Что это газосиликатные блоки: Газосиликатные блоки - это газобетон - Стройматериалы в Иркутске

О газосиликатных блоках | Камнеград

Газосиликатный блок, газобетонный блок, газосиликат, газоблок, газобетон. Всё это один материал.

Строительство домов из газосиликатных блоков приобретает все большую популярность. И именно низкая цена в сочетании с уникальными свойствами газобетонных блоков прежде всего определяет возрастающую потребность в этом материале.

Уникальные свойства газосиликатного блока:

огнестойкость газосиликатной стены толщиной 200 мм, составляет 90 минут, а это выше, чем огнестойкость бетона.
коэффициент воздухопроницаемости газосиликата в 3 раза выше, чем воздухопроницаемость дерева.
материал, из которого изготовлены газосиликатные блоки, имеет органическое происхождение ракушки, кораллы, что делает его безопасным для Вашего здоровья.
долговечен — газосиликат, по своим свойствам, является аналогом ракушечника, дома из которого возводились еще в Древней Греции и которые стоят до сих пор.
один газосиликатный блок весит 25 кг. — заменяет 13 полуторных кирпичей, что ускоряет процесс строительства, снижает трудозатраты и стоимость объекта.

Ячеистый бетон (газосиликат) автоклавного твердения нашли применение практически во всех типах конструктивных элементов зданий и сооружений самого различного назначения. Этот универсальный материал используется для возведения несущих и не несущих стен, а также для изготовления армированных плит перекрытий и покрытий. Процесс производства газосиликатных блоков напоминает выпекание хлеба: в смесителе замешивается вода, цемент, молотый песок, тщательно размельченная известь и гипсовый камень, добавляется алюминиевая паста в качестве газообразователя — и смесь ячеистого бетона готова. В теплой влажной камере смесь поднимается, как дрожжевой пирог, при этом образуется несчетное количество пор. Использование высокотехнологичного резательного оборудования позволяет разрезать полученный массив с высокой точностью на блоки. В автоклавной печи ячеистый бетон твердеет под давлением в атмосфере насыщенного пара при температуре около 200 *С. Образовавшаяся уникальная кристаллическая структура придает газосиликатным блокам его превосходные свойства. Применяемая технология производства обеспечивает равномерную плотность массива и наилучшие, среди ячеистых бетонов, показатели прочности. Структуру газобетона определяют закрытые поры, разделенные межпоровыми перегородками. Качество межпоровых перегородок влияет на прочность материала, а количество пор, их форма и размер — на плотность, и как следствие, — на теплопроводность изделий. Газосиликат состоит из кварцевого песка, цемента, извести и воды. Газосиликатные стеновые блоки не горят, надежно поглощают звук. Из-за заключённогов порах ячеистого бетона воздуха, блоки обладаюет лучшей теплоизоляционной способностью, чем силикатный кирпич. Газосиликатный блок предназначен для самых различных целей:— с плотностью 300 кг/ м³ (D300) применяются как утеплитель; — с плотностью 400 кг/ м³ (D400) — для строительства ненесущих стен или для заполнения несущих стен, выполненных из других строительных материалов; — с плотностью 500 и 600 кг/ м³ (D500 и D600)— для строительства домов высотой до 3-х этажей; — с плотностью 700 кг/ м³ (D700) используют для строительства домов большей этажности.

Компания Камнеград предлагает купить газосиликатные блоки D500-D600 размером:

625×200×300, 600×200×300мм
625×250×400, 600×250×400мм
625х200х400 мм
625×200×100, 600×300×100 мм
625×300×250
600×200×250

Возможны и другие размеры.

Газобетонные U-образные блоки предназначены для изготовления монолитного пояса жесткости, опор под перекрытия, балок, мауэрлатов и стропил и для формирования перемычек оконных и дверных проемов. Размеры U–блоков соответствуют размерам блоков, из которых ведется рядовая кладка — длина блока составляет 625 мм. Боковая стенка U-образного блока, имеющая большую толщину, должна находиться с внешней стороны стены. Площадь опоры U-блока на стену должна быть не менее 200 мм.Для изготовления опоры под перекрытия (железобетонные, деревянные) необходимо уложить U-блоки на кладку стены на растворный клей, при этом вертикальные стыки U-блоков должны быть проклеены. В лоток U-блока устанавливается арматура и заливается тяжелый бетон. Для перекрытия оконных и дверных проемов из U-образных блоков можно формировать перемычки нужной длины с учетом ширины проема. Для этого над оконным или дверным проемом сначала устанавливается опалубка, выполненная из деревянного бруса или металлических профилей, затем укладываются U-блоки. В лоток U-блока устанавливается арматура и заливается тяжелый бетон.

Технические характеристики U-блока

Размеры:

600×250×300
600×250×400.

Доставка

Для Вашей выгоды мы предлагаем 2 типа цен на газосиликатные блоки:

Оптовая. Если Вам нужен большой объем блоков для строительства всего дома, то выгоднее брать сразу целую машину. Тогда цена озвучивается уже с доставкой, то есть фактически доставка получается бесплатной. В машине может быть 27-33 м3 в зависимости от производителя и плотности блоков. Вам остается только разгрузить эту машину на участке краном или манипулятором. Можно заказать сразу 2-3 машины. В таком случае, Вы сможете сэкономить на разгрузке краном, так как услуги крана стоят 1200-1300 руб/час, а минимальное время — 4 часа. За это время можно выгрузить не одну, а все три и даже больше машин (при условии наличия свободного места на участке и хороших подъездных путей).

Так, например, Компания Камнеград предлагает самую низкую оптовую цену на газосиликатные блоки с доставкой до Нижнего Новгорода и Дзержинска (в машине 27 м3). Цена в другие районы Нижегородской области будет отличаться и ее можно узнать у наших менеджеров по телефону или в офисе. Если Вам трудно найти самим кран или манипулятор для выгрузки блоков, то мы сможем помочь Вам. Цены у нас, кстати, на эти услуги очень «демократичные».

Розничная. Если Вам нужен небольшой объем (менее 25-27 м3), то лучше брать газосиликатные блоки со склада и везти их манипулятором, который выгрузит их на участке сам. Цена со склада, конечно, подороже, ведь сюда включены складские расходы, но зато не надо платить за лишний объем да и проще просто принять блоки на участке, а не искать кран для выгрузки целой машины. Это вариант также подходит тем, у кого свободное место на участке ограниченно, и нет возможности встать рядом крану и большой фуре. Или же тем, у кого плохие подъездные пути к месту строительства. В этом случае надо вызывать манипулятор-«вездеход» с высокой проходимостью. Компания Камнеград предлагает самую низкую розничную цену со склада в Дзержинске — 3550 руб/м3. Доставка будет считаться отдельно и ее стоимость зависит от расстояния до объекта, веса (объема) блоков, заезды и т.д. Либо Вы можете сами забрать блоки на складе свой машиной. Погрузка включена в стоимость блоков.

Обращаем ваше внимание, что отгрузка идет только целыми поддонами! На поддоне может быть разный объем — от 1,3 м3 до 1,875 м3. Цена же озвучивается за 1 м3. Чтобы узнать цену поддона надо цену за 1 м3 умножить на объем.

Мы понимаем, что неопытному покупателю трудно разобраться во всех этих тонкостях сразу, поэтому звоните:

Наши менеджеры Вам помогут и предложат самый оптимальный вариант!

Газобетон и газосиликат отличия: выбираем лучший материал

ШАГ 1. План дома

Расчет общей длины стен

Добавить параллельные оси между А-Г 012

Добавить перпендик. оси между Б-Г 012

Добавить перпендик. оси между В-Г 012

Добавить перпендик. оси между Б-В 012

Добавить перпендик. оси между А-Б 012

Размеры дома

Внимание! Наружные стены по осям А и Г являются несущими (нагрузки от крыши и плит перекрытия).

Длина А-Г, м

Длина 1-2, м

Колличество этажей 1 + чердачное помещение2 + чердачное помещение3 + чердачное помещение

ШАГ 2. Сбор нагрузок

Крыша

Форма крыши ДвускатнаяПлоская

Материал кровли ОндулинМеталлочерепицаПрофнастил, листовая стальШифер (асбестоцементная кровля)Керамическая черепицаЦементно-песчанная черепицаРубероидное покрытиеГибкая (мягкая) черепицаБитумный листКомпозитная черепица

Снеговой район РФ 1 район — 80 кгс/м22 район — 120 кгс/м23 район — 180 кгс/м24 район — 240 кгс/м25 район — 320 кгс/м26 район — 400 кгс/м27 район — 480 кгс/м28 район — 560 кгс/м2

Наведите курсор на нужный участок карты для увеличения.

Чердачное помещение (мансарда)

Отделка фасадов Не учитыватьКирпич лицевой 250х120х65Кирпич лицевой фактурный 250х60х65Клинкерная фасадная плиткаДоски из фиброцементаИскуственный каменьПриродный каменьДекоративная штукатуркаВиниловый сайдингФасадные панели

Материал наружних стен (фронтонов) Оцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

Материал внутренних стен Не учитыватьОцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

Материал перекрытия Железобетонное монолитное, 200ммЖелезобетонное монолитное, 150ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные, 220ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные (облегченные), 160ммПлиты перекрытия бетонные сплошные, 160ммЧердачное по деревяным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Чердачное по деревяным балкам с утеплителем до 500 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 500 кг/м3

Эксплуатационная нагрузка, кг/м

2 90 кг/м2 — для холодного чердака195 кг/м2 — для жилой мансарды

3 этаж

Высота 3-го этажа, м м

Материал наружних стен Оцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

2 этаж

Высота 2-го этажа, м м

1 этаж

Высота 1-го этажа, м м

Материал перекрытия Железобетонное монолитное, 200ммЖелезобетонное монолитное, 150ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные, 220ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные (облегченные), 160ммПлиты перекрытия бетонные сплошные, 160ммПолы по грунтуЧердачное по деревяным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Чердачное по деревяным балкам с утеплителем до 500 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 500 кг/м3

Цоколь

Высота цоколя, м м

Материал цоколя Не учитыватьКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич полнотелый, 640ммКирпич полнотелый, 770ммЖелезобетонное монолитное, 200ммЖелезобетонное монолитное, 300ммЖелезобетонное монолитное, 400ммЖелезобетонное монолитное, 500ммЖелезобетонное монолитное, 600ммЖелезобетонное монолитное, 700ммЖелезобетонное монолитное, 800мм

Внутренняя отделка

Общая толщина стяжки, мм Не учитывать50мм100мм150мм200мм250мм300мм

Выравнивание стен Не учитыватьШтукатурка, 10ммШтукатурка, 20ммШтукатурка, 30ммШтукатурка, 40ммШтукатурка, 50ммГипсокартон, 12мм

Распределение нагрузок на стены

Коэффициент запаса 11.11.21.31.41.5

Все о газосиликате: виды, размеры, достоинства и недостатки, производство и применение газосиликатных блоков, рассчет и утепление

Виды
Плюсы и минусы
Как производят
Где применяется
Как рассчитать количество блоков для строительства дома
Нужно ли утеплять стены из газосиликата
Приобрести

Газосиликат – это строительный материал с ячеистой структурой, который получают путем автоклавной обработки смеси из цемента, извести, мелкого песка и воды с газообразующими добавками, такими как алюминиевая пудра. Из газосиликата изготавливают строительные блоки по ГОСТ 21520–89 или СТБ 1117–98 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые. Технические условия». Получается искусственный камень Газосиликатные блоки используют для возведения стен и внутренних перегородок домов и прочих сооружений: жилых, коммерческих и производственных.

Газосиликат удобен в строительстве, он достаточно легок, хорошо распиливается, в нем легко сверлятся отверстия и просто забиваются гвозди.

Виды газосиликатных блоков

По назначению

Конструкционные – газосиликатные блоки для основных стен зданий. Отличаются повышенной прочностью и выдерживают большие нагрузки. Имеют плотность выше 700 килограмм на кубический метр. Обладают теплопроводностью 0,18 – 0,2 Вт/(м·°С). Марка D1000 – D1200.
Теплоизоляционные – блоки с пониженным показателем теплопроводности – 0,08–0,1 Вт/(м·°С). Применяются только для утепления и не предназначены для кладки основных стен зданий. Имеют плотность ниже 400 килограмм на кубический метр. Марка D300 – D500.
Конструкционно–теплоизоляционные – блоки из газосиликата, предназначенные для строительства невысоких зданий – 1 – 3 этажа. Обладают средними показателями теплопроводности и прочности. Обладают теплопроводностью 0,12 – 0,18 Вт/(м·°С). Имеют плотность 500 – 700 килограмм на кубический метр. Марка D600 – D900. Наиболее распространенные блоки в малоэтажном строительстве.

По условиям твердения

Неавтоклавные — блоки, затвердевающие в естественных условиях при атмосферном давлении. Время твердения составляет от 20 до 28 дней. Основным связующим звеном в составе таких блоков является портландцемент. К минусам безавтоклавного газосиликата можно отнести невысокую прочность, низкую морозоустойчивость и усадку до 5 мм на метр.
Автоклавные — блоки, твердеющие в специальной автоклаве при искусственном давлении 11 – 13 бар и обработке паром – 190 градусов Цельсия. Такой способ затвердевания позволяет в течение нескольких часов получить плотный газосиликатный камень, который в 2 раза прочнее неавтоклавного. Его морозоустойчивость примерно в 5 раз выше, чем у газосиликатных блоков, полученных при неавтоклавном способе производства. Усадка автоклавного газосиликата в 10 раз меньше неавтоклавного и составляет 0,3 – 0,5 мм на метр и то в автоклаве, после чего блоки не усаживаются. 50% цемента в составе автоклавного газосиликата заменяются негашеной известью, которая в автоклаве превращается в гидросиликат кальция, обеспечивающий прочность изделию.

По виду вяжущих компонентов

цементные, с содержанием портландцемента от 50 %;
известковые, содержащие более 50% негашеной извести и гипса, шлака и добавок цемента не более 15 %;
смешанные, состоящие на 15 – 50 % из цемента, извести и/или шлака;
зольные, содержащие более 50% высокоосновных зол;
шлаковые, состоящие на более чем 50 % из шлака, включая гипс, щелочь и известь.

По виду кремнеземистых компонентов

на основе природных материалов, таких как мелкий песок;
на основе продуктов промышленности, таких как золы, ферросплавы, продукты обогащения руд и прочие.

По размеру

Четко обозначенных по ГОСТу размеров у газосиликатных блоков нет, в зависимости от производителя и вида они находятся в пределах:

Высота – менее 500 мм;
Ширина – менее 500 мм;
Длина – менее 625 мм.

Основные размеры различных марок стеновых блоков:

Высота – 200/250 мм;
Ширина – 200/250/350/375/400 мм;
Длина – 600/625 мм.

Основные размеры различных марок перегородочных блоков:

Высота – 200/250 мм;
Ширина – 75/100/150 мм;
Длина – 600/625 мм.

По форме

Основные виды газосиликатных блоков по форме:

Прямоугольные – блоки с ровными гранями;
Пазогребневые – блоки с пазами и гребнями на гранях для лучшего совмещения и исключения проникновения холода через вертикальные швы;
U–образные – блоки для устройства перемычек и армопояса сверху стен.

По плотности

Плотность газобетона указывается в маркировке после буквы D в величине кг/м3. Чем выше плотность, тем прочнее газосиликатные блоки и тем меньше их способность к теплоизоляции. Более плотные блоки используются для несущих стен зданий, а менее плотные для перегородок и теплоизоляции. Наиболее распространенные виды блоков по плотности:

Теплоизоляционные:
- D300 – 300 кг/м3 Прочность 10 – 15 кг/см3;
- D400 – 400 кг/м3; Прочность 25 –32 кг/см3;
- D500 – 500 кг/м3; Прочность 25 – 46 кг/см3;
Конструкционно–теплоизоляционные:
- D600 – 600 кг/м3; Прочность 30 – 55 кг/см3;
- D700 – 700 кг/м3; Прочность 30 – 65 кг/см3;
- D800 – 800 кг/м3; Прочность 46 – 98 кг/см3;
Конструкционные:
- D1000 – 1000 кг/м3; Прочность 98 – 164 кг/см3;
- D1100 – 1100 кг/м3; Прочность 131 – 196 кг/см3;
- D1200 – 1200 кг/м3; Прочность 196 – 262 кг/см3.

По морозостойкости

Морозостойкость газосиликата маркируется буквой F после которой указывается количество циклов замерзаний и оттаиваний газосиликата без потери своих свойств. Наиболее популярные виды газосиликатных блоков по морозостойкости:

F35 – 35 циклов;
F50 – 50 циклов;
F100 – 100 циклов.

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Плюсы газосиликата

Небольшой вес. В несколько раз меньше строительных изделий аналогичного размера.
Хорошая прочность на сжатие. Конструкционно–теплоизоляционные и конструкционные блоки выдерживают нагрузки от 30 до 262 кг/см3. Соответствуют кирпичу M50 – M250.
Низкая теплопроводность. По теплосберегающим свойствам газосиликат близок к древесине. Это позволяет экономить на отоплении.
Повышенная шумоизоляция. Звукоизоляция в 10 раз выше, чем у кирпича.
Негорючий. Относится к материалам с классом пожарной устойчивости – К0. При прямом воздействии огня не выделяет токсичных веществ.
Хороший уровень паропроницаемости. Относится к “дышащим” строительным материалам, обеспечивая комфорт в помещении.
Быстрая кладка. Большой размер блоков позволяет осуществлять меньше действий при строительстве стен, экономя время.
Экологичный. В составе газосиликата отсутствуют токсичные вещества.
Легок в обработке. Просто пилить, сверлить и штробить.
Невысокая цена. 1 кубометр газосиликата дешевле 1 кубометра кирпича.

Минусы газосиликата

Высокое водопоглощение. При нарушениях в строительстве газосиликат может набрать влагу и терять свои свойства.
Образование трещин. Материал может потрескаться при усадке дома и других механических воздействиях. При его использовании, во время строительных работ, нужно быть аккуратным и соблюдать правила возведения строений из газосиликата, такие как: применение монолитного фундамента, использование армирования, применение внешней отделки и утепления.
Низкая морозостойкость. Но только у неавтоклавного газосиликата – всего 15 циклов замерзания и оттаивания. У автоклавного – от 35 до 100 циклов.
Необходимость в правильной организации стенового пирога. Стена должна быть снаружи утеплена и завершена отделкой, но при этом должен быть обеспечен выход пара и влаги на улицу, чтобы она не скапливалась в толще стены.
Есть вероятность образования грибка и плесени на стенах. Но только в случае неправильной организации наружного утепления и отделки стены, а также технологических нарушениях во время строительства, например, стене не дали полностью высохнуть перед монтажом слоя утеплителя.

Газосиликатные блоки – отличный строительный материал у которого много достоинств, но требующий аккуратного и правильного использования. Нарушения технологии и правил строительства могут привести к недостаткам в постройке.

Как производят газосиликат

Идея производства газосиликата возникла в 1918—1920 годах у архитектора из Швеции Эрикссона. Он разработал способ производства газосиликата и усовершенствовал его на протяжении своей жизни. Впервые автоклавным способом газосиликат начали производить в Швеции. Затем технологию изготовления этого строительного материала позаимствовали и другие страны.

Этапы создания газосиликатных блоков:

Подготовка строительных материалов. Кварцевый песок подается вместе с водой на специализированную мельницу, где измельчается до состояния шлама. После чего шлам поступает в специальный резервуар для перемешивания и гомогенизации.
Создание ячеисто–бетонной смеси. Шлам поступает на газобетоносмеситель, в котором в определенной последовательности и дозировке перемешивается с гипсом, цементом, известью и алюминиевой суспензией.
Формование. Смесь разливается в формы в которых выдерживается 4 часа при 40 градусов Цельсия. За это время идет активное выделение водорода и смесь увеличивается в объеме. Далее смесь выдерживается еще около 1 часа для получения нужной пластичности.
Резка массивов на отдельные блоки. Полученную массу извлекают из формы и нарезают специальными струнами на отдельные блоки.
Обработка в автоклаве. Блоки поступают в специальную паровую камеру, в которой выдерживаются в течение 12 часов при давлении 12 атмосфер и 180 градусов Цельсия.
Упаковка. Сначала газосиликатные блоки выстаиваются до полного остывания, после чего упаковываются на автоматической линии и отправляются на торговые склады.

Газосиликат производят такие компании как:

Калужский газобетон;
Элгад-ЗСИ;
Bonolit Group.

Где применяются газосиликатные блоки

Газосиликат используется в строительстве для:

Возведения несущих стен малоэтажных строений;
Создания внутренних перегородок;
Теплоизоляции зданий,
Изоляции теплосетей.

Выбор газосиликатных блоков под различные цели исходя из плотности и прочности материала:

Для создания несущих стен в многоэтажном строительстве используется газосиликат с плотностью D1000 – D1200 (1000 – 1200 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 98 до 262 кг/см3. Этого хватит для выстраивания крепких и надежных стен. Но так как материал очень плотный, он обладает низкими теплоизоляционными свойствами. Нужно делать дополнительно хорошее утепление для здания, например выкладывать еще один слой из теплоизоляционных газосиликатных блоков.
Для теплоизоляции строений подойдут блоки с плотностью D300 – D500 (300 – 500 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 10 до 46 кг/см3. Этого не достаточно для создания несущих стен, эти блоки применяются только для создания дополнительного слоя теплоизоляции или для одноэтажного строительства.
Для возведения малоэтажных строений, в частности жилых домов в 1–3 этажа подойдут блоки, обладающие как достаточной прочностью так и хорошим уровнем теплоизоляции с плотностью D600 – D800 (600 – 700 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 30 до 98 кг/см3. Такие дома можно дополнительно не утеплять, если они находятся в климате с теплой зимой.

Как рассчитать количество газосиликата для строительства дома

Точный расчет газосиликата учитывает множество различных параметров и является отдельной темой. Здесь указана простая методика расчета нужного количества газосиликатных блоков для строительства частного дома, которая дает хороший результат:

Посчитать периметры внешних и внутренних стен дома по строительному плану.
Рассчитать площадь внешних и внутренних стен, умножив периметры на высоты.
Просуммировать площадь всех дверей и окон для наружных и внутренних стен.
Площади окон и дверей вычитается из площадей стен. Получаются площади внешней и внутренней кладки.
Значение площади кладки умножается на толщину газосиликатного блока. Толщина блока выбирается исходя из высоты дома и нужного уровня теплоизоляции. Получаются объемы газосиликата для кладки в кубометрах снаружи и внутри дома.
Для определения количества газосиликатных блоков в штуках необходимо требуемые объемы газосиликата для кладки разделить на объем 1 газосиликатного блока.

Пример расчета количества блоков для наружных стен:

Рассчитываем периметр внешних стен дома для чего нужно взять из схемы дома его длину и ширину: ширина – 30 м, длина — 15 м. Длина внешних стен составит 30*2+15*2 = 90 метров.
Определяем высоту кладки. Высота дома без цоколя составляет 3 метра. Для дома будет использован газосиликатный блок размером 200x300x625. Для кладки будет использован клей толщиной 1,5 см. Высота блока со слоем раствора будет 0,2+0,015 м = 0,215 м. Количество горизонтальных рядов в стене дома будет 3/0,215 = 13,9 рядов. Округляем и получаем значение в 14 рядов для дальнейших расчетов. Высота кладки без учета раствора 14*0,2 м = 2,8 м.
Рассчитываем общую площадь наружных стен из газосиликатных блоков. 90*2,8 = 252 м2.
Определяем размеры дверей и окон. В доме 2 двери 2,1м на 1,2м и 10 окон 1,5м на 1,2м. Площадь всех дверей – 2*2,1*1,2=5,04 м2. Площадь всех окон – 10*1,5*1,2 = 18 м2. Суммарная площадь дверей и окон 18 + 5,04 = 23,04 м2.
Считаем площадь стен из газосиликата без учета дверей и окон. Вычитаем из площади стен площадь окон и дверей – 252 – 23,04 = 228,96 м2.
Вычисляем объем кладки внешних стен. Умножаем площадь кладки на толщину газосиликатного блока – 228,96*0,3=68,68 м3.
Рассчитываем объем одного газосиликатного блока. Перемножаем толщину, длину и высоту – 0,3*0,2*0,625 = 0,0375 м3.
Вычисляем количество блоков на 1 квадратный метр кладки стены.
Определяем количество газосиликатных блоков для кладки наружных стен. Для этого делим необходимый объем кладки на объем одного газосиликатного блока – 68,68/0,0375 = 1831,4 блоков. При округлении получаем 1832 газосиликатных блока.

То же самое повторяем для внутренних стен, только используем в расчетах газосиликат для перегородок.

Нужно ли утеплять газосиликатные блоки

Утеплять газосиликатные блоки нужно в регионах с холодной зимой для уменьшения расходов на отопление дома.

Блоки с плотностью D300, D400, D500 сами по себе являются теплоизоляционными, поэтому применять дополнительные утеплительные материалы для стен, где они уложены не обязательно.

Стены из газосиликата D600, D700, D800, D1000, D1100 и D1200 необходимо дополнительно утеплять минеральной ватой или пенополистиролом.

Для утепления стен дома из газосиликата минеральной ватой или пенополистиролом необходимо соблюдать требования, предъявляемые к утеплительному слою. Он сам должен быть сформирован из нескольких слоев, расположенных в определенной последовательности таким образом, чтобы стена дышала и в газосиликате не скапливалась жидкость.

Монтировать утепление и отделывать внешнюю стену из газосиликатных блоков необходимо только после того как стена после укладки полностью высохнет.

Приобрести газосиликат

У нас вы можете выбрать и купить газосиликат различных размеров:

стеновой;
перегородочный.

С плотностью:

С морозостойкостью:

От производителей:

Калужский газобетон;
Элгад-ЗСИ;
Bonolit Group.

В наличии есть клеевые смеси и кладочные инструменты.

Газосиликат и газобетон — в чем разница и что лучше?

Сегодня газосиликат и газобетон в разговорном языке многими воспринимаются как одинаковый материал без каких-либо существенных различий. Наблюдается ситуация, когда привычный для европейской части России газобетон в некоторых областях называется газосиликатом. Путаница возникает по причине того, что газосиликат и газобетон по своей сути представляют собой ячеистый бетон с автоклавным типом твердения поверхности.

Еще в 1960–80-е годы при стремительном развитии производства автоклавных бетонов уже действовали отдельные предприятия, которые применяли другие способы изготовления строительного материала. Выпускались бетоны автоклавного типа на смешанном вяжущем, известковом или цементном основании. Современные производители изготавливают только более качественные и долговечные строительные материалы на смешанном вяжущем и цементном составе. Примечательно, что чистой газосиликатной продукции сегодня российская промышленность не выпускает. По этой причине часто при упоминании «газосиликата» подразумевается автоклавный газобетон.

Особенности строительных материалов

Российские или белорусские предприятия практически не выпускают чистые газосиликаты, а отдельные производства изделий сохранились только в Костроме. Несмотря на это, ячеистые бетоны с бесцементной основой и автоклавным типом твердения начали активно распространяться в Европе, постепенно завоевывая рынок. Следует учитывать, что бесцементный ячеистый материал статически подвержен карбонизации, которая способна значительно снизить прочность изделий. В результате страдает устойчивость к морозам, существует риск растрескивания и рассыпания.

Главным преимуществом такой продукции стало отсутствие цемента в составе. Европейским производителям такая особенность пошла на руку, поскольку в странах действуют финансовые ограничения по производству и выпуску на рынок цементосодержащей продукции. Это связано со сложностью в согласовании документов и технических регламентов на утилизацию строительных материалов. В результате участники рынка получают серьезные дополнительные затраты, что делает невыгодным активное использование цемента, а бесцементная продукция начала активно занимать освободившуюся нишу. Примечательно, что химический состав портландцемента представляет собой классическую известь с добавлением алюминатов.

Основной недостаток таких изделий – меньшая долговечность и защита от воздействия факторов среды. Несмотря на это, продукция активно используется для частного и коммерческого строительства. Специалисты утверждают, что фактический ресурс долговечности в газобетонных блоках почти не используется, что связано с отсутствием в процессе эксплуатации чередования циклов высушивания и увлажнения, заморозки, а также оттаивания. По заявлениям европейских строительных компаний, готовые конструкции способны сохранять устойчивость и долговечность без необходимости капитального обслуживания на протяжении нескольких десятилетий.

Газосиликатные блоки D500 для постройки дома до 3-х этажей

Газосиликатные блоки D500 для постройки дома до 3-х этажей

Один из современных материалов в строительстве — Газосиликатный блок, его характеристики удовлетворяют всем необходимым требованиям. Газосиликатный блок – это строительный материал, в виде бетона с равномерно распределенными порами, диаметром от 0,5 до 3 мм. В процессе изготовления бетонной смеси в нее добавляют известь, кварцевый песок и алюминиевую пудру как газообразователь.

Благодаря свойствам газобетона его применяют в качестве конструкционного и теплоизолирующего материала. В качестве конструкционного материала его используют при изготовлении строительных блоков для коммерческого, жилищного и промышленного строительства. Прочность Газосиликатный блока полностью удовлетворяет строительству малоэтажных зданий, при этом у него низкий коэффициент теплопередачи, что позволяет получить экологически чистое и энергосберегающее сооружение. Вес одного строительного блока, для возведения наружных стен, составляет 17 кг., а при том же объеме требуется 8 кирпичей весом в 36 кг. Тем самым при выборе газобетона появляется возможность существенно сэкономить на возведении фундамента.

Основные показатели и характеристики Газосиликатных блоков:

— Пониженная плотность при повышенной прочности. Малый вес блоков и большие размеры значительно снижают трудозатраты при строительстве.

— Теплоизоляция. Наличие пор в газобетоне позволяет сберегать тепло в 5 раз эффективнее, чем обычный бетон или кирпич. Блоки из газобетона позволяют возводить здание с толщиной стен в один ряд без дополнительной теплоизоляции.

— Экологичность. За счет своих свойств газобетон поддерживает определенную влажность внутри помещения. Здания из газобетона поддерживают летом – прохладу, зимой тепло. Строительные блоки из газобетона не выделяют вредных веществ и применяются во всех климатических зонах.

— Пожаростойкость. Газобетон производят из неорганических материалов, которые не подвержены горению. Это свойство дает возможность его использования для возведения пожаростойких стен.

— Сейсмостойкость. Небольшой удельный вес газобетона в сочетании с повышенной прочностью снижают нагрузки на почву. При строительстве сооружений в сейсмоопасных зонах применяют армированные элементы.

На ряду всех своих достоинств газобетон имеет и недостатки:

— Впитывание влаги. При строительстве во влажных районах, для защиты стен, рекомендуется делать фасадную отделку.

— Низкая прочность при изгибе. При неправильно подсчитанной толщине стен, фундаменте, армировании могут возникать трещины.

Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод: применение газобетона сокращает трудозатраты, энергозатраты и экономит средства покупателей, а качество Газосиликатного блока ничем не уступает своим аналогам.

Инструмент для газосиликатных (газобетонных) блоков

Отличие газосиликатных блоков от газобетонных

Газосиликат или газобетон?

Газобетоном называется специально изготовленный тип ячеистой бетонной смеси, который представляет из себя искусственно сделанный кирпич с круглыми ячейками (порами) диаметр которых от 1 до 3 мм одинаково расположенных по всему изделию. Газобетон делают из цемента с использованием автоклавного отвердения, или же методом естественного затвердения. Газосиликат — это одна из разновидностей ячеистой бетонной смеси, изготавливается на основе извести, добавки для газообразования (например алюминиевая пудра), песка и воды.

Как различать газосиликатные блоки от газобетоных

Разница между этими строительными блоками заключена в основном ингредиенте: для газобетона используется цемент, а для газосиликата — известь. Эти материалы могут иметь незначительное различие по цветовым оттенкам — газобетон светло-серого цвета, а газосиликат серо-белого.

Следует обратить внимание на одну особенность — газосиликат сильно гигроскопичен и хорошо впитывает воду и под ее действием разрушается. А газобетон устойчив к проникновению влаги и имеет более прочную структуру — это немаловажное преимущество. И это еще одна разница между газобетоном и газосиликатом. В помещениях, выстроенных из таких материалов, долго сохраняется комфортные условия для проживания.

Основные отличия между газобетоном и газосиликатом

Основной ингредиент для газобетона — цемент, для газосиликата — известковая смесь.
Газосиликат обладает более низкой шумоизоляцией.
Газобетон обладает низкой теплопроводностью, а значит он гораздо теплее.
Характеристики прочности на сжатие у газосиликата значительно выше, чем у газобетона.
Стоимость газобетонных блоков меньше, чем газосиликата.
Способ сушки. Блоки из газосиликата изготавливают с применением печной сушки, приготовленным раствором, заполняют формы и загружают их в автоклав, после чего полученный блок струной разрезают по необходимым размерам. Газобетон — в процессе естественного отвердевания и в некоторых случаях — проводя обработку в печи.

Газосиликатные блоки свойства и характеристики.

Массовое применение газосиликатных блоков в строительстве свидетельствует о их огромной популярности. В плане соотношения цены и качества при замечательных характеристиках газобетонных блоков ничего наиболее оптимального, чем газосиликат пока что не придумали. Газобетон представляет собой ячеистый бетон автоклавного твердения – проверенный временем стройматериал, применяемый практически во всех видах конструктивных элементов сооружений и зданий самого разного назначения. Но откуда взялась технология производства ячеистого бетона, и когда он стал использоваться в своём современном виде? Разработки, направленные на получение нового многофункционального стройматериала велись ещё с конца ХIХ-го века. К началу ХХ-го несколько зарубежных ученых-экспериментаторов успели получить патент на изобретение так называемого «чудо-бетона», ведь в то время мир крайне нуждался в больших количествах искусственно производимого камня для строительства. Экспериментируя с составными элементами, методом проб и нередких ошибок был получен прототип современного газобетонного раствора. Однако свойства и характеристики газосиликатных блоков такими, как мы их знаем сейчас, в то время, конечно, не были. Современные газоблоки появились лишь в 90-тые годы. Это всем известные пенобетонные, полистеролбетонные и газобетонные блоки. Касательно последних — они бывают 2-ух видов: неавтоклавного и соответственно автоклавного способа затвердения. Неавтоклавные газобетоны неоднородны и довольно часто содержат в себе вредные воздухопоры, дающие большую усадку в ходе процесса эксплуатации. Газобетон, полученный в результате применения автоклавного метода, гораздо экологичнее и прочнее неавтоклавного (примерно в два раза). Метод по изготовлению ячеистого бетона предложен был в тридцатых годах и с тех пор, в принципе, мало изменился, хотя свойства газосиликатных блоков непрестанно улучшались и сфера его применения расширялась. Для его изготовления применяются песок, цемент, известь, гипсовый камень и обычная вода. В смесь из указанных материалов в незначительном количестве добавляется и алюминиевый порошок, который способствует образованию в смеси мелких воздушных ячеек, которые и делают материал пористым. Сразу после вспучивания, непродолжительной выдержки и разрезания массива на изделия необходимых размеров ячеистобетонную массу помещают в автоклав, где в паровой среде происходит ее твердение. Данная энергосберегающая технология не оставляет никаких отходов, которые загрязняли бы воздух, почву и воду. Газосиликатные блоки автоклавного твердения представляют собой материал, обладающий уникальными свойствами. Ведь в нем соединились наилучшие качества 2-ух древнейших строительных материалов: древесины и камня. В последние годы в связи с заметным повышением требований к теплоизоляционным качествам ограждающих конструкций в жилых и общественных зданиях одной из немногочисленных разновидностей бетонов, из коих возможно возведение по-настоящему теплоэффективных конструкций оптимальной толщины стали именно ячеистые бетоны. Характеристики и свойства газосиликатных блоков дают этому стройматериалу ряд весьма важных преимуществ:

Газосиликатные блоки лёгкий вес.

Вот, пожалуй, главное и неоспоримое преимущество газосиликата перед кирпичом. Вес газосиликатного блока находится в диапазоне 488 – 500-сот килограмм/м3, в зависимости от размера газобетонных блоков.

Обычный блок (по ГОСТу 21520-89) имеет марку плотности Д500 и размер 250 на 625 толщиной 400 мм и массу около 30,5 килограм и по теплопроводности может заменить стену толщиной в 64 см из двадцати восьми кирпичей, чей вес составляет сто двадцать килограмм. Большие размеры газосиликатных блоков при незначительном весе значительно сокращают затраты на монтаж и заметно уменьшают время строительства. Для осуществления подъема газобетона не нужен кран: с этим справятся несколько человек, либо можно воспользоваться обыкновенной лебедкой, следовательно, легкий вес такого ячеистого бетона позволяет снизить не только транспортно-монтажные работы, но и затраты на обустройство фундаментов. Газобетонные блоки гораздо легче, нежели пенобетон, поддаются обработке. Их можно пилить, сверлить строгать и фрезеровать при помощи обычного инструмента.

Блоки газосиликатные экологичность.

Поскольку газобетон автоклавного твердения получается из песка, цемента, извести и алюминиевой пудры, им не выделяется токсичных веществ, в результате по своей экологичности он приближен к дереву, однако при этом не склонен к гниению и старению. Газобетонные изделия совершенно безопасны для человека, в доме, выстроенном из него, дышится столь же легко, как и в возведённом из дерева.

Быстрота и экономичность при работе с газосиликатными блоками.

Благодаря такой характеристике газосиликатных блоков как их внушительные габариты (600 на (50-500) на 250 мм) при малом весе процесс строительства протекает быстро и легко. Скорость строительства при этом возрастает действительно существенно (раза в 4) и, соответственно, уменьшаются трудозатраты. В торцах некоторых видов газосиликатного блока сформированы специальные пазы и гребни, а также захватные карманы, предназначенные для рук. Совершенно не нужно 1-1,5 см раствора в кладке, вполне достаточно клеевого слоя в 3-5 миллиметров, наносимого зубчатой кельмой, дабы надежно укрепить блок. Блоки из газобетона обладают почти идеальной конфигурацией (поскольку допустимое отклонение их граней не превышает одного миллиметра), что и дает возможность использования технологии тонкошовной кладки, заметно снижает затраты на выполнение работ. Стоимость газосиликатных блоков бывает невысока по сравнению с тем же кирпичом, но клей для выполнения тонких швов примерно в два раза дороже цены песчано-цементного раствора, зато расход материала при производстве кладки газобетонного блока снижается примерно в шесть раз. В конечном итоге получаемая тонкошовная кладка даёт возможность втрое снизить затраты на кладочный раствор, кроме того, ввиду минимальной толщины соединительного клея уменьшаются мостики холода в стенах и дом получается теплее.

Газосиликатные блоки низкая теплопроводность.

Её обеспечивают пузырьки воздуха, которые занимают около 80-ти процентов материала. Действительно, именно благодаря им среди положительных качеств газобетонных блоков есть высокая теплоизоляционная способность, за счёт которой снижаются затраты на отопление процентов на 20-30 и можно отказаться от применения дополнительных теплоизолирующих материалов. Стены, которые выполнены из газосиликатных блоков, полностью отвечают новым СНиПовским требованиям, что предъявляются к теплопроводности стен общественных и жилых зданий. В сухом состоянии коэффициент теплопроводности у газобетона равен 0,12 Вт/м °С, при 12%-ной влажности — 0,145 Вт/м °С. В средней полосе России возможно возведение стен из газосиликатных блоков (плотностью не больше 500 килограмм/м3), чья толщина составляет 40 см.

Энергосбережение благодаря газосиликатным блокам.

На сегодняшний день энергосбережение стало одним из важнейших показателей. Бывает, что пренебрежение данным параметром приводит к невозможности эксплуатации добротного дома из кирпича: владелец попросту не мог позволить себе финансово отапливать настолько большое помещение. При использовании газобетонного блока с весом 500 килограмм/м3, толщиной 40 см достигаются показатели по энергосберегающему параметру в пределах нормы. Использование газобетонных блоков плотностью более, чем 500 килограмм/м3 приводит к заметному ухудшению параметров (теплотехнические свойства понижаются на пятьдесят процентов при использовании блоков, имеющих плотность в 600-700 килограмм/м3). Газосиликатные блоки плотностью меньше, чем 400 килограмм/м3 можно применять в строительстве лишь в качестве утеплителя, ввиду их низких характеристик прочности.

Блоки газосиликатные морозостойкость.

Качества газобетонных блоков в плане морозостойкости позволяют им стать рекордсменами среди материалов, которые используются в малоэтажном строительстве. Отличная морозостойкость объясняется присутствием резервных пустот, в которые при замерзании вытесняется вода, при этом сам газосиликатный блок не разрушается. Если технология строительства из газобетона соблюдается неукоснительно, морозостойкость стройматериала превышает двести циклов.

Звукоизоляционные качества газобетонных блоков.

За счёт его ячеистой мелкопористой структуры, звукоизоляционные качества газосиликата во много раз выше, нежели у кирпичной кладки. При существовании воздушного зазора меж слоями газобетонных блоков, либо при выполнении отделки стеновой поверхности более плотными стройматериалами, обеспечивается звуковая изоляция примерно в 50 дБ.

Блоки автоклавного твердения пожаробезопасность .

Ячеистые газобетонные блоки не боятся огня. Дымоходы из газосиликатных блоков прокладывают сквозь любые деревянные конструкции без проведения разделки, поскольку тепло они проводят плохо. А поскольку для получения газобетона применяется лишь минеральное сырье природного происхождения, газобетонные блоки принадлежат к группе не поддерживающих горение материалов и способны выдерживать одностороннее огненное воздействие на протяжении 3–7-ми часов. При использовании газобетонных блоков в связке с металлоконструкциями, либо в качестве обшивки они идеально подходят для возведения пожаростойких стен, лифтовых и вентиляционных шахт.

Блоки газобетонные прочность.

При низком объемном весе газосиликатного блока — 500 килограмм/м3 — он имеет довольно высокий показатель прочности на сжатие — в районе 28–40 кгс/см3 благодаря автоклавной обработке (для сравнения тот же пенобетон — всего 15 кгс/ см3). На практике прочность блока бывает таковой, что он может смело использоваться при постройке домов с несущими стенами до 3-ех этажей, либо без ограничения этажности — в каркасно-монолитных строительстве.

Газосиликатные блоки легкость и рациональность обработки.

Блоки из газобетона достаточно легко поддаются любой механической обработке: без проблем их можно пилить, сверлить, строгать, фрезеровать, применяя при этом стандартные инструменты, что используются для обработки древесины. Каналы под трубы и кабели можно прокладывать с помощью обычного ручного инструмента, а можно для ускорения процесса применять и электроинструмент. Ручная пила позволит легко придать газосиликату любую конфигурацию, что полностью решает вопросы с доборными блоками, а также внешней архитектурной выразительности сооружений. Каналы и отверстия для обустройства электропроводки, розеток, трубопроводов и т.д. можно прорезать, используя электродрель.

Блоки газосиликатные размеры.

Газосиликатные блоки размеры и цена с доставкой.

Процесс по изготовлению блоков автоклавного твердения гарантирует высокоточные размеры — обычно 250 на 625 миллиметров при различной толщине в 50 – 500 миллиметров (+- миллиметр). Отклонения, как видите, настолько минимальны, что только что выложенная стена являет собой поверхность, которая абсолютно готова для нанесения шпаклевки, являющейся основой под обои или покраску.

Негигроскопичность газобетонного блока.

Хотя автоклавный газобетонный блок является высокопористым материалом (его пористость способна доходить до 90-та процентов), материал не является гигроскопичным. Попав, например, под дождь, газобетон, в отличие от той же древесины довольно быстро высыхает и совершенно не коробится. По сравнению же с кирпичом газобетон совершенно не «всасывает» воду, так как капилляры его прерываются особыми сферическими порам.

Газобетонные блоки применение.

Самые легкие по весу газосиликатные блоки, имеющие плотность в 350 килограмм/м³ используются в качестве утеплителя. Газобетонные блоки плотностью четыреста кг/м³ идёт на постройку несущих стен и перегородок в малоэтажном домостроении. Имеющие высокие прочностные свойства газосиликатные блоки — 500 килограмм/м³ — применимы для строительства как нежилых, так и жилых объектов, достигающих более 3-ех этажей в высоту. И, наконец, те газосиликатные блоки, чья плотность равняется 700-та кг/м³ идеально подходят для возведения многоэтажных домов при армировании междурядьев, а также используются для создания легких перекрытий. Не требующие особого ухода газосиликатные блоки строители называют неприхотливыми и вечными. Блок автоклавного твердения отлично подходит для тех, кто стремится уменьшить себестоимость строительства. Стоимость газобетонных блоков невелика, к тому же на постройку дома из газосиликата нужно меньше отделочных и строительных материалов, нежели кирпичного. Да и работать с газосиликатными блоками достаточно просто, что снижает трудозатраты и ускоряет процесс возведения зданий — постройка из газосиликатных блоков ведётся в среднем раза в четыре быстрее, нежели при работе с кирпичом.

Блоки газосиликатные доставка и хранение.

Блоки газосиликата упаковываются производителем в довольно-таки прочную термоусадочную герметичную пленку, которая надежно предохраняет материал от влажностного воздействия. Потому нет необходимости заботиться о надлежащей защите газобетона от негативных атмосферных воздействий. Главной задачей покупателя, который самостоятельно перевозит газобетонные блоки становится защита их от разного рода механических повреждений. При транспортировке в кузове паллеты с установленными блоками должны жестко закрепляться мягкими стропами, которые призваны предотвращать поддоны с блоками от перемещений и трений. При выгрузке стройматериала также используются мягкие стропы. Если газобетонные блоки будут освобождены от защитной плёнки и станут храниться на открытой площадке, подвергаясь осадкам – учтите, что от повышенной влажности характеристики газобетонных блоков ухудшаются, потому этот материал следует держать под навесом или даже на закрытом складе.

Кладка из газобетонных блоков.

Работы по постройке зданий из газобетонных блоков могут производиться при температуре вплоть до – 50 градусов; при использовании специального морозостойкого клея. Поскольку газобетон – довольно легкий материал, он не вызывает выдавливания клея. В отличие от кирпичных стен, выполняемые из газобетона выкладывать можно без пауз. Согласно строительным нормативам для выкладывания наружных стен применяются газосиликатные блоки, имеющие толщину 375 — 400 миллиметров, для межкомнатных – не менее 250. Для того чтобы предотвратить проникновение влаги из подвала, кладку газосиликатных блоков следует вести на гидроизолирующий слой (к примеру, рубероид) — размеры его должны быть немного больше, чем ширина газобетонных блоков в кладке. 1-вый слой из газосиликатных блоков с целью выравнивания кладется на раствор, дабы компенсировать имеющиеся неровности фундамента. Начинают кладку газосиликатного блока с наивысшего по своим размерам зданиевого угла. Блоки при помощи уровня и молотка из резины выравниваются, шлифуются — с помощью терки, после чего кладка тщательно очищается от пыли. Укладке самого первого ряда газосиликатных блоков надо уделить особенное внимание, ведь от её ровности зависит удобство всей дальнейшей работы и конечное качество выполнения постройки. Контролировать укладку газосиликатных блоков можно при помощи уровня и шнура. Следующий ряд кладки газосиликатных блоков начинается с любого из углов. С тем чтобы обеспечить максимальную ровность рядов, не забывайте использовать уровень, а при большой длине стены – ещё и маячные промежуточные блоки. Производится укладка рядов с обязательной перевязкой газосиликатных блоков – то есть смещением каждого последующего ряда относительно предыдущих. Минимальной величиной смещения становится 10 сантиметров. Клей, который выступает из швов, не затирают, а удаляют с помощью мастерка. Блоки из газосиликата со сложной конфигурацией и доборные изготавливаются ножовкой для блоков.

Внутренние перегородки из газосиликатных блоков.

Независимо от того, какую из современных конструкций перегородок вы решите применить в собственном доме (к примеру, перегородки из металлопрофилей и гипсокортонных листов), вам все равно нужно будет делать какую-либо сэндвич-систему с применением утеплителя, дабы добиться оптимального уровня шумоизоляции. А, как известно, любая из сэндвич-систем по трудоемкости гораздо выше и дороже, нежели кладка из газосиликатных блоков. Проблему с перегородками легко решает газобетонный блок. Для возведения внутренних перегородок берутся газобетонные блоки, имеющие толщину в 75 и 100 миллиметров и плотность в 500. Стена в результате получается довольно-таки прочной, тепло- и шумоизолированной, но вместе с тем легкой.

Армирование при кладке из газосиликатных блоков.

При обустройстве стен в малоэтажных жилых домах из газобетонных блоков применяется арматура, которая назначается по спецрасчету, в соответствии с определённым проектом. Как правило, армирование производится через два — четыре ряда кладки; дополнительно арматура устанавливается и в углах зданий.

Газобетонные блоки, таким образом, представляет собой поистине экономичный и эффективный стройматериал, чьи свойства позволяют в кратчайшие сроки сооружать постройки различного назначения. Выпускаются газосиликатные блоки в двух видах: стеновые и перегородочные. И те, и другие сертифицированы согласно ГОСТ. Изготавливается этот высокоэкологичный материал по передовым технологиям с использованием самого современного оборудования, что обеспечивает газосиликатному блоку высочайшее качество и постоянство важных технических характеристик. Если вы заинтересованы в его покупке, обращайтесь в компанию Атрибут-С, ведь мы знаем о газобетоне всё и предлагаем своим покупателям только качественные газосиликатные блоки, изготовленные по всем технологическим нормам и имеющие безупречные характеристики прочности, теплоизоляции, долговечности и др. Атрибут-С обеспечит вас любыми объёмами газобетонных блоков и, что немаловажно, помимо продажи мы предлагаем вам ещё и быструю доставку газосиликатных блоков с бережной разгрузкой. Вы по достоинству оцените наш безупречный сервис и цены на газосиликатные блоки, которые заметно ниже, чем у многих подобных организаций в Московском регионе. Заказать газосиликатные блоки с доставкой легко, вам всего лишь нужно связаться с нами по телефону 8-499-340-35-47, или же отправить заявку на адрес Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript . Можете не сомневаться, вам обязательно ответят и обговорят все условия оплаты и доставки газосиликатных блоков. А если у вас появились вопросы – пишите и получите все интересующие вас ответы.

Цена на газосиликатные блоки, купить газосиликатные блоки здесь

Дополнительная информация о газобетонных блоках:

О БЛОКАХ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ ПОДРОБНО

ТЕХНОЛОГИЯ УКЛАДКИ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

ТЕХНОЛОГИЯ УТЕПЛЕНИЯ ДОМА ГАЗОСИЛИКТНЫМИ БЛОКАМИ

Газосиликатные блоки ГОСТ 31360-2007

Силикат кальция — обзор

15.5 Гидравлические цементы

Портландцемент — это гидравлический цемент, получаемый путем измельчения клинкера, состоящий в основном из гидравлических силикатов кальция с сульфатом кальция (гипсом) в качестве добавки в грунт. Клинкер получают путем нагревания глинистых материалов с известью при высоких температурах (> 1500 ° C) с образованием конкреций (диаметром 5–25 мм). Низкая стоимость и широкая доступность известняка и природных источников кремнезема делают портландцемент одним из самых дешевых материалов, используемых во всем мире.Производство и состав портландцементов, процессы гидратации, а также химические и физические свойства цемента были тщательно изучены.

Портландцемент состоит в основном из извести (60–65 мас.% CaO), кремнезема (21–24 мас.% SiO ₂), глинозема (3–8 мас.% Al ₂ O ₃) и оксид железа (3–8 мас.% Fe ₂ O ₃), но также содержит небольшие количества магнезии (0–2 мас.% MgO), триоксид серы (1–4 мас.% SO ₃) и другие оксиды, представленные в виде примесей из сырья, используемого при его производстве.

Основными фазами, присутствующими в негидратированном портландцементе, являются алит (Ca ₃ SiO ₅ -силикат трикальция), белит (Ca ₂ SiO ₄ — β-дикальций силикат), алюминат (Ca ₃ Al ₂ O ₆ — алюминат трикальция), феррит (Ca ₄ (Al, Fe) ₂ O ₇ — алюмоферрит тетракальция).

В таблице 15.1 показаны составы и сокращения этих соединений.

Таблица 15.1. Основные соединения в портландцементе

Соединение	Состав оксидов	Аббревиатура
Силикат трикальция	3CaO · SiO ₂	C ₃ S
a Силикат дикальция 2 · SiO ₂	C ₂ S
Алюминат трикальция	3CaO · Al ₂ O ₃	C ₃ A
2 Тетракальций 609 Aluminoferritea O ₃ · Fe ₂ O ₃	C ₄ AF

Ранняя гидратация цемента в основном контролируется количеством и активностью C ₃ A, сбалансированной количеством и вид сульфатной грунтовки с цементом.C ₃ A быстро гидратирует и влияет на характеристики раннего склеивания. Аномальная гидратация C ₃ A и плохой контроль его гидратации с помощью сульфата могут привести к таким проблемам, как схватывание, потеря осадки и несовместимость цемент-добавка. На основе этой информации был разработан ряд цементов с различной прочностью или высокой начальной прочностью. Пять признанных типов портландцемента перечислены в Таблице 15.2. Типичные составы коммерческих портландцементов приведены в Таблице 15.3.

Таблица 15.2. Типы портландцемента и их применение

Тип цемента	Используйте
I	Цемент общего назначения, когда нет смягчающих условий
II	Помощь в обеспечении умеренной устойчивости к сульфатной атаке
III	Когда требуется высокая ранняя прочность
IV	Когда требуется низкая теплота гидратации (в массивных конструкциях)
V	Когда требуется высокая сульфатостойкость

Таблица 15.3. Состав (мас.%) Коммерческих портландцементов

Тип цемента	C ₃ S	C ₂ S	C ₃ A	C ₄ AF	Прочие
I	50	24	11	8	7
II	42	33	5	13	7
III	60	13	9	8	10
IV	26	50	5	12	7
V	40	40	4	7	7

Тип I, называемый нормальным портландцементом или обычным портландцементом (OPC), наиболее часто используется, когда особые свойства других типов не требуются, например Например, когда он не подвержен сульфатному воздействию отходов или когда тепло, выделяемое при гидратации цемента, не вызывает неприемлемого повышения температуры.Цементы типа I обычно имеют прочность на сжатие (раздавливание) через 7 дней> 19 МПа, измеренную на 50-миллиметровых кубиках раствора.

Тип II, модифицированный портландцемент с пониженным содержанием C ₃ S и C ₃ A, имеет более низкую скорость гидратации, чем тип I, и медленнее выделяет тепло. Он также обладает повышенной устойчивостью к воздействию сульфатов и предназначен для использования там, где важны дополнительные меры предосторожности против умеренного воздействия сульфатов.

Тип III, высокопрочный цемент с высоким содержанием C ₃ S и более низким уровнем C ₂ S, быстро набирает прочность благодаря высокому содержанию трикальцийалюмината и трикальцийсиликата.Однако такое быстрое нарастание прочности сопровождается высокой скоростью выделения тепла, что может препятствовать использованию цемента типа III для массивных монолитов из отходов / цемента.

Тип IV, низкотемпературный цемент с низким уровнем C ₃ S и C ₃ A и, следовательно, высоким уровнем C ₂ S, может использоваться в первую очередь для массивных отходов / цементных монолитов. Низкая скорость тепловыделения в этом типе цемента объясняется высоким содержанием силиката дикальция и соответствующим низким содержанием силиката трикальция и алюмината трикальция.

Тип V — сульфатостойкий цемент из-за низкого содержания трикальцийалюмината. Это специальный цемент, предназначенный для использования в монолитах, подвергающихся сильному сульфатному воздействию. Он имеет более медленную скорость набора прочности, чем обычный портландцемент.

Портландцемент типов I, II и III обычно используется для иммобилизации радиоактивных отходов. В то время как тип II обладает повышенной устойчивостью к воздействию сульфатов, растворы сульфата натрия успешно затвердевают, причем все три типа имеют примерно одинаковые нагрузки.Водные отходы, содержащие борную кислоту, могут затвердеть, если в цемент добавить щелочной материал (например, гашеную известь или NaOH) или силикат натрия, а также при увеличении щелочности раствора до pH 8–12. Было показано, что типы I, II и III работают с такими добавками. Тип III предпочтительнее для жидких отходов борной кислоты из-за характеристик быстрого отверждения этого цемента (Раздел 15.6), который во многих случаях противодействует эффектам замедления гидратации, вызванным борной кислотой (Раздел 15.8).

Виды утепления и этапы монтажа Правильная изоляция газосиликатного дома

Предисловие . Как утеплить дом из газосиликата, как утеплить дом из газосиликата изнутри — именно такие вопросы задаются владельцами загородных домов из газосиликатного блока. В этой статье мы рассмотрим технологию утепления газосиликатного блока, покажем видео, как лучше утеплить дом из газосиликата снаружи и мастер-класс по утеплению дачного дома термопанелями.

Утепление фасада дома газосиликатными блоками — Это надежное сохранение тепла, комфорта и комфорта загородного жилья, но нужно ли утеплять дом из ячеистого бетона. По назначению ячеистые бетоны делятся на конструкционные, конструкционно-теплоизоляционные и теплоизоляционные. По способу изготовления бетон делится на пенобетон, газобетон и газобетон. Ячеистая структура в блоках формируется газом, в пенобетоне с пеной.

Как утеплить дом из газосиликата

Эксплуатационные характеристики и свойства газосиликата читайте в ГОСТ 25820-83 Легкобетон, ГОСТ 25820-2000 Технические условия. Если при строительстве вы выбираете ячеистый бетон, то расчет толщины стен производится на основании СНиП II-3-79 от 2005 г. «Строительная теплотехника» и СНиП 23-01-99 от 2003 г. «Строительная климатология». «. По этому СНиП, исходя из современных норм средней полосы России, толщина стен из ячеистых блоков должна быть от 640 до 1070 мм.

Производители газосиликатных блоков уверяют покупателей, что для жилого дома вполне подойдет толщина стен 300 — 400 мм. А вот принимали ли производители участие в расчетах теплопотерь через «мостики холода» (оконные перемычки, решение между блоками и кронштейнами) — другой вопрос. Лучше рассчитать с помощью проектировщиков с помощью проектировщиков и решить, какой толщины от стен стены исходя из морозостойкости и плотности блоков, как утеплить дом из газобетона для сохранения комфорта и комфорт.

Чем лучше утеплить дом снаружи от газосиликата

Блоки газосиликатные широко применяются в частном малоэтажном строительстве. Сам по себе газосиликат — хороший теплоизолятор, но из-за мостиков холода, поглощения влаги блоками, швов кладки дополнительно необходимо утеплять постройки из газосиликата. Возникает очень актуальный вопрос, как самостоятельно утеплить дом из газосиликатных блоков, какие материалы используются в работе?

Материалы для утепления дома из газосиликата снаружи могут быть разными.Сегодня широко используются традиционные теплоизоляционные материалы: минеральная вата, пенополистирол, пенопласт и теплоизоляционные штукатурные смеси. В России также стали использовать для термозащиты стен термопанели (термоукладывание, термоудар), сочетающие в себе высокую теплоизоляцию и красивый внешний вид.

Утеплить фасад из газобетона можно, как и любой другой фасад снаружи и изнутри. Об утеплении фасада дома под сайдинг пенополистиролом и утеплении фасада дома под штукатурку Минвата мы писали ранее.Стену из газобетона изнутри лучше не утеплять, так как в этом случае блоки не защищены от промерзания и влаги.

Утепленный газосиликатный блок из полистирола и минвата

Для утепления дома из газосиликатных блоков пенополистирол Снаружи не требует дополнительного испарения. Плиты из пенополистирола не боятся влаги и долговечны. Утеплитель прикрепляется к фасаду на клей, после чего дополнительно крепится пластинчатыми дюбелями.Сверху можно нанести штукатурку или сделать фасад из винилового или металлического сайдинга.

К теплый дом из газосиликатного блока Минвата Снаружи своими силами следует начать делать вертикальную обрешетку на фасаде, между брусьями прокладывать минвату. Так как минеральная вата впитывает влагу, ее необходимо защитить пароизоляцией с двух сторон. Поверх утеплителя можно закрепить сайдинг или ударный фасад под покраску.

Как утеплить дом из газосиликатного блока в термопанелях

Термопанели

справятся с защитой стены корпуса снаружи от влажности и механических повреждений.Термопанели изготавливаются с отделкой натуральным камнем, керамогранитом, клинкером и керамической плиткой. Среди строителей бытует мнение, что газиликатом лучше не утеплять термопанели с улицы, так как он мешает блокам «дышать» и вентилировать.

Практика показывает, что вентилируемый фасад, вентиляционные отверстия в цокольной части здания и под козырьком крыши заставляют нормально дышать, не накапливая влагу. Утепление стен из газосиликата снаружи термопанелей имеет ряд преимуществ: долговечность, экологичность, устойчивость к механическим повреждениям, легкость и скорость монтажа.

На газосиликатных стенах для начала крепят оцинкованный профиль или брус. Термопанели уже прикреплены к обрешетке. Никаких дорогостоящих работ профессиональных установщиков не требуется. Для установки термопадалей на обрешетку вам понадобится болгарка, электроловка, перфоратор, отвертка, строительный уровень, пистолет для монтажной пены, а также немного терпения.

Видео. Утепление дома из газосиликатной блочной термопанели

Для утепления дома из газосиликатных блоков с улицы Термопанелей на газосиликатном доме обрешетку крепят так, чтобы между термопанелями и фасадом дома оставалось вентилируемое пространство.Внизу стены отбивают горизонтальную линию с помощью уровня. На леске устанавливаем стартовую планку и закрепляем самозатяжками с помощью перфоратора и отвертки.

Над стартовой планкой устанавливают подвески. В эти подвесы устанавливают доски из П-образного профиля (60 мм х 27 мм). Направляющая Krepim предназначена для четырех самопроверок. Таким образом надеваем направляющие по всему периметру стены дома. В углах дома и на откосах две доски.На откосах необходимо крепить угловые элементы и прилегающие термопанели.

Вдоль начальной отделки внизу основы, на уровне стартовой доски, с помощью уровня установите отражение. Между профилями можно использовать плиты пенопласта. К вертикальным профилям саморезов крепят термопанели. Все монтажные зазоры по углам заделать пеной. Швы между термопанелями тщательно заделывают затиркой.

Видео. Как утеплить дом из газосиликата

В предыдущей статье мы рассказывали о.Сегодня мы поговорим о постройках из пенобетона. Один из способов сохранить тепло — утепление дома из газосиликатных блоков снаружи. Газосиликатные блоки характеризуются высокими свойствами теплопередачи, поэтому защищать свое жилище от теплопотерь следует немедленно. Ниже вы можете ознакомиться с ответом на вопрос: «Как утеплить дом из газосиликатных блоков?». Соблюдение метода утепления дома из газосиликатных блоков поможет избежать ошибок в процессе.Ведь отделка стен из газосиликата должна производиться с учетом таких факторов, как климатические условия, толщина блоков и особенности строительства. С материалом для работы еще нужно определиться.

Зачем нужно утеплять дома из газосиликатных блоков?

Наружная изоляция всегда лучше внутренней, так как точка росы смещена не в стену, а в слой утеплителя.

Перед утеплением газосиликатных блоков, представляющих собой ячеистый бетон, необходимо ознакомиться с их характеристиками.На строительном рынке большую популярность приобрел газиликат благодаря своим высоким эксплуатационным свойствам. Этот материал отличается прочностью, экологичностью, звукоизоляционными свойствами и экономичностью. Экономия гарантирует сохранение тепла. Здание из ячеистого бетона снижает затраты на отопление до 40%.

Но стоит учесть такой недостаток, как способность пропускать влагу. Газиликат отлично впитывает жидкость благодаря своей пористой структуре и швам кладки, поэтому его стоит защищать стеной.Решением этой проблемы станет утепление снаружи газосиликатом.

Существующие методы изоляции

Традиционные материалы для защиты от влаги:

пенополистирол экструдированный;
минеральная вата;
пенополистирол;
штукатурных смесей.

Если говорить об обновлениях, появившихся сравнительно недавно на рынке строительных материалов, нельзя не упомянуть термопанели. Они отличаются не только прекрасной защитой от влаги, но и придают прекрасный вид постройке.Правда, стоимость выше, чем у обычного утеплителя. Для утепления стены из газосиликатных блоков потребуется:

один из вышеперечисленных материалов для теплоизоляции;
клей;
емкость для разведения клея;
дюбеля;
дрель;
уровень;
сетка из стекловолокна;
строительный уровень;
шпатель;
гипс;
;
перфоратор;
краска.

Это главное, что нужно иметь перед запуском утеплителя. Затем необходимо произвести все подготовительные работы, которые дадут качественный результат. Для начала стены очищают от грязи и пыли. Нужно ли утеплять дом из газосиликатных блоков без предварительной уборки? Не рекомендуется, так как тщательная очистка обеспечивает сцепление клея с утеплителем стены.

Можно очистить стену с помощью краскопульта. Это обеспечит тщательное удаление пыли.После очистки устраняются все видимые неровности и дефекты поверхности. Для этого используется штукатурка, а затем грунтовка. Кисточкой наносится грунтовка, которая послужит дополнительным очистителем от мусора. Если оставить неровности, можно повредить изоляцию.

Применение минеральной ваты для изоляции

Минвата приклеивается на универсальный строительный клей и дополнительно прибивается дюбелями.

Газиликат, как паропроницаемый материал, желательно настоять на том, чтобы он также пропускал пары.Поэтому утеплитель из газового кремнезема Минвата продлит срок службы стен и избавит от дополнительных проблем с внутренним утеплением. Ведь при паронепроницаемом внешнем утеплении в доме придется дополнительно оборудовать вентиляцию. Утеплитель из минеральной ваты обеспечивает дополнительную звукоизоляцию и придает конструкции привлекательный внешний вид. К тому же Минвата обладает негорючими свойствами. Этот материал закупается в пластинах.

Работы по утеплению минеральной ватой состоят из этапов:

установка плит из минеральной ваты;
затем оставить изоляцию для газосиликатных блоков на некоторое время, чтобы она сохранилась;
установка арматурной сетки;
;
штукатурка нанесена;
производится, но только после высыхания штукатурки.

Зазор между пластинами оставляйте не более 5 мм, иначе появятся трещины.

Для ровной укладки первого ряда плит используется уровень. Их устанавливают по принципу кирпичной кладки, чтобы их швы не совпадали. Стена крепится с помощью клея, который используется по инструкции, указанной на упаковке. Затем осуществляется дополнительная фиксация дюбелями: посередине плиты и на стыках. На минеральную вату наносится слой клея, в котором просверливается сетка.Необходимо сделать латунь 1 см. После высыхания наносится второй слой клея. Штукатурка — паропроницаемый материал, поэтому его нанесение не перекрывает прохождение пара в Минвате и Газиликате. Дом продолжает дышать.

Как использовать пенополистирол для утепления дома из газосиликата снаружи?

Пеноблоки можно утеплять, толщину утеплителя следует рассчитывать исходя из климатической зоны.

Этот материал отличается экологичностью, пожарной безопасностью и прочностью.Также имеет высокое энергосбережение. Толщина пенопласта 3 см соответствует минеральной вате 5,5 см.

Для работы используются пенопластовые плиты. Утепление в домашних условиях этим материалом производится следующим образом:

пластины навесные;
после того, как их следует оставить на сутки;
стянут дюбелями по углам и посередине;
крепится арматурная сетка;
штукатурка нанесена;
выполнена покраска утеплителя.

Чтобы клей не высыхал, его следует наносить только на часть стены (на нижний ряд плит).

Пенополистирол укладывается клеем. Для ровной укладки используется уровень, а для сцепления со стенкой пластина слегка прижимается. Швы каждого ряда не должны совпадать, зазоры между плитами не нужны. Это обеспечит надежное склеивание. Для качественного армирования в первую очередь укрепляются углы постройки, а затем и остальная поверхность. Двигаться надо сверху вниз. При соблюдении такой технологии и получении хорошего результата вопрос о том, можно ли утеплить газиликат пеной, больше не возникает.

Утепление с использованием термопадалей

Термопанели — это эстетика и теплоизоляция в одном флаконе.

Термопанели для утепления стены из газосиликатных блоков — это система таких компонентов, как утеплитель, плитка для облицовки и влагостойкая плита. Утеплитель может быть в виде пенополистирола или пенополиуритана. Влагостойкая плита является конструкционным слоем, а облицовочная плита позволяет избежать работ на завершающих этапах — шпаклевке и покраске.Установка термопанелей значительно облегчает процесс утепления. Монтаж термопанелей производится на стенах стены, а не на самой стене.

Светильник выполняется из оцинкованной стали и крепится к стене с помощью отвертки, перфоратора, самореза и дюбелей. Конструкция состоит из М-образных реек, подвесов, П-образных профилей. После завершения монтажа в каркас профилей укладывается утеплитель — пенополистирол или минеральная вата.Затем к конструктивным профилям прикрепляются термопанели.

Как утеплить баню из газосиликатных блоков?

Независимо от защитного материала необходимо оставить вентиляционный зазор для просушки теплоизолятора.

Утепление бани из газосиликатных блоков выполняется поэтапно:

защитный материал прилагается;
навесная гибель;
(используется фуражка).

Не менее часто используются такие материалы для утепления дома снаружи газосиликата, как Минват или пенопласт.Но на чем остановить выбор? Оба утеплителя имеют свои достоинства и недостатки. Если сравнить, то:

низкая стоимость материалов;
обладает хорошими теплоизоляционными свойствами, а минват — более высоким коэффициентом теплопроводности;
более прочный;
обладает повышенной горючестью, при этом второй вариант относится к негорючим.

Оба варианта хороши сами по себе, но чем лучше утеплить газосиликатные блоки? Если речь идет о выборе материала для утепления ванны, лучше остановиться на пенополистироле и его производных, потому что Минвата впитывает влагу, возникающую при большом перепаде температур.Стоимость обоих материалов вполне приемлема. Более высокая цена будет при утеплении термопанелями. Но в результате дом станет более привлекательным и белоснежным. Процесс монтажа термопанелей можно увидеть на видео:

Здания из газобетона или пеноблоков, построенные в умеренном и северном климате, нуждаются в дополнительном утеплении. Некоторые считают, что подобный материал сам по себе является хорошим теплоизолятором, но это не так. Поэтому стоит учесть утепление дома из газобетона, виды теплоизоляционных материалов и этапы монтажа.

Потребность в утеплении

Популярность газосиликатных блоков обусловлена рядом причин: они легкие, имеют четкую прямоугольную форму, не требуют возведения мощного фундамента под дом, с их установкой справится даже начинающий специалист. Монтаж постройки из такого материала не требует такого коньячного мастерства, как кирпичный дом. Блоки из пенобетона режутся легко — обычной ножовкой.

В состав газобетонного блока входит цементно-известняковая смесь, пенообразователь, в качестве которого чаще всего используется алюминиевая пудра. Чтобы повысить прочность этого ячеистого материала, готовые блоки выдерживают под большим давлением и температурой. Пузырьки воздуха внутри обеспечивают определенный уровень теплоизоляции, но здание все равно придется утеплять хотя бы снаружи.

Многие считают, что для защиты от холода и влаги наружные стены их достаточно просто шокировать.Штукатурка будет выполнять не только декоративную, но и защитную функцию, она действительно задерживает тепло. При этом в будущем многие столкнутся с проблемами.

Для того, чтобы ответить, нужно ли утеплять здания из пенобетона, в первую очередь необходимо учитывать структуру материала. В нем есть ячейки, заполненные воздухом, но их поры открыты, то есть он паропроницаем и впитывает влагу. Поэтому для комфортного жилья и эффективного использования отопления необходимо использовать тепло, гидро- и испарение.

Строители рекомендуют возводить такие постройки с толщиной стен 300-500 мм. Но это только нормативы устойчивости здания, теплоизоляции здесь нет. Для такого дома нужна уличная защита от холода хотя бы в один слой. При этом следует учитывать, что по своим теплоизоляционным характеристикам каменная вата или пенопласт толщиной 100 мм заменяют 300 мм детективной стены.

Еще один важный момент — это «точка росы», то есть место в стене, где положительная температура переходит в отрицательную.В полосе, где ноль градусов скапливается конденсат, происходит из-за того, что газобетонный газобетон, то есть он легко пропускает влагу. Со временем под воздействием температур эта жидкость разрушит структуру блока.

Следовательно, из-за внешней изоляции лучше всего переносить «точку росы» именно на внешний изоляционный слой, тем более что пенопласт, минеральная вата, пенополистирол и другие материалы менее подвержены разрушению.

Даже если под действием холода и влаги внешняя изоляция со временем разрушится, заменить ее намного проще, чем разрушенные и деформированные блоки. Кстати, поэтому рекомендуется ставить утеплитель снаружи, а не внутри здания.

Если вы планируете построить уютный дом, в котором семья сможет комфортно жить круглый год, а стены из относительно хрупкого материала не обрушатся, то необходимо позаботиться о теплоизоляции.Тем более затраты будут не столь значительны, в разы меньше, чем установка самих газосиликатных стен.

Методы

Дома из газобетона утеплены снаружи по фасаду, внутри под чистую внутреннюю отделку. Не забываем об утеплении пола и потолка. Сначала продумайте способы утепления стен снаружи.

«Мокрый» фасад

Так называемый мокрый фасад — простой и дешевый способ утеплить здание из пеноблоков, но он достаточно эффективен.Метод предназначен для крепления плит минеральной ваты на клеевые и пластиковые дюбели. Вместо минвати можно использовать пенопласт или другие подобные материалы. Снаружи на утеплитель навешивается армирующая сетка, затем укладывается поверхность.

Перед началом работ поверхность стен очищается от пыли и грунтуется специальным составом для пеноблоков глубокого проникновения. После полного высыхания грунтовки наносится клей, для этого лучше всего использовать зубчатый шпатель. Клеевых составов для устройства теплоизоляционных плит много, они выпускаются в виде сухих смесей, которые разводятся водой и перемешиваются миксером.В качестве примера можно привести клей для наружных работ Ceresit CT83.

Пока клей не сохнет, на него накладывается змейка так, чтобы она покрывала всю стену без зазоров. Затем приступайте к приклеиванию изоляционных плит, эта работа не должна вызвать проблем даже у любителя. Минеральную вату накладывают на поверхность, покрытую клеем, и плотно прижимают. При этом необходимо следить за тем, чтобы плиты располагались ровно, между ними не было зазоров.Оптимально каждый последующий ряд укладывать ножницами на половину плиты.

Установка изолирующих пластин идет вверх. Оптимально после укладки каждого ряда забивать дюбеля, пока клей не высохнет. Для «мокрого» фасада в продаже есть специальные пластиковые дюбеля-зонты длиной 120-160 мм, внутри металлический саморез. Забиваются в газосиликатные блоки без особых усилий обычным молотком. Закрепить их нужно так, чтобы шляпа немного углублялась в утеплитель.

Когда все плиты установлены и засорены дюбеля-зонтики, нужно дождаться полного высыхания внутреннего слоя, после чего нанести второй слой клея на всю поверхность.После этих процедур при полном высыхании можно наносить декоративную штукатурку. При толщине стенок блоков 300-375 мм вместе с изоляцией получается 400-500 мм.

Вентилируемый фасад

Это более сложный вариант утепления стен газоблоками. Требуется установка деревянных брусков или металлических профилей. Такой способ позволяет использовать более разнообразную отделку сайдингом, декоративным камнем или деревом. Для вентилируемого фасада используются те же изоляционные материалы, что и для «мокрого»: минеральная вата, пенопласт, пенплекс, пенополистирол.

Преимущества и недостатки

Можно отметить следующие преимущества вентилируемого фасада:

более длительный срок службы изоляционных материалов;
эффективная влагозащита;
дополнительная звукоизоляция;
защита от деформации стен из газобетонных блоков;
пожарная безопасность.

Сразу стоит отметить его минусы:

относительно небольшой срок службы;
требуется большая сноровка в установке, иначе подушки безопасности не будет;
из-за попадания конденсата внутрь и его замерзания зимой раздулся.

Этапы установки

Процесс монтажа вентилируемого фасада начинается с устройства изоляционного слоя. Здесь, как и в предыдущем варианте, идут любые плиточные утеплители, например, все та же минеральная вата. Стена очищается, набивается в 2-3 слоя, после высыхания грунтовки на зубчатый шпатель наносится клей для пеноблоков. Затем, как и «мокрый фасад» на серпе, укладываются листы утеплителя, прикрепляются дюбели-зонты.Отличие от первого способа в том, что поверх минеральной ваты наносится не клей, а укрепляется влаговетрозащитная мембрана или ветрозащитный экран.

После высыхания клея начинается подготовка к установке обрешетки. Например, можно рассмотреть его конструкцию из дерева. Лучше всего брать вертикальные бруски 100 на 50 или 100 на 40 мм, а для горизонтальных перемычек — 30 х 30 или 30 х 40 мм.

Перед работой их необходимо обязательно обработать антисептиком.Брусья крепятся к стене анкерами по газобетону, а между собой саморезами по дереву, желательно оцинкованными.

Изначально ведется установка вертикальных перекладин поверх ветровой вертикальной стены. Шаг не должен делать больше 500 мм. После этого таким же образом устанавливаются вертикальные перемычки. Стоит помнить, что везде нужно соблюдать уровень одной плоскости. На завершающем этапе к обрешетке крепится сайдинг или другой вид декоративной отделки.

Реже при обустройстве частных домов применяется тяжелый метод «мокрого фасада». По нему фундамент здания расширяется, на него опирается утеплитель и крепится на мощные металлические крючки. Поверх изоляционного слоя устанавливается арматурная сетка, а затем наносится штукатурка, которую можно покрыть декоративным камнем.

Еще одним вариантом внешнего утепления дома из газосиликатных блоков можно отметить отделку снаружи облицовочным кирпичом.Между кирпичной стеной и газобетоном образуется защитный слой воздуха. Такой способ позволит создать чудесный экстерьер фасада здания, но стоит он довольно дорого, а кладка облицовочного кирпича требует особого профессионализма.

После внешнего утепления стен из пеноблоков стоит приступить к монтажу внутреннего утеплителя. Здесь лучше не использовать полностью контртильные материалы, так как стена закрытая, а постройка не дышит.Лучше всего для внутренних работ использовать обычную штукатурку. Сухую смесь разводят водой, встряхивают миксером и наносят на вертикальную поверхность, затем выравнивают. Перед оштукатуриванием не следует забывать о грунтовке стен и закреплении серпа.

Внутри такого дома необходимо утеплить пол, потолок и крышу. Для этого можно использовать различные методы и материалы, например, смонтировать обрешетку, внутрь которой положить плиты из каменной ваты или пенопласта, создать систему «теплый пол» с подогревом, использовать стяжку с дополнительным защитным покрытием. слой, чтобы увидеть на чердаке рулонные изоляционные материалы.

При утеплении пола и потолка в частном доме не следует забывать об их защите от влаги и пара.

Разновидности материалов

Чтобы решить, какой утеплитель лучше выбрать для своего дома, следует не только учитывать стоимость материала и монтажа, но и знать их свойства.

Каменной ватой традиционно изолируются стены домов, перекрытия и крыши, трубы канализации, водопровода и теплоснабжения.Для теплоизоляции зданий из ячеистого бетона, он широко используется, это самый популярный материал в технологиях «мокрый фасад», вентилируемый фасад. Он изготавливается из минерального сырья, в основном базальта, под действием высоких температур путем прессования и сдавливания волокон.

Каменную вату можно использовать для защиты от морозов при строительстве здания «с нуля» или в длинном доме. Благодаря своей структуре способствует хорошей циркуляции воздуха, поэтому в совокупности с пористыми пеноблоками позволит дому «дышать».Этот материал не подвержен горению: при высоких температурах и открытом огне его волокна будут только плавиться и слипаться, поэтому это полностью пожаробезопасный вариант.

Коэффициент теплопроводности минеральной ваты самый высокий среди всех материалов. К тому же он изготовлен на натуральном сырье, без вредных примесей, это экологически чистый материал. Беречь его категорически нельзя, он сразу приходит в негодность, поэтому при установке необходимо правильно использовать гидроизоляцию.

Утеплить фасад жилого дома можно пенопластом. По своей популярности она практически не уступает минеральной вате, при этом высокие теплоизоляционные характеристики и небольшая стоимость. Расход материала по сравнению с Минватой с таким же слоем почти в полтора раза меньше. Легко режется и крепится к стене из пеноблоков пластиковыми дюбелями-зонтиками. Важное достоинство пенопласта в том, что его плиты имеют гладкую поверхность, они твердые и при установке не требуют обрешетки и направляющих.

Плотность пены от 8 до 35 кг на куб. м, теплопроводность 0,041-0,043 Вт по МК, сопротивление на разрыв 0,06-0,3 МПа. Эти характеристики зависят от выбранной разновидности материала. Ячейки пенопласта не имеют пор, поэтому практически не пропускают влагу и пар, что также является хорошим показателем. Обладает хорошей шумоизоляцией, не выделяет вредных веществ и стойки к воздействию различных химических реагентов. Обычный пенопласт — достаточно горючий материал, но при добавлении пламени его пожароопасность снижается.

Хорошим вариантом будет утеплить дом из газобетонной бассейновой плиты. Этот материал очень похож на минеральную вату, но более прочный, его можно установить без направляющих, просто приклеивая ровными рядами к стене. Базальтовые печи из горных пород: базальта, доломита, известняка, некоторых видов глины плавятся при температуре более 1500 градусов и производят волокна. По плотности он почти такой же, как пенопласт, легко режется на фрагменты, крепится к стене, сохраняет достаточную жесткость.

Современные разновидности базальтовых плит обладают высокой гидрофобностью, то есть их поверхность практически не впитывает воду. К тому же они экологически чистые, при нагревании не выделяют вредных веществ, паропроницаемы, обладают отличной звукоизоляцией.

Glasswater применяется давно, но в последнее время вытесняется другими более практичными и эффективными материалами. Его главным недостатком пока многие считают вредное воздействие на кожу и дыхательные пути при работе.Его мелкие частицы легко отделяются и уносятся в воздух. Важным преимуществом по сравнению со всеми другими распространенными теплоизоляторами является низкая стоимость стекла.

Стеклянный товар легко транспортировать, так как он состоит из компактных рулонов. Это негорючий материал с хорошей звукоизоляцией.

Устанавливать термозащиту от ветров стекла лучше всего с установкой обрешетки. Еще одно преимущество в том, что грызуны боятся этого материала и не создают свои норки в толще.

Equata — довольно новый теплоизоляционный материал, производимый из остатков целлюлозы, различных бумаг и картона. В него добавляют антипирен для защиты от огня, а для предотвращения гниения — антисептики. Он имеет невысокую стоимость, экологически чистый и имеет низкую теплопроводность. Устанавливается в обрешетке на стене дома. Из минусов следует отметить то, что эмоция интенсивно впитывает влагу и со временем ее количество уменьшается.

Пеноплекс или пенополистирол — достаточно эффективный материал для утепления стен из пеноблоков. Это довольно прочные и жесткие пластины с бороздками по краям. Обладает прочностью, защитой от влаги, прочностью и низкой паропроницаемостью.

Как утеплить газосиликатные блоки снаружи?

В последнее время в строительстве стало популярным использование газосиликатных блоков. Это довольно дешево, быстро и удобно. В связи с этим рассмотрим, зачем нужен утеплитель для построек из этого материала, чем утеплить и чем лучше утеплить дом.

Причины возникновения утеплителя

Как известно, газиликат — это пористый материал, который делает его теплым. Коэффициент теплопроводности ячеистого бетона (газосиликатного) зависит от марки этого продукта (подробнее в таблице), но в целом теплопроводность газосиликатных блоков очень низкая и поэтому теоретически не подразумевает изоляция. Но не все так просто.

Благодаря своей структуре блоки очень легко сушатся водой.Это приводит к тому, что появляются микротрещины. В результате срок действия и эффективность материала значительно сокращается. Утепление дома из газосиликатных блоков снаружи решает эту проблему. Также наружный утеплитель экономит полезное пространство внутри дома.

Способы утепления

Итак, как утеплить дом из газосиликатных блоков? Есть несколько способов:

В этом случае утеплитель наклеивается на стены дома.Этот способ довольно легко выполнить даже тем, у кого мало опыта в строительном бизнесе.

Этот метод подразумевает вентилируемую систему и более сложен в предыдущем способе.

Материалы

Как утеплить дом из газосиликатных блоков? В качестве утеплителя газосиликатных блоков используют несколько материалов: пенополистирол

;
минеральная вата;
термопанели.

Давайте подробнее поговорим об этих материалах.

Пенопласт

Пенопласт — один из самых распространенных материалов для утепления фасадов. Газосиликатные стены не исключение. Благодаря энергосбережению, он по-прежнему экологичен и пожаробезопасен. Те, кто решил утеплить пеной, также отмечают, что она вполне подходит и проста в установке.

Какой поролоновый флаг нужно брать для таких работ? Все зависит от вашего материального благополучия, но достаточно опытный специалист скажет, что лучше сделать слой пенопласта 100 мм.

Опытный специалист скажет, что лучше сделать слой пенопласта 100 мм.

Так как методом утепления пенопластом является «мокрый фасад», поверхность стены следует очистить от мусора и спрогнозировать грунтовкой глубокого проникновения. Специалисты советуют повторить процедуру праймера примерно пять раз.

Повторно использовать только тогда, когда предыдущий слой высох.

Следующий этап — вспенивание пены непосредственно на газосиликатные блоки.Для этого используется сухая смесь клея. В инструкции на упаковке этого вещества можно найти все необходимые детали для работы с клеем.

Обычно в загородных домах используются газосиликатные блоки марки Д200, поэтому не жалейте клея для пенопласта и наносите его на всю поверхность. Таким образом, теплоизоляция будет плотно прилегать к стене, что благоприятно сказывается на утеплении.

Места из пенопласта следует прикреплять снизу вверх и только тогда, когда нижний лист уже плотно приклеен.Почему? Это поможет избежать того, что листик сползет, нарушив уровень. Для дополнительной крепости можно установить внизу М-образный профиль исходя из уровня.

Кроме того, пенопластовые плиты следует крепить так же, как производится кладка, то есть со сдвигом листа пола. Также это повысит прочность конструкции.

Промежутки между пластинами заделать клеем или залить монтажной пеной. Также можно сделать немного иначе.Как уже было сказано выше, слой пенопласта рекомендуется делать 100 мм. Однако для этого необязательно покупать плиты такой толщины. Будет достаточно плит 50 мм, но наклеенных в два слоя таким образом, чтобы стыки не совпадали. Это поможет меньше мучиться с заклиниванием швов и утеплитель из газосиликата будет качественным. Минус в том, что этот способ потребует немного больше денежных средств.

Когда клей капает и хорошо схватывается, пенопласт дополнительно фиксируется пластиковыми зонтичными дюбелями.После этого наносится слой клея, в который берется армирующая сетка и следует, после забивки, наносится еще один слой клея.

Финишная обработка — это нанесение штукатурки и покраски или декоративной штукатурки. Все зависит от вашего вкуса.

Минеральная вата

Газиликат является паронепроницаемым материалом, поэтому минеральная вата, паропроницаемость которой является общеизвестным фактом, подходит для изоляции. Также он не горит и выполняет звукоизоляционные свойства.

Но есть и минусы.Например, шерсть впитывает воду и при серьезном повреждении слоя штукатурки или трещин теряет теплоизоляцию. Поэтому не все специалисты сходятся во мнении, можно ли утеплять фасады.

Сказать прямо, можно или не утеплять дом у нас не получается, но в любом случае, если вы все же решили выбрать в качестве утеплителя минеральную вату, алгоритм действий аналогичен пенопласту.

Для начала стоит очистить стены от мусора и пыли, загрунтовав поверхность стен из газосиликатного блока.И в этом случае он тоже не должен ограничиваться одним разом. Лучше повторить несколько раз.

Монтаж ватных плит производится так же, как и пенопласт. Первый ряд выставляется уровнем и крепится к стене с помощью клея и дюбелей, которые фиксируются на стыках и в середине плиты. Следующий ряд также устанавливают со сдвигом в поллты, чтобы швы не совпадали.

После установки необходимо дать утеплителю время высохнуть, и только после этого можно продолжать.

Следующим шагом будет нанесение минеральной ваты. На этот клей крепится сетка, которая немного интерпретируется. Также на стыке сетки нужно сделать усики 1 см. После высыхания клея нанесите еще один слой.

Финишный этап, конечно же, штукатурка. При этом дом «дышит», ведь штукатурка не попадает в пары. Однако, как уже было сказано, будьте осторожны, поскольку повреждение слоя табло не повлияет на теплоизоляцию.

Thermophali.

Что такое термопанели? Это система утепления, гидроизоляционная плита и облицовочная плитка.Обычно утеплителем служит пенопласт или минеральная вата. Что ж, облицовочная плитка позволяет обойтись без шпаклевки.

Кроме того, плитка защищает газосиликат от механических повреждений и влаги, так как обычно делается под кирпич или камень. Таким образом, термопанели сочетают в себе красоту и надежность.

Этот вид утеплителя относится к типу «вентилируемый фасад». Хотя некоторые специалисты говорят, что при таком утеплении стена «не дышит», но вентиляционные отверстия под козырьком и в цокольной части здания легко решают этот вопрос.

Как утеплитель термопанели? Ниже представлен алгоритм действий

Так как термопанели тяжелее пенопласта, наличие М-образной планки под стартовым номером обязательно. Брус выставляется по уровню и фиксируется анкерами с шагом 200 мм.

Для газобетона используются специальные дюбели, края которых, находясь в блоке, расширяются под действием механизма. Это важно, потому что без него они просто не продержатся.

После монтажа доски стоит приступить к следующему этапу, а именно монтажу обрешетки.Обычно он состоит из металлических оцинкованных UD-профилей или деревянных опор. Профиль устанавливается на стартовую планку и параллельно стене вертикально прикрепляется к подвесу. Подвесы крепятся анкерами на расстоянии 500 мм.

Таким образом, мы одеваем весь периметр дома. По углам и откосам устанавливаем две планки, так как это необходимо для установки угловых элементов термопадалей. На уровне стартовой планки, внизу по основанию нужно установить наполнитель.

Пространство между профилями закрывается плитами из минеральной ваты или пенопласта. Однако не стоит забывать и о вентиляционном зазоре в 20-30 мм. По профилю с помощью саморезов термопанелей. Как и в случае с плитами из пенопласта, монтируется плитка с таким же сдвигом. Ну и герметичность обеспечивается пазами для соединения панелей.

После окончания работы все щели близки к поролоне, а саморезы и швы затерты.

Также вместо термопанелей можно использовать сайдинг.Принцип его установки такой же, как у термопанелей. Однако под сайдингом, кроме утеплителя, натягивается ветрозащитная мембрана.

Итак, сегодня мы посмотрели, как утеплить дом от газосиликата снаружи. Также мы узнали, чем можно утеплять газосиликатные блоки снаружи и какие материалы для этого можно использовать. Чем утеплить дом, решать, конечно, вам, но надеемся, что эта информация поможет в создании уютного утепленного дома.

Желаем успехов в делах!

утепликс.com.

Чем лучше утеплить газосиликат?

Дом из газосиликатных блоков считается одним из лучших по теплоизоляции. В основном это связано со структурой материала, который почти на 90% состоит из воздуха. Остальное — смесь песка, цемента, известняка и воды по определенной технологии. Дом из газобетона не всегда требуется в силу характеристик материала, но в центре нашей страны преобладают достаточно сильные зимние морозы.

Не позволяют обойтись без утепления дома из газосиликатных блоков. Это естественный процесс. О том, как утеплить дом из газосиликата снаружи, и пойдет речь.

Как изолировать газосиликат?

Утепление дома из газосиликатных блоков подразумевает использование самых разных материалов. Чаще всего все же применяется две разновидности — это минеральная вата и пенопласт. О достоинствах и недостатках обеих технологий стоит рассказать подробнее.

При утеплении дома из газосиликатных блоков своими руками с помощью пенопласта не следует забывать о простоте монтажа этого материала. Его легко монтировать, к тому же для его распиливания можно использовать самые разные инструменты. Некоторые для этих целей используют обычный строительный нож, а некоторые применяют ножовку.

Все зависит от желания и возможностей человека. В то же время пенопласт имеет массу недостатков, которые делают эту технологию менее востребованной.Дело в том, что пенопласт имеет низкую воздухопроницаемость. В то же время основной материал, а именно газосиликатные блоки, имеют более высокий показатель этой характеристики.

Что касается минеральной ваты, то она более приемлема в качестве утеплителя дома из газосиликатных блоков. Это просто идеальный вариант, получивший на сегодняшний день широчайшее распространение. Минеральная вата отлично пропускает воздух и сохраняет его в теплом виде. Этот материал немного сложнее монтировать, но при этом характеристики стен всегда будут на высоте.

Существуют и другие материалы, которые широко используются для тех же целей, но они используются гораздо реже, чем те, которые обсуждались выше.

Инструменты и материалы

Итак, теперь стоит поговорить о том, что может понадобиться для утепления дома из газосиликатных блоков своими руками. Здесь необходимо будет приобрести:

теплоизоляционный материал, в данном случае это будет минеральная вата;
дюбеля;
клей;
уголки перфорированные;
емкость для разведения клея;
строительный уровень;
сетка из стекловолокна;
перфоратор;
шпатель.

Этого в принципе должно хватить на весь набор событий.

Теперь можно переходить непосредственно к утеплению дома из газосиликатных блоков. Сначала нужно тщательно подготовиться. Стена очищается от разной грязи, пыли, на ней устраняются все дефекты. Это сделано для улучшения сцепления поверхности с минеральной ватой за счет использования клея.

Если на стене есть большие дефекты, их тоже нужно устранить. Делается это с помощью штукатурки и грунтовки.Только тщательная подготовка поверхности позволит выполнить все работы максимально качественно. На уровне цокольного этажа стоит сделать каркас.

Служит дополнительной опорой для изоляции. По углам дома стоит установить маяки. Далее идет процесс крепления минеральной ваты непосредственно к стене. Предварительно нужно промазать саму поверхность ватным клеем. Это улучшит свойства подлежащих скреплению материалов. При установке необходимо избегать образования крестообразных стыков.

Не забываем о дополнительном креплении материала. Для этих целей используются специальные дюбели. Это зонтики. Их следует разместить по периметру плиты из минеральной ваты, а также можно дополнительно закрепить центр.

Стоит отметить тот факт, что сама минеральная вата — это мягкий материал, который дополнительно упрочняется.

Именно для этих целей применяется сетка из стекловолокна. На поверхность утеплителя предварительно наносится клей, а затем устанавливается сетка из стеклопластика.Поверх сетки дополнительно нанесен еще один слой клея.

После завершения процесса усиления утеплителя необходимо дополнительно утеплить углы здания, дверные и оконные проемы. Сделано это предельно просто. Для этих целей используются самые перфорированные уголки, которые были закуплены ранее.

chudoogorod.ru.

Утеплитель газосиликатный

В предыдущей статье мы рассказали об утеплении стен картоном.Сегодня мы поговорим о постройках из пенобетона. Один из способов сохранить тепло — утепление дома из газосиликатных блоков снаружи. Газосиликатные блоки характеризуются высокими свойствами теплопередачи, поэтому защищать свое жилище от теплопотерь следует немедленно. Ниже вы можете ознакомиться с ответом на вопрос: «Как утеплить дом из газосиликатных блоков?». Соблюдение метода утепления дома из газосиликатных блоков поможет избежать ошибок в процессе.Ведь отделка стен из газосиликата должна производиться с учетом таких факторов, как климатические условия, толщина блоков и особенности строительства. С материалом для работы еще нужно определиться.

Зачем нужно утеплять дома из газосиликатных блоков?

Наружная изоляция всегда лучше внутренней, так как точка росы смещается не в стену, а в слой утеплителя.

Существующие методы изоляции

Традиционными материалами для защиты от влаги являются:

экструдированный пенополистирол;
минеральная вата;
пенополистирол;
штукатурные смеси.

один из вышеперечисленных материалов для теплоизоляции;
клей;
емкость для разведения клея;
дюбеля;
сверло;
уровень;
сетка из стекловолокна;
строительный уровень;
шпатель;
гипс;
праймер;
перфоратор;
краска.

Стену можно очистить с помощью краскопульта. Это обеспечит тщательное удаление пыли.После очистки устраняются все видимые неровности и дефекты поверхности. Для этого используется штукатурка, а затем грунтовка. Кисточкой наносится грунтовка, которая послужит дополнительным очистителем от мусора. Если оставить неровности, можно повредить изоляцию.

Если вы решили установить водородное отопление дома своими руками, то вам потребуется четкая инструкция по выполнению работ. Благо, мы недавно рассмотрели эту тему и пришли к выводу, что польза есть, и не малая.

Здесь можно найти необходимую информацию о том, как водородная горелка работает для отопления.

Применение минеральной ваты для утепления

Минвата приклеивается на универсальный строительный клей и дополнительно прибивается дюбелями.

Газиликат, как паропроницаемый материал, желательно настоять на том, чтобы он также пропускал пары. Поэтому утеплитель из газового кремнезема Минвата продлит срок службы стен и избавит от дополнительных проблем с внутренним утеплением.Ведь при паронепроницаемом внешнем утеплении в доме придется дополнительно оборудовать вентиляцию. Утеплитель из минеральной ваты обеспечивает дополнительную звукоизоляцию и придает конструкции привлекательный внешний вид. К тому же Минвата обладает негорючими свойствами. Этот материал закупается в пластинах.

Работы по утеплению из минеральной ваты состоят из этапов:

установка плит из минеральной ваты;
затем оставить изоляцию для газосиликатных блоков на некоторое время, чтобы она сохранилась;
установка арматурной сетки; Нанесена грунтовка
;
гипс;
окрашивание производится, но только после высыхания штукатурки.

Зазор между пластинами оставляйте не более 5 мм, иначе появятся трещины.

Если есть возможность сделать комбинированное отопление дома, то не пропустите, оно того стоит. Благодаря этому вы можете обогреть свое жилище несколькими видами энергии, что очень удобно.

Если говорить об экономической составляющей отопления на дизельном топливе, то отзывы справедливы о значительной выгоде от установки жидкого топливного котла.Подробности вы найдете здесь.

Как использовать пенополистирол для утепления дома от газосиликата снаружи?

Пеноблоки можно утеплять, толщину утеплителя следует рассчитывать исходя из климатической зоны.

Пенополистирол — это изоляционный материал белого цвета, который на 98% состоит из воздуха, заключенного в тонкие ячейки пенополистирола. Но можно ли утеплить газоликатом пенополистиролом? Если правильно утеплить дом, то можно.Пенополистирол обладает хорошими теплоизоляционными свойствами при минимальных затратах. Также читайте: «Технологические особенности утепления фасадов пенопластом».

Этот материал отличается экологичностью, пожарной безопасностью и прочностью. Также имеет высокое энергосбережение. Толщина пенопласта 3 см соответствует минеральной вате 5,5 см.

Для работы используются пенопластовые плиты. Утепление дома этим материалом производится следующим образом: навесные плиты

после того, как их следует оставить на сутки;
стянут дюбелями по углам и посередине;
крепится арматурная сетка;
гипс;
выполнена покраска утеплителя.

Чтобы клей не высыхал, его следует наносить только на часть стены (на нижний ряд плит).

Пенополистирол укладывается клеем. Для ровной укладки используется уровень, а для сцепления со стенкой пластина слегка прижимается. Швы каждого ряда не должны совпадать, зазоры между плитами не нужны. Это обеспечит надежное склеивание. Для качественного армирования в первую очередь укрепляются углы постройки, а затем и остальная поверхность.Двигаться надо сверху вниз. При соблюдении такой технологии и получении хорошего результата вопрос о том, можно ли утеплить газиликат пеной, больше не возникает.

Утепление термопадалями

Термопанели — это эстетика и теплоизоляция в одном флаконе.

Термопанели для утепления стены из газосиликатных блоков представляют собой систему таких компонентов, как утеплитель, плитка для облицовки и влагостойкая плита. Утеплитель может быть в виде пенополистирола или пенополиуритана.Влагостойкая плита является конструкционным слоем, а облицовочная плита позволяет избежать работ на завершающих этапах — шпаклевке и покраске. Установка термопанелей значительно облегчает процесс утепления. Монтаж термопанелей производится на стенах стены, а не на самой стене.

Светильник выполнен из оцинкованной стали и крепится к стене с помощью отвертки, перфоратора, саморезов и дюбелей. Конструкция состоит из М-образных реек, подвесов, П-образных профилей.После завершения монтажа в каркас профилей укладывается утеплитель — пенополистирол или минеральная вата. Затем к конструктивным профилям прикрепляются термопанели.

Как утеплить баню из газосиликатных блоков?

Баня, как помещение с повышенной влажностью, требует дополнительной теплоизоляции. Но как утеплить баню из газосиликатных блоков? Следует учитывать, что материалы для утепления блея не должны отличаться вредными веществами при высоких температурах.Перед утеплением необходимо нанести на стену специальную пропитку. Для бани в качестве внешнего утеплителя также используется базальтовый утеплитель в виде ватт, пенополистирол. Еще читают: «Некоторые аспекты утепления пола в бане».

Независимо от защитного материала необходимо оставить вентиляционный зазор для сушки теплоизолятора.

Утепление ванны из газосиликатных блоков осуществляется поэтапно:

нанесен защитный материал;
установленная гибель;
взведение фуражки (применяется фуражка).

Не менее часто используются такие материалы для утепления дома снаружи газосиликата, как Минват или пенопласт. Но на чем остановить выбор? Оба утеплителя имеют свои достоинства и недостатки. Если сравнить их, то:

низкая стоимость материалов; Пенопласт
обладает хорошими теплоизоляционными свойствами, а минват — более высоким коэффициентом теплопроводности;
пенопласт более прочный; Пенопласт
обладает повышенной горючестью, при этом второй вариант относится к негорючим.

Оба варианта хороши сами по себе, но чем лучше утеплить газосиликатные блоки? Если речь идет о выборе материала для утепления ванны, лучше остановиться на пенополистироле и его производных, потому что Минвата впитывает влагу, возникающую при большом перепаде температур. Стоимость обоих материалов вполне приемлема. Более высокая цена будет при утеплении термопанелями. Но в результате дом станет более привлекательным и белоснежным. Процесс монтажа термопанелей можно увидеть на видео:

утеплениедома.com.

Как утеплить дом из газосиликатных блоков снаружи?

Если утеплить дом из газосиликатных блоков снаружи, можно добиться очень хорошего эффекта в плане экономии помещения. Это не сложный и не слишком затратный процесс, который поможет вам неплохо сэкономить на отоплении.

Газосиликатные блоки: что это?

Газиликатные блоки — один из новых строительных материалов для возведения стен. Он отличается высокой тепло- и звукоизоляцией, легкостью и большими размерами.Также они отличаются невысокой ценой. Но многие компании завышают цены и на них, и на их укладку, поэтому всегда узнают цены в разных источниках, а при найме рабочих — цены на кладку газосиликатных блоков. Такие характеристики газосиликатных блоков позволяют быстро возводить энергоэффективные здания, но они не отличаются высокой прочностью.

Зачем утеплять дом из газосиликатных блоков снаружи?

Многие задаются вопросом: «Зачем утеплять такой дом, если он такой теплый?».Целью является не только повышение теплосбережения, но и особая защита газосиликатных блоков, которая значительно продлит срок эксплуатации вашего дома.

Газиликатные блоки обладают низкой влагостойкостью. Они впитывают ее и при замораживании могут образовывать микротрещины, снижающие их эффективность и долговечность. В среднем этот материал рассчитан на 200 циклов замораживания. Для зимы с неустойчивой погодой таких циклов может пройти более 20, а значит, стены прослужат вам около 10 лет.Утепление снаружи с использованием материалов, впитывающих влагу, помогает избежать этих самых процессов, что значительно продлит срок службы дома.

Такие постройки лучше всего утеплять в два слоя. Первый — это утепляющий материал, способный впитывать влагу, а второй — внешний, выдерживающий атмосферные воздействия.

В качестве утеплительного материала оптимальным вариантом будет использование изоов. Избегание — это усовершенствованная стеклянная игра, которая состоит из органических волокон, которые, в свою очередь, способны отдавать и поглощать влагу в значительных количествах.Его особенность в том, что влага удерживается довольно сильно, благодаря чему рядом с поверхностями остаются практически сухие поверхности.

Совет Пробелы: Некоторые из них предлагается использовать в качестве пенопласта. Этот вариант неплох, но не подходит для таких построек, так как пена не впитывает влагу, а наоборот может привести к ее скоплению, что способствует только ускорению процесса разрушения блоков ..

В качестве второго слоя используются самые разные материалы, подходящие для эксплуатации на улице.Это могут быть пластиковые панели, дерево или специальные плиты из сложных полимеров. Выбор всегда остается за потребителем. Все зависит от желания и финансовых возможностей.

Один из распространенных вариантов — использование пластиковых панелей. Они имеют относительно невысокую стоимость и красиво смотрятся. Имеется большое количество цветов, что позволяет отделить дом по вкусу любому человеку снаружи.

Совет Пробелы: Вы можете сэкономить на внешней отделке, но ни в коем случае не можете сэкономить на ошибке, ведь именно от нее будет зависеть эффект утепления и защиты ваших стен.

Процесс утепления происходит следующим образом:

Создание каркаса вне дома — делается каркас для крепления изоляционных и пластиковых панелей.
Усиливающая изоляция в каркасе — она закреплена так, чтобы она плотно прилегала к стене дома и не имела щелей и щелей. Таким образом, практически полностью исключена влага на стене, а количество конденсата, который образуется на стенах при перепадах температуры, максимально.
Прокрутка кадра по внешнему материалу — осуществляется так, чтобы не было дырок и трещин, что обеспечивает дополнительную защиту и просто обеспечивает красивый вид.

Некоторые материалы для верхнего слоя изоляции требуют дополнительной отделки. Соответственно, вам нужно будет выбрать вид внешней отделки для завершения.

Насколько поможет сэкономить теплоизоляция дома?

Если дом из газосиликатных блоков относительно обычных домов экономичнее на 20-25%, то дом, стены которого снаружи утеплены, дает показатели экономии до 40%.

Такой дом с утеплителем поможет снизить затраты на отопление практически в 2 раза, что на сегодняшний день является довольно неплохим показателем.

Сколько стоит такой утеплитель дома?

Стоимость утепления дома будет зависеть от выбора материалов. При выборе материалов стоит сравнить материалы по эффективности с точки зрения теплоизоляции, сравнить цены в разных магазинах и в Интернете, ведь у разных поставщиков цена может отличаться до 20%.

Сколько бы ни стоила изоляция дома, это все мелочи по сравнению с тем, сколько это улучшение дома поможет вам сэкономить.

Газиликат — вспененный материал с пористой структурой, который получается в результате соединения в автоклавной печи белой известью, кварцевым песком, водой и алюминиевым порошком. В России, в отличие от Европы, массовое строительство блочных газосиликатных домов началось недавно. Утеплить такое здание или чем заняться отделка стен защитными покрытиями, зависит от климатической зоны, толщины материала и специфики строительства.

Нужно ли утеплять газосиликатные блоки?

Газиликатный материал — хороший теплоизолятор.Задержанные в его порах воздушные прослойки препятствуют проникновению в дом холодного воздушного потока. При качественном монтаже на специальный клей блоки максимально плотно прилегают друг к другу. Слой клея очень тонкий, поэтому общая площадь всех мостиков холода будет небольшой.

Минерализующий утеплитель стен из газосиликатных блоков, где кладка в пол кирпич используется в качестве облицовочного материала, будет надежным, прочным и экологически чистым. Между кладкой и газосиликатной стеной увеличивают специальный вентиляционный зазор толщиной в несколько сантиметров.Доверьте все работы профессионалам проекта «Проект», досконально знающим все тонкости этой работы.

Огнеупор | промышленный материал | Британника

Полная статья

Огнеупор , любой материал с необычно высокой температурой плавления, который сохраняет свои структурные свойства при очень высоких температурах. Огнеупоры, состоящие в основном из керамики, в больших количествах используются в металлургической, стекольной и керамической отраслях промышленности, где им придают различные формы для внутренней отделки печей, обжиговых печей и других устройств, обрабатывающих материалы при высоких температурах.

В этой статье рассматриваются основные свойства керамических огнеупоров, а также основные огнеупорные материалы и их применение. В некоторых местах статьи упоминаются технологии обработки, используемые при производстве керамических огнеупоров; Более подробное описание этих процессов можно найти в статьях «Традиционная керамика» и «Современная керамика». Связь между свойствами керамических огнеупоров и их химическим составом и микроструктурой объясняется составом и свойствами керамики.

Недвижимость

Из-за высокой прочности, которую демонстрируют их первичные химические связи, многие керамические материалы обладают необычно хорошим сочетанием высокой температуры плавления и химической инертности. Это делает их полезными в качестве огнеупоров. (Слово «огнеупор» происходит от французского réfractaire, , что означает «тугоплавкий».) Свойство химической инертности имеет особое значение в металлургии и стекольном производстве, где печи подвергаются воздействию чрезвычайно агрессивных расплавленных материалов и газов.Помимо устойчивости к температуре и коррозии, огнеупоры должны обладать превосходной стойкостью к физическому износу и истиранию, а также к термическому удару. Термический шок возникает, когда объект быстро охлаждается от высокой температуры. Поверхностные слои сжимаются относительно внутренних слоев, что приводит к развитию растягивающего напряжения и распространению трещин. Керамику, несмотря на ее хорошо известную хрупкость, можно сделать стойкой к термическому удару, изменив ее микроструктуру во время обработки.Микроструктура керамических огнеупоров довольно грубая по сравнению с белыми изделиями, такими как фарфор, или даже с изделиями из структурной глины с менее мелкой текстурой, такими как кирпич. Размер зерен наполнителя может измеряться в миллиметрах, а не в микрометрах, характерных для белой керамики. Кроме того, большинство керамических огнеупорных изделий довольно пористые, с большим количеством воздушных пространств различного размера, включенных в материал. Наличие крупных зерен и пор может снизить несущую способность продукта, но также может притупить трещины и тем самым снизить подверженность термическому удару.Однако в случаях, когда огнеупор будет контактировать с агрессивными веществами (например, в стекловаренных печах), пористая структура нежелательна. В этом случае керамический материал может быть изготовлен с более высокой плотностью, включающей меньшее количество пор.

Состав и обработка

Состав и обработка керамических огнеупоров широко варьируются в зависимости от области применения и типа огнеупора. Большинство огнеупоров можно классифицировать по составу на глиняные и неглинистые.Кроме того, они могут быть классифицированы как кислотные (содержащие диоксид кремния [SiO ₂] или диоксид циркония [ZrO ₂]), основные (содержащие оксид алюминия [Al ₂ O ₃]) или оксиды щелочноземельных металлов, такие как известь [CaO] или магнезия [MgO]). К огнеупорам на основе глины относятся шамотная, высокоглиноземистая, муллитовая керамика. Существует широкий ассортимент неглинистых огнеупоров, включая основные материалы, глинозем со сверхвысоким содержанием алюминия, кремнезем, карбид кремния и циркон. Большинство изделий из глины обрабатываются аналогично другим традиционным изделиям из керамики, например, изделиям из структурной глины; е.g., для формования изделий используются процессы твердого бурового раствора, такие как штамповка или экструзия, которые затем сушатся и пропускаются через длинные туннельные печи для обжига. Обжиг, как описано в статье традиционной керамики, вызывает частичное остекловывание или образование стекла, которое представляет собой процесс жидкого спекания, который связывает частицы вместе. С другой стороны, огнеупоры на неглиной основе склеиваются с использованием технологий, предназначенных для современных керамических материалов. Например, керамика из сверхвысокого оксида алюминия и циркония связывается путем спекания в переходной жидкости или твердом состоянии, основные кирпичи связываются химическими реакциями между компонентами, а карбид кремния связывается реакционным способом из кварцевого песка и кокса.Эти процессы описаны в статье «Современная керамика».

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас
Огнеупоры на основе глины
В этом разделе описаны состав и свойства огнеупоров на основе глины. Большинство из них производится в виде предварительно отформованного кирпича. Большая часть оставшейся продукции представляет собой так называемые монолитные материалы, которые можно формировать и отверждать на месте. В эту категорию входят растворы для цементирования кирпича и смеси для набивки или торкретирования (распыление из пистолета под давлением) на место.Кроме того, легкая огнеупорная изоляция может быть изготовлена в виде древесноволокнистых плит, одеял и форм для вакуумного литья.
Рабочей лошадкой огнеупоров на основе глины являются так называемые шамотные материалы. Они сделаны из глин, содержащих алюмосиликатный минерал каолинит (Al ₂ [Si ₂ O ₅] [OH] ₄) плюс примеси, такие как щелочи и оксиды железа. Содержание глинозема колеблется от 25 до 45 процентов. В зависимости от содержания примесей и отношения глинозема к кремнезему шамоты классифицируются как легкие, средние, высокопроизводительные и сверхмощные, причем температура использования возрастает по мере увеличения содержания глинозема.Шамотные кирпичи или огнеупорные кирпичи демонстрируют относительно низкое расширение при нагревании и, следовательно, умеренно устойчивы к тепловому удару. Они довольно инертны в кислой среде, но довольно реактивны в основных средах. Шамотные кирпичи используются для облицовки внутренних частей доменных печей, доменных печей и коксовых печей.
Высокоглинозем
Огнеупоры с высоким содержанием глинозема производятся из боксита, природного материала, содержащего гидроксид алюминия (Al [OH] ₃) и каолинитовые глины.Это сырье обжигается с получением смеси синтетического оксида алюминия и муллита (алюмосиликатный минерал с химической формулой 3Al ₂ O ₃ · 2SiO ₂). Огнеупоры с высоким содержанием глинозема по определению содержат от 50 до 87,5 процентов глинозема. Они намного прочнее шамотных огнеупоров при высоких температурах и в основных средах. Кроме того, они обладают лучшей стабильностью объема и стойкостью к истиранию. Кирпич высокоглиноземистый используется в доменных печах, доменных печах и ковшах для жидкой стали.
Муллит
Муллит представляет собой алюмосиликатное соединение с определенной формулой 3Al ₂ O ₃ · 2SiO ₃ и содержанием глинозема примерно 70 процентов. Он имеет температуру плавления 1850 ° C (3360 ° F). Для получения такого состава с бокситом смешивают различные глины. Твердеют муллитовые огнеупоры путем спекания в электрических печах при высоких температурах. Они являются наиболее устойчивыми из алюмосиликатных огнеупоров и обладают отличной стойкостью к высокотемпературным нагрузкам.Муллитовые кирпичи используются в доменных печах и в подоконниках стекловаренных печей.
Какой тип респиратора следует использовать для кремнезема?
Ниже мы даем конкретные рекомендации, но сначала немного предыстории …
Работа в обрабатывающей или строительной отраслях обычно означает работу рядом с так называемой кремнеземной пылью или респирабельным кристаллическим кремнеземом, который обычно встречается на строительных и производственных площадках и вокруг них.Он создается путем резки, шлифования, сверления или дробления камня, камня, бетона, кирпича, раствора и других строительных материалов.
Кремнеземная пыль представляет собой прямую и серьезную угрозу для здоровья всех, кто работает рядом с этой пылью. Если вы и ваша команда подвергаетесь воздействию кремнеземной пыли, вам необходимо надеть кремнеземный респиратор. Используйте это руководство, чтобы защитить своих сотрудников от воздействия кремнеземной пыли.
Стандарт OSHA на диоксид кремния для рабочих
Еще в 2016 году OSHA обновила свои требования безопасности для кварцевой пыли, отметив первое обновление нормативных требований по воздействию кремнеземной пыли за 45 лет.Новое постановление устанавливает новый PEL (допустимый предел воздействия) для вдыхаемого кристаллического кремнезема на уровне 50 микрограммов на кубический метр воздуха в течение 8-часовой смены.
Постановление также требует, чтобы работодатели контролировали свою рабочую среду, чтобы знать, подвергаются ли их сотрудники воздействию кремнеземной пыли. Чтобы получить наиболее точные показания, используйте персональные насосы для отбора проб, которые предназначены для каждого сотрудника, чтобы вы могли регистрировать количество кварцевой пыли в так называемой зоне дыхания, области вокруг носа и рта человека.Вам также необходимо проверять свое рабочее место каждые три-шесть месяцев, чтобы узнать, не изменились ли уровни кремнеземной пыли. Вы также можете нанять профессионального промышленного гигиениста для сбора и анализа образцов, чтобы убедиться, что вы соблюдаете последние стандарты OSHA на диоксид кремния.
Если ваше рабочее пространство превосходит PEL OSHA для кварцевой пыли, вам необходимо предоставить кремнеземные респираторы своим работникам. Вы также должны использовать вентиляцию для удаления кварцевой пыли из воздуха, ограничить доступ рабочих к участкам с высоким уровнем воздействия, разработать письменный план контроля воздействия и обучить свою команду рискам, связанным с кремнеземной пылью, и способам ограничения воздействия.Размещайте эти требования безопасности по всему рабочему пространству.
Выбор респиратора для кремнезема
При выборе респиратора для пыли кремнезема ищите рейтинг NIOSH как минимум N95. Доступно множество стилей, от «пылезащитной маски» с двумя ремешками до полнолицевого респиратора с многоразовыми полумасками посередине. Очень важно убедиться, что вы хорошо сидите. Фильтр класса N95 улавливает 95% частиц пыли, но только правильная установка гарантирует, что весь воздух будет отфильтрован.В качестве обновления мы предлагаем также обратить внимание на фильтры P100. Они имеют еще более высокий рейтинг и позволяют улавливать 99,9% твердых частиц.
Хотя большинство респираторов поставляются с регулируемым ремешком, вам необходимо убедиться, что у ваших рабочих есть доступ к подходящему оборудованию для обеспечения безопасности. Правильная подгонка — ключ к выбору респиратора для Silica. Некоторые маски могут быть слишком маленькими или слишком большими для некоторых сотрудников, поэтому руководители групп должны предоставлять своим командам различные варианты. Если у рабочих есть волосы на лице, лучше всего найти респиратор, закрывающий все лицо, чтобы воздух не просачивался через боковые стороны маски.
В Респиратор Moldex 2300 N95 с клапаном выдоха — это одноразовый кремнеземный респиратор, что делает его отличным выбором для рабочих, которые не подвергаются регулярному воздействию кремнеземной пыли. Клапан выдоха увеличивает обмен свежего воздуха при каждом вдохе, чтобы работникам было прохладно и комфортно на работе.
В Респиратор-полумаска 3M 6000 предлагает хорошие посадочные характеристики по разумной цене. Фильтры можно заменять по низкой цене. Для рейтинга N95 используйте 3M 2071.Для модернизации используйте фильтр 3M 2091 P100.
В Полномасковый респиратор Moldex серии 9000 полностью многоразовый и выдержит испытание временем. Он легкий, и его легко надевать и снимать. Он поставляется со встроенным выдыхательным клапаном и простой системой блокировки, которая позволяет легко прикреплять фильтры и картриджи. Мы предлагаем использовать эту маску в паре с фильтром Moldex 7940 P100. Эта комбинация обеспечивает максимальную защиту от кремнеземной пыли.
Используйте эти продукты, чтобы защитить свою команду от кварцевой пыли и других респираторных заболеваний.Для получения дополнительной информации о выборе респиратора для кварцевой пыли обратитесь к специалистам по безопасности в PK Safety.
Статьи по теме
Респираторная маска работает ровно настолько, насколько ей подходит. Он не защитит вас от опасностей, если не подходит к вашему лицу.
УЗНАТЬ, КАК РАЗМЕР РЕСПИРАТОРА
«Синтез и характеристика новой наноструктурированной бурильной кислоты группы 13» Джошуа Г. Эбботт
Название степени
Доктор философских наук
Майор профессор
Крейг Э.Барнс
Члены комитета
Крейг Э. Барнс, Цзы-лин Сюэ, Майкл Бест, Джозеф Дж. Бозелл
Аннотация
Для приготовления гетерогенных силикатных катализаторов, содержащих атомно-диспергированные центры металлов 13 группы (B, Al, Ga), были использованы подход к использованию строительных блоков и методология последовательного добавления. Окта (триметилолово) силсекиоксан, Si8 [суб] O12 [суб] (OSnMe3 [суб]) 8 [суб], был использован в качестве строительного блока для синтеза этих материалов. Реакция строительного блока с различными хлоридами металлов 13 группы приводила к образованию сшитых матриц.Все полученные материалы охарактеризованы гравиметрическим анализом, газопоглощением, ИК и ЯМР. Кроме того, образцы алюминия и бора были охарактеризованы твердотельным ЯМР 27 [sup] Al и 11 [sup] B, а образцы галлия были исследованы с использованием методов поглощения рентгеновских лучей.
Исследования показали, что природа реакции между частицами алюминия и галлия более сложна, чем ожидалось. Наиболее ярко это проявилось в образовании тетраметилолова, Me4 [sub] Sn, неожиданного побочного продукта, который привел к непредсказуемо высокой связности металлических центров с силикатной матрицей.Это, в свою очередь, вызвало вопросы относительно истинной структурной природы участков металла.
Характеристика алюминиевых систем показала, что в матрице присутствовали несколько типов центров алюминия (4, 5 и 6 координаты). Было обнаружено, что повышенная координация частично является результатом образования in situ и реакции разновидностей [Me3 [sub] Sn] [AlCl4 [sub]]. Было определено, что катион триметилолова в этой ионной форме отвечает за образование Me [4] Sn за счет отрыва метильной группы от непрореагировавших -OSnMe3 [под] групп, остающихся на углах силикатного строительного блока.
В то время как аналоги галлия показали аналогичное поведение, анализы XANES и EXAFS показали, что почти в каждом материале галлий достиг четырехкоординатной тетраэдрической геометрии.
Системы бора ведут себя совершенно иначе, чем Al и Ga, не производя вторичных побочных продуктов и формируя стабильную трехкоординатную тригональную геометрию. Исследования адсорбции пиридина показали, что эти тригональные частицы могут, по крайней мере, частично преобразовываться туда и обратно в псевдотетраэдрические структуры.
Рекомендуемое цитирование
Эбботт, Джошуа Г.»Синтез и характеристика новых наноструктурированных строительных блоков гетерогенных силикатных катализаторов группы 13″. Докторская диссертация, Университет Теннесси, 2012.
https://trace.tennessee.edu/utk_graddiss/1430
Файлы размером более 3 МБ могут открываться медленно. Для достижения наилучших результатов щелкните правой кнопкой мыши и выберите «Сохранить как …»
СКАЧАТЬ
С 6 декабря 2012 г.
МОНЕТЫ
Патент США на способ формирования силикатной полировальной подушки. Патент (Патент № 8,202,334, выданный 19 июня 2012 г.)
ПРЕДПОСЫЛКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение относится к полировальным подушечкам для химико-механического полирования (CMP) и, в частности, относится к полировальным подушечкам из полимерных композиционных материалов, подходящим для полировки по меньшей мере одной из полупроводниковых, магнитных или оптических подложек.
Полупроводниковые пластины, на которых изготовлены интегральные схемы, должны быть отполированы для получения сверхгладкой и плоской поверхности, которая должна изменяться в заданной плоскости на доли микрона. Эта полировка обычно выполняется в процессе химико-механической полировки (CMP). В этих операциях «CMP» используется химически активная суспензия, которая полируется по поверхности пластины полировальной подушечкой. Комбинация химически активной суспензии и полировальной подушечки позволяет полировать или выравнивать поверхность пластины.
Одной из проблем, связанных с работой CMP, является царапание пластины. Некоторые полировальные диски могут содержать инородные материалы, которые приводят к появлению трещин или царапин на пластине. Например, посторонний материал может привести к появлению трещин в твердых материалах, таких как диэлектрики TEOS. Для целей данного описания TEOS представляет собой твердый стеклоподобный диэлектрик, образованный при разложении тетраэтилоксисиликатов. Это повреждение диэлектрика может привести к дефектам пластины и снижению ее выхода.Еще одна проблема царапин, связанная с инородными материалами, — это повреждение межсоединений из цветных металлов, таких как медные межсоединения. Если контактная площадка слишком глубоко царапает соединительную линию, сопротивление линии возрастает до такой степени, что полупроводник не будет работать должным образом. В крайних случаях эти инородные материалы создают мегацарапины, которые могут привести к потере всей пластины.
Reinhardt et al., В патенте США No. US 5 578 362 описывает полировальную подушку, которая заменяет стеклянные сферы полыми полимерными микроэлементами для создания пористости внутри полимерной матрицы.Преимущества этой конструкции включают равномерную полировку, низкий уровень дефектов и повышенную скорость съема. Полировальная подушечка IC1000 ™, разработанная Рейнхардтом и др. превзошел предыдущий. Полировальная подушка IC60 для царапин путем замены стеклокерамической фазы на полимерную оболочку. Кроме того, Reinhardt et al. обнаружили неожиданное увеличение скорости полировки, связанное с заменой твердых стеклянных сфер более мягкими полимерными микросферами. Полировальные диски Reinhardt et al. долгое время служили отраслевым стандартом для полировки CMP и продолжают играть важную роль в передовых приложениях CMP.
Другой набор проблем, связанных с операцией CMP, — это изменчивость от площадки к подушке, например, изменение плотности и изменение в пределах площадки. Для решения этих проблем производители полировальных подушек полагаются на тщательные методы литья с контролируемыми циклами отверждения. Эти усилия были сосредоточены на макросвойствах подушечки, но не касались аспектов микрополировки, связанных с материалами полировальных подушек.
В отрасли существует потребность в полировальных подушках, которые обеспечивают улучшенное сочетание выравнивания, скорости удаления и царапания.Кроме того, остается спрос на полировальную подушку, которая обеспечивает эти свойства в полировальной подушке с меньшей изменчивостью между подушками.
ИЗОБРЕТЕНИЕ
Аспект изобретения включает способ изготовления силикатсодержащей полировальной подушки, пригодной для полировки по меньшей мере одной из полупроводниковых, магнитных и оптических подложек, включающий: введение потока подачи газонаполненных полимерных микроэлементов в газовая струя, полимерные микроэлементы, имеющие разную плотность, разную толщину стенок и разный размер частиц, полимерные микроэлементы, имеющие силикатсодержащие области, распределенные на внешней поверхности полимерных микроэлементов, причем силикатсодержащие области расположены на расстоянии от 1 до 40 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и быть ассоциированным с числом больше 0.1 мас.% Всего следующего: i) силикатные частицы, имеющие размер более 5 мкм; ii) силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и iii) полимерные микроэлементы, агломерированные с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм; прохождение наполненных газом микроэлементов в газовой струе рядом с блоком Коанда, причем блок Коанда имеет изогнутую стенку для разделения полимерных микроэлементов с эффектом Коанда, инерцией и сопротивлением потоку газа; отделение крупных полимерных микроэлементов от изогнутой стенки блока Коанда для очистки полимерных микроэлементов; сбор полимерных микроэлементов с содержанием менее 0.1 массовый процент полимерных микроэлементов, связанных с i) частицами силиката, имеющими размер более 5 мкм; ii) силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и iii) полимерные микроэлементы, агломерированные с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм; и вставку полимерных микроэлементов в полимерную матрицу для образования полировальной подушки.
Другой аспект изобретения включает способ изготовления силикатсодержащей полировальной подушки, пригодной для полировки по меньшей мере одной из полупроводниковых, магнитных и оптических подложек, включающий: введение потока исходных газонаполненных полимерных микроэлементов в газовую струю, полимерный микроэлементы, имеющие разную плотность, разную толщину стенок и разный размер частиц, полимерные микроэлементы, имеющие силикатсодержащие области, распределенные на внешней поверхности полимерных микроэлементов, силикатсодержащие области расположены на расстоянии, чтобы покрыть менее 50 процентов внешней поверхности полимерные микроэлементы; и быть ассоциированным с числом больше 0.2 мас.% Всего следующего: i) силикатные частицы, имеющие размер более 5 мкм; ii) силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и iii) полимерные микроэлементы, агломерированные с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм; прохождение наполненных газом микроэлементов в газовой струе рядом с блоком Коанда, причем блок Коанда имеет изогнутую стенку для разделения полимерных микроэлементов с эффектом Коанда, инерцией и сопротивлением потоку газа; отделение крупных полимерных микроэлементов от изогнутой стенки блока Коанда для очистки полимерных микроэлементов; сбор полимерных микроэлементов с содержанием менее 0.1 массовый процент полимерных микроэлементов, связанных с i) частицами силиката, имеющими размер более 5 мкм; ii) силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и iii) полимерные микроэлементы, агломерированные с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм; и вставку полимерных микроэлементов в полимерную матрицу для образования полировальной подушки.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фиг.1A представляет схематический вид сбоку в разрезе воздушного классификатора блока Коанда.
РИС. 1B представляет схематический вид спереди в разрезе воздушного классификатора блока Коанда.
РИС. 2 представляет собой СЭМ-микрофотографию мелких силикатсодержащих частиц, разделенных с помощью воздушного классификатора Коанда.
РИС. 3 представляет собой СЭМ-микрофотографию крупных силикатсодержащих частиц, разделенных с помощью блочного воздушного классификатора Коанда.
РИС. 4 представляет собой СЭМ-микрофотографию очищенных полых полимерных микроэлементов, залитых силикатными частицами и разделенных с помощью блочного воздушного классификатора Коанда.
РИС. 5 представляет собой СЭМ-микрофотографию остатка, отделенного от воды, от мелких силикатсодержащих частиц, разделенных с помощью блочного воздушного классификатора Коанда.
РИС. 6 представляет собой СЭМ-микрофотографию остатка, отделенного от воды, от крупных силикатсодержащих частиц, отделенных с помощью блочного воздушного классификатора Коанда.
РИС. 7 представляет собой СЭМ-микрофотографию отделенного водой остатка от очищенных полых полимерных микроэлементов, залитых частицами силиката и разделенных с помощью блочного воздушного классификатора Коанда.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение обеспечивает композитную силикатную полировальную подушку, полезную для полировки полупроводниковых подложек. Полировальная подушечка включает полимерную матрицу, полые полимерные микроэлементы и частицы силиката, внедренные в полимерные микроэлементы. Удивительно, но эти силикатные частицы не имеют тенденции к чрезмерному царапанию или выдолблению для передовых применений CMP, если их классифицировать по конкретной структуре, связанной с полимерными микроэлементами.Это ограниченное образование трещин и царапин происходит, несмотря на то, что полимерная матрица имеет частицы силиката на ее полируемой поверхности.
Типичные полимерные матричные материалы для полировальных подушек включают поликарбонат, полисульфон, нейлон, сополимеры этилена, простые полиэфиры, сложные полиэфиры, сополимеры простого полиэфира и сложного полиэфира, акриловые полимеры, полиметилметакрилат, поливинилхлорид, поликарбонат, сополимеры полиэтилена, полибутадиен, полиэтиленсульфанимин, полиэтиленсульфанимин. , полиэфиримид, поликетоны, эпоксиды, силиконы, их сополимеры и их смеси.Предпочтительно полимерный материал представляет собой полиуретан; и может быть либо сшитым, либо несшитым полиуретаном. Для целей данного описания «полиуретаны» представляют собой продукты, полученные из дифункциональных или полифункциональных изоцианатов, например полиэфирмочевины, полиизоцианураты, полиуретаны, полимочевины, полиуретанмочевины, их сополимеры и их смеси.
Предпочтительно полимерный материал представляет собой блок или сегментированный сополимер, способный разделяться на фазы, богатые одним или несколькими блоками или сегментами сополимера.Наиболее предпочтительно полимерный материал представляет собой полиуретан. Литые полиуретановые матричные материалы особенно подходят для выравнивания полупроводниковых, оптических и магнитных подложек. Подход к управлению полировальными свойствами прокладки заключается в изменении ее химического состава. Кроме того, выбор сырья и производственного процесса влияет на морфологию полимера и конечные свойства материала, используемого для изготовления полировальных подушек.
Предпочтительно получение уретана включает получение уретанового форполимера с концевыми изоцианатными группами из полифункционального ароматического изоцианата и форполимерного полиола.Для целей данного описания термин форполимерный полиол включает диалкилы, полиолы, полиол-диолы, их сополимеры и их смеси. Предпочтительно форполимерный полиол выбран из группы, включающей политетраметиленэфиргликоль [PTMEG], полипропиленэфиргликоль [PPG], полиолы на основе сложных эфиров, такие как этилен или бутиленадипаты, их сополимеры и их смеси. Примеры полифункциональных ароматических изоцианатов включают 2,4-толуолдиизоцианат, 2,6-толуолдиизоцианат, 4,4′-дифенилметандиизоцианат, нафталин-1,5-диизоцианат, толидиндиизоцианат, пара-фенилендиизоцианат, ксилилендиизоцианат и их смеси.Полифункциональный ароматический изоцианат содержит менее 20 мас.% Алифатических изоцианатов, таких как 4,4′-дициклогексилметандиизоцианат, изофорондиизоцианат и циклогександиизоцианат. Предпочтительно полифункциональный ароматический изоцианат содержит менее 15 мас.% Алифатических изоцианатов и более предпочтительно менее 12 мас.% Алифатического изоцианата.
Примеры форполимерных полиолов включают простые полиэфирполиолы, такие как поли (окситетраметилен) гликоль, поли (оксипропилен) гликоль и их смеси, поликарбонатные полиолы, сложные полиэфирполиолы, поликапролактоновые полиолы и их смеси.Примеры полиолов могут быть смешаны с полиолами с низкой молекулярной массой, включая этиленгликоль, 1,2-пропиленгликоль, 1,3-пропиленгликоль, 1,2-бутандиол, 1,3-бутандиол, 2-метил-1,3-пропандиол. , 1,4-бутандиол, неопентилгликоль, 1,5-пентандиол, 3-метил-1,5-пентандиол, 1,6-гександиол, диэтиленгликоль, дипропиленгликоль, трипропиленгликоль и их смеси.
Предпочтительно форполимерный полиол выбран из группы, включающей политетраметиленэфиргликоль, полиэфирполиолы, полипропиленэфиргликоли, поликапролактон-полиолы, их сополимеры и их смеси.Если форполимерный полиол представляет собой ПТМЭГ, его сополимер или их смесь, тогда продукт реакции с концевыми изоцианатными группами предпочтительно имеет диапазон непрореагировавших NCO в процентах от 8,0 до 20,0 мас.%. Для полиуретанов, образованных из ПТМЭГ или ПТМЭГ, смешанных с ППГ, предпочтительный массовый процент NCO находится в диапазоне от 8,75 до 12,0; и наиболее предпочтительно от 8,75 до 10,0. Конкретными примерами полиолов семейства ПТМЭГ являются следующие: Terathane® 2900, 2000, 1800, 1400, 1000, 650 и 250 от Invista; Polymeg® 2900, 2000, 1000, 650 от Lyondell; PolyTHF® 650, 1000, 2000 от BASF и вещества с более низкой молекулярной массой, такие как 1,2-бутандиол, 1,3-бутандиол и 1,4-бутандиол.Если форполимерный полиол представляет собой PPG, его сополимер или их смесь, то продукт реакции с концевыми изоцианатными группами наиболее предпочтительно имеет диапазон непрореагировавших NCO в процентах от 7,9 до 15,0 мас.%. %. Конкретными примерами полиолов PPG являются следующие: Arcol® PPG-425, 725, 1000, 1025, 2000, 2025, 3025 и 4000 от Bayer; Voranol® 1010L, 2000L и P400 от Dow; Desmophen® 1110BD, Acclaim® Polyol 12200, 8200, 6300, 4200, 2200 — обе линии продуктов от Bayer. Если форполимерный полиол представляет собой сложный эфир, его сополимер или их смесь, то продукт реакции с концевыми изоцианатными группами наиболее предпочтительно имеет процент непрореагировавшего продукта. Диапазон унтер-офицеров 6.5 до 13.0. Конкретными примерами сложноэфирных полиолов являются следующие: Millester 1, 11, 2, 23, 132, 231, 272, 4, 5, 510, 51, 7, 8, 9, 10, 16, 253, от Polyurethane Specialties Company, Inc. .; Desmophen® 1700, 1800, 2000, 2001KS, 2001K ², 2500, 2501, 2505, 2601, PE65B от Bayer; Rucoflex S-1021-70, S-1043-46, S-1043-55 от Bayer.
Обычно продукт реакции форполимера подвергают взаимодействию или отверждению с отверждающим полиолом, полиамином, спиртовым амином или их смесью. Для целей данного описания полиамины включают диамины и другие многофункциональные амины.Примеры отверждающих полиаминов включают ароматические диамины или полиамины, такие как 4,4′-метилен-бис-о-хлоранилин [MBCA], 4,4′-метилен-бис- (3-хлор-2,6-диэтиланилин) [MCDEA ]; диметилтиотолуолдиамин; ди-п-аминобензоат триметиленгликоля; политетраметиленоксид ди-п-аминобензоат; моно-пара-аминобензоат политетраметиленоксида; ди-п-аминобензоат полипропиленоксида; моно-п-аминобензоат полипропиленоксида; 1,2-бис (2-аминофенилтио) этан; 4,4′-метилен-бис-анилин; диэтилтолуолдиамин; 5-трет-бутил-2,4- и 3-трет-бутил-2,6-толуолдиамин; 5-трет-амил-2,4- и 3-трет-амил-2,6-толуолдиамин и хлортолуолдиамин.Необязательно, можно производить уретановые полимеры для полировальных подушек за одну стадию смешивания, что позволяет избежать использования форполимеров.
Компоненты полимера, используемого для изготовления полировальной подушки, предпочтительно выбираются таким образом, чтобы морфология результирующей подушечки была стабильной и легко воспроизводимой. Например, при смешивании 4,4′-метилен-бис-о-хлоранилина [МБКА] с диизоцианатом с образованием полиуретановых полимеров часто бывает выгодно контролировать уровни моноамина, диамина и триамина.Контроль соотношения моно-, ди- и триаминов способствует поддержанию химического соотношения и результирующей молекулярной массы полимера в постоянном диапазоне. Кроме того, часто важно контролировать добавки, такие как антиоксиданты, и примеси, такие как вода, для стабильного производства. Например, поскольку вода реагирует с изоцианатом с образованием газообразного диоксида углерода, регулирование концентрации воды может влиять на концентрацию пузырьков диоксида углерода, которые образуют поры в полимерной матрице.Реакция изоцианата с добавочной водой также снижает доступный изоцианат для реакции с удлинителем цепи, поэтому меняет стехиометрию вместе с уровнем сшивки (если имеется избыток изоцианатных групп) и полученной молекулярной массой полимера.
Полиуретановый полимерный материал предпочтительно образован из форполимерного продукта реакции толуолдиизоцианата и политетраметиленэфиргликоля с ароматическим диамином. Наиболее предпочтительно ароматический диамин представляет собой 4,4′-метилен-бис-о-хлоранилин или 4,4′-метилен-бис (3-хлор-2,6-диэтиланилин).Предпочтительно продукт реакции форполимера имеет от 6,5 до 15,0 мас.% Непрореагировавшего NCO. Примеры подходящих форполимеров в этом диапазоне непрореагировавших NCO включают: форполимеры Airthane® PET-70D, PHP-70D, PET-75D, PHP-75D, PPT-75D, PHP-80D производства Air Products and Chemicals, Inc. и преполимеры Adiprene®. , LFG740D, LF700D, LF750D, LF751D, LF753D, L325 производства Chemtura. Кроме того, смеси других форполимеров, помимо перечисленных выше, могут быть использованы для достижения соответствующего процентного содержания непрореагировавших NCO в результате смешивания.Многие из перечисленных выше форполимеров, такие как LFG740D, LF700D, LF750D, LF751D и LF753D, представляют собой форполимеры изоцианата с низким содержанием свободного содержания, которые содержат менее 0,1 мас.% Свободного мономера TDI и имеют более постоянное молекулярно-массовое распределение форполимера, чем обычные форполимеры. и, таким образом, облегчают формирование полировальных подушек с превосходными полировальными характеристиками. Эта улучшенная молекулярная масса форполимера и мономер с низким содержанием свободного изоцианата дают более регулярную структуру полимера и способствуют улучшенной консистенции полировальной подушечки.Для большинства форполимеров мономер изоцианата с низким содержанием свободного содержания предпочтительно составляет менее 0,5 мас.%. Кроме того, «обычные» форполимеры, которые обычно имеют более высокие уровни реакции (т.е. более одного полиола, блокированного диизоцианатом на каждом конце) и более высокие уровни свободного толуолдиизоцианатного форполимера, должны давать аналогичные результаты. Кроме того, низкомолекулярные полиоловые добавки, такие как диэтиленгликоль, бутандиол и трипропиленгликоль, способствуют контролю массового процента непрореагировавшего NCO в продукте реакции форполимера.
В дополнение к контролю массового процента непрореагировавшего NCO, продукт реакции отверждения и форполимера обычно имеет стехиометрическое отношение ОН или NH ₂ к непрореагировавшему NCO от 85 до 115 процентов, предпочтительно от 90 до 110 процентов; и наиболее предпочтительно он имеет стехиометрическое отношение ОН или NH ₂ к непрореагировавшему NCO более 95-109 процентов. Например, полиуретаны, образованные с содержанием непрореагировавших NCO в диапазоне от 101 до 108 процентов, по-видимому, обеспечивают превосходные результаты.Эта стехиометрия может быть достигнута либо напрямую, обеспечивая стехиометрические уровни сырья, либо косвенно, путем реакции некоторого количества NCO с водой либо намеренно, либо путем воздействия посторонней влаги.
Полимерная матрица содержит полимерные микроэлементы, распределенные внутри полимерной матрицы и на полирующей поверхности полимерной матрицы. Полимерные микроэлементы имеют внешнюю поверхность и заполнены жидкостью для создания текстуры на полируемой поверхности.Жидкость, заполняющая матрицу, может быть жидкостью или газом. Если текучая среда является жидкостью, то предпочтительной текучей средой является вода, например дистиллированная вода, которая содержит только случайные примеси. Если текучая среда представляет собой газ, то предпочтительны воздух, азот, аргон, диоксид углерода или их комбинация. Для некоторых микроэлементов газ может быть органическим газом, например изобутаном. Газонаполненные полимерные микроэлементы обычно имеют средний размер от 5 до 200 микрон. Предпочтительно, чтобы газонаполненные полимерные микроэлементы обычно имели средний размер от 10 до 100 микрон.Наиболее предпочтительно, чтобы газонаполненные полимерные микроэлементы обычно имели средний размер от 10 до 80 микрон. Хотя это и не обязательно, полимерные микроэлементы предпочтительно имеют сферическую форму или представляют собой микросферы. Таким образом, когда микроэлементы имеют сферическую форму, диапазоны среднего размера также представляют диапазоны диаметров. Например, средний диаметр составляет от 5 до 200 микрон, предпочтительно от 10 до 100 микрон и наиболее предпочтительно от 10 до 80 микрон.
Полировальная подушечка содержит силикатсодержащие области, распределенные внутри каждого из полимерных микроэлементов.Эти силикатные области могут быть частицами или иметь удлиненную силикатную структуру. Обычно силикатные области представляют собой частицы, внедренные в полимерные микроэлементы или прикрепленные к ним. Средний размер частиц силикатов обычно составляет от 0,01 до 3 мкм. Предпочтительно средний размер частиц силикатов составляет от 0,01 до 2 мкм. Эти силикатсодержащие области расположены на расстоянии менее 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов. Предпочтительно, силикатсодержащие области покрывают от 1 до 40 процентов площади поверхности полимерных микроэлементов.Наиболее предпочтительно, чтобы силикатсодержащие области покрывали от 2 до 30 процентов площади поверхности полимерных микроэлементов. Силикатсодержащие микроэлементы имеют плотность от 5 г / л до 200 г / л. Обычно силикатсодержащие микроэлементы имеют плотность от 10 г / л до 100 г / л.
Во избежание повышенного царапания или выдавливания важно избегать силикатных частиц с неблагоприятной структурой или морфологией. Эти невыгодные силикаты должны составлять менее 0.1 весовой процент полимерных микроэлементов. Предпочтительно, чтобы эти невыгодные силикаты содержали в сумме менее 0,05 мас.% Полимерных микроэлементов. Первый тип невыгодного силиката — это силикатные частицы, имеющие размер более 5 мкм. Известно, что эти силикатные частицы вызывают дефекты вибрации в TEOS, а также дефекты царапин и выемок в меди. Второй тип невыгодного силиката — это силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов.Эти микроэлементы, содержащие большую площадь поверхности силиката, также могут поцарапать пластины или сместиться вместе с микроэлементами, что приведет к дефектам вибрации в TEOS, а также к царапинам и трещинам в меди. Третий тип невыгодного силиката — агломераты. В частности, полимерные микроэлементы могут агломерироваться с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм. Размер агломерации 120 мкм типичен для микроэлементов, имеющих средний диаметр около 40 мкм. Более крупные микроэлементы образуют более крупные агломераты.Силикаты с такой морфологией могут привести к визуальным дефектам и дефектам царапания при тонкой полировке.
Воздушная классификация может быть полезна для получения композитных силикатсодержащих полимерных микроэлементов с минимальным количеством вредных силикатных частиц. К сожалению, силикатсодержащие полимерные микроэлементы часто имеют переменную плотность, переменную толщину стенки и переменный размер частиц. Кроме того, полимерные микроэлементы имеют различные силикатсодержащие области, распределенные на их внешних поверхностях.Таким образом, разделение полимерных микроэлементов с различной толщиной стенок, размером частиц и плотностью сопряжено с множеством проблем, и многочисленные попытки центробежной классификации воздуха и сортировки частиц потерпели неудачу. Эти способы полезны в лучшем случае для удаления из сырья одного неблагоприятного ингредиента, такого как мелочь. Например, поскольку большая часть наполненных силикатом микросфер имеет тот же размер, что и желаемый силикатный композит, их трудно разделить с помощью методов просеивания. Однако было обнаружено, что сепараторы, которые работают с комбинацией инерции, сопротивления газу или потоку воздуха и эффекта Коанда, могут обеспечить эффективные результаты.Эффект Коанда гласит, что если стена расположена с одной стороны от струи, то эта струя будет стремиться течь вдоль стены. В частности, прохождение наполненных газом микроэлементов в газовой струе рядом с изогнутой стенкой блока Коанда разделяет полимерные микроэлементы. Грубые полимерные микроэлементы крупнозернисты на изогнутой стенке блока Коанда, чтобы очистить полимерные микроэлементы при двухстороннем разделении. Когда сырье включает силикатную мелочь, процесс может включать дополнительную стадию отделения полимерных микроэлементов от стенки блока Коанда с помощью мелких частиц, следующих за блоком Коанда.При трехстороннем разделении крупный разрез отделяет наибольшее расстояние от блока Коанда, средний или чистый разрез отделяет промежуточное расстояние, а мелкие фракции следуют за блоком Коанда. Корпорация Matsubo производит классификаторы воздуха с коленчатой форсункой, в которых эти особенности используются для эффективного отделения частиц. В дополнение к струе сырья сепараторы Matsubo обеспечивают дополнительную стадию направления двух дополнительных газовых потоков в полимерные микроэлементы для облегчения отделения полимерных микроэлементов от крупных полимерных микроэлементов.
Разделение силикатной мелочи и крупных полимерных микроэлементов преимущественно происходит за одну стадию. Хотя один проход эффективен для удаления как крупных, так и мелких материалов, можно повторить разделение в различных последовательностях, таких как первый грубый проход, второй грубый, а затем первый тонкий проход и второй тонкий проход. Однако обычно самые чистые результаты получаются при двух- или трехстороннем разделении. Недостатком дополнительных трехкомпонентных разделений являются выход и стоимость.Сырье обычно содержит более 0,1 мас.% Нежелательных силикатных микроэлементов. Кроме того, он эффективен с более чем 0,2 мас.% И более чем 1 мас.% Неблагоприятного силикатного сырья.
После отделения или очистки полимерных микроэлементов вставка полимерных микроэлементов в жидкую полимерную матрицу формирует полировальную подушку. Типичные способы введения полимерных микроэлементов в подушку включают литье, экструзию, замену водного растворителя и водные полимеры.Смешивание улучшает распределение полимерных микроэлементов в жидкой полимерной матрице. После смешивания, сушки или отверждения полимерная матрица образует полировальную подушку, подходящую для проточки канавок, перфорации или других операций отделки полировальной подушечки.
Ссылаясь на фиг. 1А и 1В воздушный классификатор с коленчатой форсункой имеет ширину «w» между двумя боковыми стенками. Воздух или другой подходящий газ, такой как диоксид углерода, азот или аргон, протекает через отверстия 10 , 20 и 30 для создания струйного обтекания блока Коанда 40 .Впрыскивание полимерных микроэлементов с помощью питателя 50 , такого как насос или вибропитатель, помещает полимерные микроэлементы в струйный поток, инициирует процесс классификации. В струйном потоке силы инерции, сопротивления (или сопротивления потоку газа) и эффект Коанда объединяются, чтобы разделить частицы на три категории. Штрафы 60 следуют за блоком Коанда. Силикатсодержащие частицы среднего размера обладают достаточной инерцией, чтобы преодолеть эффект Коанда для сбора в виде очищенного продукта 70 .Наконец, крупные частицы 80 проходят наибольшее расстояние для отделения от частиц среды. Крупные частицы содержат комбинацию i) силикатных частиц, имеющих размер более 5 мкм; ii) силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и iii) полимерные микроэлементы, агломерированные с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм. Эти крупные частицы имеют тенденцию отрицательно влиять на полировку пластин и особенно узорчатую полировку пластин для сложных узлов.Расстояние или ширина разделителя определяет дробь, разделяемую в каждой классификации. В качестве альтернативы можно закрыть коллектор мелких частиц, чтобы разделить полимерные микроэлементы на две фракции: грубую фракцию и очищенную фракцию.
ПРИМЕРЫ Пример 1
Воздушный классификатор Elbow-Jet Model Labo от Matsubo Corporation обеспечил разделение образца наполненного изобутаном сополимера полиакрилнитрила и поливинилидиндихлорида, имеющего средний диаметр 40 микрон и плотность 42 г / литр.Эти полые микросферы содержали частицы силиката алюминия и магния, внедренные в сополимер. Силикаты покрывали примерно от 10 до 20 процентов площади внешней поверхности микросфер. Кроме того, образец содержал микросферы сополимера, связанные с силикатными частицами, имеющими размер более 5 мкм; ii) силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и iii) полимерные микроэлементы, агломерированные с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм.Модель Labo от Elbow-Jet содержала блок Коанда и структуру, показанную на фиг. 1А и 1Б. Подача полимерных микросфер через вибропитатель в газовую струю дала результаты, указанные в таблице 1.
ТАБЛИЦА 1 EjectorFeedMiddle: MGrit: GAirFeedFeedrateEdge positionAirYieldYield RunPressuretimesetting [фунт / час] FΔR [мм] мин. : (г) (г) № [МПа] [мин.] [-] [кг / ч] [м3 / мин] [м3 / мин] (м ³ / мин) (%) (%) 10.30270VF1.3Закрыто 25.0256086.250.60.050.850.5694.0% 0.3% 20.30210VF2.0Closed25.0305866.250.90.050.850.5697.4% 0.2% 30.30215VF2.0Closed25.0321266.250.90.050.850.5698.4% 0.2%
Данные таблицы 1 показывают эффективное удаление от 0,2 до 0,3 мас.% грубого материала. Грубый материал содержал микросферы сополимера, связанные с частицами силиката, имеющими размер более 5 мкм; ii) силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и iii) полимерные микроэлементы, агломерированные с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм.
Воздушный классификатор Elbow-Jet модели 15-3S обеспечил отделение дополнительной партии силикатного сополимера из примера 1. В этой серии испытаний коллектор мелких частиц был полностью закрыт. Подача полимерных микросфер через насос-питатель в газовую струю дала результаты, указанные в таблице 2.
ТАБЛИЦА 2 EjectorAirFeedEdge PositionYield Run EdgePressureRateFΔRMΔRF [g] M [g] G [g] No. Тип [МПа] кг / час [мм] [мм] [%] [%] [%] 4LE 50 G0.315.1202503,005180.0% 99,4% 0,6% 5LE 50 G0.314.8.0% 2,957200,0% 99,3% 0,7%
Эта партия материала привела к разделению крупнозернистого материала на 0,6 и 0,7 мас.%. Как указано выше, крупнозернистый материал содержал микросферы сополимера, связанные с силикатными частицами, имеющими размер более 5 мкм; ii) силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и iii) полимерные микроэлементы, агломерированные с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм.
Воздушный классификатор Elbow-Jet модели 15-3S обеспечил отделение дополнительного силикатного сополимера из Примера 1. В этой серии испытаний коллектор мелких частиц был открыт для удаления мелких частиц (опыты с 6 по 8) или закрыт для удержания мелких частиц (циклы 9 к 11). Подача полимерных микросфер через насос в газовую струю дала результаты, представленные в таблице 3.
ТАБЛИЦА 3 FeedEjectorEdge PositionYield RateAir Pres.FΔRMΔRF [g] M [g] G [g] Total [g] No . [кг / ч] [МПа] [мм] [мм] [%] [%] [%] [%] 613.50.309.025.039.5860.02.1901.6 4.4% 95.4% 0.2% 100.0% 714.20.3012.025.0196.67501.1947.720.7% 79.1% 0.1% 100.0% 814.20.3010.525.095.18501.7946.810.0% 89.8% 0.2% 100.0% 913.50.300.0025 .00.0331017.93327.9 0.0% 99.5% 0.5% 100.0% 1013.20.300.0025.00.0307021.53091.5 0.0% 99.3% 0.7% 100.0% 1112.40.300.0025.00.0300037.33037.3 0.0% 98.8% 1.2% 100.0%
Эти данные показывают, что воздушный классификатор может легко переключаться между классификациями на два или три сегмента. Обращаясь к фиг. 2-4, фиг. 2 показаны штрафы [F], на фиг.3 показан грубый [G], а на фиг. 4 показаны очищенные силикатные полимерные микросферы [M]. Похоже, что мелкие фракции имеют гранулометрический состав, который содержит лишь незначительную долю полимерных микроэлементов среднего размера. Грубый срез содержит видимые агломераты микроэлементов и полимерные микроэлементы, которые имеют силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов их внешней поверхности. [Силикатные частицы, имеющие размер более 5 мкм, видны при большем увеличении, и на фиг. 6 .] Похоже, что средний разрез свободен от большинства мелких и крупных полимерных микроэлементов. Эти микрофотографии SEM иллюстрируют резкую разницу, достигнутую при классификации на три сегмента.
Пример 2
Следующее испытание измеряет остаток после сгорания.
Образцы конечно, среднего и тонкого срезов помещали в взвешенные керамические тигли Vicor. Затем тигли нагревали до 150 ° C, чтобы начать разложение силикатсодержащих полимерных композиций.При 130 ° C полимерные микросферы имеют тенденцию разрушаться и высвобождать содержащийся в нем вспенивающий агент. Средняя и мелкая фракции вели себя так, как ожидалось, их объемы через 30 минут значительно уменьшились. В отличие от этого, сокращение курса увеличилось более чем в шесть раз по сравнению с первоначальным объемом и не показало никаких признаков разложения.
Эти наблюдения указывают на два различия. Во-первых, степень вторичного расширения в крупной фракции указывает на то, что относительное массовое процентное содержание вспенивающего агента должно быть намного больше в крупной фракции, чем в двух других фракциях.Во-вторых, полимерная композиция, богатая силикатом, могла существенно отличаться, поскольку она не разлагалась при одной и той же температуре.
Исходные данные, представленные в таблице 4, показывают, что грубая фракция имеет наименьшее содержание остатков. Этот результат был изменен большой разницей в содержании вспенивающего агента или изобутена, заполняющего частицы. Корректировка содержания изобутана относительно степени вторичного расширения привела к более высокому процентному содержанию остатка, присутствующего в грубой фракции.
ТАБЛИЦА 4 Остаток Образец газа 150 ° C.PostSample — Остаток Исключая Вес Вес Расширяемый вес газа Вес Остаток Газ (г) (г) Объем (г) (г) (%) (%) Средняя фракция 0,97 0,12125 1,4 × Теоретическая 0,84875 0,03543,654,17 Мелкая фракция 1,35 0,16875 1,4 × Теоретическая 1,1847125 0,091 6 .70 Грубая резка 1,1470,1433751,4 × Теоретическая 1,0036250,03232,823,22 Скорректированная грубая 1,1470,7168756,0 × * Наблюдаемая 0,4301250,03232,827,51 * Подразумевается, что начальная масса газа в 5–6 раз выше
Устранение склонности к расширению крупной фракции за счет ее облегчает отливку полировальных подушек с контролируемым удельным весом и меньшими колебаниями между подушками.
Пример 3
После классификации с помощью локтевого струйного устройства три 0,25 г фракции обработанного силикатного полимера, содержащего микроэлементы, были погружены в 40 мл сверхчистой воды. Образцы хорошо перемешали и дали отстояться в течение трех дней. Грубый разрез имел видимый осадок через несколько минут, мелкий разрез имел видимый осадок через несколько часов, а средний разрез показал осадок через 24 часа. Плавающие полимерные микроэлементы и вода были удалены, оставив осадок и небольшое количество воды.Образцам давали высохнуть в течение ночи. После сушки контейнеры и осадок взвешивали, осадок удаляли, а контейнеры промывали, сушили и повторно взвешивали для определения веса осадка. Фиг. 5-7 иллюстрируют резкую разницу в размере и морфологии силикатов, достигаемую с помощью метода классификации. ИНЖИР. 5 иллюстрирует совокупность мелких полимерных и силикатных частиц, осевших в процессе седиментации. ИНЖИР. 6 показаны крупные силикатные частицы (более 5 мкм) и полимерные микроэлементы, у которых более пятидесяти процентов их внешней поверхности покрыто частицами силиката.ИНЖИР. 7 при увеличении примерно в десять раз большем, чем на других микрофотографиях, показаны мелкие силикатные частицы и изломанный полимерный микроэлемент. Изломанный полимерный микроэлемент, имеющий форму мешка, который затонул в процессе седиментации.
Окончательные веса были следующими:
Крупный: 0,018 г
Чистый (средний): 0,001 г
Тонкий: 0,014 г
В этом примере продемонстрирована эффективность разделения 30: 1 для блочного воздушного классификатора Коанда.В частности, грубая фракция включает в себя процент крупных силикатных частиц, таких как частицы, имеющие сферическую, полусферическую и граненую форму. Средняя или очищенная фракция содержала наименьшее количество силикатов, как крупных (средний размер более 3 мкм), так и мелких (средний размер менее 1 мкм). Мелкие частицы содержали наибольшее количество силикатных частиц, но в среднем эти частицы имели менее 1 мкм.
Пример 4
Серия из трех литых полировальных подушек была подготовлена для сравнения полировки с медью.
Таблица 5 содержит сводную информацию о трех литых полиуретановых полировальных подушках.
ТАБЛИЦА 5 Удельная полимерная плотность Микроэлементы Жесткость Описание (г / см ³) (Вес%) (по Шору D) Номинальный 0,7821,955 Очищенный 0,7871,955 Шипованный Пример (Грубый) 0,7881455 9115 9000 9000 9000 полировальная подушечка содержала наполненный изобутаном сополимер полиакрилнитрила и поливинилидиндихлорида, имеющий средний диаметр 40 микрон и плотность 42 г / литр.Эти полые микросферы содержали частицы силиката алюминия и магния, внедренные в сополимер. Силикаты покрывали примерно от 10 до 20 процентов площади внешней поверхности микросфер. Кроме того, образец содержал микросферы сополимера, связанные с силикатными частицами, имеющими размер более 5 мкм; ii) силикатсодержащие области, покрывающие более 50 процентов внешней поверхности полимерных микроэлементов; и iii) полимерные микроэлементы, агломерированные с частицами силиката до среднего размера кластера более 120 мкм.Очищенная прокладка содержала менее 0,1 мас.% Перечисленных выше пунктов i) — iii) после классификации воздуха с помощью воздушного классификатора Elbow-Jet модели 15-3S. Наконец, подушечка с шипами содержала 1,5 мас.% Крупнозернистого материала пунктов i) — iii) выше с остатком номинального материала.
Полировка контактных площадок на пустых медных пластинах безабразивным полировальным раствором RL 3200 от Dow Electronic Materials предоставила сравнительные данные по полировке на выемках и дефектах. Условия полировки: пластины диаметром 200 мм на инструменте Applied Mirra с использованием скорости валика 61 об / мин и скорости носителя 59 об / мин.В таблице 6 ниже представлены сравнительные данные по полировке.
ТАБЛИЦА 6 Полировка пластин полимер. Кроме того, эти данные могут также показать улучшение царапания меди, но необходима дополнительная полировка.
Полировальные подушечки по настоящему изобретению включают силикаты, распределенные в однородной и однородной структуре для уменьшения дефектов полировки.
Добавить комментарий Отменить ответ
Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *
Комментарий *
Имя *
Email *
Сайт
Сохранить моё имя, email и адрес сайта в этом браузере для последующих моих комментариев.

Лучшие
Последние
Рубрики
Без рубрики
Бетон
Битум
Битумная грунтовка
Дсп
Кирпич
Пенопласт
Пенополистирол
Полезные советы
Применение пенополистирола
Применение шлакоблока
Разное
Раскрой ДСП
Строительство кирпичом
Тёплый фундамент
Утепление пенобетоном
Утепление пенопластом
Фундамент
Шлакоблок
akson-quick.ru © 2019