гравий во влажный бетон для различной отделки поверхности. Сделайте это после первоначального схватывания бетона — примерно через час после укладки, когда он «твердый», но все еще влажный.

Это всего два способа настроить внутренний дворик своими руками, но ваше воображение — предел.

Вы залили патио из бетона? Расскажите об этом в комментариях!

Цены на пиломатериалы Skyrockets | ICF Builder Magazine

В июле 2020 года Национальная ассоциация домостроителей (NAHB) разослала пресс-релиз, в котором говорилось о том, насколько подорожали пиломатериалы с начала года. В то время цены на пиломатериалы с апреля взлетели на 160%. Сегодня, в конце ноября, это около 120%. Подрядчики упоминали, что цены на пиломатериалы росли, по крайней мере, с начала пандемии, но до выхода этого пресс-релиза никто из тех, с кем я разговаривал, не мог предоставить точных данных.Они просто имели общее представление о том, как меняется рынок. Но с этим пресс-релизом стало ясно, что пиломатериалы стали не только дороже, но и их труднее найти.

Все это означает, что застройщики ICF имеют в своем распоряжении еще один инструмент для продажи домов ICF потенциальным покупателям. . . если пиломатериалы дороже и их труднее достать, это увеличивает стоимость дома из палки на тысячи долларов и потенциально может привести к тому, что строительство займет намного больше времени. Строительство с использованием ICF может вылечить обе эти головные боли для покупателей жилья.

Джон Баллью, президент ICF Warehouse в Санта-Фе, штат Нью-Мексико, говорит, что он продавал ICF в течение 20 лет и в бетонной промышленности в течение 40 лет, и он видел, что цены на пиломатериалы начали расти еще до того, как начали появляться пресс-релизы. почтовые ящики людей. ICF Warehouse — крупнейший дистрибьютор ICF в Нью-Мексико.

«Строительство с использованием ICF в нашем районе обычно стоит на 3–4 доллара больше за квадратный фут, чем дом из бруса, поэтому, если цена на пиломатериалы вырастет на 5000 долларов, это означает, что ICF будет только на 1000–3000 долларов больше», — говорит Баллью.«Когда вы рассматриваете возможность уменьшения размера вашей системы отопления и охлаждения, которую вы можете сделать с помощью ICF, это дает вам экономию энергии, а каменные конструкции обычно получают перерыв в страховании в нашем районе, так что в сумме получается примерно то же самое».

NAHB указал, что когда началась пандемия коронавируса, цены на пиломатериалы резко упали. Причина в том, что сначала строительство не велось — предприятия повсюду, включая сектор жилищного строительства, были полностью остановлены.В результате на лесных складах осталась древесина, которую нельзя было продать. Как люди довольно быстро поняли, реальная необходимость в прекращении строительства не возникла, и строительство возобновилось, но запасы уже были низкими, а спрос был высоким.

Marketplace.org сообщает, что существует несколько причин такого высокого спроса. Одним из них был резкий спад производства пиломатериалов на лесопилках. Во-вторых, люди, застрявшие дома во время карантина, занимались домашними проектами, которых они долго избегали.

Это привело к увеличению цен на пиломатериалы почти на 60% во втором квартале.Фьючерсы на пиломатериалы выросли во втором квартале на 56,5% после убытка более чем на 31% в первом квартале. За трехнедельный период, закончившийся 2 июля, цены выросли примерно на 28%. На 16 июля пиломатериалы стоили 481,90 доллара за 1000 футов досок. По состоянию на 21 октября эта цена составляла 523,20 доллара. Поставки канадских пиломатериалов в США во втором квартале снизились чуть менее чем на 19%.

Может показаться, что как только спрос снова повысится, пиломатериалы должны быть на месте и проблем с доступом к ним возникнуть не должно.Но Грег Кута, президент товарно-фьючерсной брокерской фирмы Westline Capital Strategies, объясняет, что это не так. Кута сказал Marketplace.org, что лесопильное производство не работает по принципу «включите или выключите переключатель». Требуются недели, чтобы вернуть сокращенный объем производства в эксплуатацию из-за повторного найма уволенных рабочих, переоборудования оборудования и восстановления транспортной цепочки для отправки древесины с заводов.

В июне газета Washington Post опубликовала статью, в которой говорилось, что предложение домов на продажу постоянно сокращается.Домовладельцы откладывают выпуск своей недвижимости на рынок из-за пандемии. По данным Redfin, брокерской компании по недвижимости, предложение новых домов упало на 10,5% за 12-месячный период, закончившийся в апреле, по сравнению с падением на 24% для существующих домов. Это дает вам, строителю ICF, еще больше топлива. . . у тех домовладельцев, у которых есть ресурсы для строительства, будет еще больше стимулов построить свой собственный дом, а не пытаться ждать, пока рынок построит дом, который они хотят.

Один 100-футовый рулон Fastfoot может заменить 1500 фунтов пиломатериалов.

Дэвид Логан, директор по налоговому и торговому анализу Национальной ассоциации домостроителей, сообщил MarketWatch, что на деревянные каркасы приходится примерно пятая часть стоимости материалов для строительства традиционного дома из палки. Эти более высокие цены будут платить покупатели жилья. Логан также отметил, что еще в 2018 году, когда цены на пиломатериалы также сильно выросли, площадь новых домов упала.

В октябрьском обновлении NAHB говорится, что с середины апреля 2020 года стоимость пиломатериалов для среднего дома на одну семью выросла более чем на 170%.Это приводит к увеличению стоимости нового дома на одну семью более чем на 16 000 долларов. А средняя прибавка к стоимости нового многоквартирного дома составляет примерно 6 107 долларов.

Но люди все еще хотят строить. Данные ProBuilder говорят, что за первые семь месяцев 2020 года общее количество разрешений на одну семью, выданных с начала года (с начала года) по всей стране, достигло 525 623. В годовом исчислении (г / г) это на 5,8% больше, чем в июле 2019 года (496 726). В период с июля 2019 года по июль 2020 года с начала года в 35 штатах наблюдался рост числа выданных разрешений на одну семью, а в 14 штатах и ​​округе Колумбия — снижение.Луизиана не зафиксировала никаких изменений. Южная Дакота зафиксировала самые высокие темпы роста за это время — 35,9% — с 1508 до 2050, в то время как количество разрешений на одну семью в округе Колумбия снизилось больше всего, на 41,0%, со 117 в 2019 году до 69 в 2020 году.

Баллью говорит, что если бы друг или член семьи спросил его, следует ли им построить дом с деревянным каркасом или дом ICF, он сказал им, что «они безумны строить из чего-либо, кроме ICF».

«С ICF вы выйдете вперед с первого дня», — говорит он.

Конечно, в то время как цену на пиломатериалы легко определить, это не относится к ICF. Цены сильно различаются в зависимости от производителя, региона страны, цены на бетон и цены на сталь в арматуре.

«Цена ICF, вероятно, будет на 10% выше, или, может быть, на 2 или 4%, или, может быть, на 15% выше, поэтому трудно определить точную стоимость», — говорит Баллью. «Бетон стоит 110 долларов за ярд, если вы поднимаетесь на западный склон Колорадо, но это может быть 150 или 180 долларов за ярд в другом месте.”

Солт-Лейк-Сити, штат Юта, 12 сентября новостное агентство KSL опубликовало отчет, в котором описывался «шок от наклеек», который испытывали некоторые домовладельцы, направляясь в лесной склад. «Цены растут экспоненциально, почти еженедельно, — сказал Марк Бертон, операционный директор Burton Lumber.

«В три-пять раз дороже, чем было даже шесть месяцев назад», — сказал Бертон. «Большинство строителей, с которыми мы имеем дело, говорят, что их дома поднимаются где-то между 20 000 и 30 000 долларов за односемейный дом обычного размера.”

Хотя это несколько меняет дискуссию о цене на пиломатериалы по сравнению с бетоном, это повышение цен на пиломатериалы является явной темой для разговора, когда пытаются убедить кого-то строить с ICF.