Баня из газосиликатных: личный опыт строительства + полезные советы

личный опыт строительства + полезные советы

После нескольких лет владения дачным участком, я надумал строить свою собственную баню. Запланированные размеры – 5х5,3 м, высота до потолка – 2,25 м. Банька небольшая, семейного типа, с двускатной крышей и небольшой мансардой (высота от пола чердака до конька крыши -1,9 м). Долго думал о материале строительства, решил остановиться на газосиликатных блоках. Из них были выстроены стены бани и фронтоны мансарды. Внутри парная была утеплена стандартным «пирогом» из утеплителя, пароизолятора и вагонки. В комнате отдыха и на мансарде газосиликат обшивался вагонкой, в моечной – облицовывался плиткой.Расскажу про все этапы строительства и внутренней обшивки стен моей бани из газосиликата.

Почему были выбраны газосиликатные блоки?

Когда я только начал строительство, многие соседи по дачному товариществу задавали мне вопрос на тему того, почему я выбрал именно газосиликатные блоки. Как-то все привыкли или к дереву, или к кирпичу. А мои доводы такие:

• Быстрый монтаж. По размеру газосиликатные блоки больше кирпича, поэтому возведение стен из них идет намного быстрее.
• Высокая теплоизоляция. Газосиликат относится к ячеистым бетонам, то есть внутри у него множество воздушных ячеек. Они играют роль теплоизоляторов. Поэтому баня из газосиликатных блоков, в сравнении с кирпичной, прогревается быстрее и дольше удерживает тепло. По теплоизоляционным качествам газосиликат не уступает дереву.
• Огнестойкость. Газосиликатные блоки не горят, в отличие от деревянных конструкций.
• Невозможность гниения.
• Невысокая стоимость, по сравнению с кирпичом, брусом или бревнами.

Кроме того, я неплохо владею навыками кирпичной кладки, поэтому решил, что и с газосиликатными блоками справиться сумею.

Начну по порядку.

Возведение стен постройки

Кладка блоков велась по уже готовому ленточному фундаменту, защищенному двумя слоями гидроизоляции из рубероида. Использовались блоки с размерами 200х300х600 мм. Клал я их на ребро, то есть толщина стен получилась 200 мм.

Возведение газосиликатных стен будет выполняться на ленточном фундаменте

Для кладки использовался цементный раствор, замешанный в пропорции 3:1 (соотношение песка к цементу).

Работа велась по следующему плану.

Этап #1 — укладка первого ряда блоков на фундамент

Начинать укладку я начал с угла, который (по версии лазерного уровня) был самым высоким. На рубероид кельмой наносил раствор (около 5 мм), сверху – прижимал блок. Для лучшего крепления пристукивал блоки ручкой кельмы.

Первый ряд – самый важный, на него будут равняться остальные ряды блоков. Поэтому точность укладки блоков первого ряда нужно постоянно контролировать строительным уровнем в 3-х направлениях.

При необходимости распила блоков, я использовал болгарку с алмазными дисками по бетону. Кстати, видел когда-то, как работники строительной бригады разрезали блоки бензопилой. Получалось очень быстро. Так что, какой из этих инструментов у вас есть, такой и используйте.

Первые ряды газосиликатных блоков

Этап #2 — возведение стен

Последующие ряды блоков укладывались со смещением в 15 см. То есть швы вышележащих блоков оказывались сдвинутыми на 15 см, по отношению к нижележащим. Постепенно были выстроены стены на высоту 2,25 м.

Стены бани из газосиликатных блоков выложены до потолка

Этап #3 — возведение фронтонов

Фронтоны строились по тому же принципу, что и стены, на высоту 1,9 м в коньке. Разве что мороки с распилом блоков было побольше!

Фронтоны бани также были выложены из газосиликата

Устройство «пирога» утепления в парилке

Внутренние поверхности бани хотелось бы видеть в деревянной отделке. Практически за бесценок мне удалось купить машину обрезной доски осины толщиной 20 мм, шириной 125 мм. Ее и использовал для отделки, предварительно сгладив поверхности рубанком и шлифмашинкой. Получилась неплохая вагонка!

Несмотря на хорошие теплоизоляционные качества газосиликата, дополнительное утепление никогда не повредит. Тем более в парилке, где перепады температур и высокая влажность. Без утепления по газосиликату потекут потоки конденсата. Для блоков это не слишком хорошо, а для вагонки вообще губительно. Сначала покрутит, потом загниет.

Поэтому я решил снабдить парилку традиционным «пирогом» утепления: утеплитель – пароизоляция – вагонка.

Запланированное выполнялось по следующей схеме.

Этап #1 — набивка реек на стены и прокладка утеплителя

Минеральную вату Paroc нужно укладывать по газосиликату, вставляя маты между набитыми рейками.

Рейки 50х50 мм я закреплял на стенах вертикально с помощью саморезов по дереву. Оказалось, что они легко вкручиваются в газосиликат и крепко удерживаются в нем. Между рейками был уложен утеплитель толщиной 50 мм. Я старался укладывать плотно, немного сжимая вату перед установкой в реечное «окно». Тут важно не допустить щелей, иначе мостики холода сведут на нет всю теплоизоляцию.

Укладка утеплителя между набитыми на стене рейками

Этап #2 — устройство пароизоляционного слоя

Для пароизоляции использовалось два материала – пленка Метаспан и фольга. Вначале на рейки я пристрелил Метаспан с нахлестом около 15-20 см. Затем – фольгу, с таким же нахлестом. Стыки и одного, и другого слоя проклеил фольгированным скотчем. Такая пароизоляция не только предотвратит доступ влаги и пара к утеплителю Paroc, но и будет служить неким продолжением утепляющего слоя. Фольгированный пароизолятор Метаспан + алюминиевая фольга будут служить отражающим зеркалом для тепловых инфракрасных лучей, идущих от помещения парной. Лучи будут отправляться назад, соответственно качество теплоизоляции повысится.

Крепление фольгированного пароизолятора Метаспан поверх утеплителя

Этап #3 — выполнение обрешетки для обшивки вагонкой

Чтобы конденсат беспрепятственно стекал по фольге и не впитывался в вагонку, был выполнен вентзазор. Для этого обрешетку пришлось «отодвигать» от фольги с помощью заранее прибитых небольших брусков толщиной 2см.

Брусок между фольгой и обрешеткой

Таким образом, вначале через фольгу (к рейкам) я прибил бруски, а на них уже закрепил горизонтально обрешетку из досок.

Горизонтальная обрешетка для крепления вагонки выполнена из досок

Этап #4 — обшивка вагонкой

Обшивка вагонкой по обрешетке выполнялась вертикально с помощью небольших гвоздей.

Внутренняя обшивка стен парной осиновой вагонкой

Вначале думал, что ничем обрабатывать вагонку в парной не буду. Но потом решил перестраховаться от всяческих гнилей и покрыл доски одним слоем масла от Тиккурилла «Supi Saunasuoja». Масло бесцветное, но образует на дереве матовую пленку.

На этом оформление стен парилки было закончено.

Облицовка моечной плиткой

В моечной особых перепадов температур наблюдаться не должно, поэтому решил обойтись без особенной гидроизоляции. Просто облицевать газосиликат плиткой – и все.

Купил керамическую плитку повышенной прочности толщиной 8 мм. Укладывал на морозоустойчивый влагостойкий клей. Клей намазывал на стену слоем около 10 мм, к нему прижимал плитку. Все ряды контролировал строительным уровнем по горизонтали и вертикали.

Укладка плитки на газосиликатные блоки

Обшивка комнаты отдыха и мансарды

Для обшивки использовал ту же осиновую вагонку, что и в парной. Только нашивал ее на рейки уже горизонтально. Никакой паро- и теплоизоляции не использовал.

Первым делом закрепил на газосиликатных стенах вертикальные рейки (из досок). К ним гвоздями прибил вагонку.

Вертикальные рейки крепятся на газосиликатных блоках с помощью саморезов по дереву

Обшивка стен комнаты отдыха осиновой вагонкой выполнялась горизонтально

По окончании работ покрыл вагонку антисептической пропиткой «Древнохрон дуб» (Polifarb) в 2 слоя. Второй слой наносил после высыхания первого, то есть на следующий день.

Итоги работы

Выполненная мною обшивка ничем не выдает наличие газосиликатных стен. Зайдя в баню, кажется, что находишься в деревянном срубе. А какие ароматы идут от осиновой вагонки при протапливании парилки!

Вот так выглядит стена у входной двери в комнате отдыха!

В общем, газосиликатные блоки – прекрасный материал для строительства бани. К тому же, недорогой. Строительство газосиликатной бани, по сравнению с деревянным срубом, обойдется намного дешевле.

Иван К.

плюсы и минусы, внутренняя отделка, отзывы владельцев

Для ценителей настоящего сухого и горячего пара баня из газосиликатных блоков выглядит слегка непривычно. Слишком уж газосиликат отличается по своим характеристикам от привычного всем бревна. Нередко можно услышать разные истории и почти правдивые отзывы владельцев о бане из газосиликатных блоков, в которых смешались и правда, и предрассудки, и откровенная зависть к новому материалу.

Баня из газосиликата

У опытных мастеров ходит присказка, что нет такого строительного материала, из которого нельзя сложить парилку. Исключением могут быть разве что откровенно токсичные строительные блоки, с большим содержанием битума, фенола и сернистых цементов, используемые для обустройства фундаментов на болотистых грунтах.

Поэтому строительство бани из газосиликата своими руками можно считать вполне реальным, особенно, если местность, в которой планируется строительство бани, изобилует сильными ветрами. В этом случае проекты бань из газосиликатных материалов оказываются намного более интересными, чем каркасники или постройки из оцилиндрованного бревна.

Газосиликатный блок интересен по двум причинам:

• Его можно изготовить своими руками или заказать у фирмы-производителя. При этом есть возможность заложить в блок те характеристики, которые наиболее важны для постройки бани;
• Небольшая цена газосиликата при достаточно высокой долговечности материала. За деньги, потраченные на возведение брусовой бани, которая простоит до ремонта максимум 10-12 лет, можно построить газосиликатную коробку со сроком службы в 30 лет.

Важно! Газосиликат часто путают с другим ячеистым материалом – пенобетоном. Технологии производства блоков во много схожи, отличаются лишь сырье и условия стабилизации конечного продукта.

Газосиликатные блоки «печатают» из извести и очищенного кварцевого песка, в этом они больше похожи на силикатный кирпич. Тогда как пенобетон производится из бетонного раствора, насыщенного пластификаторами и порообразующими добавками.

Можно ли строить баню из газосиликатных блоков

Для того чтобы не прибегать к перечислению характеристик и показателей, можно упомянуть, что газосиликатные блоки одной плотности с пенобетонными материалами обладают более высокой прочностью, лучше сохраняют тепло и не дают вторичной усадки.

Получается, что строительство бани из газосиликатных блоков, с одной стороны, очень выгодно, так как при меньших затратах на стены и соблюдении технологии помещение получается очень теплым.

С другой стороны, соглашаясь на строительство бани из газосиликатных блоков своими руками, нужно понимать, что высокая поглотительная способность стен будет преследовать хозяев парилки и банной постройки всю жизнь. Если не сделать правильно изоляцию поверхности, то стены бани будут впитывать запахи и воду из атмосферы и почвы до тех пор, пока не превратятся в вечно мокрый и насквозь промерзающий монумент.

Баня из газосиликатных блоков: плюсы и минусы

Не все так плохо с газосиликатом, как иногда пытаются представить ситуацию противники нового материала. Если бы газосиликатные блоки не подходили для возведения стен бани, то никто бы не использовал вспененный силикатный материал. При всех плюсах и минусах бани из газосиликата активно строятся, по самым скромным подсчетам, их количество составляет примерно 31% всех новых банных построек.

К перечисленным выше преимуществам можно добавить еще несколько важных плюсов:

• Коробка бани получается легкой, поэтому здание можно ставить на относительно слабых грунтах, нужен лишь толковый дренаж верховодной и «глубокой» воды;
• Газосиликатные блоки легко обрабатываются, режутся обычной ножовкой по металлу, небольшой вес упрощает кладку стен;
• Если правильно использовать пористость газосиликата, то можно добиться в помещении бани образования особого микроклимата.

Речь идет не о парилке и не о предбаннике, там всегда высокая влажность, поэтому пористость может только навредить. Другое дело – комната отдыха или застекленная веранда бани. В этом случае газосиликатные блоки могут отбирать и отдавать водяные пары, создавая определенный микроклимат в помещении бани.

К сожалению, подобные проекты чудо — бани из газосиликатных блоков своими руками создаются редко. Для облицовки внутренних стен используется плотный газосиликатный материал с микропорами, пропускающими только воздух и водяные пары, но блокирующими любые другие тяжелые газы и летучие вещества. Такой материал достаточно дорог, а кроме того, потребуются специальные знания и навыки. В этом состоит главный недостаток газосиликатных блоков, «на глазок» хорошую баньку не построишь.

Кроме того, газосиликат боится влаги и сильных перепадов температур, сопровождающихся выпадением водного конденсата. При планировании печи и дымоходов приходится учитывать тот факт, что материал не выдерживает нагрев выше 400^оС.

Проект бани из газосиликатных блоков

Строительство полноразмерной баньки из легкого и нежесткого материала потребует специальных мер, как то, армирование и усиление стен бетонными поясами, использование полноценного плитного фундамента или установка свай. Поэтому строить из газосиликатных блоков полноценную баню 6х6 м или 6х7 м берутся или профессиональные строители, или отчаянные фанаты.

Большинство любителей хорошего пара ограничиваются баньками с максимальным размером стены не более 6 м. В этом есть и положительная сторона, из-за высокой популярности проектов бань 6 на 4 м из газосиликатных блоков подобрать подходящий вариант не составит особого труда.

Классическая парная из газосиликата

Постройка бани размером 6х4 м идеально впишется на домашнем подворье. При том, что это не крохотная парилка-пристройка с предбанником, пользоваться которой без душа в доме крайне затруднительно.

Благодаря использованию газосиликатных блоков получается теплая и просторная постройка, настолько, что в ней хватает места для полноценной комнаты отдыха и небольшой террасы, прикрытой кровельным скатом.

Нужно отметить очень правильную планировку межкомнатных переходов внутри бани. Благодаря использованию «змейки», то есть планировки, когда двери в проходных помещениях расположены на максимальном удалении друг от друга, парилка оказывается хорошо защищенной от сквозняков. А четыре оконных проема обеспечивают качественно высокий уровень вентиляции помещения.

Более простой вариант домашней баньки из газосиликата представлен на фото ниже.

В данном проекте конструкция баньки упрощена до минимума, большая часть свободного пространства отведена под комнату отдыха и парилку.

Это уже больше летний вариант бани для дачного участка. В этом случае большую часть времени в перерывах между посещениями парилки проводят под навесом.

Дачный вариант бани из блоков

Если позволяет размер территории приусадебного участка, то, используя стандартный проект банной постройки из газосиликатных блоков, можно легко расширить конструкцию, превратить ее в место для летнего отдыха всей семьи.

В данном случае потребуется отказаться от террасы в пользу полноценного навеса с кирпичной печкой и барбекю, местом для гостевого стола и мини-кухней в углу. В этом варианте заднюю перегородку, закрывающую печь и пространство навеса, выстраивают из более тяжелого красного кирпича, поэтому площадку перед входом в помещение бани нужно будет забетонировать стяжкой.

Баня из газосиликатных блоков своими руками

Чем меньше размер стен, тем проще ставить коробку из газосиликата, тем меньше и легче требуется фундамент под здание. В некоторых случаях можно сделать фундамент для бани из газосиликатных блоков, таких как Минск. Благодаря высокой плотности и закрытой структуре пузырьков материал практически не впитывает жидкую воду, а благодаря отличной теплоизоляции газосиликата здание бани оказывается неплохо защищенным от промерзания цоколя и частично от пучения грунта.

Этапы строительных работ

Первым делом при строительстве бани необходимо сделать полноценную подушку под фундамент, убрать дерн и глину на глубину не менее 50 см, удалить все слои почвы, в которых может скапливаться влага.

Большинство проектов бань из газосиликатных блоков, фото, требуют основательного фундамента.

Лучше всего, если это будет бетонная плита, уложенная на песчано-гравийную подушку, и утепление из ЭППС. Стены из газосиликата, даже в одноэтажном исполнении, требуют поддержки, поэтому жесткий бетонный фундамент будет лучшим решением проблемы.

Вторым заходом выкладывается цоколь и гидроизоляция стен. Стартовый и последний ряды из газобетонных блоков всегда укрепляются бетонным поясом с арматурным каркасом. Крыша и пол обязательно утепляется, чаще всего засыпным утеплителем.

Сразу после установки всех элементов крыши и кровли нужно выполнить наружную отделку стен, пока дождь и сырость не уничтожили коробку бани.

Важно! Чтобы избежать замокания блоков, постройку накрывают защитной пленкой.

Как только крыша и потолки бани собраны, можно закрывать стены, раньше начинать отделку не имеет смысла, так как стены не приняли свой размер под весом стропил и балок.

Наружная отделка

Стены банной коробки необходимо защищать и утеплять одновременно. Важно, чтобы наружная поверхность газосиликатных блоков «дышала», то есть водяные пары и воздух имели возможность свободно проникать сквозь толщу и удаляться в окружающее пространство.

Поэтому правильная и надежная отделка наружной поверхности стен бани выполняется следующим образом:

• Первоначально на стены нашивается брус и рулонный утеплитель, обычно это маты из минерального волокна;
• Вторым заходом по утеплению монтируется пароизоляционная мембрана;
• Следующим этапом по обрешетке нашивается вагонка из ПВХ, осины или оцинкованной стали.

В этом случае баня получается теплой, стены не замокают и всегда остаются сухими, даже если парилка топится по несколько раз в день.

Внутренняя отделка бани из газосиликатных блоков

Отделочные работы внутри помещения лучше всего начинать с парилки. Первым делом на стены нашивают вертикальные рейки обрешетки. Можно использовать осину или сосну сечением 50х50 мм. Материал можно закрепить на газосиликатной стене с помощью обычных саморезов. Парилку нужно утеплять минватой и вспененным полиэтиленом с фольгированной поверхностью. Поверх минерального утеплителя обязательно нашивается пароизоляция по типу Метаспана.

Поверх теплого пирога набиваются горизонтальные ряды из осиновой рейки, поверх которой укладывается облицовка парилки.

Моечное отделение бани без вариантов оклеивается кафельной плиткой. Предварительно газосиликат грунтуют жидкой гидроизоляцией, иначе в зимнее время влага с потолка может затечь в стену и оторвать облицовку.

Комнату отдыха бани чаще всего просто обшивают вагонкой по уложенным планкам обрешетки. Если в помещении нет приточно-вытяжной вентиляции, то под дерево нужно будет уложить пароизоляционную пленку, а в припотолочной части стен установить решетки.

Для летних вариантов бани вагонку можно шить прямо на стены из газосиликатных блоков.

Видео: баня из газосиликатных блоков (внутренняя отделка)

В строительстве с использованием пористых блоков существует немало тонкостей и технологических хитростей. Например, самый болезненный вопрос, который обязательно возникнет при строительстве бани из газосиликатных блоков, касается правильного планирования отделки и гидроизоляции. Суть проблемы и один из вариантов ее решения приведены на видео

Также будет полезным ознакомиться с некоторыми важными моментами общего строительства здания из газосиликата

Бани из газосиликатных блоков: фото

Постройки из легкого вспененного силиката могут быть не только теплыми, но и красивыми.

После укладки наружной отделки догадаться, из чего именно построена баня, практически невозможно.

Заключение

Баня из газосиликатных блоков при соблюдении правил утепления и гидроизоляции способна простоять до 40 лет. Единственным узким местом таких построек является слабость верхних рядов кладки из газосиликата. Поэтому, если нет особой потребности в чердачном помещении, крышу в бане лучше всего делать покатой, с небольшим уклоном в 10-15^о и короткими свесами. Это уменьшит горизонтальную нагрузку на верхние ряды кладки.

Баня из газосиликатных блоков: отзывы владельцев

Семен Степанович Ивлиев, 69 лет, г. Тверь:

Своими силами построили баню из газосиликата. Через месяц по глухой стене пошла трещина. Специалисты сказали, что причиной была усадка фундамента. Его-то делали как раз по уму, под кирпичную кладку. Оказалось, что коробка слишком легкая, а грунт пучит. Вовремя хватились, у соседей через улицу стену вообще выгнуло пузырем. Пришлось разбирать часть кладки и заделывать бетоном, в итоге обложили коробку бани кирпичом, как и планировали, на том все и закончилось.

Валерий Эдуардович, 60 лет, г. Москва:

Зять купил готовый проект бани их газосиликатных блоков. Строили по сопроводительной записке к плану. Стены из газосиликата в 50 см толщиной, при том, что сама коробка всего 6х5 м. Фундамент плитный, а крыша из готовых секций, покрытая профнастилом. Получилось чуть дороже, но коробка бани стоит третий год, и никаких проблем. Вот только запах какой-то появляется весной, летом, как солнце пригреет, все исчезает.

Отправить комментарий

Бани из газосиликатных блоков своими руками: отзывы, фото

Многие строители утверждают, что нельзя строить бани из газосиликатных блоков. Но это не так. Это можно сделать даже самому, если учитывать некоторые особенности данного материала, такие как хрупкость и чувствительность к влаге.

Что представляют из себя газосиликатные блоки?

Данный строительный материал недавно появился на нашем рынке и сразу нашел много покупателей, ведь он крайне прост в использовании и имеет относительно низкую цену.

Газосиликатные блоки изготавливаются из песка, цемента, извести и алюминия. Здесь алюминий представлен в виде пыли, которая в процессе изготовления газосиликатных блоков образует небольшие полости с воздухом. Эти полости обеспечивают высокую теплоизоляцию и звукоизоляцию.

Газосиликатные блоки имеют довольно крупные размеры, что очень ускоряет процесс возведения зданий с их использованием. Для соединения используется специальный клей, а не раствор, что опять-таки ускорит процесс вашей стройки.

По своим характеристикам бани из газосиликата могут уступить только баням из пенобетона или баням из керамзитобетонных блоков.

Что необходимо учесть при постройке бани из газосиликатных блоков?

Если вы решили построить баню из газосиликатных блоков, то вам необходимо учесть особенности данного материала.

Газосиликатные блоки имеют не очень высокую прочность. Это значит, что вам необходимо будет использовать дополнительные методы армировки стен, если вы решили построить баню крупных размеров. Для этого можно использовать как арматуру, так и специальные балки.

Также немаловажным является тот факт, что газосиликат слишком подвержен воздействию влаги. Вам придется использовать качественную гидроизоляцию внутри бани для того, чтобы убрать воздействие этого фактора практически полностью, так как влага может губительно сказаться на ваших стенах.

Фото: баня из газосиликатных блоков

Что понадобится для постройки?

Баня из газосиликата своими руками строится быстро и относительно просто. Для того чтобы построить такую баню, вам понадобится: газосиликатные блоки, специальный клей,  теплоизоляция, гидроизоляция, материалы для внешней отделки и материалы для внутренней отделки. Выбор материалов для отделки остается за вами, в зависимости от ваших финансовых возможностей.

Совет: стоит отметить, что в связи с простотой постройки, построить баню с использованием таких материалов своими руками не так сложно. Поэтому можно сэкономить и не нанимать строительную бригаду.

В первую очередь вам необходимо возвести фундамент. Благодаря легкости строительных материалов вы может создавать облегченный фундамент. Вес газосиликатного блока меньше, чем вес керамзитобенного блока. При постройке классических бань необходимо закладывать или обычный, или усиленный фундамент (в зависимости от размеров), а благодаря газосиликату вы сможете существенно сэкономить при постройке бани своими руками.

После закладки фундамента вам необходимо защитить его гидроизоляцией. Для этих целей может подойти обычный рубероид.

После этого наступает момент возведения стен. Самым оптимальным вариантом будет использовать блоки размером 600Х100Х300 мм. В таком случае получается достаточная толщина стены, что позволит использовать меньше термоизоляции.

При использовании газосиликатных блоков необходимо использовать варианты теплых крыш, ведь если использовать баню в летний период, то можно использовать материалы с меньшей термоизоляцией и это гораздо дешевле.

Фото: гидроизоляция потолка в бане

Совет прораба: постройка бань с использованием газосиликатных блоков оправдана при круглогодичном использовании бани.

Стоит внимательно подойти к внутренней отделке бани, ведь от этого зависит гидроизоляция. Газосиликат стоит хорошо защищать, дабы избежать негативного влияния влаги на него. Если блоки будут часто подвержены воздействию пара, то они могут дать просадку или при замерзании потрескаться. Трещины будут незначительные, но при регулярных повторениях могут привести к разрушению блоков. Внутри бани необходимо использовать качественные гидроизоляционные средства. На этом не стоит не экономить.

Планировка самого здания зависит только от вас, но рекомендовано, чтобы парилка имела минимальное количество стен, выходящих на улицу, это продлит жизнь ваших стен.

Газосиликатные блоки неплохо подходят для постройки бань. Такие бани выходят дешевле, нежели из кирпича или шлакоблоков. Но при этом они требую дополнительных затрат на хорошую гидроизоляцию и армировку. При этом можно тратить меньше средств на термоизоляцию, ведь данный материал хорошо сохраняет тепло и препятствует его прохождению через него. Строятся такие бани быстро и просто, и выбор этого материала позволяет построить баню даже непрофессионалу.

Отзывы

Александр Николаевич
Использовал газосиликат для постройки бани на даче. Строительство прошло быстро. Проблем с постройкой стен не возникло никаких. Клей прекрасно скрепляет блоки. Прошел год, вся семья довольна.

Сергей Бузажи
4 года назад построил баню из газосиликата. Поначалу все было хорошо, но со временем возле фундамента в стене стали появляться трещины и дефекты (хотя использовал дорогую гидроизоляцию). Пытался их замазывать раствором. Но они постоянно появляются в новых местах. После обратил внимание на то, что и выше стали появляться такие же трещины. Подумываем собрать денег и строить новую баню.

Анатолий Григорчук
Летом с зятем строили баню. Сосед посоветовал купить для стен газосиликатные блоки. Остался очень доволен. Вдвоем возвели стены буквально за неделю, хотя размер бани приличный. Зимой парились и не ощущали, что на улице почти –25. Советую всем, кто решил строить баню.

Видео

Проекты бань из газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки на данный момент очень востребованы в возведении различных видов конструкций, в том числе и бань. Их широко используют в своих проектах как строительные фирмы, так и частные застройщики. Газосиликат относят к классу материалов нового поколения, которые изготавливаются по современной технологии, поэтому обладает универсальными свойствами. Баня, построенная из блоков газосиликата, будет надежным и долговечным строением, к тому же в плане безопасности, комфорта и дизайна, не уступает другим видам банных сооружений.

Современные проекты бань из газосиликатных блоков

Проекты современных бань предусматривают много полезных функций будущего помещения: мансарда, хозблок, веранда, комната для отдыха, могут также быть с бассейном. По желанию можно разработать проекты бань из газосиликатных блоков комбинированными, не ограничиваясь только одной функцией.

Современное проектирование бань своими руками включает в себя не только строительство самой постройки, но и благоустройство прилегающей к ней территории. В качестве таких дополнений можно назвать открытый бассейн, фонтаны, декоративные заграждения и многое другое.

Строительство бани из блоков газосиликатного материала, является прогрессивным решением, которое существенно сэкономит денежные средства и способствует выполнить работы в максимально короткие сроки с высокими показателями качества.

Особенности проектирования построек из газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки – это очень легкий строительный материал. Если сравнивать его с другими стройматериалами, он не дает большую нагрузку на фундамент. Такие характеристики позволяют реализовывать проекты бань из газосиликатных блоков на проблемных болотистых грунтах. В плане экономии – это тоже очень выгодно. Легкость блоков из газосиликата разрешают возводить фундамент облегченного варианта. Для сравнения: на массивные фундаменты придется выделить 1/3 от общей стоимости строительства.

Резерв морозостойкости данного материала имеет 200 циклов. И если правильно соблюдать всю технологию гидроизоляции, баню из газосиликатных блоков своими руками можно построить даже в критических северных условиях.

Следующая причина, которая тоже является немаловажной в проекте бань – блочное изделие хорошо поддается обработке. Его можно распиливать на блоки нужных размеров, сверлить, колоть, использовать в качестве декоративных элементов и т. д.

Стоимость проектов бани из блоков газосиликатного материала, включая весь строительный процесс и другие необходимые работы, на порядок ниже, чем возведение такой постройки из дерева или кирпича. Поэтому осуществить свои планы по строительству бани из газосиликатного блока стало великолепной возможностью для тех людей, которым такое строительство раньше было не по карману.

Что необходимо учитывать в проекте мансардной бани

• Баня из газосиликатных блоков с мансардой имеет отличительную особенность в том, что ее крыша не делается холодной, как в обычных проектах, а специально подготавливается для отдыха и в зимний период. Можно без рисков использовать данный материал для строительства мансарды, так как благодаря своей легкости, как уже отмечалось выше, им выкладывают что угодно.
• Во время самостоятельного проектирования мансарды бани из газосиликатного блочного материала, следует учитывать то, что после укладки плит перекрытия остаются не закрытые участки. Их можно закрыть с одной стороны силикатным кирпичом, а с другой уложить узкий газосиликатный блок. Между кирпичом и плитами следует применить теплоизоляционный материал.
• Оптимальная высота боковых стен составляет 1,5 м или 6 рядов блоков. Высота будущего фронтона должна обязательно быть отмечена в проекте. Для окон подойдет высота 90 см. от уровня пола.
• Кроме окон, должен быть проем для дверей и лестницы.
• Для мансарды второй фронтон делают в форме эркера с дополнительным выступом.
• Мансарда может иметь различную геометрическую форму: ломанный силуэт, треугольную, симметричную и т. д.
• Если планируется большой вынос, следует добавить дополнительные опоры.
• В проектировании крыши, нужно учитывать следующее: при ломанной форме, нижние части должны иметь крутой уклон, пологим будет вверх.
• На кровельном материале экономить не рекомендуется. Он должен обладать высокими гидро- и пароизоляционными свойствами.

Проект бани с верандой

Веранда с баней также относятся к очень выгодным проектам. В первую очередь – хороший способ получить дополнительное помещение, которое можно использовать для различных нужд. Но в большинстве случаев – это комната отдыха после принятия банных процедур и парилки.

Основные моменты для проекта:

• Закрытого типа веранда для бани из материалов газосиликатного блока проектируется только вместе с основной конструкцией, так как по техническим причинам их надо возводить одновременно.
• Открытую веранду можно пристроить до или после строительства бани.
• Подошвы веранды и бани не должны быть крепко связаны между собой.
• Учитывать и тот факт, что уровень пола веранды должен быть на 4-5 см. ниже бани пола.
• Обязательно в проекте отметить зазор между газосиликатными блоками тела бани и веранды. Он в последствии будет закрыт упругим материалом или плинтусом.
• Стыки примыкающей крыши веранды к стене бани из газосиликатных блоков, не должны жестко крепиться.

Закрытую веранду для бани из газосиликатно-блочного материала можно использовать и как хозблок.

Проект бани 3х4

Баня из газосиликатного блока размером 3х4 во время разработки проекта не дает особых вариантов для внутренней планировки и внешней отделки. И при этом, следует разместить отделение для парилки, промывочную и место отдыха:

• Для парного помещения отводится примерно 2х1,8 м.
• Под парилку в данном случае выбирается одна из сторон, где будет установлен лежак в длину человеческого роста, примерно 190 см. для свободного лежания.
• Расстояние между уровнями лавок считается оптимальным 30 см. до 60 см.
• Для печки необходимо оставить не менее 1 м.
• Остальную площадь можно разделить на две части парную и промывочную.

На что обращать внимание при выборе проекта

Первое, что необходимо решить – это уникальность проекта и его размеры. Чем больше площадь, тем больше людей сможет разместиться в бане. Средний размер бань варьируется от 5х5 м и 6х9 м, но все зависит от функциональности конструкции внутри.

Второе, что нужно определить – тип грунта в том месте, где будет строиться баня. Если грунт имеет большую плотность, то фундамент из газосиликатных блоков должен быть облегченный.

В-третьих, хоть постройка бани не занимает много времени, но для удобства работы, лучше воспользоваться дополнительной рабочей силой из 1-2 человек.

В-четвертых, экономить на качестве газосиликатных блоков не стоит. Хоть постройка и относится к классу долговечных, для длительной эксплуатации лучше покупать материалы у зарекомендовавших себя фирм.

В-пятых, если используются газосиликатные блоки, для обеспечения внутри бани нормального уровня влажности и сохранения нужного температурного режима, во время проектирования надо добавлять размеры для стен. Этот момент очень важен, так как при использовании гидро-и теплоизоляционных материалов, площадь конструкции внутри может уменьшиться до 10-20 см.

И в заключении, следует подумать о том, что в процессе работ, некоторые материалы вы можете испортить, поэтому лучше их приобрести с небольшим запасом.

Читайте также: Проект бани из газобетона, Проект бани из пеноблоков – Фото, Баня из блоков – Проект, Проект бани из шлакоблока

Баня из газосиликатных блоков. Какие плюсы и минусы

Баня из газосиликатных блоков. Плюсы и минусы

Баня из газосиликатных блоков – современное и практичное решение. В наше время есть разнообразные, пригодные материалы для строительства бани, например такие, как: дерево, кирпич, шлакоблоки и т.д. Но мы рассмотрим газосиликатные блоки, как материал для возведения бань. Материал легкий и прочный по своей структуре, работать с ним одно удовольствие и справится с постройкой, при желании, можно даже в одиночку.

Почему стоит выбрать газосиликатные блоки

Рассмотрим основные преимущества материала при постройке бани из газосиликатных блоков:
Скорость монтажа – блоки большого размера, при своем невысоком весе, кладутся значительно быстрее кирпича;
Теплопроводность – благодаря своей структуре, газосиликатные блоки очень быстро нагреваются, а их свойства сохранения высокой температуры не уступает свойствам дерева;
Огнеупорность – блоки практически не горят;
Невысокая цена – баня из газосиликатных блоков обойдется значительно дешевле, чем из дерева и кирпича.

​

Выбор фундамента бани

При строительстве бани из газосиликатных блоков следует устанавливать фундамент ленточного типа. Другой вид фундамента не подойдет за счет структуры материала. Несмотря на то, что он легкий и прочный, он не переносит сильного давления на изгиб.
Монолитная плита не деформируется и остается неподвижной в случае, если грунт начинает пучение. Подвижные фундаменты не рекомендуются, поскольку это может привести разрушению стен бани.

Возведение стен из газосиликатных блоков

Кладка первого ряда

Как правило, укладка начинается с угла, предварительно измеренного уровнем. Первым делом на фундамент наносится раствор из цемента и песка, затем сверху прижимается блок, который после фиксации следует хорошенько простучать. Первый ряд является основным, на нем держится вся конструкция с последующими элементами. Поэтому очень важно выравнивать ряд, измеряя уровнем. В случае необходимости блоки следует распилить болгаркой или же бензопилой.

Установка стен

На каждый следующий ряд, блоки рекомендуется устанавливать с отступом в 15 сантиметров по отношению к нижнему ряду, то есть расстояние между швами должно составлять 15 сантиметров. Также стены рекомендуется дополнительно утеплить, особенно в зоне парилки, это дополнительно прибавит возможности сохранять высокие температуры.

Установка фронтонов

Фронтоны устанавливаются аналогично стенам, по мере возвышения к коньку, следует выпиливать блоки соответственно форме и под определенным углом.

Баня из газосиликатных блоков своими руками

Дата: 24 апреля 2017

Просмотров: 3158

Коментариев: 0

Многие владельцы частных домов и дачных участков мечтают построить собственную баню. Приятно после тяжелого трудового дня, работ на приусадебном участке принять водные процедуры и с удовольствием попариться в собственной баньке. Люди воспринимают частную баню как помещение, возведенное из деревянного сруба. Однако необязательно использовать бревна, приобретение которых требует повышенных затрат, а возведение постройки – профессиональных навыков. Ведь имеется проверенное альтернативное решение – баня из газосиликатных блоков своими руками. Её возведение вполне возможно без привлечения наемных рабочих.

Самостоятельно осуществить постройку не представляет значительной сложности. Это бюджетная затея, которая быстро может быть реализована собственными силами. Приемлемая цена газосиликата и возможность быстро осуществить строительство привлекают собственников частных владений с ограниченным доходом.

Этапы работ по возведению собственной бани из газосиликата можно легко освоить. Соблюдение технологической последовательности операций и применение качественных материалов позволит возвести теплое помещение, в котором комфортно принимать водные процедуры. Итак, рассмотрим, как возводится баня из газосиликата своими руками. Остановимся вначале на свойствах материала и оценим его характеристики.

При правильном подходе построить баню из газосиликатных блоков можно своими руками, тем более материал легкий и справиться с работами можно без дополнительной помощи

Состав материала

Среди строительных материалов, пригодных для строительства бани, выделяются блоки, произведенные из газосиликата. Материал – разновидность ячеистого бетона, твердеющего в специальных емкостях – автоклавах. Газосиликат изготавливается на основе смеси, включающей:

1. Портландцемент
2. Кварцевый песок.
3. Алюминиевую пудру.
4. Известь.
5. Воду.

Качество газосиликата обусловлено особенностями изготовления изделий в производственных условиях, где изготовленная продукция контролируется лабораторным методом.

Достоинства газосиликата

Остановимся детально на особенностях газосиликата, обеспечивающих возможность его применения в качестве строительного материала для возведения бани.

Еще на этапе планирования продумывается отделка бани, так как выполнять ее придется с двух сторон, денег потребуется не мало

Главные достоинства:

• доступная, по сравнению с деревянными бревнами и традиционным кирпичом, цена, снижающая затраты на строительство бани;
• удобство кладки, связанное с четкой геометрией и увеличенными габаритами изделий, обладающих небольшим весом;
• стойкость к возникновению плесени, грибка, невозможность уменьшения прочностных характеристик в результате гниения экологически чистого строительного материала;
• устойчивость, в отличие от древесины, к воздействию открытого огня, повышенной температуры, которая достигается внутри помещения в результате прогрева;
• повышенные прочностные характеристики, устойчивость к воздействию многократных циклов замораживания с последующим оттаиванием, позволяет обеспечить устойчивость и длительный ресурс эксплуатации возводимой бани, эпизодически подвергающейся резким перепадам температуры при прогреве помещения;
• повышенный уровень звукоизоляции, затрудняющий проникновение посторонних шумов в помещение;
• незначительная масса блоков, позволяющая быстро осуществлять кладку и сформировать облегченный фундамент;
• повышенные теплоизоляционные характеристики, связанные с ячеистой структурой пористого композита. Расположенные внутри бетонного массива воздушные полости – это теплоизолятор, позволяющий стенам лучше сохранять тепло внутри помещения и быстрее прогреваться.

Производят газосиликатные блоки из смеси материалов: извести, гипса, цемента и алюминиевого порошка

Недостатки

Наряду с достоинствами, газосиликат имеет один недостаток – повышенную гигроскопичность. Поэтому он легко поглощает влагу и требует надежной гидроизоляции. Проблема решается довольно несложно:

1. Осуществляйте строительство здания бани на фундаменте, расположенном на 50 сантиметров выше нулевой отметки.
2. Применяйте специальные отделочные смеси, надежно защищающие газосиликат от повышенной влажности.

Перечень работ

Общий комплекс мероприятий, в соответствии с которым строится баня из газосиликатных блоков своими руками, включает следующие этапы работ:

• подготовительный этап, предусматривающий выполнение расчётов, подготовку необходимых материалов и инструмента, определение требуемого типа фундамента, а также подготовку площадки;
• возведение фундамента, правильное изготовление которого обеспечивает устойчивость возводимой бани;
• строительство стен, являющихся несущей частью возводимой конструкции, а также устройство крыши;
• утепление помещения, выполнение гидроизоляционных мероприятий, обеспечивающих комфортный температурный режим помещения и надежную защиту газосиликата от влаги.

Отдельно рассмотрим главные этапы мероприятий.

Для монтажа ленточного фундамента необходимо сделать разметку и прокопать траншею на глубину ниже промерзания грунта

Проектирование

До начала строительных мероприятий следует разработать проект, регламентирующий особенности конструкции и размеры будущей бани. Осуществляя проектирование, обратите особое внимание на следующие моменты:

1. Подключение необходимых коммуникаций, обеспечивающих высокую степень функциональности и комфортные условия эксплуатации.
2. Конфигурацию строения и вид отделки, гармонично вписывающийся в экстерьер участка.
3. Размеры постройки, учитывающие количество людей, одновременно принимающих водные процедуры. Для семейного отдыха достаточно небольшой баньки размерами 4,5х5,5 метра.
4. Высоту помещения 2–2,2 м, позволяющую расположить 3 полки в парной, комфортно передвигаться и принимать душ.
5. Разбивку общего контура на отдельные помещения, позволяющие расположить комнаты отдыха, парную, душевую кабину.
6. Тип фундамента, обеспечивающий устойчивость возводимой бани и учитывающий особенности грунта.

Баня из газосиликатных блоков своими руками будет возведена быстро, если ответственно подойти к разработке проекта, продумать все мелочи.

Планировать баню из газосиликата нужно точно также, как и любую другую

Что необходимо для работы?

Для самостоятельного выполнения работ подготовьте следующие материалы и инструменты:

• ингредиенты для приготовления бетонного раствора (цемент, щебень, песок, вода), необходимого для фундамента;
• газосиликатные блоки, количество которых определяется на проектной стадии;
• бетономешалку, необходимую для приготовления раствора;
• лопаты и ведра, применяемые в процессе строительства;
• арматурные прутки для укрепления бетонного основания;
• колышки и шнур для разметки площадки.

После разметки площадки, удаления растительности, планирования поверхности, приступайте к дальнейшим работам.

Фундамент

В качестве основания будущей бани могут использоваться различные виды фундамента:

1. Ленточный, повторяющий периметр строения. Формирование основы производится в деревянную опалубку с арматурным каркасом путём заливки её бетонным раствором. Готовый фундамент бани погружен на 0,5 м в грунт и располагается на уплотненной песчано-гравийной подсыпке.

   Монолитный фундамент заливают единой армированной конструкцией

2. Столбчатый, представляющий бетонные опоры, установленные в угловых точках строения и в зонах примыкания стен. Обратите внимание на горизонтальные поверхности опорных элементов, которые должны располагаться на одном уровне. Заливка бетоном осуществляется в приямки с предварительно установленной арматурой.

Обязательно производится гидроизоляция любой фундаментной основы битумом или двухслойным рубероидом, так как газосиликатные блоки нуждаются в усиленной гидроизоляции.

Строительные работы

Баня из газосиликата своими руками строится довольно быстро. Используйте силикатные блоки размером 20х30х60 см. Установка их «на ребро» позволяет обеспечить толщину стен помещения 20 см. Для кладки можно использовать:

• самостоятельно приготовленный песчано-цементный раствор, содержание цемента и песка в котором составляет 1:3;
• готовую покупную смесь, наносимую тонким слоем, уменьшающим толщину мостиков холода.

Блоки кладут в шахматном порядке все время проверяя уровнем ровность кладки

Этапы работ:

1. Установка нижнего ряда газосиликатных блоков на поверхность фундамента. Производите укладку первого ряда начиная с угла, нанося на поверхности раствор, плотно прижимая блоки.
2. Выполнение кладки стен. Контролируйте горизонтальность рядов с помощью уровня, смещайте швы между блоками на 15 см. С интервалом в три ряда выполняйте армирование стальными прутками диаметром 8 мм, установленными в предварительно просверленные в блоках отверстия. Фиксируйте арматуру клеевой смесью. При формировании оконных и дверных проемов применяйте U-образные блоки, располагая их на балках.
3. Возведение фронтонов, высота которых соответствует конфигурации будущей крыши.

Конструкция крыши может быть различной, соответствующей требованиям проекта.

Утепление и гидроизоляция

Помещение бани из газосиликатных блоков, нуждается в гидроизоляционной защите и утеплении. Очередность работ:

• набейте к стенам внутри помещения рейки размером 5х5 см и положите между ними утеплитель;
• закрепите к рейкам пароизоляционную пленку и алюминиевую фольгу;
• прибейте планки, являющиеся основой для крепления обшивки;
• закрепите «вагонку».

Душевое помещение облицуйте кафельной плиткой, цвет зависит от вкусов владельца. Отделка бани из газосиликата с внешней стороны выполняется согласно требованиям проекта, предусматривающего гидроизоляцию. Окончив строительство и гидроизоляционные мероприятия, приступайте к оснащению бани необходимым сантехническим оборудованием и предметами интерьера.

Заключение

Применение газосиликатных блоков позволит легко воплотить в жизнь мечту о собственной бане. Согласитесь, баня из газосиликата своими руками – реальная и бюджетная затея!

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Строительство бани из газосиликатных блоков СПб цены под ключ

Практически каждому хозяину своего дома в голову приходит идея построить на участке собственную баню. Главная проблема, которую нужно решить до начала проектирования выбор строительного материала.

Наша компания предлагает строительство бань их нескольких типовых вариантов оцилиндрованное бревно, клееный/профилированный брус, кирпич и газосиликатные блоки.

Преимущества работы с нашей компанией
	Делаем в срок или бесплатно. Строительство разбито на этапы с оговоренным сроком сдачи.
	«Под ключ». Все работы делает одна компания.
	Возможность приема платежей с рассрочкой или в кредит.
	Нет скрытых платежей. Цена окончательная на этапе договора.
	Контроль качества производится на каждом этапе возведения дома нашими компетентными службами.
	Качественные строительные работы благодаря. На нашем счету более 300 успешно завершенных проектов.
	Доставка материалов в пределах 200 км от КАД бесплатно
Получить бесплатный расчет сметы

Преимущества газосиликатных блоков для строительства бани

Последние выбирают те, кто желает сэкономить: газосиликатные блоки стоят в разы дешевле, чем дерево или кирпич.

При этом свойства газосиликата как ценового материала теплоизоляция, устойчивость к биологическим разрушителям, огне- и морозоустойчивость, прочность и долговечность не уступают другим строительным материалам.

Технология строительства бани из газосиликатных блоков

Блоки из ячеистого бетона обладают весомым преимуществом: они меньше по весу и больше по размеру, что облегчает процесс кладки. Из-за их легкости при строительстве можно не делать массивный фундамент, а выбрать более простой вариант:

• ленточный по периметру бани роется траншея 0,5 м, устанавливается деревянная опалубка и заливается бетоном;

• столбчатый изготавливается из асбестоцементных труб, которые вкапываются в грунт и укрепляются бетоном.

После установки фундамента ему требуется гидроизоляция из битума или рулонной пленки. Кладка газосиликатных блоков выполняется на идеально горизонтальную поверхность, вертикальные швы с каждым рядом смещаются на 15 см, каждый третий ряд кладки армируется 8 мм металлической арматурой. По окончанию кладки стены утепляются внутри: изготавливается каркас из вертикально и горизонтально расположенных реек, на которые укладывается утеплитель и фольгированная пленка. Отделку внутри можно сделать из различных материалов:

• в парной деревянная вагонка;
• в душевой кафельная плитка;
• в предбаннике вагонка, плитка, пластик на выбор.

Снаружи отделку снаружи можно выполнить из любого материала согласно проекту. Кровлю также можно сделать любого типа плоскую или одно- двухскатную.

Цены на строительство бань, домов, фундаментов и отдельные услуги

Типовые и индивидуальные проекты бань по вашим заявкам

Если вы хотите получить качественную и недорогую баню из газосиликатных блоков под ключ, обращайтесь в нашу компанию. Мы готовы предоставить множество доступных по цене типовых проектов, а также разработать индивидуальный проект согласно вашим пожеланиям. Опытные архитекторы, качественные материалы и современные технологии залог быстрого и успешного строительства бани.

Портфолио нашей работы

<<Смотреть все фото>>

<<Перейти в портфолио>>

Строительство бань из газосиликатных блоков

Загородный участок сложно представить без бани, которая может стать визитной карточкой практически любой дачи. Можно выбрать одну из множества существующих технологий, но возведение бани из газосиликатных блоков позволяет в короткие сроки работать, получая постройку высокого качества.

Отзыв о материале

Среди достоинств материала следует выделить стоимость, которая снижена за счет отсутствия необходимости сушки и использования недорогого сырья.По словам пользователей, стены имеют теплоизоляцию, обладают шумопоглощающими свойствами и позволяют сэкономить на обогреве зала ожидания и комнат отдыха. Домашние мастера подчеркивают, что материал имеет небольшой вес, благодаря чему с работой справится один человек, а фундамент можно облегчить. Блоки большие, поэтому скорость возведения будет высокой.

Как показывает практика, изделия легко поддаются обработке, поэтому справиться с ними вы сможете даже с помощью ручного инструмента.Материал негорючий, что обеспечивает высокий уровень пожарной безопасности. Перед сооружением бани из газосиликатных блоков следует учесть, что изделия имеют некоторые недостатки. Потребители отмечают среди них высокую гигроскопичность. Материал хорошо впитывает влагу, поэтому необходимо проводить работы по гидроизоляции. Над уровнем земли грунт должен быть приподнят на 1,5 метра и более. После завершения работ стены необходимо отделать, например, штукатуркой.

Строительство фундамента

Перед началом необходимо определиться, на какой фундамент вы будете закладывать. Основание может быть легким, поэтому подойдет конструкция из столбиков или неглубоких лент. Последний вариант предпочтительнее, но его использование возможно на каменистых, глинистых или песчаных почвах. Если на территории болотистый грунт, которому присуща вечная мерзлота, то стоит воспользоваться технологией строительства столбчато-ленточного фундамента.

Работы на столбчато-ленточном основании

Если строительство ванны из газосиликатных блоков планируется проводить на столбчато-ленточном основании, то в местах расположения опор необходимо вырыть котлованы.Их глубина будет определяться индивидуально, важно только исключить температурные и сезонные перемещения столбов. Следующим этапом укладывается песчаная подушка, толщина которой не должна превышать 15 сантиметров. Препарат поливают и утрамбовывают, укладывают арматурный каркас, а затем все заливают бетоном. Далее деревянную опалубку кладут между столбами по периметру и в тех местах, где будут располагаться внутренние перегородки. Затем проводится армирование и заливка бетоном.

Технология возведения фундамента подвала

Возведение ванны из газосиликатных блоков чаще всего выполняется на ленточном фундаменте, что является наиболее беспроблемным. По периметру и в тех местах, где предполагается размещение внутренних стен, необходимо вырыть траншеи, на дно которых уложена песчаная подушка такой же толщины, как и в описанном выше случае. Вокруг траншеи устанавливается деревянная опалубка. Внутри укладывается арматурный каркас, после чего можно приступать к заливке бетона, который изготавливается самостоятельно или заказывается на заводе.Важно, чтобы поверхность фундамента была горизонтальной, при этом первый ряд кладки сопровождался расходом меньшего количества раствора, что положительно скажется на теплоизоляции и прочности здания.

Особенности укладки

Проект газосиликатных блоков можно заказать у профессионалов или позаимствовать из статьи. Он позволит представить, как будет выглядеть здание в будущем. После завершения строительства фундамента и прочности можно переходить к монтажу первого ряда блоков, что является важнейшим этапом кладки стен.В процессе следует использовать резиновый молоток и строительный уровень, последний из которых позволит получить идеально ровную поверхность. Кладку следует начинать с углов, используя цементный раствор. Перед началом работы материал следует смочить водой. Блоки следующего ряда следует сместить на 15 сантиметров относительно блоков первого ряда.

Следующие ряды укладываются на строительный клей, что позволит получить более тонкие и аккуратные швы. Если вы решили соорудить баню из газосиликатных блоков, следует укрепить стены, причем делать это каждые 4 ряда кладки.В изделиях прорезаются пазы, в которые ставится фурнитура. Самый верхний ряд, а также ряды над дверными и оконными проемами также следует укрепить прутьями. При организации проемов необходимо использовать нестандартные блоки. При их установке применяются временные подпорки. После того, как стены возведены, их следует оставить на некоторое время для наращивания прочности.

Рекомендации строителя стен

При строительстве ванны из газосиликатных блоков фундамент необходимо отделить от будущих стен двумя слоями гидроизоляции из рубероида.Если вы используете блоки размером 200x300x600 миллиметров, вы можете уложить их по краю, и у вас получится стена толщиной 200 миллиметров. А для кладки первого ряда следует использовать цементный раствор, который замешивают в соотношении три к одному (соотношение верно для песка и цемента).

На рубероид с помощью кельмы нанести слой раствора 5 мм, а сверху положить блок. Если есть необходимость разрезать блоки, то можно использовать угловую шлифовальную машину с алмазными дисками по бетону.С помощью бензопилы разрезать продукты тоже получается довольно быстро. После того, как стены достигнут высоты 2,25 метра, можно начинать строительство фронтонов. Следует использовать ту же технологию, а высота в коньке составит 1,9 метра.

Утепление и гидроизоляция

Ванны из газосиликатных блоков, фото которых представлены в статье, нуждаются в тепло- и гидроизоляции. Внутри стены обиты деревянными рейками, на которые уложен утеплитель. Сверху накрывается пленкой фольги, а стыки проклеиваются строительным скотчем.Проводятся дальнейшие отделочные работы. Для парилки, например, можно использовать вагонку, для душа — плитку. Гардеробная отделана любыми материалами. После гидроизоляции стен можно использовать любой понравившийся материал.

Пароизоляционное устройство

Функцию пароизоляции может выполнять фольга и пленка «Метаспан». На рейки следует набить «метаспан», который умещается с запасом в 20 сантиметров. По такому же способу используется фольга. Такая пароизоляция исключит доступ влаги и пара к утеплителю, а также послужит продолжением утеплителя.

Отделка наружных стен из газосиликатных блоков

Ванны из газосиликатных блоков, отзывы о которых, возможно, позволят сделать правильный выбор, оштукатурили снаружи штукатуркой. Не покупайте растворы на основе цемента. Это связано с тем, что газобетон будет отводить влагу от состава. Для начала готовится поверхность, которая предусматривает очистку от лишнего раствора и пыли. После стены грунтуются, а затем покрываются штукатурной смесью.Укреплять слой следует стеклопластиковой сеткой, которую крепят к стене обычными саморезами.

Стоимость строительства

Ванны из газосиликатных блоков под ключ на сегодняшний день составлены профессиональными компаниями. Если речь идет о площади в пределах 20 квадратных метров, то ориентировочная стоимость строительства составит 250 тысяч рублей.

Внутренний рециркуляционный реактор улучшает пористые гидраты силиката кальция для извлечения фосфора из водных растворов

В этом эксперименте пористые гидраты силиката кальция (P-CSH) были приготовлены гидротермальным методом, а затем модифицированы полиэтиленгликолем (PEG).Модифицированные P-CSH в сочетании с внутренним рециркуляционным реактором могут успешно восстанавливать фосфор из сточных вод гальваники. Модифицированные P-CSH были охарактеризованы с помощью дифракции рентгеновских лучей (XRD), изотерм адсорбции-десорбции N ₂ и инфракрасной спектроскопии с преобразованием Фурье (FT-IR). После сравнения с различными образцами модифицированный образец P-CSHs-PEG2000 имел большую удельную поверхность 87,48 м ² / г и более высокий объем пор 0,33 см ³ / г, что указывает на высокую способность извлечения фосфора.В процессе извлечения фосфора значение pH раствора было увеличено до 9,5, что повысило бы эффективность извлечения фосфора. Скорость растворения Ca ²⁺ из P-CSH-PEG2000 была высокой, что было благоприятным для осаждения фосфора и извлечения фосфора. Было проанализировано влияние начальной концентрации фосфора, дозировки P-CSHs-PEG2000 и скорости перемешивания на извлечение фосфора, так что были получены оптимальные рабочие условия для извлечения фосфора. Осаждение анализировали методами XRD, адсорбции-десорбции N ₂ и SEM; Было указано, что объем пор и площадь поверхности P-CSHs-PEG2000 были значительно уменьшены, а осаждение на поверхности P-CSHs-PEG2000 было гидроксиапатитом.

1. Введение

В последние годы гальваническая промышленность стремительно развивается, и выход гальванических сточных вод составляет до 4 миллиардов кубометров ³ ежегодно [1]. Цианид постепенно заменяется фосфатом при очистке покрытия, удалении накипи и антикоррозии из-за более низкой токсичности фосфата [2]. Общая концентрация фосфора в сточных водах гальваники превышает 200 мг / л. В процессе очистки сточных вод от гальваники люди сосредотачиваются на удалении тяжелых металлов и токсичных анионов и игнорируют переработку ресурсов фосфора, что приводит к огромным потерям ресурсов фосфора.Однако природные запасы высококачественного фосфора в горных породах ограничены и рассеиваются в глобальном масштабе [3, 4]. Следовательно, значительное внимание было уделено регенерации фосфора для реализации замкнутого цикла рециркуляции фосфора [5].

В последние годы были исследованы различные методы удаления или восстановления фосфора из сточных вод, такие как химическое осаждение [6], адсорбция [7, 8], ионный обмен [9], электрокоагуляция [10] и мембранная фильтрация [11]. ]. Среди этих методов химическое осаждение трудно использовать для обработки высокой концентрации фосфора.В некоторых областях электрокоагуляция и мембранная фильтрация не могут применяться из-за более высоких затрат энергии [12, 13]. Адсорбционный процесс широко используется для восстановления фосфора. Однако, что касается устойчивой рециркуляции фосфора, методы адсорбции ограничены из-за сложной регенерации адсорбентов и последующего сложного процесса десорбции [14]. Поэтому очень важно разработать простой и эффективный метод восстановления фосфора.

По сравнению с другими адсорбентами гидраты силиката кальция (CSH) демонстрируют уникальные характеристики извлечения фосфора.Во-первых, более высокая адсорбционная способность CSH по фосфору составляет 137 мг / г [15], в то время как максимальная адсорбционная способность по фосфору для природного богатого кальцием сепиолита составляет 34 мг / г [16], а для диатомита, модифицированного ферригидритом, — 37 мг / г. г [17]. Во-вторых, CSH — недорогие и легкодоступные материалы по сравнению с диатомитом, модифицированным ферригидритом, бентонитовой глиной, модифицированной лантаном, и оксидами на основе циркония [18]. В-третьих, CSH представляют собой нетоксичный неорганический материал, изготовленный из остатка карбида и белой сажи методом гидротермального синтеза [19].Следовательно, CSH — идеальные материалы для извлечения фосфора.

Внутренний рециркуляционный реактор для извлечения фосфора спроектирован как с внутренней, так и с внешней трубками, включая зону реакции смешения, зону реакции кристаллизации, зону центробежного разделения твердой и жидкой фаз, зону обратного потока кристаллов, зону перетока выходящего потока и зону сбора фосфора [20] . Кристаллы пористых гидратов силиката кальция могут циркулировать в системе, что полезно для эффективного восстановления высокой концентрации фосфора в сточных водах.Реактор с циркулирующими кристаллами может использоваться в качестве ядер фосфора, что способствует восстановлению низкой концентрации фосфора.

В этом эксперименте гидраты силиката кальция были приготовлены из карбидного остатка и белой сажи. Затем он был модифицирован полиэтиленгликолем (PEG) для повышения эффективности извлечения фосфора. На основе фундаментального принципа извлечения фосфора и технологических характеристик реактора был спроектирован псевдоожиженный слой внутренней циркуляции для кристаллизации фосфора.Модифицированные CSH были охарактеризованы с помощью дифракции рентгеновских лучей (XRD), изотерм адсорбции-десорбции N ₂ и инфракрасной спектроскопии с преобразованием Фурье (FT-IR). Было проанализировано влияние начальной концентрации фосфора, дозировки P-CSHs-PEG2000 и скорости перемешивания на эффективность извлечения фосфора, и были подтверждены продукты извлечения фосфора в этой системе.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

В качестве источников кальция использовали остаток карбида, полученный от Chongqing Changshou Chemical Co.Ltd. В качестве источников кремния использовалась белая сажа, закупленная у Chongqing Jianfeng Chemical Co. Ltd. Химические составляющие карбидного остатка и белой сажи показаны в таблице 1. Регененты полиэтиленгликоля (PEG) были приобретены у Chongqing Jianfeng Chemical Co. Ltd, а молекулярная масса ПЭГ составляла 200, 1000, 2000, 6000 и 20000 соответственно. Раствор фосфора готовили путем добавления KH ₂ PO ₄ (аналитический реагент, Chongqing Boyi Chemical reagent Co.Ltd.), а начальная концентрация фосфора составляла 30 мг / л. Все химические вещества использовали без дополнительной очистки, и все растворы были приготовлены с использованием воды Milli-Q.

Химический состав,% CaO SiO 2 Al 2 O 3 SO 2 MgO Fe 2 O 3 SrO NaOH CuO H 2 O (1) 79.34 3,57 2,14 1,22 0,62 0,21 0,26 — — 12,64 (2) 0,08 97,46 0,16 1,82 — 0,03 — 0,29 0,02 0,14

2,2. Получение и модификация гидратов пористого силиката кальция

2.2.1. Получение пористых гидратов силиката кальция

Приготовление пористых гидратов силиката кальция было показано следующим образом: во-первых, смесь карбидного остатка и белой сажи была приготовлена ​​при молярном соотношении Ca / Si 1,6: 1 и образовалась суспензия. путем растворения смеси с соотношением жидкость / твердое вещество 30. Во-вторых, суспензия гидротермально прореагировала при 170 ° C в течение 6 часов в реакционной камере, а затем удалялась, когда температура снижалась до комнатной. В-третьих, суспензию фильтровали и сушили при 105 ° C в течение 2 часов.Затем конечные продукты измельчали ​​и фильтровали через сито 200 меш. Приготовленные образцы представляли собой пористые гидраты силиката кальция (P-CSH) [21].

2.2.2. Модификация пористых гидратов силиката кальция

Модификация пористых гидратов силиката кальция была показана следующим образом: сначала приготовленные пористые гидраты силиката кальция (1,0 г) растворяли, а затем добавляли в полиэтиленгликоль-регент с разными молекулярными массами (200, 1000, 2000, 6000 и 20000).Раствор перемешивали со скоростью 60 об / мин в течение 1 часа на водяной бане. Во-вторых, суспензию фильтровали и подвергали гидротермальной реакции при 500 ° C в течение 2 часов в муфеле. После охлаждения образца до комнатной температуры конечные продукты измельчали ​​и фильтровали через сито 200 меш. Приготовленные образцы были названы P-CSHs-PEG200, P-CSHs-PEG1000, P-CSHs-PEG2000, P-CSHs-PEG6000 и P-CSHs-PEG20000 [22].

2.3. Экспериментальная часть

Эксперименты проводились в стеклянном реакторе с 1.0 л растворов дигидрофосфата калия и начальная концентрация KH ₂ PO ₄ находится в диапазоне 5 ~ 40 мг / л. Принципиальная схема внутреннего рециркуляционного реактора была показана на рисунке 1, и работа реактора была непрерывным притоком и косвенным оттоком. В ходе всех экспериментов содержание фосфора (%) в твердом продукте рассчитывали по формуле где — концентрация фосфора в данный момент времени, мг / л; — концентрация фосфора в начальный момент времени, мг / л; — масса твердого продукта, мг; — объем раствора, л.

2.4. Аналитический метод

Кристаллические структуры и фазовый состав образцов охарактеризованы методом дифракции рентгеновских лучей (XRD) на порошковом рентгеновском дифрактометре D / Max IIIB (Rigaku, Япония) с излучением Cu K α . Удельную поверхность и распределение пор по размерам в свежеприготовленных образцах рассчитывали с помощью адсорбционно-десорбционного анализа N ₂ (ASAP2020, Micromeritics, США). Химические связи образцов анализировали с помощью инфракрасной спектроскопии с преобразованием Фурье (FT-IR) (Nexus 670).Морфологию, микроструктуру и размер продуктов измеряли с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM, JEM-6490) [23]. Концентрацию растворенного иона Ca ²⁺ измеряли с помощью оптического эмиссионного спектрометра с индуктивно связанной плазмой серии 710 (ICP-OES, Agilent Technology, США).

3. Результаты и обсуждение

3.1. XRD-характеристика модифицированных CSH

XRD-спектры пористых гидратов силиката кальция, модифицированных PEG с различными молекулярными массами, показаны на рисунке 2.До модификации CSH наблюдаются дифракционные пики с 2 θ = 8,40 °, 29,92 °, 31,78 °, 35,74 ° и 49,70 ° (карта JCPDS № 25-1464) [24]. Характерные пики образцов модифицированного CSH при 2 θ = 31,78 ° и 35,74 °, очевидно, исчезли, а наиболее сильные характеристические пики при 2 θ = 29,92 ° ослабли. Добавление ПЭГ приводит к искажению кристаллической структуры и снижению кристалличности пористых гидратов силиката кальция [25].Пики дифракции пористых гидратов силиката кальция с 2 θ = 8,40 ° соответствуют (002), которые почти исчезают после модификации PEG. Реагент ПЭГ проникает в прослойку пористых гидратов силиката кальция и увеличивает межслоевое пространство пористых гидратов силиката кальция. Исчезновение дифракционных пиков показывает, что степень кристалличности пористых гидратов силиката кальция значительно снижается. Подбор MDI jade5.0 указывает, что кристалличность P-CSHs-PEG200, P-CSHs-PEG1000, P-CSHs-PEG2000, P-CSHs-PEG6000 и P-CSHs-PEG20000 составляет 43.37%, 26,89%, 24,9%, 16,94%, 18,24% и 38,16% соответственно.

3.2. Анализ адсорбции-десорбции азота

Изотермы адсорбции-десорбции N ₂ и кривые распределения пор по размерам для различных материалов показаны на рисунке 3. Явление петли гистерезиса в изотермах адсорбции-десорбции N ₂ для различных материалов показано на рис. конденсацией пор [26]. Данные по структуре пор различных материалов приведены в таблице 2.Удельная поверхность и объем пор пористых гидратов силиката кальция увеличиваются за счет модификации ПЭГ. Однако, когда молекулярная масса PEG слишком низкая или слишком высокая, площадь поверхности и объем пор пористых гидратов силиката кальция, очевидно, не изменяются. Следовательно, когда пористые гидраты силиката кальция модифицируются PEG с молекулярной массой 2000, он имеет наибольшую удельную поверхность 87,48 м ² / г и объем пор 0,33 см ³ / г.

CS -PEG6000 Образцы Объем пор / (см 3 / г) Диаметр пор / (нм) / (м 2 / г) P-CSHs-PEG200 0.24 14,90 64,00 P-CSHs-PEG1000 0,24 14,85 65,74 P-CSHs-PEG2000 0,33 15,43 87,48 0,20 10,28 77,95 P-CSHs-PEG20000 0,23 20,35 46,03 P-CSHs 0,29 26.37 43,97

3.3. FT-IR анализ

Для исследования химического связывания образцов гидраты силиката кальция до и после модификации были проанализированы с помощью FT-IR. Как показано на рисунке 4, имеется серия пиков поглощения при 3450 см ⁻¹ (OH ^—), 970 см ⁻¹ (Si-O-Si), 1637 см ⁻¹ (OH). , 1450 см ⁻¹ (COH) и 450 см ⁻¹ (Si-O-Si) в ИК-Фурье спектрах двух образцов [27].Характерные пики приписываются кремниево-кислородной тетраэдрической структуре гидратов силиката кальция. Однако интенсивность характеристических пиков для образца P-CSHs-PEG2000, очевидно, слабее, чем у гидратов силиката кальция, что указывает на то, что порядковая степень гидратов силиката кальция снижается с добавлением PEG. Кроме того, образцы P-CSHs-PEG2000 демонстрируют пик растягивающего колебания C-H при 2900 см ^-1 и пик поглощения растягивающего колебания C-O при 1100 см ^-1 .Эти характерные пики указывают на то, что ПЭГ представляет собой полимер с -CH ₂ -CH ₂ -O- группой в основной цепи молекул и относится к неионогенным диспергаторам [28]. Молекулярная структура состоит из двух частей: якорной группы и сольватационной цепи. Перед модификацией структура поверхности гидратов силиката кальция является относительно плотной, а молекулярная структура близка. Когда к суспензии гидратов силиката кальция добавляют ПЭГ, полимер попадает в дефектный участок цепи кремний-кислородного тетраэдра гидратов силиката кальция или входит в промежуточный слой.Анкерные группы адсорбируются на поверхности гидратов силиката кальция. Цепи сольватации расширяются в среде, образуя барьерный слой, который предотвращает агрегацию твердых частиц и выполняет функцию стерического препятствия. ПЭГ сгорает при прокаливании и создает более пористую структуру.

3.4. Анализ способности растворения гидратов силиката кальция

Концентрация растворенного Ca ²⁺ и изменение pH для различных образцов показаны на рисунке 5.Модифицированные гидраты силиката кальция могут увеличивать концентрацию растворенного Ca ²⁺ и pH раствора [29]. По сравнению с образцом P-CSHs концентрация растворенного Ca ²⁺ из модифицированного P-CSHs-PEG2000 была увеличена с 3,75 мг / л до 6,75 мг / л при достижении реакционного равновесия. Однако, когда молекулярная масса PEG слишком велика или слишком мала, растворимость в кальции модифицированных гидратов силиката кальция существенно не увеличивается. Концентрация растворенного Ca ²⁺ для P-CSHs-PEG20000 составляет всего 4.10 мг / л (рисунок 5 (а)). Модифицированные гидраты силиката кальция могут повышать pH раствора [30]. Когда различные материалы достигают равновесия растворимости, значение pH раствора в основном поддерживается на уровне 8,6 ~ 9,5. Среди них образцы P-CSHs-PEG2000 могут повысить значение pH раствора до 9,5 (рис. 5 (b)). Высокая концентрация растворенного Ca ²⁺ и высокое значение pH раствора благоприятны для извлечения фосфора. Поэтому образцы P-CSHs-PEG2000 используются в качестве материала для извлечения фосфора во внутреннем рециркуляционном реакторе.Поэтому образцы P-CSHs-PEG2000 используются в качестве материала для извлечения фосфора во внутреннем рециркуляционном реакторе.

3.5. Анализ эффективности операции по извлечению фосфора

3.5.1. Влияние дозировки P-CSHs-PEG2000 на систему извлечения фосфора

Исследовали влияние дозировки P-CSHs-PEG2000 на систему извлечения фосфора. При сохранении фиксированных параметров, таких как начальная концентрация фосфора и скорость перемешивания, система извлечения фосфора была выполнена с использованием различных дозировок P-CSHs-PEG2000 (0.5, 1, 2, 3 и 4 г / л). Как показано на Фигуре 6, когда дозировки P-CSHs-PEG2000 изменяются в диапазоне 1 ~ 4 г / л, остаточная концентрация фосфора остается на уровне 4 ~ 5 мг / л после 60 минут реакции. Когда доза P-CSHs-PEG2000 слишком мала, остаточная концентрация фосфора значительно увеличивается и остается на уровне 9,44 мг / л. Результаты отличаются от обычных явлений коагуляции и седиментации. Сравнивая традиционный процесс коагуляции и осаждения, когда начальная концентрация фосфора одинакова, большая дозировка реагента может повысить эффективность восстановления фосфора.Однако принцип извлечения фосфора в этой системе отличается от традиционных принципов коагуляции и осаждения. В обычных процессах коагуляции и седиментации эффективность извлечения фосфора в основном зависит от щелочности, создаваемой добавлением избыточных химикатов, что приводит к более низкому использованию агента для извлечения фосфора. Учитывая эффективное использование образцов P-CSHs-PEG2000, оптимальная дозировка кристаллов для извлечения фосфора составляет 1.0 г / л.

3.5.2. Влияние скорости перемешивания на систему извлечения фосфора

Исследовали влияние скорости перемешивания на систему извлечения фосфора. При сохранении таких параметров, как начальная концентрация фосфора и дозировка P-CSHs-PEG2000 фиксированными, систему извлечения фосфора выполняли с использованием различной скорости перемешивания (40, 60, 80, 100 и 120 об / мин). Как показано на рисунке 7, скорость перемешивания в большей степени влияет на остаточную концентрацию фосфора.При скорости перемешивания 80 об / мин остаточная концентрация фосфора достигает минимума (3,93 мг / л). Однако, когда скорость перемешивания слишком высокая или слишком низкая, это повлияет на эффективность работы и увеличит остаточную концентрацию фосфора. В процессе извлечения фосфора гидроксиапатиты образуются на поверхности пористых гидратов силиката кальция. Более низкая скорость перемешивания не может обеспечить полный контакт кристалла со сточными водами, а более высокая скорость перемешивания не может заставить гидроксиапатиты хорошо расти на поверхности кристалла.Следовательно, наилучшая скорость перемешивания для извлечения фосфора составляет 80 об / мин.

3.5.3. Влияние начальной концентрации фосфора на эффективность работы

Исследовано влияние начальной концентрации фосфора на эффективность работы. При сохранении фиксированных параметров, таких как дозировка P-CSHs-PEG2000 и скорость перемешивания, система извлечения фосфора выполнялась с использованием различных концентраций фосфора (40, 30, 20, 10 и 5 мг / л). Как показано на рисунке 8, начальная концентрация фосфора может определять только скорость реакции; однако это не может изменить химическое равновесие.Когда реакционное равновесие достигается, концентрация остаточного фосфора в основном стабильна в пределах 3,5 ~ 4,0 мг / л. Что касается обработки фосфором, концентрация фосфора в сточных водах не соответствует стандарту в этой системе. Но с точки зрения извлечения фосфора увеличение концентрации фосфора полезно для повышения эффективности извлечения фосфора. Следовательно, начальная концентрация фосфора для извлечения фосфора составляет 40 мг / л.

3.6. Характеристика осаждения

Остаточная концентрация фосфора сильно изменилась за четыре периода использования образцов P-CSHs-PEG2000. Поэтому было исследовано влияние времени использования на структуру пор образцов P-CSHs-PEG2000. Как показано на рисунке 9 (а), мезопористая адсорбция в основном происходит в зоне среднего давления (). В этой области явление петли гистерезиса в различных образцах постепенно исчезало, и кривые адсорбции постепенно уменьшались с увеличением времени использования гидратов силиката кальция.Данные об объеме пор и площади поверхности для образцов P-CSHs-PEG2000 после разного времени использования показаны в таблице 3.

Образцы Объем пор / (см 3 / г ) / (м 2 / г) Перед использованием 0,33 87,48 Первое использование 0,25 55,00 Повторное использование 0.14 35,01 Использование в третий раз 0,10 14,90 Использование в четвертый раз 0,05 3,75

При увеличении времени использования P- Образцы CSHs-PEG2000 для извлечения фосфора, объем пор и площадь поверхности значительно уменьшены. Структурные свойства образцов P-CSHs-PEG2000, используемых для извлечения фосфора, были дополнительно исследованы методом XRD в диапазоне 10–70 °.Как показано на рисунке 9 (b), ярко выраженные дифракционные пики на рентгенограмме при 2 θ 26,4 °, 33,4 °, 50,7 ° и 77,52 ° соответствуют гидроксилапатиту в соответствии со стандартом [31], а характеристические пики пористого гидрата силиката кальция в основном исчезли. Показывающий пористый гидрат силиката кальция в основном покрыт гидроксиапатитом и обеспечивает извлечение фосфора. Изменение поверхности пористого гидрата силиката кальция в процессе извлечения фосфора анализируется с помощью SEM.Как показано на рисунках 9 (c) -9 (d), до того, как образцы P-CSHs-PEG2000 использовались для извлечения фосфора, они, очевидно, имели пористую структуру [32]. После четырехкратного использования образцов P-CSHs-PEG2000 для извлечения фосфора он не имеет явной пористой структуры и появляется большое количество хлопьевидного вещества. Согласно анализу XRD, отложение на поверхности гидрата силиката кальция представляет собой гидроксиапатит. Содержание фосфора в отложениях составило 14,43%, что практически близко к содержанию фосфора в фосфорных минералах (15%).Таким образом, он представляет собой простой и эффективный метод извлечения фосфора из сточных вод от гальваники.

3,7. Процесс восстановления фосфора в реакторе внутреннего рецикла

В оптимальных условиях большая площадь поверхности пористого гидрата силиката кальция быстро заставляет материалы растворять кальций и эффективно поддерживать высокие концентрации Ca ²⁺ и OH ^—, которые поддерживает pH раствора на уровне 8,5 ~ 9,5. При этом условии pH существует форма фосфора.Таким образом, высокие концентрации Ca ²⁺ , OH ^— и образуются, что способствует образованию гидроксиапатита в слабощелочной среде [33]. Как показано на Рисунке 10, сравнивая три системы (т.е. P-CSHs, модифицированный P-CSHs-PEG2000 и модифицированный P-CSHs-PEG2000 в сочетании с внутренним рециркуляционным реактором) для извлечения фосфора, внутренний рециркуляционный реактор увеличивает содержание пористого кальция. силикатные гидраты для извлечения фосфора из сточных вод от гальваники.

Внутренний рециркуляционный реактор для извлечения фосфора состоит из внутреннего цилиндра и внешнего цилиндра, при этом внутренний цилиндр состоит из зоны реакции смешения, зоны реакции кристаллизации и зоны разделения твердой и жидкой фаз [34].Внешний цилиндр включает зону образования гидроксиапатита и зону осаждения кристаллизации. Кроме того, верхняя часть реактора представляет собой зону осаждения выходящего потока, а нижняя часть реактора представляет собой зону сбора кристаллов. Конструкция двойного цилиндра позволяет реактору эффективно восстанавливать фосфор. Принцип работы реактора прост и низкие эксплуатационные расходы. Функции различных реакционных зон представлены следующим образом: смешанная реакционная зона обеспечивает полный контакт пористого гидрата силиката кальция и фосфорных сточных вод; зона реакции кристаллизации заставляет фосфат быстро образовывать гидроксиапатит; зона разделения твердой и жидкой фаз заставляет очищенные сточные воды перетекать через верх реактора, и пористые гидраты силиката кальция попадают во внешний цилиндр под действием центробежной силы; рост гидроксиапатита основан на принципе вторичного зародышеобразования, что заставляет гидроксиапатит непрерывно расти.Зона циклического осаждения позволяет гидроксиапатиту течь обратно во внутренний цилиндр и улучшает извлечение фосфора; зона сбора используется для осаждения и сбора продуктов восстановления фосфора [35]. Таким образом, конструкция двухцилиндрового реактора позволяет эффективно восстанавливать фосфор.

4. Заключение

Пористые гидраты силиката кальция могут циркулировать во внутреннем рециркуляционном реакторе, который может эффективно восстанавливать высокую концентрацию фосфора из сточных вод гальваники.По сравнению с другими образцами образец модифицированного P-CSHs-PEG2000 имел большую удельную поверхность и больший объем пор, что было благоприятным для извлечения фосфора. Более того, скорость растворения Ca ²⁺ из P-CSH-PEG2000 была высокой, что было благоприятным для осаждения фосфора и извлечения фосфора. Было проанализировано влияние начальной концентрации фосфора, дозировки P-CSHs-PEG2000 и скорости перемешивания на извлечение фосфора, так что были получены оптимальные рабочие условия для извлечения фосфора.Осаждение анализировали методами XRD, адсорбции-десорбции N ₂ и SEM; Было указано, что объем пор и площадь поверхности P-CSHs-PEG2000 были значительно уменьшены, а осаждение на поверхности P-CSHs-PEG2000 было гидроксиапатитом. Основными продуктами в процессе извлечения фосфора были гидроксиапатит, и содержание фосфора в продуктах составляло 14,43%, что практически близко к содержанию фосфора в фосфорных минералах (15%).

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Сварка МИГ — Walter Surface Technologies

Дуговая сварка МИГ / МАГ непрерывной проволокой — это набор сварочных процессов, при которых тепло генерируется за счет зажигания дуги между плавкой проволокой и заготовкой. Плавкая проволока выполняет функцию электрода, одновременно обеспечивая подачу материала к стыку. То есть прохождение тока расплавляет проволоку, и сварщик подает расплавленную проволоку в соединение, нагревая горелкой. Сварщик непрерывно подает больше заряженной проволоки по мере необходимости для продолжения сварки.
Сварщики должны избегать загрязнения плавильной ванны, которое может привести к ухудшению целостности сварного шва и увеличению затрат на очистку после сварки. Защитные меры включают пропускание газа из горелки (сварка в газовой защите) или использование порошковой проволоки (сварка без газовой защиты). Порошковая проволока также используется для покрытых электродов.

Transfer Pulsed Arc

Сварочные аппараты с электронным управлением могут управлять процессом непрерывной сварки проволокой, регулируя ток. Следовательно, они могут использовать специальные формы волны для достижения плавного переноса металла, независимо от тепла, подводимого к ванне, и теплового вклада.
Форма волны на Рисунке 1 представляет собой простейшую форму сварки с импульсным переносом дуги. При использовании простых форм волны сварочный аппарат модулирует электрический ток от базового значения до пикового значения. Базового значения достаточно, чтобы дуга оставалась включенной. На пиковом уровне капля расплавленной проволоки отделяется, образуя сварной шов, когда она попадает в соединение. Коэффициент тепловложения оценивается на основе действующего тока, значения, обычно сообщаемого на приборе, на машине или с токовых клещей.
Импульсная дуговая сварка обеспечивает проплавление наплавленного металла непосредственно с пиковым током. В результате тепловой вклад ниже, если рассчитывать на эффективный ток, а не на базовые или пиковые значения.

Рис.1: Форма волны импульсной дуги

Импульсная дуговая сварка часто используется для соединения тонких металлических листов, особенно при работе с материалами, особенно чувствительными к тепловым эффектам сварки (нержавеющая сталь, цветные сплавы). Импульсная дуговая сварка снижает риск образования включений из-за пикового тока и перебоев из-за пониженного тепловложения, поэтому ее часто используют для сварки легких сплавов.Импульсная дуговая сварка алюминия выиграла от недавнего внедрения специальных программ, связанных с выполнением первого прохода, пайкой, сдерживанием сварочного дыма и шума, а также предотвращением риска повышенной пористости после сварки.

Рис. 2.1: Режим импульсной дуги: Импульсный быстрый Рис. 2.2: Режим импульсной дуги: Импульсный средний Рис. 23: Режим импульсной дуги: Импульсный медленный

ПАРАМЕТРЫ СВАРКИ

Присадочные материалы

Качество сварки во многом определяется выбором присадочного материала .К сожалению, с годами сварочная проволока становится все более плохой, что приводит к очень низкому качеству сварных швов. При использовании низкокачественной проволоки сварочный валик темнеет и загрязняется включениями, которые трудно удалить в процессе электрохимической очистки. Цвет проволоки, используемой при сварке, также определяет окраску сварочного валика. Если проволока имеет темный цвет, темнеет даже сварной валик. По этим причинам процесс производства проволоки играет фундаментальную роль.Высококачественная проволока получается в результате процесса волочения, сатинировки и двойного процесса электрохимического травления. Процесс сатинирования выполняется для снижения сопротивления трения проволоки, когда она проходит через пластиковый канал во время сварки.

Двойное травление проволоки увеличивает производственные затраты на 30% по сравнению с обычным процессом волочения. Очень часто этот последний этап не используется для контроля затрат, в результате чего проволока остается жирной из-за остатков зерна и смазочных масел, используемых в процессе волочения.Во время сварки эти остатки инициируют процесс возгорания, вызывая ожоги и потемнение сварочного валика. В процессе сварки вдоль корда образуются силикаты, что очень затрудняет последующий процесс электрохимической очистки.

Силикаты, образующиеся в процессе сварки, являются результатом присутствия кремния в химическом составе присадочного материала. Максимально допустимое количество кремния в проводе — 1%. Кремний вставлен между списком легирующих элементов, потому что он может повысить гибкость и обрабатываемость проволоки, тем самым увеличивая скорость волочения.Эти силикаты невозможно удалить с корда, но их количество можно уменьшить во время сварки. Методы уменьшения содержания силикатов включают:

• Использование проволоки с низким содержанием кремния
• Уменьшение размера сварочного валика
• Использование электрического тока низкой величины

Провода, содержащие высокий процент кремния, увеличивают вероятность силикатных отложений на сварном валике. Эта вероятность увеличивается с увеличением размера сварочного валика.Концентрация силиката становится очень высокой, что ухудшает свойства свариваемого материала при подаче излишне высокого тока. Решение увеличить ток очень часто вызвано желанием ускорить производство. Но этот выбор приводит только к более низкому качеству отдельных сварных швов и подрывает точность всего готового продукта.

Защитный газ

Количество защитного газа, выходящего из сопла, является еще одним важным фактором во время процесса сварки.Если поток слишком мал, газ не защищает плавильную ванну должным образом. Слишком сильный поток газа создает турбулентность, которая позволяет кислороду воздуха реагировать с плавильной ванной и создавать нежелательные оксиды.

Рис. 3: Сварочный валик, полученный без оптимального потока газа

Неправильный поток газа приводит к тому, что сварочный валик плохо сформирован, форма которого непостоянна и очень заметна на металлической основе. Видны группы мелких осколков из наполнителя (обведены красным).
Внутренний диаметр сопла сам определяет расход газа.При диаметре 15 мм расход будет 15 л / мин. Такой скорости потока обычно достаточно для минимизации сколов и предотвращения образования толстых сварочных валиков. Выбирайте размер сопла в зависимости от желаемого размера сварного шва: плотный приварной валик, узкое сопло; сварочный валик широкий, сопло широкое. Минимальный расход газа, необходимый для выполнения сварного шва, составляет 10 л / мин.
Преимущество использования кислорода в качестве активного газа (технология MAG) заключается в снижении уровня углерода при сварке сталей, таких как 304L и 316L.Раньше в промышленности использовалась газовая смесь с 2% кислорода. Но в результате сварки получился почерневший шнур, устойчивый к процессу электрохимической очистки. Сегодня эта смесь заменена смесью на основе диоксида углерода. Многочисленные исследования подтверждают, что содержание диоксида углерода менее 5% не влияет на процентное содержание углерода в сварной стали. Кроме того, активный газ имеет низкую температуру, что позволяет выполнять сварку с низким тепловложением. Полученная бусинка прозрачная и однородная.
Специальные смеси можно приготовить путем добавления водорода. Во время сварки водород связывается с кислородом, присутствующим в зоне сварки, и предотвращает окисление валика. Максимальный процент водорода составляет 2%, чтобы предотвратить охрупчивание и бурные химические реакции во время сварки. Водород уменьшает образование силикатов, создает более стабильную плавильную ванну и сокращает время и расходы, необходимые для очистки после сварки. Эти тройные смеси подходят для обработки деталей толщиной до 4.5 мм. Бинарные смеси дают почти идентичные результаты при использовании с деталями, превышающими 4,5 мм.
Оптимальная толщина листа 1-2 мм. Толщина листа влияет на процесс сварки, поскольку толстые листы содержат больше кремния, чем тонкие.

Электрические параметры

Повышение напряжения повышает температуру сварочной ванны, тем самым сводя к минимуму образование осколков. В руках оператора, обладающего достаточной квалификацией, чтобы быстро следить за сваркой, сварка при более высоком напряжении становится безупречной, поскольку сварочная ванна быстро остывает.
Следующая формула используется для расчета подводимого тепла H на основе напряжения.

• V — напряжение дуги (Вольт)
• I — ток дуги (Амперы)
• ¿ — эффективность теплопередачи между дугой и сварочной ванной
• v — это скорость подачи горелки

При увеличении скорости движения тепловложение уменьшается. На рис. 4 показано, как более высокая скорость сварки дает более узкое сечение и более светлый цвет с меньшим количеством включений.На рис. 4 показано, как более высокая скорость сварки дает более узкое сечение и более светлый цвет с меньшим количеством включений.

Влияние скорости сварки на валик сварного шва

Рис. 4.1: Низкая скорость сварки Рис. 4.2: Высокая скорость сварки

Если скорость сварки слишком мала для уменьшения подводимого тепла, значение тока уменьшается. Как правило, повышение напряжения обеспечивает хороший сварной шов и позволяет избежать выступов и брызг. Более низкий ток снижает подвод тепла, что приводит к образованию силикатов и ожогов, как показано на рисунке 5.

Рис. 5.1: Высокое значение тока Рис. 5.2: Низкое значение тока

Рис. 6 Чистый, однородный и хорошо расслабленный сварной валик, созданный в импульсном режиме дуги и оптимальных электрических параметрах

Рис. 6: Оптимальный сварной шов

Распыление на основание металл часто используется, чтобы избежать образования брызг. Но этот вариант ухудшает качество сварного шва, потому что технология вводит вещество, которое вызывает реакцию горения во время сварки, особенно при использовании режима импульсной дуги. Лучший выбор — использовать электрические параметры, правильно согласованные с расходом газа, избегая темного шнура, испещренного включениями и брызгами, а также слегка сплющенного.

Рис.7.1: Сварочный валик, полученный с неправильными параметрами Рис.7.2: Сварочный валик, полученный с неправильными параметрами

По сравнению с импульсной дугой, стандартная сварка MIG дает потемневшие и приподнятые сварочные бороды с множеством выступов и оксидных включений. Эти проблемы усугубляются при уменьшении расстояния между краями.

Рис.8.1: Сварка непрерывной проволокой с использованием стандартной MIG Рис.8.2: Непрерывная сварка проволокой с импульсной дугой MIG

Для большей ширины заслонки следует приваривать в режиме дуговой сварки (MIG с высоким током), соблюдая осторожность, чтобы обеспечить подачу ставка высокая.Это обеспечивает правильный подвод тепла и уменьшает выбросы, что является важным фактором, поскольку в этом режиме достигается значение 220–230 ампер. Обычно использование автоматических систем может помочь избежать этих проблем.

Угловая горелка

При неоптимальной сварке может образоваться «склеенный» шнур. В этом случае сварочная борода частично плавит основной металл и парит над сваркой закрылков. В результате деталь может подвергнуться механическому воздействию, которое приведет к разрушению сварочной плиты и, в конечном итоге, к разъединению двух краев.Треугольный сварной шов с углами 45 ° должен располагаться перпендикулярно между двумя пластинами.
В MIG / MAG / TIG угол наклона горелки по отношению к направлению движения оказывает значительное влияние на форму сварочной ванны и достигаемый уровень проплавления.
Рисунок 9: Различные углы резака

Рис.9.1: Угловой резак (резак наклонен) Рис.9.2: Угловой резак (перпендикулярный резак)

Резак можно расположить перпендикулярно заготовке или под углом.При постоянной скорости сварки наклон горелки обеспечивает однородный и четкий сварной шов. Если держать горелку перпендикулярно, сварной шов становится темнее, а зона термического влияния расширяется.
Когда оператор наклоняет горелку в направлении, противоположном направлению сварки (метод вытягивания), энергия дуги концентрируется на плавильной ванне, обеспечивая большее проплавление, более стабильную дугу и меньшее разбрызгивание, чем если бы она была наклонена в сторону. направление сварки. Наклон в направлении, противоположном сварному шву, ухудшает видимость ванны, но при температуре около 25 ° (плоская сварка) ванна обычно достигает максимальной глубины.
Когда горелка ориентирована в направлении продвижения (метод толкания), плавильная ванна становится более вогнутой с меньшим проникновением и разбавлением. Но ванна хорошо видна и холоднее, а значит, более управляема.
В ручном режиме предпочтительнее использовать метод выталкивания с углами от 5 ° до 15 °, чтобы снизить риск эксплуатационных дефектов. Однако метод проталкивания нельзя использовать с порошковой проволокой, образующей шлак. Проникновение шлака между сварными швами электродной ванны приведет к гашению дуги.Угол наклона горелки позволяет остаточным загрязнениям загореться до того, как ванна расплава достигнет пораженной области, поэтому остатки не попадут в сам сварной шов. Четкий вид сварного валика в режиме MIG / MAG существует только тогда, когда при заданном наборе правильных параметров сварка выполняется под внутренним углом. В этой ситуации защитный газ не рассеивается, а остается сконцентрированным в рабочей зоне.

Процесс флоат-стекла — обзор

3.4.3 Процесс флоат-стекла

Процесс флоат-стекла был изобретен в 1950-х годах в ответ на острую потребность в экономичном методе создания плоского стекла для автомобилей, а также для архитектурных применений.Существующие методы производства плоского стекла создавали стекло с неровными поверхностями; Для многих применений требовалась обширная шлифовка и полировка. Процесс флоат-стекла включает в себя плавание стеклянной ленты на ванне с расплавленным оловом, что естественным образом создает гладкую поверхность. Плавучесть возможна, потому что плотность типичного натриево-кальциево-силикатного стекла (~ 2,3 г / см ³ ) намного меньше плотности олова (~ 6,5 г / см ³ ) при температуре процесса. После охлаждения и отжига получаются листы стекла одинаковой толщины в диапазоне ~ 1–25 мм с плоскими поверхностями.Процесс флоат-стекла используется для производства практически всего оконного стекла, а также зеркал и других предметов, которые производятся из плоского стекла. Поскольку флоат-стекло обычно представляет собой натриево-известково-кремнеземную основу, эталонные температуры и поведение этого стекла используются в нижеследующем обсуждении.

На Рис. 3.48 показана основная схема линии производства флоат-стекла. Стекловаренная печь горизонтального типа, как описано выше. Для флоат-линии стекловаренная печь обычно имеет длину порядка 150 футов и ширину 30 футов и вмещает около 1200 тонн стекла.Для достижения хорошей химической однородности стекло нагревается до ~ 1550–1600 ° C в печи, а затем нагревается до температуры примерно 1100–1200 ° C в копитере. Оттуда стекло перетекает через канал над огнеупорным губным камнем или носиком на оловянную ванну. В процессе текучести стекло имеет температуру около 1050 ° C и вязкость около 1000 Па · с. Устройство, называемое твилом, измеряет поток расплавленного стекла.

Рисунок 3.48. Схематический обзор технологической линии флоат-стекла от дозирования до отгрузки продукции.

Существует два основных варианта поплавковой части лески. В первоначальной конструкции Pilkington (рис. 3.49a) канал между копателем и оловянной ванной довольно узкий (~ 1 м). Стекло обтекает губной камень, который не контактирует с оловянной ванной. Когда стекло течет по оловянной ванне, оно свободно растекается по поверхности и продвигается вниз по оловянной ванне. Посредством последующих процессов можно регулировать ширину и толщину стеклянной ленты. В конструкции Pittsburgh Plate Glass (PPG) (Рисунок 3.49b) ширина канала равна ширине ленты, и стекло обтекает губчатый камень, который находится в контакте с оловянной ванной. Для регулирования толщины стекла и производительности используются различные методы, как описано ниже.

Рисунок 3.49. Схема секций оловянной ванны линий по производству флоат-стекла на основе (а) версии Pilkington и (б) версии PPG.

По материалам McCauley (1980).

Олово — идеальный материал для ванн, поскольку он обладает правильным набором физических свойств. Олово плавится при 232 ° C, имеет относительно низкую летучесть и не кипит до температуры выше 2000 ° C.Расплавленное олово более плотное, чем расплавленное стекло, и не смешивается и не вступает в реакцию с расплавленным стеклом. Газовая атмосфера регулируется таким образом, чтобы олово не окислялось с большой скоростью. Любой образовавшийся оксид собирается в контейнере для шлака на ванне.

На этом этапе важно регулировать поток стекла как от точки входа, так и от бокового потока. Подача стекла на оловянную ванну регулируется заслонкой, называемой шайбой, которая расположена в канале между копателем и носиком. Стекло стекает по носику или губе на поверхность олова.Этот поток через щель в щели твила движется под давлением. См. Пример 3.14. Когда стекло течет на ванну с оловом, толщина стеклянного листа зависит от того, как этот поток регулируется в поперечном направлении и по длине ванны. Первым шагом к пониманию контроля толщины является изучение равновесной толщины.

Пример 3.14

Завод по производству флоат-стекла производит 500 тонн натриево-кальциево-силикатного стекла в день. В конструкции предусмотрен канал шириной 1 м между стеклянной емкостью и оловянной ванной.(а) В каком положении следует установить клин над губным камнем, учитывая, что высота стеклования на верхней стороне щупа составляет 15 см. (b) Найдите среднюю скорость текущего стекла и прокомментируйте вероятность того, что поток является ламинарным.

а.

Дебит должен быть преобразован в м ³ / с для облегчения сравнения. Завод по производству листового стекла работает непрерывно. Плотность натронно-известково-кремнеземного стекла составляет ~ 2,3 г / см ³ .

500 т / сутки → 5.25 кг / с → 0,00229 м ³ / с

Рисунок E3.14.

Из-за высоты ванны давление на стороне входа твила выше, чем на стороне выхода. Давление на глубине 13,5 см (в середине канала) составляет

P = Patm + ρgh = Patm + (2300 кг / м3) (9,8 м / с2) (0,135 м) = Patm + 3043 Па

Отсюда разница давления с сторона ниже по потоку, которая находится при атмосферном давлении, составляет 3043 Па. Следовательно, объемный расход под твином составляет:

Qv = h4WΔP12ηL = h4 (1 м) (3043 Па) 12 (1000 Па) (0.02 м) = 0,00229 м3 / с

H = 5,65 см

б.

Средняя скорость — это объемный расход, деленный на площадь поперечного сечения, по которой происходит поток. В этом расчете мы используем объемный расход от добычи.

v¯ = QvWH = 0,00229 м3 / с (1 м) (0,0565 м) = 0,041 м / с

Число Рейнольдса определяется по формуле:

Re = dv¯ρη = (0,0565 м) (0,041 м / s) (2300 кг / м3) 1000 Па · с = 0,0053

Здесь мы выбрали толщину в качестве характерного масштаба длины, чтобы найти число Рейнольдса; Re очень низкий, и ламинарный поток является хорошим предположением.

Расплавленное стекло, которое просто заливают поверх расплавленного олова, принимает равновесную толщину, которая определяется балансом силы тяжести и поверхностного натяжения. Представьте себе большую лужу стекла на олове, чтобы можно было игнорировать влияние кривизны в месте пересечения стекла и олова. Силы поверхностного натяжения оказывают суммарное усилие на стекло внутрь к центру стеклянной ванны, потому что сумма межфазного натяжения границы раздела стекло-олово (~ 0,5 мН / м) и поверхностного натяжения стекла или стекла с паром межфазное натяжение (~ 0.35 мН / м), которые действуют внутрь, больше, чем поверхностное натяжение олова (~ 0,5 мН / м), действующее наружу. Однако сила тяжести приводит к появлению силы, действующей на стекло наружу.

На рисунке 3.50, h _eq — равновесная толщина пленки; h ₁ и h ₂ — это положения поверхности стекла и границы раздела между стеклом и оловом относительно поверхности олова. Эти относительные положения могут быть найдены, учитывая, что давление в стекле на границе раздела должно быть равно давлению в ванне с оловом в том же месте.

Рисунок 3.50. Мультфильм края стеклянного бассейна, плавающего на ванне с расплавленным оловом.

По материалам Narayanswany (1977).

Pglass | h = h3 = Ptin | h = h3

(3,93) Patm + ρggheq = Patm + ρtgh3

h3 = ρgρtheq

(3,94) h2 = heq − h3 = heq (ρt − ρg) ρt

Силовое равновесие анализируется в плоскости, разрезающей стекло вдали от края, где стекло контактирует с оловом. Чистая сила поверхностного натяжения на единицу длины определяется как:

(3,95) Fnet, поверхностное натяжение = γgv + γgt − γtv

Гравитационная сила на единицу длины находится путем интегрирования гидростатического давления ( ρgh ) относительно положения .Стекло выталкивается наружу по всему поперечному сечению стеклянного листа от его поверхности на глубину h _eq , в то время как оловянная ванна сопротивляется от своей поверхности на глубину h ₂ .

(3,96) Fnet, гравитация = 12ρggheq2−12ρtgh32

Подстановка на h ₂ дает:

(3,97) Fnet, гравитация = 12gheq2 [ρg (ρt − ρg)

ly] 9000 последнее время силы уравновешены, а члены перегруппированы, чтобы обеспечить выражение для равновесной толщины:

(3.98) heq = 2ρt (γgv + γgt − γtv) gρg (ρt − ρg)

Замена типичных значений дает равновесную толщину 7 мм. Хотя эта толщина является полезным ориентиром, на практике толщина стекла не определяется равновесием, как описано ниже.

Когда плавающая стеклянная лента проходит по длине оловянной ванны, ее свойства резко меняются. Стекло входит в состав вязкой жидкости и выходит практически твердым при температуре, очень близкой к температуре стеклования.Детали того, как изменяется температура и увеличивается вязкость, сложны. С одной стороны, свободная поверхность стекла открыта для атмосферы; тепло может покинуть эту поверхность в результате излучения или конвекции. Устройства охлаждения и нагрева расположены над стеклянной лентой по длине ванны, чтобы можно было регулировать температуру ленты. С другой стороны, стекло контактирует с оловянной ванной, которая может поглощать часть тепла и отводить его от ленты. Оловянная ванна находится в постоянном движении из-за движущегося над ней стекла, а также потоков тепловой конвекции.К сожалению, для моделирования теплопередачи невозможно сделать простых приближений.

Толщина листа флоат-стекла регулируется путем управления потоком на ванну с оловом, а также за счет натяжения, прилагаемого по длине ванны роликами в лере для отжига, а иногда и роликами в самой ванне. В конструкции Pilkington расплав попадает в ванну и расширяется в поперечном направлении до толщины, близкой к равновесному значению. Если требуется лист толще равновесного, то это растекание сдерживается физическими барьерами.Если нужен лист тоньше равновесного. затем стеклянную ленту натягивают роликами. В конструкции PPG толщина регулируется положением штыря и натяжением роликов в лере. Температурный профиль обеспечивает эффективное истончение деформации. На небольшом расстоянии от точки входа температура ленты падает, а вязкость повышается. Верхние кулеры помогают в этом процессе. Вязкость стекла достаточно высока, поэтому рифленые ролики контактируют со стеклянной лентой и тянут ее вперед (а при некоторых операциях также и в боковом направлении).Нагреватели размещаются сразу после этих краевых роликов, чтобы повысить температуру ленты и создать деформируемую зону. За этой зоной следуют охладители, которые снова понижают температуру и повышают вязкость. На выходе из лера лента практически сплошная. Основная деформация происходит из-за роликов в лере, которые тянут стеклянную ленту от лера к краевым роликам; растяжение происходит в зоне деформации. В примере 3.15 рассматривается скорость выхода стекла из технологического процесса.

Пример 3.15

Найдите скорость флоат-стекла на выходе из ванны с оловом на линии, производящей 500 тонн натриево-известково-кремнеземного стекла в день. Полученное плоское стекло имеет толщину и ширину 3 мм и 4 м соответственно при комнатной температуре. На выходе стекло имеет температуру около 600 ° C. Предположим, что средний коэффициент теплового расширения в диапазоне от комнатной температуры до 9 × 10 ⁻⁶ ° C ⁻¹ .

Как показано в Примере 3.14, 500 тонн в день соответствуют объемному расходу 0.00229 м ³ / с. Чтобы найти выходную скорость, нам нужно разделить этот объемный расход на площадь поперечного сечения стеклянного листа на данном этапе процесса.

Размеры при 600 ° C можно определить с помощью коэффициента теплового расширения:

αt = 1LoΔLΔT

9 × 10−6 ° C − 1 = 13 мм (h600−3 мм) (600 ° C − 25 ° C)

h600 = 3,016 мм

Аналогично, W ₆₀₀ = 4,02 м

Следовательно, скорость на выходе из ванны равна:

v¯ = QvWidth⋅Thickness = 0.00229 м3 / с (0,003016 м) (4,02 м) = 0,189 м / с

Произошла ошибка при настройке вашего пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

---

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

---

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

---

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Электрохимически осажденные нанокомпозитные нанокомпозитные материалы из металлических сплавов, устойчивые к коррозии

Версия PDF также доступна для скачивания.

Кто

Люди и организации, связанные либо с созданием диссертации, либо с ее содержанием.

Какие

Описательная информация, помогающая идентифицировать эту диссертацию.Перейдите по ссылкам ниже, чтобы найти похожие предметы в Электронной библиотеке.

Когда

Даты и периоды времени, связанные с этой диссертацией.

Статистика использования

Когда в последний раз использовалась эта диссертация?

Взаимодействовать с этой диссертацией

Вот несколько советов, что делать дальше.

Версия PDF также доступна для скачивания.

Ссылки, права, повторное использование

Международная структура взаимодействия изображений

Распечатать / Поделиться

Печать
Электронная почта
Твиттер
Facebook
Tumblr
Reddit

Ссылки для роботов

Полезные ссылки в машиночитаемом формате.

Ключ архивных ресурсов (ARK)

Международная структура взаимодействия изображений (IIIF)

Форматы метаданных

Изображений

URL

Статистика

Конрад, Хайди Энн.Электрохимически осажденные металлические сплавы-силикатные нанокомпозитные коррозионно-стойкие материалы, диссертация, Май 2013; Дентон, Техас. (https://digital.library.unt.edu/ark:/67531/metadc271794/: по состоянию на 26 августа 2021 г.), Библиотеки Университета Северного Техаса, Цифровая библиотека UNT, https://digital.library.unt.edu; .

База данных химической совместимости от Cole-Parmer

1.ХИМИЧЕСКИЙ

Выберите ChemicalAll ChemicalsAcetaldehydeAcetamideAcetate SolventAcetic AcidAcetic кислота 20% Уксусная кислота 80% Уксусная кислота, GlacialAcetic AnhydrideAcetoneAcetyl BromideAcetyl Хлорид (сухой) AcetyleneAcrylonitrileAdipic AcidAlcohols: AmylAlcohols: бензиловые спирты: бутиловые: DiacetoneAlcohols: EthylAlcohols: HexylAlcohols: IsobutylAlcohols: IsopropylAlcohols: MethylAlcohols: OctylAlcohols: пропилалюминия ChlorideAluminum хлорид 20% Алюминий FluorideAluminum HydroxideAluminum NitrateAluminum калия сульфат 10% Алюминиевый Калий сульфат 100% Алюминий SulfateAlumsAminesAmmonia 10% Аммиак NitrateAmmonia, anhydrousAmmonia, liquidAmmonium AcetateAmmonium BifluorideAmmonium CarbonateAmmonium CaseinateAmmonium ChlorideAmmonium HydroxideAmmonium NitrateAmmonium OxalateAmmonium PersulfateAmmonium фосфат, DibasicAmmonium фосфат, MonobasicAmmonium фосфат, TribasicAmmonium SulfateAmmonium SulfiteAmmonium ThiosulfateAmyl AcetateAmyl AlcoholAmyl Хлорид, анилин, анилин гидрохлорид ideAntifreezeAntimony TrichlorideAqua Регия (80% -ной HCl, 20% HNO3) Арохлора 1248Aromatic HydrocarbonsArsenic AcidArsenic SaltsAsphaltBarium CarbonateBarium ChlorideBarium CyanideBarium HydroxideBarium NitrateBarium SulfateBarium SulfideBeerBeet Сахар LiquidsBenzaldehydeBenzeneBenzene Сульфоновая AcidBenzoic AcidBenzolBenzonitrileBenzyl ChlorideBleaching LiquorsBorax (борат натрия) Борная AcidBrewery SlopBromineButadieneButaneButanol (бутиловый спирт) ButterButtermilkButyl AmineButyl EtherButyl PhthalateButylacetateButyleneButyric AcidCalcium BisulfateCalcium BisulfideCalcium BisulfiteCalcium CarbonateCalcium ChlorateCalcium ChlorideCalcium HydroxideCalcium HypochloriteCalcium NitrateCalcium OxideCalcium SulfateCalgonCane JuiceCarbolic кислота (Фенол) углерод BisulfideCarbon Двуокись (сухая) Диоксид углерода (влажный) углерод DisulfideCarbon MonoxideCarbon TetrachlorideCarbon тетрахлорид (сухой) тетрахлорметан (влажный) Газированный WaterCarbonic AcidCatsupChloric AcidChlorinated GlueChlorine (сухой) Хлор WaterChl orine, Безводный LiquidChloroacetic AcidChlorobenzene (Моно) ChlorobromomethaneChloroformChlorosulfonic AcidChocolate SyrupChromic кислота 10% хромовой кислоты 30% хромовой кислоты 5% хромовой кислоты 50% хрома SaltsCiderCitric AcidCitric OilsCloroxr (отбеливатель) CoffeeCopper ChlorideCopper CyanideCopper FluoborateCopper NitrateCopper Сульфат> 5% сульфат меди 5% CreamCresolsCresylic AcidCupric AcidCyanic AcidCyclohexaneCyclohexanoneDetergentsDiacetone AlcoholDichlorobenzeneDichloroethaneDiesel FuelDiethyl EtherDiethylamineDiethylene GlycolDimethyl AnilineDimethyl FormamideDiphenylDiphenyl OxideDyesEpsom Соли (сульфат магния) EthaneEthanolEthanolamineEtherEthyl AcetateEthyl BenzoateEthyl ChlorideEthyl EtherEthyl SulfateEthylene BromideEthylene ChlorideEthylene ChlorohydrinEthylene DiamineEthylene DichlorideEthylene GlycolEthylene OxideFatty AcidsFerric ChlorideFerric NitrateFerric SulfateFerrous ChlorideFerrous SulfateFluoboric AcidFluorineFluosilicic AcidFormaldehyde 100% Формальдегид 40% Муравьиная AcidFreon 113Freon 12Freon 22Freon TFFreonr 11Фруктовый сокТопливные маслаФурановая смолаФурфуролГалловая кислотаБензин (с высоким содержанием ароматических углеводородов) Бензин, этилированный, исх.Бензин, неэтилированный, желатин, глюкоза, клей, PVAG, глицерин, гликолевая кислота, моноцианид золота, виноградный сок, жир, гептан, гексан, мед, гидравлическое масло (петро), гидравлическое масло (синтетическое), гидразин, бромистоводородная кислота, 100% бромистоводородная кислота, 20% соляная кислота, хлористоводородная кислота, газовая кислота, 20%, хлористоводородная кислота, 20%, хлористоводородная кислота, хлористоводородная кислота, газовая кислота, 20% Плавиковая кислота 100% фтористоводородная кислота 20% фтористоводородная кислота 50% плавиковая кислота 75% кремнефтористоводородная кислота 100% кремнефтористоводородная кислота 20% газообразный водород Перекись водорода 10% пероксид водорода 100% пероксид водорода 30% пероксид водорода 50% сероводород (сухой) ) HydroquinoneHydroxyacetic кислота 70% InkIodineIodine (в спирте) IodoformIsooctaneIsopropyl AcetateIsopropyl EtherIsotaneJet топлива (JP3, JP4, JP5) KeroseneKetonesLacquer ThinnersLacquersLactic AcidLardLatexLead AcetateLead NitrateLead SulfamateLigroinLimeLinoleic AcidLithium ChlorideLithium HydroxideLubricantsLye: Са (ОН) 2 Кальций HydroxideLye: КОН калия HydroxideLye: NaOH Сода гм HydroxideMagnesium BisulfateMagnesium CarbonateMagnesium ChlorideMagnesium HydroxideMagnesium NitrateMagnesium OxideMagnesium Сульфат (английская соль) малеиновый AcidMaleic AnhydrideMalic AcidManganese SulfateMashMayonnaiseMelamineMercuric Хлорид (разбавленный) Ртуть CyanideMercurous NitrateMercuryMethaneMethanol (Метиловый спирт) Метил AcetateMethyl AcetoneMethyl AcrylateMethyl спирт 10% Метил BromideMethyl Бутил KetoneMethyl CellosolveMethyl ChlorideMethyl DichlorideMethyl Этил KetoneMethyl Этил Кетон PeroxideMethyl изобутиловый KetoneMethyl изопропилового KetoneMethyl MethacrylateMethylamineMethylene ChlorideMilkMineral SpiritsMolassesMonochloroacetic acidMonoethanolamineMorpholineMotor oilMustardNaphthaNaphthaleneNatural GasNickel ChlorideNickel NitrateNickel SulfateNitrating кислота (<15% HNO3) нитрующая кислота (> 15% h3SO4) нитрующая кислота (S1,% кислота) нитрующая кислота (S15% h3SO4) Азотная кислота (20%) азотная кислота (50 %) Азотная кислота (5-10%) Азотная кислота (концентрированная) Нитробензол Азотные удобрения Нитрометан Нитр Кислота Закись азота Масла: Анилиновые масла: Анисовые масла: Бейные масла: Костные масла: Касторовые масла: Коричные масла: Лимонные масла: Гвоздичные масла: Кокосовые масла: Печеночные масла трески: Кукурузные масла: Хлопковые масла: Креозотовые масла: Дизельное топливо (20, 30, 40, 50, 2) 3, 5A, 5B, 6) Масла: Имбирное масло: Гидравлическое масло (Petro) Масла: Гидравлическое масло (синтетическое) Масла: Лимонное масло: Льняное масло: Минеральное масло: Оливковое масло: Апельсиновое масло: Пальмовое масло: Арахисовое масло: Масло перечной мяты: Сосновое масло: Рапсовое масло: Канифольное масло: Канифольное масло : Силиконовые масла: соевые масла: сперматозоиды (киты) масла: дубильные масла: трансформаторные масла: турбинные олеиновые кислоты олеум 100% олеум 25% щавелевая кислота (холодная) озон пальмитиновая кислота парафин пентан хлорная кислота фосфор перхлорэтилен фторолатид (неочищенная кислота) 40% фторхлорэтилен петролатид (бензол) фторхлорэтилен фторолатид (бензол) ) Фосфорная кислота (расплав) Фосфорная кислота (S40%) Ангидрид фосфорной кислоты ФосфорТрихлорид фосфораФотографический проявительФотографические растворыФталевая кислотаФталевый ангидридПикриновая кислота Растворы для нанесения покрытий, сурьма для покрытия 130 ° F Растворы для покрытия из мышьяка 11 Растворы для нанесения покрытий 0 ° F, Покрытие латуни: высокоскоростная латунная ванна 110 ° F Растворы для покрытий, Покрытие латуни: Обычная латунная ванна 100 ° F Растворы для покрытий, Покрытие бронзой: Медно-кадмиевые ванны из бронзы R.T. Растворы для нанесения покрытий, Бронзовое покрытие: ванна из Cu-Sn-бронзы 160 ° F Растворы для покрытий, Покрытие бронзой: Ванна из Cu-Zn-бронзы 100 ° F Растворы для покрытия, кадмиевое покрытие: цианидная ванна 90 ° F Растворы для нанесения покрытия, кадмиевое покрытие: ванна с флюоборатом 100 ° F , Хромирование: цилиндрическая ванна с хромом 95 ° F Растворы для покрытия, Хромирование: черная хромированная ванна 115 ° F Растворы для покрытия, Хромирование: хромо-серная ванна 130 ° F Растворы для нанесения покрытия, хромирование: фторидная ванна 130 ° F Растворы для хромирования, хромирование: флюосиликатная ванна Растворы для металлизации 95 ° F, меднение (кислота): ванна с фтороборатом меди 120 ° F Растворы для металлизации, покрытие медью (кислота): ванна с медным сульфатом R.Растворы для нанесения покрытий, медь (цианид): ударная ванна с медью, 120 ° F Растворы для нанесения покрытия, меднение (цианид): высокоскоростная ванна, 180 ° F (Разное): Растворы для медного (химического) покрытия, Медное покрытие (Разное): Пирофосфат меди Растворы для покрытия, Золотое покрытие: Кислотные растворы для покрытия 75 ° F, Золотое покрытие: Цианид 150 ° F, растворы для покрытия золотом: Нейтральное покрытие 75 ° F Растворы для покрытия, сульфамат индия Покрытие R.