Кирпич газосиликатный характеристики: Технические характеристики газосиликатных блоков — размер, теплопроводность, вес, плотность

отзывы, технические характеристики, маркировка, цена

В настоящее время для кладки стен и перегородок все чаще используют газосиликатные блоки и кирпичи: их большие размеры помогают вести строительство быстрыми темпами и экономить раствор. Доступная цена и неплохие эксплуатационные качества пористого композита позволяют строить из него не только гаражи и дачи, но и коттеджи с соответствующей отделкой. Чтобы купить кирпичи с нужными параметрами, стоит для начала ознакомиться со свойствами и особенностями каждой разновидности материала, почитать отзывы специалистов.

Оглавление:

1. Особенности и классификация
2. Плюсы и минусы
3. Полезные советы
4. Цена в разных компаниях
5. Мнения и отзывы

Описание и характеристики

Сырьем для газосиликата служит смесь извести, песка и цемента с водой. Ее вспенивают путем введения активных компонентов (алюминиевого порошка или магниевой пыли). В зависимости от пропорций, плотность готового кирпича колеблется в широких пределах: от 200 до 1 200 кг/м3 (в маркировке она указана за буквой D).

После заливки в формы раствор пластифицируется до 1 кг/см2, а далее есть два варианта технологического процесса: естественное твердение или помещение в автоклав, где проходит обработка под давлением при температуре 180-190 °C. Более совершенен автоклавный способ, позволяющий высушить изделия гораздо быстрее и улучшить их характеристики.

В зависимости от плотности, газосиликатные кирпичи делятся на три основные группы, имеющие разные сферы применения.

• D200 – D400 – теплоизоляционные блоки, используемые для утепления стен и закладки проемов монолитных зданий;
• D500 – D700 – теплоизоляционно-конструкционные, пригодные еще и для кладки ненесущих и несущих стен в малоэтажных строениях;
• D800 и выше – конструкционные, применяемые в многоэтажном строительстве.

Основные технические характеристики наиболее востребованных кирпичей приведены в таблице.

Марка	Прочность, кгс/см2	Теплопроводность, Вт/м2*°C	Морозостойкость
D350 – D400	10-15	0,1	Не нормируется
D500 – D600	25-45	0,12-0,15	15-35
D700 – D900	50	0,17	50

Таблица наглядно демонстрирует, что с повышением прочности газосиликатный материал становится более холодным, поэтому плотные газоблоки нуждаются в дополнительном утеплении.

Как свидетельствуют отзывы на форумах, чаще всего для постройки одноэтажных домов используют марку D500 со средними показателями термопроводности и прочности.

Размеры кирпичей выбирают по результатам теплового расчета конструкций. В зависимости от этих параметров, блочный материал бывает двух видов:

• стеновой: длина – 600-625 мм, ширина – 250-300, высота – 200-500;
• перегородочный газосиликатный блок: длина – 600-625, ширина – 100-240, высота – 250 мм.

Производители выпускают две разновидности стеновых блоков: обычные (в форме гладкого параллелепипеда) и пазогребневые. Второй вариант позволяет плотнее состыковать элементы, выложить плоские ровные конструкции, сэкономить клей на торцевых гранях. В то же время блоки с пазами сложнее в производстве, поэтому их цена несколько выше стоимости гладких кирпичей.

Преимущества и недостатки

Часто у застройщиков возникает вопрос: что лучше, кирпич или газосиликатный блок? Несомненными плюсами являются:

• легкость механической обработки – их распиливают обычной ножовкой;
• скорость монтажа;
• паропроницаемость – открытая структура ячеек газосиликата обеспечивает постоянный влагообмен;
• высокий уровень звукоизоляции – чтобы его обеспечить, используют перегородочные блоки толщиной 100 мм.

Благодаря пористой структуре, стены из газосиликатных блоков, по сравнению с кирпичными, получаются более легкими и лучше держат тепло. Например, если строится дом в Москве, минимальная толщина кладки из марки D500 должна быть 380 мм, а из кирпича – 640.

В то же время получены отзывы и о минусах газосиликата. Вот его основные недостатки:

1. гигроскопичность – в открытые ячейки легко проникает влага, из-за этого при колебаниях температуры стены трескаются, а зимой они промерзают; необходима защитная отделка из сайдинга с вентзазором для удаления конденсата;

2. низкая морозостойкость – реально она составляет не более 20 циклов;

3. высокая усадка – из-за малой прочности на изгиб бывает, что на блоках появляются трещины; предотвратить разрушение помогает закладка монолитного фундамента, армирующих поясов между этажами.

Технические характеристики кирпича определяются его высокой плотностью (около 2 000 кг/м3). Материал из керамики выдерживает нагрузки до 100 кгс/см2, а его морозостойкость составляет 35-100 циклов. Кирпич не нуждается в наружной облицовке, он долговечен и надежен. Минусы: малые размеры и трудоемкость кладки, большой удельный вес и расход строительного раствора, повышенная теплопроводность.

Рекомендации

Чтобы получить не только экономичное, но и комфортное жилье, не уступающее по долговечности кирпичным зданиям, специалисты советуют:

1. Не строить из газосиликатных блоков частный дом выше двух этажей;

2. С внутренней стороны стены оштукатурить, а снаружи утеплить паропроницаемым изолятором (лучше всего минеральной ватой), обшить сайдингом;

3. Обеспечить вентиляцию под утеплителем;

4. Сделать прочный фундамент, армировать кладку;

5. Пользоваться специальным клеем, а не раствором (это уменьшит швы и сократит утечку тепла через них).

Стоимость

Цена на кирпич из газосиликата зависит от его плотности, внешнего исполнения (с пазами или без них), совершенства технологического процесса. Данные таблицы информируют застройщика о том, сколько стоит в разных фирмах Москвы обычный блок D500 (размеры: 600 х 250 х 400 мм).

Компания	Цена, руб/м3
ГрадСтройГрупп	2 700
БлокМаркет	3 400
Кирпичный клуб	3 100
РосМастерСтрой	3 080

Для сравнения в таблице приведена средняя стоимость на пазогребневые блоки этой же марки:

Компания	Цена, руб/м3
СтройГрупп	3 550
СтройСнаб	3 700
АПСМ	3 550

Отзывы о работе с газосиликатом

«Я советую в доме делать стены 400 мм, термоизолировать их матами из каменной ваты толщиной 50, сверху проложить сетку и оштукатурить. При этом не страшно, если нависание над фундаментом будет в пределах 50 мм. Пенопласт в качестве утеплителя не рекомендую: он не дышит, вся влага останется в газосиликатных элементах.

Вместо дорогого клея я применил обычный раствор с пластификатором, швы выдерживал 6-7 мм. Строить и отделывать нужно до холодов, чтобы стены не пропитались влагой и не промерзли».

Игорь, Уфа.

«Какими бы теплыми не казались газосиликатные блоки, не экономьте на их изоляции! Лучше купить минвату, облицовку и зимой сидеть в комфорте. Сосед построил дом из газосиликата толщиной 300 мм без утепления и вот результат: котел круглые сутки работает, а в комнатах сыро, холодно. Еще неизвестно, как стены выдержат, ведь вода в порах при замерзании расширяется: могут трещины появиться».

Виктор, Самара.

«Чтобы не ломать голову с укреплением фундамента, не увлекайтесь толщиной газосиликатных стен. Главное – грамотная термоизоляция и отделка. Чтобы сэкономить на сайдинге, можно и штукатурку сделать. Одно замечание: она должна быть облегченная и паропроницаемая. Штукатурят и поверх утеплителя, хотя это сложнее делать, чем по газоблоку».

Арсен, Московская область.

«Выбор состава зависит от качества материала. Если газосиликатные блоки хорошо калиброваны (типа YTONG), они отлично кладутся на клей, только нужно хорошо заполнять швы, особенно вертикальные. При отклонении по осям более 3 мм, лучше использовать песчано-цементную смесь. Но она становится мостом холода. Поэтому изначально покупайте блоки с идеальной геометрией».

Дмитрий Баринов, Москва.

отзывы, характеристики, плюсы и минусы, размеры и цена

Сруб из дерева теперь влетает в копеечку, да и дом из него более чем в два этажа строить рискованно. Дом из кирпича или обыкновенного бетона холодный и поэтому требует больших финансовых затрат на отопление. По этой причине уже не один век ищут и изобретают материалы, из которых можно быстро и сравнительно дешево возвести тёплый дом. Одним их них является газосиликатный кирпич.

Оглавление:

1. Технические параметры
2. Виды газоблоков
3. Преимущества и недостатки
4. Стоимость за м3
5. Мнения застройщиков

Характеристики

Когда о нем говорят, всегда рядом идут слова «кирпич» или «блок». Физико-химический состав одинаков, свойства и применение тоже. Некоторая разница наблюдается лишь в параметрах: у газосиликатного блока сечение прямоугольное, но зато толщина мало отличается от ширины. Поэтому особенного значения не имеет, какое из названий будет употребляться. Главное, чтобы размеры не выбивались из пределов 625х500х500 мм.

Технология производства газосиликата делает его хорошим и при этом дешевым теплоизолятором. Для изготовления нужны песок, цемент, известь, алюминиевая пудра и вода. Металлический порошок в воде вступает в химическую реакцию с ингредиентами, в результате чего выделяется водород. Газ образует поры в этой смеси, которая в автоклаве быстро застывает.

1. Плотность стройматериала зависит от количества пор. Эта характеристика газосиликатного блока находится в пределах 200-700 кг/м3. Такие кирпичи могут держаться на плаву, ведь они легче воды. Марки по плотности обозначаются так: D200 ― D700 (числа кратны 100).

2. Следующая физико-химическая характеристика ― прочность. Подразделяется она на классы, начиная с В0,35, и до В20. Число показывает давление в МПа на сжатие. В3,5 означает, что блок разрушится при 3,5 МПа/см2, или же 35 кг/см2.

3. Теплопроводность, конечно же, зависит от количества пор. Газосиликатный блок с большой пористостью обладают низкой теплоотдачей. Следовательно, теплоизоляционные свойства их будут выше, чем у более плотных.

4. Усадка при высыхании показывает, насколько уменьшается кирпич из этого материала, особенно если не выдержаны 28 дней до его полного схватывания. Она может быть от 0,5 до 3,0. К примеру, 1,0 означает, что каждый метр газосиликата «сел» на 1,0 мм. От этой характеристики зависят величина и количество трещин кладки.

5. Морозостойкость ― показывает, сколько циклов замораживания-оттаивания выдержит газосиликатный блок. Стройматериал делится на классы от F15 до F100, где число означает, сколько таких повторов может произойти без признаков разрушения.

6. К чисто техническим характеристикам кирпича относятся размеры, объем и вес. Они могут быть и стандартными, и диктоваться заказчиком, ведь формируемый в специальной ванне большой блок перед автоклавом все равно разрезается до нужных габаритов. Наибольшим спросом пользуются размеры 20х30х60 см, а также кирпич, имеющий толщину 10 см. Весят они по-разному, это зависит от величины и плотности, к примеру, указанный выше наиболее популярный с D500 имеет массу 18 кг. Для перегородок производятся элементы других типоразмеров.

Разновидности

Этот стройматериал производится в двух видах: лотковый и стеновой кирпич. Первые используются для прокладки коммуникаций, для строительства зданий нужнее вторые. Они делятся на два типа:

• обычные;
• пазогребневые.

Обычные представляют собой параллелепипед с ровными гранями. При кладке надо использовать один типоразмер. Желательно размещать на клей, так как раствор играет роль «мостиков холода», и теплопотери составляют 30%. С клеем же они не превышают 5%.

Пазогребневые имеют на одном торце гребень, на другом ― паз. При кладке соседних кирпичей они взаимопроникают, придавая стене большую прочность. Газосиликатные блоки различных размеров здесь также не подойдут: не будет совпадения связующих элементов. Бывают параллелепипеды и с карманными захватами (замками) для скрепления.

По отзывам, газосиликатный кирпич впитывает много воды, потому снаружи дом надо облицовывать. Для внешней отделки подойдут сайдинг, штукатурка, керамика, вагонка и т.д. Благодаря небольшому весу стройматериала дом можно возводить даже на нестабильных грунтах, не глубоко утопив ленточный фундамент. Но гидроизолировать его надо обязательно.

Плюсы и минусы

Несомненными плюсами газосиликатных блоков являются следующие свойства.

Больше информации о характеристиках газобетонных блоков вы можете узнать в этом материале.

1. Теплоизоляция в 3, а шумозащита в 10 раз выше, чем у керамокирпича.

2. Огнестойкость: выдерживает воздействие открытым пламенем 3-5 часов, если он производился в автоклаве.

3. Автоклавный блок также имеет большую морозостойкость.

4. Точные параметры, малый вес, а также объем, многократно превышающий размеры стандартного кирпича позволяют вести ускоренную кладку.

5. Так как натуральное сырье для производства не содержит никаких токсинов, то материал экологичен.

6. Он паропроницаем, то есть стена «дышит».

7. Легко режутся, сверлятся, обрабатываются фрезами.

8. Для удобной и быстрой кладки производители нередко изготавливают газосиликатные (блочные) кирпичи, представляющие собой уже готовые панели, где отдельные элементы скреплены бетонным раствором.

Есть при использовании блоков и отрицательные стороны.

• Благодаря пористости накапливает воду, из-за чего уменьшаются теплоизоляционные свойства.
• Вода и поры способствуют появлению грибка.
• Структура материала исключает применение крепежных расходников (винтов, шурупов, дюбелей).
• Возможность значительной усадки.

Стоимость

Приведены данные по Москве и области:

Плотность	Средняя стоимость, в руб/м3
D400	2 950
D500	3 500
D600	3 600
D700	4 100
D800	4 200

Понятно, что на блоки с большой плотностью тратится много сырья. По этой причине купить их обходится дороже, чем более «теплые» кирпичи с повышенной пористостью. Также на цены влияет близость источников сырьевых компонентов, транспортные издержки, объемы продаж, количество посредников, величина спроса.

Указывается цена кубометра газосиликата, а не одного блока потому, что они имеют разные геометрические параметры. Если нужно узнать, по какой цене можно купить одну штуку, надо рассчитать, сколько их входит в 1 м3, и стоимость разделить на получившееся количество.

Отзывы о стройматериалах

«После долгих колебаний решили делать дом из газосиликата, так как понравились его характеристики. Приобрели блоки размерами 20х30х60 см и нужный клей. Строить стали сами, стены и перегородки уложили играючи за неделю. Когда подсчитали финансы, оказалось, что обошлось это дешевле в три раза, чем кирпичная кладка, учитывая материалы и работу. Сэкономленное пойдет на наружную отделку, ведь газосиликат впитывает атмосферную влагу, что вредит качеству».

Владимир Марченко, Челябинская область.

«Удобный в смысле укладки: не требуются профессионалы, все можно сделать своими руками. Мы с шурином стены сложили сами. Это легко, раствор не месили, применили клей. Если нужно, блоки режутся без напряга обыкновенной ножовкой. Кроме стройматериалов деньги ушли только на составление проекта, монтаж потолочных перекрытий и услуги энергетиков».

Игнат, Воронеж.

«Прекрасный «скоростной» стройматериал. Но для нормального микроклимата в доме и длительного срока службы нуждается во внешней облицовке. Это и хорошо: и вид красивее, и газосиликат воду не впитает. По отзывам спецов, идеально для отделки подходит сайдинг».

Дмитрий, Уфа.

«Мой отзыв: дешево, качественно, тепло. Несомненный плюс – быстрая и лёгкая кладка. Удобно подгонять блоки друг к другу. Зная их размеры, легко подсчитать необходимое их количество без остатка, что несомненно важно для экономии. Советую!».

Сергей Марков, Московская область.

Технические характеристики газосиликатных блоков (газосиликат, газобетон, пенобетон, ячеистый бетон, стеновой материал)

Теплоизоляция

Однослойная стена блоков из газосиликатных блоков плотностью 400 — 500 кг/м3 при толщине в 400 мм имеет величину сопротивления теплопередачи равную 2,7 — 3,5 м2 Со/Вт.

 

Не возгорается и огнестоек

Блоки газосиликатные относятся к негорючим строительным материалам. По ДИН 4102 они относится к несгораемому строительному материалу класса А1. По нормам Республики Беларусь (СТБ 1034-96) и России (ГОСТ 5742) ячеистый бетон может использоваться для утепления строительных конструкций и теплоизоляции оборудования при температуре изолирующей поверхности до +400 Со. Многочисленные исследование проведенные в Швеции, Финляндии и Германии, показали, что при повышении температуры до +400 Со прочность газосиликатных блоков увеличивается на 85%.

Предел огнестойкости плит перекрытия и покрытия, согласно ГОСТ 30247.0-94, составляет 70 минут, т.е. соответствует REI 60.

 

Звукоизоляция

Конструкция дома из газосиликатных блоков удовлетворяют нормативным требованиям по звукоизоляции по СНиП 11-12-77 «Защита от шума в строительстве. Звукоизоляция огорождающих конструкций.»

 

Морозостойкость

Газосиликатные блоки благодаря своей капилярно-пористой структуре являются морозостойким строительным материалом. По нормам Республики Беларусь СТБ 1117-98 морозостойкость газосиликатных блоков при попеременном замораживании и оттаивании достигает 50 циклов. Способность ячеистого бетона сохранять свои физико-механические свойства при многократном воздействии попеременного замораживания и оттаивания на воздухе над водой называется морозостойкостью и характеризуется его маркой по морозостойкости, которая принимается по установленному числу циклов попеременного замораживания и оттаивания.

 

Аккумуляция тепла

Ячеистый бетон способен аккумулировать тепло. Он накапливает тепло от отопления или солнечных лучей. При низких температурах, к примеру ночью, когда отопление становится более слабым, отдает накопленное тепло во внутренние помещения. Вместе с высокой степенью теплоизоляции, а также благодаря аккумуляции тепла обеспечивается постоянная и комфортная температура во всем доме. Зимой происходит экономия топлива, а в летнее время сохраняется приятная прохлада.

 

Микроклимат помещений

Оптимальная относительная влажность воздуха является решающей предпосылкой для приятного микроклимата в помещениях. Газосиликат обладает, выражаясь профессионально, хорошей диффузией по отношению к влаге. Материал накапливает влагу из воздуха, транспортирует ее во внутренние помещения, таким образом, влага попадает в воздух помещений в доме.

 

ООО «Стеновые материалы» (495) 921-39-59 — строительные материалы, газосиликатные (газосиликат, газобетон, пенобетон, ячеистый бетон), керамзитобетонные и пескобетонные блоки

Газосиликатный кирпич: технические характеристики — Бетон Строй

Газосиликатный кирпич: состав и характеристики

Огромную популярность в качестве основного строительного материала набирает газосиликатный кирпич. Его технические характеристики и свойства позволяют строить эффективные здания, которые соответствуют всем современным меркам. Если говорить о соотношении цены и качества, то с уверенностью можно сказать, что газосиликатные блоки занимают одно из первых мест.

Материал уже проверен временем и успешно выполняет свои функции. Его применяют для строительства всех видов конструктивных элементов сооружений и построек любого назначения. Почему газосиликатные блоки стали такими популярными? Чем они отличаются от классических строительных материалов? В чем их особенность? Ответы на эти и многие другие вопросы вы найдете в статье.

Газосиликатные блоки – что это

Если говорить простым языком, то газосиликатный материал – это одна из разновидностей ячеистого бетона. Готовый материал получался пористым, но имел такие же характеристики, как у бетона. Отличием являлось то, что благодаря пористой структуре, блоки имели меньший вес. Материал получали путем добавления в бетонный раствор специальных добавок, образующих поры.

В XIX веке раствор перемешивали с кровью быка или свиньи, чтобы получить данный эффект. Белок в крови, вступая в реакцию с другими компонентами, образовывал пену. Один из советских строителей, Брюшков М.Н., в 1930-х годах заметил, что растение мыльный корень, которое растет в Средней Азии, наделяет цемент новой особенностью.

Когда растение добавляли в смесь, она начинала пениться, тем самым увеличиваясь в объеме. Когда раствор застывал, пористая структура сохранялась. Однако самую важную роль в изготовлении ячеистого бетона сыграл Альберт Эриксон, архитектор из Швеции, который разработал технологию получения материала, путем добавления химических газообразующих компонентов.

Обратите внимание

Он и запатентовал свое изобретение. Но, из чего делают газосиликатные кирпичи сегодня?

Исходя из СН 277-80, газобетонный раствор должен состоять из следующих компонентов:

• портландцемент высокого качества, поученный согласно ГОСТ 10178-76, в составе которого есть силикат кальция, не меньше 50%, трехкальциевый алюминат, не больше 6%. Добавлять трепел в состав нельзя;
• песок, с техническими требованиями согласно ГОСТ 8736-77, в котором глинистые и илистые включения не превышают 2%, а наличие кварца равно 85%;
• простая вода, соответствующая требованиям ГОСТ 23732-79;
• кальциевая известь-кипелка, соответствующая ГОСТ 9179-77, не меньше 3 сорта. Ее скорость гашения должна составлять 5–15 мин. и не больше 2% пережога. Оксид магния и оксид кальция в составе – не меньше 70%;
• алюминиевая пудра ПАП–1 или ПАП–2, используемая в качестве образователя газа;
• сульфанол С, поверхностно-активное вещество (ПАВ).

Как выглядит газосиликатный кирпич, вы можете посмотреть на фото ниже.

Именно из этих компонентов и производят газосиликатный кирпич. Примечательно, что готовые изделия из газосиликатной смеси можно разделить на 2 вида:

1. Автоклавный.
2. Неавтоклавный.

Они отличаются способом изготовления. Газосиликатные кирпичи из автоклава, благодаря особой обработке в нем, имеют повышенные показатели по усадке при высыхании (в 5 раз лучше) и прочности.

Изготовление в автоклаве довольно технологичное и энергоемкое, поэтому их цена несколько выше. Сушка газосиликатного кирпича происходит при температуре 175 ˚C, под давлением в 0,8–1,2 МПа.

Такую обработку могут позволить себе только большие предприятия.

Что касается неавтоклавного газосиликатного кирпича, то его изготовление обходится значительно дешевле, но немного с худшими показателями. Изготовленная смесь затвердевает в природных условиях, без внешнего влияния.

Размеры и вес газосиликатных кирпичей

Одним из преимуществ газосиликатных блоков, является их размер. Он значительно больше, чем у обычных кирпичей, благодаря чему возведение здания проходит на порядок выше (в 4 раза), при том, что количество швов и соединений максимально снижено. Это значительно сокращает трудозатраты. Да и расход раствора значительно уменьшается.

Как известно, размер кирпичей определяется тремя величинами: длиной, шириной и толщиной. Стандартный размер стенового газосиликатного кирпича равен 600×200×300 мм. Существует также стеновой полублок, размер которого составляет 600×100×300 мм. Но, это далеко не все размеры.

В зависимости от производителя, изготавливают блоки следующих размеров:

• 500×200×300 мм;
• 588×150×288 мм;
• 600×250×50 мм;
• 600×250×75 мм;
• 600×250×100 мм;
• 600×250×250 мм;
• 600×250×400 мм и т.д.

Вы можете найти любой размер, который потребуется для ваших работ. Имея эти данные, мы можем сравнить, сколько кирпичей в газосиликатном блоке.  К примеру, возьмем стандартный кирпич размером 250×120×65 мм и стандартный газосиликатный блок, 600×200×300 мм.

Объем такого кирпича составляет 0,00195 м3. Объем же силикатного блока равен 0,036 м3. Если разделить их, получается, что в 1 блоке 1,85 кирпичей. Примечательно то, что на 1 м3 кладки требуется 27,7 блоков, а кирпичей – 512 шт., что в 18 раз меньше.

А что сказать о весе?

Понятно, что на вес будут влиять габариты и плотность материала. Чем они больше, тем выше вес. Стандартный газосиликатный блок имеет вес 21–29 кг, а зависимости от плотности. Вес – одно из преимуществ таких изделий.

Если сравнивать с теми же кирпичами, то масса 1 м3 кирпичей равна: 512 шт. × 4 кг. (масса 1 кирпича) = 2048 кг. А в 1 м3 газосиликатного блока: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Разница более чем очевидна.

За счет габаритов и пористой структуры, общий вес блоков из газосиликата намного меньше.

Основные физико-механические характеристики газосиликатных кирпичей

Немаловажными факторами, которые отличают изделия, являются следующие показатели:

1. Плотность.
2. Теплопроводность.
3. Морозостойкость.

Как упоминалось выше, от плотности напрямую зависит вес и свойства материала. В зависимости от этого, газосиликатные кирпичи делятся на маркировки:

• D700, самые плотные, используются для постройки конструкций с повышенной этажностью.
• D600–D500, средней плотности, используются для постройки малоэтажных домов и перегородок.
• D400 и ниже, теплоизоляционный материал, который используют для утепления контура несущей стены.

Обратите внимание! Чем выше плотность изделия, тем выше проводимость тепла.

Отличием газосиликатных блоков является и их теплопроводность. К примеру, готовые блоки марки D700 обладают показателем 0,18–0,20 Вт/м·°С (ниже чем у красного кирпича). Если говорить о марке D600–D500, то показатели еще ниже – 0,12–0,18 Вт/м·°С. Самая низкая теплопроводность у изделий марки D400, равная 0,08–0,10 Вт/м·°С.

Внимание! Теплопроводность дерева составляет 0,11–0,19 Вт/м·°С. Поэтому ячеистый бетон в этом плане превышает даже дерево. Это материал, который способен дышать. Учтите, что это касается полностью сухого материала.

Если он мокрый, проводимость увеличивается.

Что касается морозостойкости, то она зависит от объема пор блоков.

Важно

Стандартные блоки, изготовленные в естественных условиях, могут выдерживать 15–35 циклов замерзания и размораживания.

Но, некоторые производители, изготовляющие блоки в автоклаве заявляют, что их изделия имеют морозостойкость 50–100 циклов, что действительно поражает. Все же, отталкиваясь от информации в ГОСТ 25485-89, в среднем морозостойкость ячеистого бетона не выше 35 циклов.

Другие преимущества материала

Стоит отметить, что газосиликатный кирпич имеет и другие характеристики. Благодаря своему составу, он является экологически чистым материалом, который не вредит здоровью человека.

Изделия из газобетона находятся на втором месте по экологичности, после дерева. Кроме того, автоклавные блоки не будут гнить из-за отсутствия среды обитания для микроорганизмов.

Грызуны не будут его есть и заводиться внутри.

Высокая пожаробезопасность – еще одно преимущество ячеистых бетонов. Он не горит! Материал можно использовать для возведения преград для огня. В конструкции предел распространения огня составляет 0 см.

А пористая структура газосиликата позволяет эффективно препятствовать проникновению шума. Если вам придется работать с этим материалом, вы сможете оценить еще одну тонкость – простота обработки. С ним легко работать, используя простые плотницкие инструменты.

Как видите, газосиликатный кирпич не зря считается одним из лучших материалов, используемых для строительства!

Источник: https://bouw.ru/article/harakteristiki-gazosilikatnogo-kirpicha

Особенности газосиликатных кирпичей

На рынке строительных материалов силикатный кирпич появился сравнительно недавно, но уже успел завоевать огромную популярность у наших соотечественников.

Его технические характеристики позволяют возводить здания и сооружения, отвечающие всем современным критериям качества.

А если рассматривать материал с позиции цена/качество, то газосиликатные изделия уверенно займут одно из лидирующих мест.

Если говорить максимально просто, то газосиликатный кирпич – это одна из разновидностей пористого бетона. На выходе материал получается довольно пористым, но при этом его прочностные характеристики полностью соответствуют параметрам бетона. Основное отличие заключается в весе. Газосиликатные блоки менее тяжеловесны – снижение параметра достигается за счет пустот внутри пор.

В XVIII столетии строители часто добавляли в бетон кровь быка или свиньи и получали некий прототип современного газобетона: при перемешивании компонентов, белок крови вступал в химическую реакцию с остальными веществами, и в результате появлялась пена, которая при застывании и трансформировалась в прочный стройматериал.

Один из самых известных в Советском Союзе инженеров М. Н. Брюшков еще в 30-е годы прошлого столетия отметил, что при добавлении в цемент выжимки растения под названием «мыльный корень», произрастающего в республиках Средней Азии, смесь сразу же начинает сильно пениться и увеличиваться в размерах.

При застывании пористость сохранялась, а прочность существенно возрастала. Однако наиболее значимую роль в создании газосиликата сыграл шведский технолог Альберт Эриксон, который создал уникальную технологию производства материала методом добавления к цементу газообразующих химических компонентов.

Совет

На сегодняшний день газосиликатные кирпичи изготавливают из цемента с добавлением песка и гашеной извести. Затем смесь пропускают через автоклавы и подвергают вспениванию с добавлением специальной магниевой пыли и алюминиевого порошка.

Готовую субстанцию разливают по формам, подвергают высыханию и затвердеванию, что достигается двумя основными способами:

• в естественных условиях;
• в автоклаве под воздействием высокой температуры и сильного давления.

Более качественные блоки получаются при сушке автоклавным способом. В этом случае они становятся более прочными и стойкими к внешним неблагоприятным условиям.

В состав газосиликатного материала входят следующие компоненты.

• Портландцемент высочайшего качества, который производится в соответствии с действующими ГОСТами. В его состав входят силикат кальция (его доля составляет не менее 50%), а также трехкальциевый алюминий (6%).
• Песок, соответствующий нормативным требованиям. Для этой марки характерно минимальное количество илистых и всевозможных глинистых включений, содержание которых должно быть не более 2%. Также в состав входит кварц, примерно 7-8%.
• Техническая вода.

• Известь кальциевая, которая носит название «кипелка», для создания пористого бетона требуется состав не ниже 3-ей сортовой категории. Скорость гашения такого компонента составляет 10-15 минут, при этом доля пережога не превышает 2%. Кипелка содержит также оксиды кальция и магния, суммарная доля которых достигает 65-75% и более.
• Алюминиевая пудра – добавляется для повышенного газообразования, используются материалы типа ПАП-1 и ПАП-2.
• Сульфонол С – компонент, относящийся к поверхностно-активным веществам.

Состав и особенности технологии обусловливают свойства материала, среди которых отмечают как положительные, так и отрицательные.

К достоинствам газосиликатных кирпичей относят следующие характеристики.

• Пониженная теплопроводность. При производстве материала исходная смесь насыщается большим количеством пузырьков за счет содержания алюминиевого порошка, при застывании они преобразуются в поры, что существенным образом влияет на теплопроводность. То есть, чем больше пор, тем лучше материал сохраняет тепло.

Поясним на простых примерах. Если вы проживаете в северных районах с суровыми зимами, то для удержания тепла внутри жилого пространства вполне достаточно стены толщиной 50 см.

Можно больше, но, как правило, полуметрового барьера хватает.

В местах с более теплым климатом толщина может составлять 35-40 см, в этом случае даже прохладными ночами в комнатах будут сохраняться благоприятный микроклимат и уютная атмосфера.

• Не менее важной особенностью газобетона является хорошая паропроницаемость. Если уровень влажности в помещении выше, нежели снаружи дома, то стены начинают вбирать в себя лишнюю влагу из воздуха и отправлять ее на улицу. Если ситуация обратная, то все происходит с точностью наоборот: газосиликатные кирпичи впитывают влагу снаружи и передают ее в помещение, это особенно актуально при включении отопления, когда воздух в обогреваемом помещении становится слишком пересушенным.
• Для жилых строений имеет принципиальное значение огнестойкость материала. Стены из газосиликата могут выдерживать контакт с пламенем около 3 часов, как правило, этого времени вполне достаточно, чтобы потушить огонь, поэтому в случае возгорания шансы спасти дом довольно велики.

• Малый вес кирпичей тоже относится к несомненным достоинствам материала. Его легко перевозить, поднимать на высоту, кроме того, конструкция не создает большой нагрузки на фундамент, а это существенно увеличивает продолжительность службы дома.
• Газосиликатные блоки выпущены из природных компонентов, поэтому материал отличается экологичностью. Его вполне можно использовать при строительстве детских дошкольных и учебных заведений, поликлиник, жилых массивов и других строений, где принципиальное значение имеет отсутствие токсичных выделений.
• Ну и приятным дополнением станет отличная звукоизоляция, которая возможна за счет все той же пористости газосиликата.

Чтобы составить наиболее полную картину свойств и характеристик материала, будет нелишним упомянуть и о его недостатках.

• Материал отличается довольно низкой стойкостью к пониженным температурам. Без дополнительной поверхностной обработки состав выдерживает не более 5 циклов заморозки и оттаивания, после чего начинает довольно быстро терять свою прочность.
• Газосиликат осложняет проведение ремонтных работ, к примеру, в такой материал невозможно вкрутить дюбель, он начинает тут же вываливаться обратно, соответственно, даже повесить полку в доме с газосиликатными стенами становится непростой задачей.
• Кроме этого, газосиликат не сцепляется с песчано-цементной штукатуркой, поэтому отделать стену таким материалом нереально, она отвалится через самое непродолжительное время.
• Поры довольно интенсивно впитывают влагу и удерживают ее внутри себя. Это приводит к постепенному разрушению материала изнутри, а также создает среду, благоприятную для размножения грибков, плесени и других опасных для здоровья бактерий.

Одно из основных преимуществ строительных материалов из газобетона состоит в их размере, который значительно больше, чем у всех остальных видов кирпичей.

За счет таких габаритов строительство зданий происходит гораздо быстрее.

По некоторым оценкам, опережение может составлять до 4 раз, при этом количество стыков и соединений минимально, а это, в свою очередь, значительно снижает все трудозатраты на строительство и расход крепящего раствора.

Стандартный размер газосиликатного кирпича составляет 600х200х300 мм. Также строители выделяют стеновой полублок с параметрами 600х100х300 мм.

У разных производителей можно найти продукцию с другими параметрами:

• 500х200х300 мм;
• 600х250х250 мм;
• 600х250х75 мм и т. д.

В строительных магазинах практически всегда можно найти изделия именно того размера, который требуется.

Что касается веса, то здесь соотношение очевидно: чем больше размер кирпича, тем больше его масса. Так, стандартный блок весит 21-29 кг, различия могут определяться показателем плотности конкретного пеноблока. Вес является одним из базовых преимуществ материала. Так, вес 1 м3 газосиликата составляет порядка 580 кг, а 1 м3 обычного красного кирпича – 2048 кг. Разница очевидна.

В зависимости от технических параметров газосиликатного кирпича, во многом определяется и сфера его использования.

• Блоки плотностью до 300 кг/м3 чаще всего используются для утепления в деревянных домах в качестве верхнего слоя.
• Блоки плотностью до 400 кг/м3 предназначены для монтажа несущих стен и перегородок при одноэтажном строительстве. Это могут быть как жилые дома, так и хозяйственные постройки.
• Газоблоки плотностью 500 кг/м3 будут оптимальны для зданий и сооружения в 3 этажа.
• Для многоэтажного строительства берут блоки с показателем 700 кг/м3, при этом требуется основательное армирование всей конструкции.

Использование газосиликатных блоков позволяет снизить общий уровень затрат, при этом сооружения получаются довольно неприхотливыми в уходе и эксплуатации. Однако важно, чтобы вся технология была полностью соблюдена. Любые отступления чреваты обрушением здания, поэтому отсутствие армирования или неправильное использование отделочных материалов может привести к большой трагедии.

Принимая во внимание тот факт, что газобетон имеет довольно демократичную цену, а его монтаж требует минимум времени, построить дом можно даже своими руками без привлечения труда дорогостоящих наемных профессионалов. Поэтому материал часто используют для возведения дачных построек, небольших домов и бань.

Поясним на примере: дом из блоков строится как минимум в 4 раза быстрее, чем дом из кирпичей. Кроме того, при работе с кирпичом требуется присутствие помощников, которые будут замешивать раствор и подносить кирпичи, которых, кстати, гораздо больше, чем блоков (по своему размеру один блок равняется 16 кирпичам).

Таким образом, напрашивается вполне очевидный вывод – использование газосиликатных блоков выгодно и экономически оправдано, именно поэтому в последние годы многие застройщики сделали свой выбор в пользу этого материала. Однако профессионалы рекомендуют придерживаться некоторых рекомендаций при использовании газобетона.

• При покупке необходимо лично проверять все приобретаемые блоки. Различные изготовители допускают отступления от ГОСТов, поэтому на дешевых кирпичах нередко встречаются сколы, трещины и неровности покрытия.
• При возведении 2-х и более этажей необходима обязательная установка усиливающих опорных колонн.
• Перекрытия и стены из газобетона нельзя оставлять открытыми, они требуют обязательной облицовки, в противном случае эксплуатационные характеристики материала существенно снижаются с каждым годом.

• Конструкции из газобетона категорически запрещено возводить на грунтах со слабой несущей способностью. При строительстве обязательно нужно обустраивать ленточный фундамент, он оптимален для работ с использованием таких материалов. Имейте в виду, что газосиликат – материал довольно хрупкий, поэтому при любом смещении грунта он начинает трескаться, поэтому при строительстве дома важно правильно рассчитать все параметры фундамента и подобрать максимально стойкую марку бетона.
• При формировании первого ряда кладки следует в обязательном порядке сделать качественную гидроизоляцию цоколя, чтобы полностью исключить попадание влаги в стены.
• Необходимый размер газосиликатных блоков следует рассчитать заранее, не допускается совпадение швов, поскольку это может привести к существенному ослаблению кладки.

• Блоки с малой плотностью могут разрушаться при высоком давлении, это говорит о том, что перед началом строительных работ важно рассчитать нагрузку на материал и составить подробный план-проект.

О том, как применяется газосиликатный блок в строительстве, смотрите в следующем видео.

Источник: http://www.stroy-podskazka.ru/kirpich/gazosilikatnyj/

Газосиликатный кирпич: состав, характеристики, применение и отзывы

Каждый человек, который задумывается над строительством своего дома, находится перед непростым выбором – какой именно материал использовать. От этого зависит, насколько прочным и надежным получится строение.

А так хочется, чтобы дом стоял веками, если не еще больше! В настоящее время в сфере строительства все большую популярность обретает газосиликатный кирпич.

Но помимо этого используются и прочие варианты – дерево, обычный кирпич, бетонные блоки, включая разнообразные технологии возведения зданий.

Что касается газосиликата, то в последнее время именно ему отдается предпочтение в силу определенных преимуществ. Доступная стоимость, прекрасные эксплуатационные качества, быстрое возведение и многое другое — это далеко не полный перечень всех достоинств, которыми обладает пористый строительный материал. Собственно, об этом и многом другом и пойдет далее речь.

Что такое газосиликат?

По сути, газосиликат представляет собой искусственный камень или одну из разновидностей ячеистого бетона. Что характерно, данный строительный материал можно изготовить даже в кустарных условиях. Все что нужно – это смешать все компоненты в раствор и оставить застывать на свежем воздухе. Сразу можно понять, насколько «высоким» получится качестве в итоге.

Однако качественный кирпич и газобетон получается только на профессиональном производстве, которое может вестись с использованием автоклава. В результате под воздействием высокой температуры и определенного давления бетонная смесь твердеет и изделие получается прочным.

По этой причине автоклавная методика лежит в основе производства этого строительного материала на многих фабриках, когда речь заходит о его выпуске в промышленных масштабах. При этом размеры блоков в полной мере соответствуют существующим ГОСТам.

Производство

Многие, кто решает построить свой дом с использованием газосиликатных блоков, невольно задумываются, из чего же, собственно, они делаются.

Для этого смешиваются определенные компоненты, и состав газосиликатных кирпичей выглядит так:

• негашеная известь;
• портландцемент;
• песок мелкой фракции или молотый;
• вода с алюминиевой пудрой;
• добавки, ускоряющие процесс затвердевания.

В то время пока готовится раствор для газоблоков, между алюминиевой пудрой, известью и водой начинается химическая реакция с образованием водорода. Именно за счет наличия этого газа при последующем застывании в бетоне формируются небольшие герметичные полости, причем в довольно большом количестве.

В результате получается двоякий результат – с одной стороны, благодаря этим пустотам заметно облегчается вес блоков. Однако существует и обратная сторона медали – по этой же причине теплопроводность понижается.

Автоклавные и неавтоклавные изделия

Изготовление блоков в автоклаве с технологической точки зрения представляет собой довольно энергоемкий процесс. По этой причине стоимость такого строительного материала заметно выше. Газосиликатные кирпичи сушатся при температуре 175 °C, давление составляет 0,8-1,2 МПа. А это могут себе позволить лишь крупные предприятия.

Что касается неавтоклавного способа изготовления блоков, то они застывают на свежем воздухе, в отсутствие какого-либо внешнего воздействия. Да и в целом такое производство обходится дешевле. В то же время технические характеристики материала заметно уступают тем кирпичам, которые были произведены с использованием автоклава.

Разновидности газосиликата

Прежде чем коснуться неоспоримых преимуществ, а также ряда недостатков (к сожалению, они тоже присутствуют), ознакомимся с основными видами газосиликатного материала. В зависимости от технологии, применяемой в производстве газосиликатных блоков, и от соотношения компонентов, они между собой отличаются по плотности.

Данная характеристика является основополагающей, которая и определяет сферу применения этого материала. Как правило, плотность обозначается латинской буквой D и колеблется в довольно широком диапазоне – от 200 до 1200 кг/м3. Если сравнивать газосиликатный блок с керамзитобетонным кирпичом, то у последнего она несколько выше (от 700 до 1500 кг/м3).

Исходя из этого параметра, газосиликатные блоки можно разделить на несколько групп (в скобках указана плотность D):

• Теплоизоляционные (D от 200 до 400).
• Теплоизоляционно-конструкционные (D от 500 до 700).
• Конструкционные (D от 800 и более).

Рассмотрим эти разновидности ячеистого материала более подробно.

Теплоизоляционные кирпичи

Как мы теперь знаем, от плотности зависит, где именно используется тот или иной газосиликатный элемент. Теплоизоляционный тип актуален для утепления капитальных стен, включая возведение перемычек. У него высокая степень теплопроводности, однако прочность не очень хорошая. По этой причине данный вариант не подходит для возведения постройки выше 1 этажа.

В ходе применения газосиликатных кирпичей этой разновидности для возведения перегородок обычно используется не цементно-песчаная смесь. Укладка выполняется посредством специального клея. В результате шов получается максимально тонким, насколько это возможно. По этой причине в ряде случаев при возведении подобных перегородок дополнительная облицовка не требуется.

Теплоизоляционно-конструкционная разновидность

У теплоизоляционно-конструкционных блоков прочность уже несколько больше, нежели у кирпичей, описанных выше. Тем не менее даже такой материал непригоден для возведения построек выше 3 метров. Обычно ими укладываются внутренние перегородки либо с их помощью выполняется утепление несущих стен одноэтажных зданий.

Конструкционные блоки

Это самые прочные кирпичи, которые только удается получить при используемых технологиях. Вот эти блоки как раз подходят для строительства построек в несколько этажей. И чем выше маркировка, тем прочнее сам материал.

Габариты

Размеры газосиликатного кирпича, вес и ряд прочих технических характеристик регламентируются ГОСТами 21520-89 и 31360-2007. В этих нормативных документах включены общие сведения касательно всех разновидностей ячеистого бетона.

Что касается точных размеров, то газосиликатный тип кирпичей обычно выпускается более крупных габаритов, нежели керамические строительные брикеты. Собственно за счет этого процесс возведения построек проводится гораздо быстрее (в 4 раза). Соответственно, количество швов и соединений заметно снижается.

Стандартный размер блоков составляет 600 × 200 × 300 мм, но могут быть и полублоки с габаритами 600 × 100 × 300 мм. Но и это еще не окончательные размеры, существуют иные:

• 500 × 200 ×300 мм;
• 588 × 150 × 288 мм;
• 600 × 250 × 50 мм;
• 600 × 250 × 75 мм;
• 600 × 250 × 100 мм;
• 600 × 250 × 250 мм;
• 600 × 250 × 400 мм.

Источник: https://ruud.ru/dom-i-semya/stroitelstvo-i-remont/51324-gazosilikatnyj-kirpich-sostav-xarakteristiki-primenenie-i-otzyvy/

Газосиликатный кирпич: особенности применения

Блок газосиликатный кирпич иногда довольно полезен в строительстве. Правда стоит сказать, что не всегда и не везде. Но иногда его довольно трудно заменить. Кирпич газосиликатный размеры позволяют его прекрасно комбинировать и с другим материалом такого типа.

И это иногда довольно эффективно. Прежде чем делать дома из газосиликатного кирпича и другие строения, надо знать прежде всего не просто размер кирпича газосиликатного, а полностью знать его характеристики. И после этого решать применять газосиликат или кирпич.

Все о газосиликатном кирпиче

Строительство и материалы все время совершенствуются, сегодня можно приобрести такие строительные материалы, которые будут отличаться не только надежностью и долговечностью, но еще и привлекательным, роскошным внешним видом.

Газосиликатные блоки отличаются именно такими удивительными характеристиками, сегодня они пользуются спросом. Как правило, в сфере строительства, особенно если это касается строительства домов, принято использовать два вида такого строительного материала.

Виды данной продукции:

Пенобетонные блокиГазобетонные блоки

Которые способны застывать при обычной температуре, состав таких блоков является довольно простым, а значит, теперь не тяжело догадаться, почему материал можно приготовить с легкостью на строительной площадке.

Как известно, такой вид блоков данного типа наиболее распространен в современном мире, состав при этом является таким же самым, но вот чтобы произвести блоки, обязательно потребуется промышленное оборудование.

Область применения

Важно добавить, что такие блоки являются универсальными, ведь их можно использовать для возведений одноэтажных строений, также часто их используют и для строительства зданий, высота которых составляет – два-три этажа. Но в этом случае потребуется усиление кладки.

Нужно отметить, что блоки данного типа отличаются и необычными теплоизоляционными свойствами, а ведь и это немаловажное преимущество. Не тяжело догадаться, почему такой строительный материал сегодня так востребован.

Преимущества и недостатки

Выбирая кирпич или газосиликат, надо в первую очередь изучить особенности данного строительного материала.

Качественные характеристики:

ДостоинстваНедостатки

Газосиликатные блоки отличаются необычными преимуществами. Первым отличием можно назвать вес. Ведь он в 5 раз меньше чем у бетона; Так же материал обладает довольно высокой прочностью. Которая соответствует Д500 (500 кг/м3). Так же прочность на стяжке равна до 40 кг/см3. Довольно высокая теплоизоляция, она выше от кирпича керамического в три раза и в восемь раз превышает бетон по этому показателю. Обладает прекрасной звукоизоляцией, которая выше от кирпича в десять раз. Это  достигается ячеистой структурой. Это пожаробезопасный материал и к вам не будет иметь претензий пожарная охрана. Прекрасная геометрия материала позволяет делать идеальную поверхность. Размер газосиликатного кирпича можно сделать практически любой, он прекрасно обрабатывается. Вполне реально делать кладку самостоятельно. Причем размеры большие и вы быстро выполните работу. Все это позволяет понять, что приобретая газосиликатные блоки, вы убедитесь, что действительно материал является долговечным и надежным.

Но нет таких строительных материалов, которые бы отличались лишь положительными сторонами, всегда есть и недостатки, о которых нельзя забывать. Материал сильно напитывает влагу и не является лицевым. Поэтому надо будет наносит дополнительное покрытие. В основном делается облицовка кирпичом газосиликата, тогда вы получаете утепленное помещение в прекрасным внешним видом. Дома из кирпича газосиликатногоне обладают достаточной прочностью. Здесь вы не сможете сделать много этажей без дополнительно укрепления. Морозостойкость, которая также является недостаточной, поэтому заранее учитывайте это. Но, несмотря на наличие некоторых недостатков, хочется добавить, что действительно этот строительный материал достаточно популярен. Ведь все застройщики и потребители знают его, как практичный, функциональный и удобный в сфере строительства материал.

Особенности строительства

Но если вы желаете использовать этот материал для строительства того или иного объекта, важно учесть и некоторые особенности строительства, чтобы не было совершено ошибок.

• Нельзя возводить конструкции из этого строительного материала на слабонесущих грунтах. Обязательно нужно применять ленточный фундамент, так как он идеально подойдет для строительства различных объектов, с использованием таких материалов.

• Начиная укладку первого ряда блоков, специалисты советуют внимательно выполнять данную работу, ведь нужно произвести качественную укладку на качественный гидроизоляционный слой, чтобы в стены не попадала влага в дальнейшем.
• Размеры газосиликатного кирпича надо сразу правильно рассчитать. Ведь шов не должен совпадать. Это ослабит кладку.
• Выполняя кладку блоков третьей категории, принято использовать исключительно цементно – песчаный раствор, так что обязательно нужно учитывать такие важные тонкости работы, чтобы не совершить ошибок.
• Также нужно знать, говоря о блоках с небольшой плотностью, они имеют способность трескаться под большой нагрузкой, а это значит, что перед строительством, вы должны обязательно помнить об этом.

Внимание: Эту проблему можно решить, если через каждые три ряда блоков, вы станете проводить армирование, оно позволит качественно и правильно распределить нагрузку по всей поверхности стены.

• Связка газосиликата с кирпичом довольно хорошая, но все равно лучше сделать качественную подготовку поверхности перед облицовкой.

Нулевой этап строительства. Особенности

Кладка данного материала имеет свои особенности. Особенно важно правильно начать, ведь здесь не должна проникнуть влага.

• Те дома, которые будут построены их хрупких газосиликатных блоков, как правило, обязательно требуют использования монолитного ленточного фундамента, ведь, как известно, именно такой тип фундамента обеспечит не подвижность основания.
• Если планируется облицовка газосиликатных блоков кирпичом, тогда нужно заранее позаботиться об увеличении ширины фундамента. Говоря о кладке цоколя, то здесь не стоит переживать, так как она является стандартной.
• Как только цоколь будет установлен, и вы будете точно знат, то можно выстилать поверх него два слоя гидроизоляции, причем не забывайте, что ее качеству нужно уделять особое внимание.
• Газосиликатный кирпич является гигроскопичным, поэтому старайтесь выполнять работу крайне осторожно. Всегда можно воспользоваться и обычным рубероидом, его принято укладывать слоями на цементный раствор.
• Такой раствор принято использовать для того, чтобы получить в результате, достаточно прочное и ровное основание, ведь это так важно. Естественно, вы сами знаете, что степень горизонтальности можно проверить без особых проблем, для этого нужно использовать такой строительный инструмент, как уровень, или нивелир.

Внимание: Кстати, второй вариант инструмента, позволит выполнить такую работу с особой и большой точностью.

Как возвести стены домов из этого материала

Как только угловые блоки будут правильным и тщательным образом, зафиксированы на своих местах, то между ними нужно натянуть леску, это может быть и бечевка, ведь, как правило, именно по ней принято осуществлять установку остальных блоков данного ряда.

Внимание: Делать это нужно обязательно, ведь так можно обеспечить действительно ровную и качественную кладку, а это вас и должно интересовать больше всего.

• Если блоки будут обладать пазогребневыми соединениями, то знайте, что на края вертикального шва нужно наносить полоски клея, ширина которой должны составлять – 2-3 см. Если вы сделаете это, то стык станет герметичным, более того внутри образуется специальная теплоизоляционная воздушная прослойка.
• Начиная наносить клей на поверхность блока, то знайте, что лучше всего делать это с помощью зубчатого шпателя, можно воспользоваться и металлической теркой, она обладает зубчатыми гранями, как правило.
• Для увеличения прочности и пространственной жесткости стен, вы должны знать, что их желательно усилить, для этого используется арматура, диаметр которой равен – 10-12 мм. Ее принято укладывать в горизонтальные швы, причем не забывайте, что паз должен обладать такими размерами, чтобы в него могла помещаться арматура.
• Нужно понимать, что работа будет проведена тщательным и эффективным образом, только в том случае, если вы сможете качественно провести ее, для этого нужно следовать всем рекомендациям специалистов, тогда все получится.

Внешняя и внутренняя отделка газосиликатных стен

Нужно отметить, что нельзя эксплуатировать дом, который будет построен из этого материала, без внешней облицовки. Ведь абсорбируя воду, как правило, материал начинает крошиться, более того на нем начинают появляться различные темные пятна, возникает и неприятный запах.

Внимание: Внешняя облицовка обязательно должна быть водонепроницаемой, но в тоже время, она должна являться и паропроницаемой, ведь это наиболее важное условие.

Если у вас появилось желание произвести облицовку кирпичом, то здесь, как правило, есть два варианта ее выполнения, вам нужно выбрать наиболее подходящий и удобный для вас, и тогда проблема моментально решится.

• Можно выполнять облицовку одновременно с кладкой стен, здесь в самом начале нужно выложить кирпичную версту, после чего вывести версты из газосиликатных блоков.
• Необходимо выполнять перевязку кирпичей, блоков, а значит, выполнять эту работу нужно при помощи арматурной кладочной сетки, ведь именно этот вариант является традиционным и наилучшим, конечно, можно воспользоваться и специальной бандажной лентой из нержавеющей стали.
• Так же можно произвести облицовку после возведения стен, желательно сразу же, в стены заложить кладочную сетку, или то, что вы станете использовать в качестве перевязке кирпичей.
• Также нужно добавить, что есть и иные виды сухой облицовки, сегодня они наиболее распространены, например, вагонка или сайдинг, если говорить о сайдинге, то его можно монтировать, не дожидаясь момента, пока завершится осадка дома.

Качественная облицовка газосиликата кирпичом даст вам прекрасное и качественное помещение. Теперь у вас есть инструкция и постарайтесь не упускать детали. Никогда не торопитесь и делайте все осознанно. Посмотрите фото и видео. Цена материала не высокая, но вы получите качественное помещение. Сделайте расчет материалов и после этого приступайте к работе.

Покупка лицевого материала

Облицовка кирпичом газосиликата делается после его правильной закупки. Здесь надо сделать выбор. На рынке продаж есть много данной продукции.

Доставка и хранение

Газосиликатный кирпич надо и правильно сохранить. Это ничем не отличается от хранения и других материалов. На видео изложены все параметры.

Источник: https://kirpich-om.ru/Kirpich/Gazosilikatnyj_kirpich_osobennosti_primenenija.htm

Газосиликатный кирпич – современный и практичный материал

21.02.2017

Большая часть строительных материалов, применяемых для возведения различных видов зданий и сооружений, при оптимальных технических свойствах имеют внушительный вес. Газосиликатный кирпич выгодно отличается от других материалов.

Он отличается небольшой массой и прекрасным показателем прочности.

Эксплуатационные характеристики и технические параметры материала предоставляют превосходную возможность использовать его для возведения любых объектов.

Применение кирпича позволяет в значительной степени ускорить процесс строительства и сократить расходы на работы. Также небольшие размеры материала предоставляют возможность экономить раствор.

Описание и характеристики

Газосиликат изготавливают из извести, песка и цементного раствора. Эту смесь вспенивают посредством добавления активных компонентов: магниевой пыли или порошка алюминия. Плотность материала может быть разной, в маркировке для ее обозначения применяется буква D.

Выделяется три основных типа газосиликатного кирпича, каждый из которых применяется для определенных работ:

• D200 – D400 – теплоизоляционный вид, применяемый для качественного утепления стен, а также закладки проемов в строительных объектов монолитного типа;
• D500 – D700 – теплоизоляционно-конструкционный вид, активно используемый для возведения ненесущих и несущих конструкций в малоэтажных зданиях;
• D800 и выше – конструкционный вид, активно применяемый при строительных работах многоэтажных зданий.

Кроме плотности газосиликатный кирпич обладает следующими важными характеристиками: морозостойкость и теплопроводность.

Достоинства материала

Газосиликатный кирпич обладает следующими достоинствами:

• высокий показатель прочности;
• удобство при строительных работах;
• простота обработки;
• отличная теплоизоляция;
• паронепроницаемость;
• высокая устойчивость к открытому огню, при этом исключен риск возникновения вредных испарений;
• ровная поверхность;
• долговечность.

Благодаря причисленным свойствам материал не уступает дереву или кирпичу, а при возведении определенных объектов даже является предпочтительней. Кирпич газосиликатный в Туле можно заказать и приобрести в компании «Строй-Дилер» по привлекательной стоимости. Индивидуальный подход и высокое качество предлагаемых услуг и материалов – отличительные черты организации.

Посмотреть все товары в каталоге

Источник: https://www.stroy-diler.ru/articles/gazosilikatnyy-kirpich-sovremennyy-i-praktichnyy-material/

Технические характеристики газосиликатных блоков (газосиликат, газобетон, пенобетон, ячеистый бетон, стеновой материал)

Теплоизоляция

Однослойная стена блоков из газосиликатных блоков плотностью 400 — 500 кг/м3 при толщине в 400 мм имеет величину сопротивления теплопередачи равную 2,7 — 3,5 м2 Со/Вт.

Не возгорается и огнестоек

Блоки газосиликатные относятся к негорючим строительным материалам. По ДИН 4102 они относится к несгораемому строительному материалу класса А1.

По нормам Республики Беларусь (СТБ 1034-96) и России (ГОСТ 5742) ячеистый бетон может использоваться для утепления строительных конструкций и теплоизоляции оборудования при температуре изолирующей поверхности до +400 Со.

Многочисленные исследование проведенные в Швеции, Финляндии и Германии, показали, что при повышении температуры до +400 Со прочность газосиликатных блоков увеличивается на 85%. Предел огнестойкости плит перекрытия и покрытия, согласно ГОСТ 30247.0-94, составляет 70 минут, т.е. соответствует REI 60.

Звукоизоляция

Конструкция дома из газосиликатных блоков удовлетворяют нормативным требованиям по звукоизоляции по СНиП 11-12-77 «Защита от шума в строительстве. Звукоизоляция огорождающих конструкций.»

Морозостойкость

Газосиликатные блоки благодаря своей капилярно-пористой структуре являются морозостойким строительным материалом. По нормам Республики Беларусь СТБ 1117-98 морозостойкость газосиликатных блоков при попеременном замораживании и оттаивании достигает 50 циклов.

Способность ячеистого бетона сохранять свои физико-механические свойства при многократном воздействии попеременного замораживания и оттаивания на воздухе над водой называется морозостойкостью и характеризуется его маркой по морозостойкости, которая принимается по установленному числу циклов попеременного замораживания и оттаивания.

Аккумуляция тепла

Ячеистый бетон способен аккумулировать тепло. Он накапливает тепло от отопления или солнечных лучей.

При низких температурах, к примеру ночью, когда отопление становится более слабым, отдает накопленное тепло во внутренние помещения.

Вместе с высокой степенью теплоизоляции, а также благодаря аккумуляции тепла обеспечивается постоянная и комфортная температура во всем доме. Зимой происходит экономия топлива, а в летнее время сохраняется приятная прохлада.

Микроклимат помещений

Оптимальная относительная влажность воздуха является решающей предпосылкой для приятного микроклимата в помещениях. Газосиликат обладает, выражаясь профессионально, хорошей диффузией по отношению к влаге. Материал накапливает влагу из воздуха, транспортирует ее во внутренние помещения, таким образом, влага попадает в воздух помещений в доме.

ООО «Стеновые материалы» (495) 921-39-59 — строительные материалы, газосиликатные (газосиликат, газобетон, пенобетон, ячеистый бетон), керамзитобетонные и пескобетонные блоки

Источник: https://www.Kirpich.ru/article/tekhnicheskie_kharakteristiki_gazosilikatnykh_blokov_gazosilikat_gazobeton_penobeton_yacheistyy_beto/

Технические характеристики газосиликатных блоков

Главная|Блоки и перекрытия|Технические характеристики газосиликатных блоков

Дата: 20 декабря 2018

Просмотров: 1547

Коментариев: 0

В современных строительных технологиях большое значение придается выбору материала для возведения того или иного типа зданий. Одним из наиболее популярных строительных материалов сегодня считают газосиликатные блоки, которые отличаются рядом преимуществ и используются достаточно часто.

Если разобраться, то вряд ли газобетон относится к современным стройматериалам – его разработали еще в конце 19 века. В начале прошлого столетия группа ученых даже запатентовала открытие нового чудо-материала, однако его свойства были далеки от тех, которыми отличается сегодняшний газосиликат.

В современном виде газосиликатный материал получили в конце 20 века – это бетон с ячеистой структурой, твердение которого происходит в автоклаве. Этот метод нашли еще в 30-х годах, и с тех пор он особых изменений не претерпел. Совершенствование характеристик происходило за счет внесения уточнений в технологию его получения.

Газобетон является одной из основ для производства газосиликатных блоков

Принцип изготовления

В качестве исходных ингредиентов для получения газобетона используются следующие вещества:

• песок;
• цемент;
• известь;
• гипс;
• вода.

Чтобы получить ячеистую структуру, в состав добавляют порцию алюминиевого порошка, который служит для образования пузырьков. После смешивания массу выдерживают нужное время, дожидаясь вспучивания, после чего разрезают на части и ставят в автоклав.

Там масса отвердевает в паровой среде – эта технология является энергосберегающей и высокоэкологичной. При изготовлении газобетона не происходит выделения вредных веществ, которые могут нанести ощутимый вред окружающей среде или здоровью человека.

Свойства

Пористая структура блоков гарантирует высокие показатели пожаробезопасности

Ячеистая структура объясняет маленький коэффициент теплопроводности – он гораздо ниже, чем у кирпича. Поэтому здания из газосиликатного материала не столь требовательны в плане утепления – в некоторых климатических поясах оно вообще не требуется.

Ниже мы приводим основные свойства газосиликата, благодаря которым он стал столь востребованным в строительной сфере:

• маленькая масса при внушительных размерах – это свойство позволяет ощутимо снизить расходы на монтаж. Кроме того, для погрузки, перевозки и возведения стен не требуется кран – достаточно обыкновенной лебедки. Скорость строительства по этой причине также гораздо выше, чем при работе с кирпичом;
• хорошая обрабатываемость – газосиликатный блок можно без проблем пилить, сверлить, фрезеровать, используя при этом обычный инструмент;
• высокая экологичность – специалисты говорят, что этот показатель у газобетона сравним с деревом. Материал не выделяет никаких вредных веществ и не загрязняет окружающую среду, при этом, в отличие от дерева, он не гниет и не подвержен старению;
• технологичность – газосиликатные блоки сделаны таким образом, чтобы с ними было удобно работать. Кроме маленькой массы, они отличаются удобной формой и технологическими выемками, захватами, пазами и т.п. Благодаря этому скорость работы с ними возрастает в 4 раза по сравнению с возведением зданий из кирпича;
• низкая теплопроводность газосиликатных блоков – она обусловлена тем, что газобетон на 80 процентов состоит из воздуха. В зданиях, которые построены из этого материала, снижаются расходы на отопление, к тому же можно на одну треть слабее их утеплять;

В доме из газосиликата в любое время года будет поддерживаться устойчивый микроклимат

• морозостойкость – в структуре есть специальные пустоты, куда вытесняется влага при замерзании. Если выдержаны все технические требования к изготовлению, морозостойкость газобетона превышает две сотни циклов;
• звукоизоляция – очень немаловажный параметр, поскольку сегодня уровень шума на улицах достаточно высок, а дома хочется отдохнуть в тишине. По причине пористой структуры газосиликат хорошо задерживает звук, выгодно отличаясь в этом плане от кирпича;
• пожаробезопасность – минеральные вещества, которые используются для изготовления газосиликата, не поддерживают горения. Газосиликатные блоки способны выдерживать воздействие огня на протяжении 3-7 часов, поэтому его используют для возведения дымоходов, шахт лифтов, огнестойких стен и т.п;
• высокая прочность – газосиликат выдерживает очень высокие сжимающие нагрузки, поэтому подходит для постройки зданий с несущими стенами высотой до трех этажей или каркасно-монолитных зданий без всяких ограничений;
• негигроскопичность – газобетон не впитывает воду, которая попав на него быстро высыхает, не оставляя никаких следов после себя. Это объясняется тем, что пористая структура не задерживает в себе влагу.

Основным недостатком газосиликата является недостаточная прочность на изгиб, однако специфика его использования такова, что практически исключает возможность изгибающих нагрузок, поэтому этот недостаток не играет большой роли.

Чем меньше в теле искусственного камня воздуха, тем выше его прочность и плотность

Марки газоблоков

Ниже мы рассмотрим различные марки газосиликата и то, как их используют в строительстве:

• D300 – наиболее подходящий стройматериал для возведения монолитных зданий. Плотность газосиликатных блоков этой марки составляет 300 кг/м3 – она хорошо подходит для постройки стен малоэтажных домов в один слой или для двуслойных монолитных домов с высокой степенью теплоизоляции;
• D400 – его используют для постройки двухэтажных зданий и коттеджей, а также для теплоизоляции наружных несущих стен высотных зданий;
• D500 – это разновидность с наилучшей комбинацией утепляющих и конструкционных характеристик. По плотности она идентична бревну или деревянному брусу и применяется для возведения перегородок и внутренних стен зданий, проемов окон и дверей, а также оболочки армированных перемычек, стропил и ребер жесткости;
• D 600 – это газосиликатный блок с самой высокой плотностью, которая составляет 600 кг/м3, он используется там, где необходимо ставить прочные стены, подверженные высоким нагрузкам.

Ниже приводится таблица, иллюстрирующая другие параметры, которыми отличаются газосиликатные блоки разных марок.

В зависимости от плотности все газосиликатные блоки принято делить на конструкционные, конструкционно-теплоизоляционные и теплоизоляционные

Точность размеров

Газосиликаты могут иметь некоторые отклонения в своих габаритах. В зависимости от их величины различают три категории точности этого материала:

• Первая категория – она предназначена, чтобы класть блок насухо или на клей. В ней разрешается погрешность размеров по высоте, длине и толщине до полутора миллиметра, прямоугольности и углов – до двух миллиметров, ребер – до пяти миллиметров.
• Вторая категория применяется, чтобы класть газосиликатные блоки на клей. В ней погрешность по основным габаритам допускается до двух миллиметров, прямоугольность – до 3 миллиметров, углы – до 2 миллиметров и ребра – до 5 миллиметров.
• Третья категория газоблоков кладется на раствор, в ней погрешность по основным габаритам не более 3 миллиметров, по прямоугольности – менее 3 мм, углы – до 4 миллиметров, ребра – до 10 миллиметров.

При покупке газосиликатных блоков обычно оценивают три критерия, которые влияют на решение:

• функциональные характеристики – плотность, морозостойкость, коэффициент теплопроводности и т.п.;
• размеры одного блока;
• объем одного блока;
• стоимость.

Все это в комплексе позволяет сделать выводы, насколько тот или иной вариант способен справляться с поставленными перед ним задачами, и оценить общую стоимость материала, который будет использован для постройки здания.

Заключение

При выборе стройматериала следует помнить о том, что различные марки газобетона отличаются между собой в плане цены и характеристик. Грамотный осознанный подход подразумевает правильную постановку задачи и оценку критериев, которые могут решить эту задачу при минимальных экономических затратах.

Источник: https://pobetony.ru/bloki-i-perekrytiya/gazosilikatnye-harakteristiki/

Газосиликатные блоки свойства и характеристики.

 

Массовое применение газосиликатных блоков в строительстве свидетельствует о их огромной популярности. В плане соотношения цены и качества при замечательных характеристиках газобетонных блоков ничего наиболее оптимального, чем газосиликат пока что не придумали. Газобетон представляет собой ячеистый бетон автоклавного твердения – проверенный временем стройматериал, применяемый практически во всех видах конструктивных элементов сооружений и зданий самого разного назначения. Но откуда взялась технология производства ячеистого бетона, и когда он стал использоваться в своём современном виде? Разработки, направленные на получение нового многофункционального стройматериала велись ещё с конца ХIХ-го века. К началу ХХ-го несколько зарубежных ученых-экспериментаторов успели получить патент на изобретение так называемого «чудо-бетона», ведь в то время мир крайне нуждался в больших количествах искусственно производимого камня для строительства. Экспериментируя с составными элементами, методом проб и нередких ошибок был получен прототип современного газобетонного раствора. Однако свойства и характеристики газосиликатных блоков такими, как мы их знаем сейчас, в то время, конечно, не были. Современные газоблоки появились лишь в 90-тые годы. Это всем известные пенобетонные, полистеролбетонные и газобетонные блоки. Касательно последних — они бывают 2-ух видов: неавтоклавного и соответственно автоклавного способа затвердения. Неавтоклавные газобетоны неоднородны и довольно часто содержат в себе вредные воздухопоры, дающие большую усадку в ходе процесса эксплуатации. Газобетон, полученный в результате применения автоклавного метода, гораздо экологичнее и прочнее неавтоклавного (примерно в два раза). Метод по изготовлению ячеистого бетона предложен был в тридцатых годах и с тех пор, в принципе, мало изменился, хотя свойства газосиликатных блоков непрестанно улучшались и сфера его применения расширялась. Для его изготовления применяются песок, цемент, известь, гипсовый камень и обычная вода. В смесь из указанных материалов в незначительном количестве добавляется и алюминиевый порошок, который способствует образованию в смеси мелких воздушных ячеек, которые и делают материал пористым. Сразу после вспучивания, непродолжительной выдержки и разрезания массива на изделия необходимых размеров ячеистобетонную массу помещают в автоклав, где в паровой среде происходит ее твердение. Данная энергосберегающая технология не оставляет никаких отходов, которые загрязняли бы воздух, почву и воду. Газосиликатные блоки автоклавного твердения представляют собой материал, обладающий уникальными свойствами. Ведь в нем соединились наилучшие качества 2-ух древнейших строительных материалов: древесины и камня. В последние годы в связи с заметным повышением требований к теплоизоляционным качествам ограждающих конструкций в жилых и общественных зданиях одной из немногочисленных разновидностей бетонов, из коих возможно возведение по-настоящему теплоэффективных конструкций оптимальной толщины стали именно ячеистые бетоны. Характеристики и свойства газосиликатных блоков дают этому стройматериалу ряд весьма важных преимуществ:

Газосиликатные блоки лёгкий вес.

Вот, пожалуй, главное и неоспоримое преимущество газосиликата перед кирпичом. Вес газосиликатного блока находится в диапазоне 488 – 500-сот килограмм/м3, в зависимости от размера газобетонных блоков.

Обычный блок (по ГОСТу 21520-89) имеет марку плотности Д500 и размер 250 на 625 толщиной 400 мм и массу около 30,5 килограм и по теплопроводности может заменить стену толщиной в 64 см из двадцати восьми кирпичей, чей вес составляет сто двадцать килограмм. Большие размеры газосиликатных блоков при незначительном весе значительно сокращают затраты на монтаж и заметно уменьшают время строительства. Для осуществления подъема газобетона не нужен кран: с этим справятся несколько человек, либо можно воспользоваться обыкновенной лебедкой, следовательно, легкий вес такого ячеистого бетона позволяет снизить не только транспортно-монтажные работы, но и затраты на обустройство фундаментов. Газобетонные блоки гораздо легче, нежели пенобетон, поддаются обработке. Их можно пилить, сверлить строгать и фрезеровать при помощи обычного инструмента.

Блоки газосиликатные экологичность.

Поскольку газобетон автоклавного твердения получается из песка, цемента, извести и алюминиевой пудры, им не выделяется токсичных веществ, в результате по своей экологичности он приближен к дереву, однако при этом не склонен к гниению и старению. Газобетонные изделия совершенно безопасны для человека, в доме, выстроенном из него, дышится столь же легко, как и в возведённом из дерева.

 

Быстрота и экономичность при работе с газосиликатными блоками.

Благодаря такой характеристике газосиликатных блоков как их внушительные габариты (600 на (50-500) на 250 мм) при малом весе процесс строительства протекает быстро и легко. Скорость строительства при этом возрастает действительно существенно (раза в 4) и, соответственно, уменьшаются трудозатраты. В торцах некоторых видов газосиликатного блока сформированы специальные пазы и гребни, а также захватные карманы, предназначенные для рук. Совершенно не нужно 1-1,5 см раствора в кладке, вполне достаточно клеевого слоя в 3-5 миллиметров, наносимого зубчатой кельмой, дабы надежно укрепить блок. Блоки из газобетона обладают почти идеальной конфигурацией (поскольку допустимое отклонение их граней не превышает одного миллиметра), что и дает возможность использования технологии тонкошовной кладки, заметно снижает затраты на выполнение работ. Стоимость газосиликатных блоков бывает невысока по сравнению с тем же кирпичом, но клей для выполнения тонких швов примерно в два раза дороже цены песчано-цементного раствора, зато расход материала при производстве кладки газобетонного блока снижается примерно в шесть раз. В конечном итоге получаемая тонкошовная кладка даёт возможность втрое снизить затраты на кладочный раствор, кроме того, ввиду минимальной толщины соединительного клея уменьшаются мостики холода в стенах и дом получается теплее.

Газосиликатные блоки низкая теплопроводность.

Её обеспечивают пузырьки воздуха, которые занимают около 80-ти процентов материала. Действительно, именно благодаря им среди положительных качеств газобетонных блоков есть высокая теплоизоляционная способность, за счёт которой снижаются затраты на отопление процентов на 20-30 и можно отказаться от применения дополнительных теплоизолирующих материалов. Стены, которые выполнены из газосиликатных блоков, полностью отвечают новым СНиПовским требованиям, что предъявляются к теплопроводности стен общественных и жилых зданий. В сухом состоянии коэффициент теплопроводности у газобетона равен 0,12 Вт/м °С, при 12%-ной влажности — 0,145 Вт/м °С. В средней полосе России возможно возведение стен из газосиликатных блоков (плотностью не больше 500 килограмм/м3), чья толщина составляет 40 см.

Энергосбережение благодаря газосиликатным блокам.

На сегодняшний день энергосбережение стало одним из важнейших показателей. Бывает, что пренебрежение данным параметром приводит к невозможности эксплуатации добротного дома из кирпича: владелец попросту не мог позволить себе финансово отапливать настолько большое помещение. При использовании газобетонного блока с весом 500 килограмм/м3, толщиной 40 см достигаются показатели по энергосберегающему параметру в пределах нормы. Использование газобетонных блоков плотностью более, чем 500 килограмм/м3 приводит к заметному ухудшению параметров (теплотехнические свойства понижаются на пятьдесят процентов при использовании блоков, имеющих плотность в 600-700 килограмм/м3). Газосиликатные блоки плотностью меньше, чем 400 килограмм/м3 можно применять в строительстве лишь в качестве утеплителя, ввиду их низких характеристик прочности.

Блоки газосиликатные морозостойкость.

Качества газобетонных блоков в плане морозостойкости позволяют им стать рекордсменами среди материалов, которые используются в малоэтажном строительстве. Отличная морозостойкость объясняется присутствием резервных пустот, в которые при замерзании вытесняется вода, при этом сам газосиликатный блок не разрушается. Если технология строительства из газобетона соблюдается неукоснительно, морозостойкость стройматериала превышает двести циклов.

Звукоизоляционные качества газобетонных блоков.

За счёт его ячеистой мелкопористой структуры, звукоизоляционные качества газосиликата во много раз выше, нежели у кирпичной кладки. При существовании воздушного зазора меж слоями газобетонных блоков, либо при выполнении отделки стеновой поверхности более плотными стройматериалами, обеспечивается звуковая изоляция примерно в 50 дБ.

Блоки автоклавного твердения пожаробезопасность .

Ячеистые газобетонные блоки не боятся огня. Дымоходы из газосиликатных блоков прокладывают сквозь любые деревянные конструкции без проведения разделки, поскольку тепло они проводят плохо. А поскольку для получения газобетона применяется лишь минеральное сырье природного происхождения, газобетонные блоки принадлежат к группе не поддерживающих горение материалов и способны выдерживать одностороннее огненное воздействие на протяжении 3–7-ми часов. При использовании газобетонных блоков в связке с металлоконструкциями, либо в качестве обшивки они идеально подходят для возведения пожаростойких стен, лифтовых и вентиляционных шахт.

Блоки газобетонные прочность.

При низком объемном весе газосиликатного блока — 500 килограмм/м3 — он имеет довольно высокий показатель прочности на сжатие — в районе 28–40 кгс/см3 благодаря автоклавной обработке (для сравнения тот же пенобетон — всего 15 кгс/ см3). На практике прочность блока бывает таковой, что он может смело использоваться при постройке домов с несущими стенами до 3-ех этажей, либо без ограничения этажности — в каркасно-монолитных строительстве.

Газосиликатные блоки легкость и рациональность обработки.

Блоки из газобетона достаточно легко поддаются любой механической обработке: без проблем их можно пилить, сверлить, строгать, фрезеровать, применяя при этом стандартные инструменты, что используются для обработки древесины. Каналы под трубы и кабели можно прокладывать с помощью обычного ручного инструмента, а можно для ускорения процесса применять и электроинструмент. Ручная пила позволит легко придать газосиликату любую конфигурацию, что полностью решает вопросы с доборными блоками, а также внешней архитектурной выразительности сооружений. Каналы и отверстия для обустройства электропроводки, розеток, трубопроводов и т.д. можно прорезать, используя электродрель.

Блоки газосиликатные размеры.

Газосиликатные блоки размеры и цена с доставкой.

Процесс по изготовлению блоков автоклавного твердения гарантирует высокоточные размеры — обычно 250 на 625 миллиметров при различной толщине в 50 – 500 миллиметров (+- миллиметр). Отклонения, как видите, настолько минимальны, что только что выложенная стена являет собой поверхность, которая абсолютно готова для нанесения шпаклевки, являющейся основой под обои или покраску.

Негигроскопичность газобетонного блока.

Хотя автоклавный газобетонный блок является высокопористым материалом (его пористость способна доходить до 90-та процентов), материал не является гигроскопичным. Попав, например, под дождь, газобетон, в отличие от той же древесины довольно быстро высыхает и совершенно не коробится. По сравнению же с кирпичом газобетон совершенно не «всасывает» воду, так как капилляры его прерываются особыми сферическими порам.

Газобетонные блоки применение.

Самые легкие по весу газосиликатные блоки, имеющие плотность в 350 килограмм/м³ используются в качестве утеплителя. Газобетонные блоки плотностью четыреста кг/м³ идёт на постройку несущих стен и перегородок в малоэтажном домостроении. Имеющие высокие прочностные свойства газосиликатные блоки — 500 килограмм/м³ — применимы для строительства как нежилых, так и жилых объектов, достигающих более 3-ех этажей в высоту. И, наконец, те газосиликатные блоки, чья плотность равняется 700-та кг/м³ идеально подходят для возведения многоэтажных домов при армировании междурядьев, а также используются для создания легких перекрытий. Не требующие особого ухода газосиликатные блоки строители называют неприхотливыми и вечными. Блок автоклавного твердения отлично подходит для тех, кто стремится уменьшить себестоимость строительства. Стоимость газобетонных блоков невелика, к тому же на постройку дома из газосиликата нужно меньше отделочных и строительных материалов, нежели кирпичного. Да и работать с газосиликатными блоками достаточно просто, что снижает трудозатраты и ускоряет процесс возведения зданий — постройка из газосиликатных блоков ведётся в среднем раза в четыре быстрее, нежели при работе с кирпичом.

Блоки газосиликатные доставка и хранение.

Блоки газосиликата упаковываются производителем в довольно-таки прочную термоусадочную герметичную пленку, которая надежно предохраняет материал от влажностного воздействия. Потому нет необходимости заботиться о надлежащей защите газобетона от негативных атмосферных воздействий. Главной задачей покупателя, который самостоятельно перевозит газобетонные блоки становится защита их от разного рода механических повреждений. При транспортировке в кузове паллеты с установленными блоками должны жестко закрепляться мягкими стропами, которые призваны предотвращать поддоны с блоками от перемещений и трений. При выгрузке стройматериала также используются мягкие стропы. Если газобетонные блоки будут освобождены от защитной плёнки и станут храниться на открытой площадке, подвергаясь осадкам – учтите, что от повышенной влажности характеристики газобетонных блоков ухудшаются, потому этот материал следует держать под навесом или даже на закрытом складе.

Кладка из газобетонных блоков.

Работы по постройке зданий из газобетонных блоков могут производиться при температуре вплоть до – 50 градусов; при использовании специального морозостойкого клея. Поскольку газобетон – довольно легкий материал, он не вызывает выдавливания клея. В отличие от кирпичных стен, выполняемые из газобетона выкладывать можно без пауз. Согласно строительным нормативам для выкладывания наружных стен применяются газосиликатные блоки, имеющие толщину 375 — 400 миллиметров, для межкомнатных – не менее 250. Для того чтобы предотвратить проникновение влаги из подвала, кладку газосиликатных блоков следует вести на гидроизолирующий слой (к примеру, рубероид) — размеры его должны быть немного больше, чем ширина газобетонных блоков в кладке. 1-вый слой из газосиликатных блоков с целью выравнивания кладется на раствор, дабы компенсировать имеющиеся неровности фундамента. Начинают кладку газосиликатного блока с наивысшего по своим размерам зданиевого угла. Блоки при помощи уровня и молотка из резины выравниваются, шлифуются — с помощью терки, после чего кладка тщательно очищается от пыли. Укладке самого первого ряда газосиликатных блоков надо уделить особенное внимание, ведь от её ровности зависит удобство всей дальнейшей работы и конечное качество выполнения постройки. Контролировать укладку газосиликатных блоков можно при помощи уровня и шнура. Следующий ряд кладки газосиликатных блоков начинается с любого из углов. С тем чтобы обеспечить максимальную ровность рядов, не забывайте использовать уровень, а при большой длине стены – ещё и маячные промежуточные блоки. Производится укладка рядов с обязательной перевязкой газосиликатных блоков – то есть смещением каждого последующего ряда относительно предыдущих. Минимальной величиной смещения становится 10 сантиметров. Клей, который выступает из швов, не затирают, а удаляют с помощью мастерка. Блоки из газосиликата со сложной конфигурацией и доборные изготавливаются ножовкой для блоков.

Внутренние перегородки из газосиликатных блоков.

Независимо от того, какую из современных конструкций перегородок вы решите применить в собственном доме (к примеру, перегородки из металлопрофилей и гипсокортонных листов), вам все равно нужно будет делать какую-либо сэндвич-систему с применением утеплителя, дабы добиться оптимального уровня шумоизоляции. А, как известно, любая из сэндвич-систем по трудоемкости гораздо выше и дороже, нежели кладка из газосиликатных блоков. Проблему с перегородками легко решает газобетонный блок. Для возведения внутренних перегородок берутся газобетонные блоки, имеющие толщину в 75 и 100 миллиметров и плотность в 500. Стена в результате получается довольно-таки прочной, тепло- и шумоизолированной, но вместе с тем легкой.

Армирование при кладке из газосиликатных блоков.

При обустройстве стен в малоэтажных жилых домах из газобетонных блоков применяется арматура, которая назначается по спецрасчету, в соответствии с определённым проектом. Как правило, армирование производится через два — четыре ряда кладки; дополнительно арматура устанавливается и в углах зданий.

Газобетонные блоки, таким образом, представляет собой поистине экономичный и эффективный стройматериал, чьи свойства позволяют в кратчайшие сроки сооружать постройки различного назначения. Выпускаются газосиликатные блоки в двух видах: стеновые и перегородочные. И те, и другие сертифицированы согласно ГОСТ. Изготавливается этот высокоэкологичный материал по передовым технологиям с использованием самого современного оборудования, что обеспечивает газосиликатному блоку высочайшее качество и постоянство важных технических характеристик. Если вы заинтересованы в его покупке, обращайтесь в компанию Атрибут-С, ведь мы знаем о газобетоне всё и предлагаем своим покупателям только качественные газосиликатные блоки, изготовленные по всем технологическим нормам и имеющие безупречные характеристики прочности, теплоизоляции, долговечности и др. Атрибут-С обеспечит вас любыми объёмами газобетонных блоков и, что немаловажно, помимо продажи мы предлагаем вам ещё и быструю доставку газосиликатных блоков с бережной разгрузкой. Вы по достоинству оцените наш безупречный сервис и цены на газосиликатные блоки, которые заметно ниже, чем у многих подобных организаций в Московском регионе. Заказать газосиликатные блоки с доставкой легко, вам всего лишь нужно связаться с нами по телефону 8-499-340-35-47, или же отправить заявку на адрес Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript . Можете не сомневаться, вам обязательно ответят и обговорят все условия оплаты и доставки газосиликатных блоков. А если у вас появились вопросы – пишите и получите все интересующие вас ответы.

 

Цена на газосиликатные блоки,   купить газосиликатные блоки здесь

Дополнительная информация о газобетонных блоках:

О БЛОКАХ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ ПОДРОБНО

ТЕХНОЛОГИЯ УКЛАДКИ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

ТЕХНОЛОГИЯ УТЕПЛЕНИЯ ДОМА ГАЗОСИЛИКТНЫМИ БЛОКАМИ

Газосиликатные блоки ГОСТ 31360-2007

 

Технические характеристики газосиликатных блоков — Орел Блок

главная    |     Характеристики блоков Характеристики блоков из ячеистого бетона Характеристики силикатного кирпича Характеристики блоков из ячеистого бетона Cравнительная таблица характеристик материалов для домостоения Показатели Ед. изм. Кирпич строительный Строительные блоки Пенобетон глиняный силикатный керамзитобетон газобетон Плотность кг/м3 1550-1700 1700-1950 900-1200 350-700 400-1200 Масса 1м2 стены кг 1200-1800 1450-2000 500-900 200-300 200-900 Теплопроводность вт/м2 0,6-0,95 0,85-1,15 0,5-0,7 0,10-0,28 0,12-0,38 Морозостойкость цикл 25 25 25 15-35 15-65 Водопоглощение % по массе 12 16 18 20 12 Предел прочности при сжатии МПа 2,5-25 5-30 3,5-7,5 1,5-10 1,5-17   Характеристики пенобетонных блоков Марка бетона по средней плотности в сухом состоянии D400 D500 D600 D700 D800 D900 Пределы отклонений средней плотности бетона в сухом состоянии, кг/м3 351-450 451-550 551-650 651-750 751-850 851-950 Коэффициент теплопроводности бетона в сухом состоянии не более, Вт/(м*К) 0,10 0,12 0,14 0,18 0,21 0,24 Класс бетона по прочности на сжатие М0,5 М0,75 В0,75 В1,5 В1 В1,5 В2 В1,5 В2 В2,5 В2 В2,5 В3,5 В5 В2,5 В3,6 В5 В7,5 Средняя прочность на сжатие (при коэффициенте вариации Vn=17%) не менее, МПа 0,7; 1,1 1,1; 1,4; 2,2 1,4; 2,2; 2,9 2,2; 2,9; 3,6 2,9; 3,6; 5,0; 7,2 3,6; 5,0; 7,2; 10,7   Характеристики газосиликатных блоков первой категории Значение показателя для марки по средней плотности Средняя плотность в сухом состоянии, кг/м3 Класс бетона по прочности на сжатие Прочность на сжатие,МПа, не менее Марка по морозостойкости Коэффициент теплопроводности, Вт/(м*С) Усадка, мм/м, не более Отпускная влажность, %по массе, не более Удельная активность естественных радионуклидов, Бк/кг, не более Предельные отклонения от размеров, мм   Характеристики газосиликатных блоков третьей категории Значение показателя для марки по средней плотности Средняя плотность в сухом состоянии, кг/м3 Класс бетона по прочности на сжатие Прочность на сжатие,МПа, не менее Марка по морозостойкости Коэффициент теплопроводности, Вт/(м*С) Усадка, мм/м, не более Отпускная влажность, %по массе, не более Удельная активность естественных радионуклидов, Бк/кг, не более Предельные отклонения от размеров, мм   Характеристики ячеистых бетонов Показатель Ячеистый бетон неавтоклавный теплоизоляционный Ячеистый бетон неавтоклавный конструкционный Объемная масса в сухом состоянии, кг/м3 400-600 600-1600 Прочность на сжатие в 28 дней, кг/см2 10-30 30-60 Теплопроводность, Ккал/м.ч.гр. 0,1-0,17 0,17-0,33 Сопротивление теплопередачи через стену 200 мм. 300 мм, Ккал/кн.м.ч.гр.   0,71-0,95 0,43-0,58 Акустические характеристики для стены 200 мм. 300 мм., Дб 43-45 35-37 40-42 47-49 Паропроницаемость, мг/м.ч.П.   0,17-0,23 Усадка после 90 дней, %   0,033 Огнеустойчивость, мин 120 120 Водопоглощение, %   8,5 Характеристики силикатного кирпича Основные характеристики силикатного кирпича утолщенного 2-х пустотного Значение показателя Марка по прочности Предел прочности при сжатии, Мпа, не менее Предел прочности при изгибе, Мпа, не менее Марка по морозостойкости Водопоглощение,%, не менее 6 Масса (сух),кг. не более 4,3 Влажность,% 3-5 Пустотность,% 16 Коэффициент теплопроводности, Вт/(м*С) (фрагмент бесшовной кладки) 0,856 Удельная активность естественных радионуклидов, Бк/кг, не более 370 Средняя плотность, кг/м3 1630   Основные характеристики силикатного кирпича утолщенного 11-ти пустотного Значение показателя Марка по прочности Предел прочности при сжатии, Мпа, не менее Предел прочности при изгибе, Мпа, не менее Марка по морозостойкости Водопоглощение,%, не менее Масса (сух),кг. не более Коэффициент теплопроводности, Вт/(м*С) (фрагмент бесшовной кладки) Удельная активность естественных радионуклидов, Бк/кг, не более Средняя плотность, кг/м3   Основные характеристики силикатного камня 11-ти пустотного Значение показателя Марка по прочности Предел прочности при сжатии, Мпа, не менее Предел прочности при изгибе, Мпа, не менее Марка по морозостойкости Водопоглощение,%, не менее Масса (сух),кг. не более Коэффициент теплопроводности, Вт/(м*С) (фрагмент бесшовной кладки) Удельная активность естественных радионуклидов, Бк/кг, не более Средняя плотность, кг/м3

Газосиликатные блоки – основные свойства и характеристики

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов — является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов.

Оглавление:

1. Где применяют газосиликатные блоки
2. Характеристики материала
3. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
4. Как производятся газосиликатные блоки

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

• теплоизоляция зданий,
• постройка зданий и несущих стен,
• изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

• Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы — тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
• блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
• блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата — либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
• наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

Чем выше плотность — тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Характеристики материала

Имеет смысл перечислить основные технические характеристики газосиликатных блоков:

• удельная теплоемкость блоков, изготовленных автоклавных путем, составляет 1 кДж/кг*°С. К примеру, аналогичный показатель у железобетона находится на уровне 0.84,
• плотность железобетона в 5 раза выше, но при этом коэффициент теплопроводности газосиликата составляет показатель всего в 0.14 Вт/м*°С, что примерно аналогично показателю древесины сосны или ели. Железобетон имеет значительно больший коэффициент, в 2,04,
• характеристики звукопоглощения материала находятся на уровне коэффициента 0,2, при частоте звука в 1000 Гц,
• цикличность морозостойкости у газосиликатных блоков с плотностью материала ниже отметки в 400 кг/м3 не нормируется, у блоков с плотностью до 600 кг/м3 составляет до 35 циклов. Блоки с плотностью выше 600 кг/м3 способны выдержать 50 циклов замерзания и оттаивания, что равняется 50 климатическим годам.

Если сравнивать газосиликатные блоки с кирпичом, то выходят показатели не в пользу последнего. Так, требуемая толщина стен для обеспечения достаточной теплопроводности для блоков составляет до 500 мм, в то время как для кирпича потребуется аналогичная кладка толщиной в 2000 мм. Расход раствора для укладки материала составит для кирпича 0,12 м3 и 0,008 м3 для газосиликатных блоков на 1 м2 кладки.

Вес одного квадратного метра стены при этом составит до 250 кг для газосиликатного материала, и до двух тонн кирпича. При этом потребуется соответствующая толщина фундамента для несущих стен строящегося здания. Кирпичная кладка потребует толщину фундамента не менее 2 метров, в то время как для газосиликатных блоков достаточно толщины всего в 500 мм. Трудоемкость кладки блоков значительно ниже, что позволит снизить затраты на трудоемкость.

Помимо всего прочего, газосиликатные блоки отличаются значительно большей экологичностью. Коэффициент этого материала составляет два пункта, приближая его к натуральному дереву. В это же время показатель экологичности кирпича находится на уровне от 8 до 10 единиц.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки, цена которых позволит значительно снизить затраты на постройку дома, обладают следующим рядом неоспоримых преимуществ:

• Малый вес готовых блоков. Газосиликатный блок весит в 5 раз меньше по сравнению с аналогичным бетонным. Это существенно снизит затраты на доставку и монтаж.
• Высокая прочность на механическое сжатие. Газосиликат с индексом Д500, обозначающим, что его плотность составляет 500 кг/м3, демонстрирует показатель до 40 кг/см3.

• Показатель термического сопротивления в 8 раз выше, нежели аналогичный у тяжелого бетона. Благодаря своей пористой структуре обеспечивается хорошие показатели теплоизолированности.
• Газосиликатные блоки обладают теплоаккумулирующими свойствами. Они способны отдавать накопленное тепло внутрь помещения, что снизит затраты на отопление.
• Благодаря пористой структуре степень звукоизоляции выше аналогичной у кирпича в 10 раз.
• Материал не содержит в себе никаких токсинов и обладает хорошими показателями экологичности.
• Газосиликат отличается своей негорючестью и не распространяет горение. ОН выдерживает прямое воздействие пламени на протяжении не менее трех часов, благодаря чему практически полностью исключается ситуация с распространением пожара.
• Паропроницаемость блоков значительно выше, нежели у конкурентов. Считается, что материал способен хорошо «дышать», создавая при этом комфортный микроклимат внутри помещения.

Тем не менее, газосиликатные блоки на данный момент не способны нанести сокрушительный удар по всем конкурентам. Этому материалу свойственны и существенные недостатки:

• Газосиликат обладает невысокой механической прочностью. При вкручивании в него дюбеля он начинает крошиться и рассыпаться, и не способен при этом обеспечить эффективное удержание. Грубо говоря, на стену из газосиликатных блоков еще реально повесить часы или картину. Но полка уже может обвалиться, так как крепеж способен просто выскользнуть из стены.
• Блоки не отличаются хорошей морозостойкостью. Несмотря на заявленные производителем цикл в 50 лет для марок с повышенной прочностью, нет достоверной информации по поводу долговечности блоков марок Д300.
• Главный недостаток газосиликата — это его высокое поглощение влаги. Она проникает в структуру, постепенно разрушая ее и материал теряет свою прочность.
• Из вышеуказанного недостатка выходит следующий: накопление и впитывание влаги приводит к появление грибка. В данном случае пористая структура служит хорошим условием для его распространения.
• Материал способен значительно усаживаться, в результате чего нередко появляются трещины в блоках. Более того, уже через два года трещины способны проявиться на 20% уложенных блоков.
• Не рекомендуется наносить цементно-песчаные штукатурки. Они способны попросту отвалиться от стены. Рекомендуемая многими продавцами гипсовая штукатурка так же не является эффективным средством. При нанесении на стену из газосиликатных блоков она не способна скрыть швы между блоками, а при наступлении холодов на ней появляются заметные трещины. Это происходит из-за разницы температур и перепадов герметичности материала.
• Из-за высокой поглощения влаги штукатурка потребует нанесения как минимум в два слоя. Более того, по причине сильной усадки штукатурка покроется трещинами. Они не повлияют на герметичность, но сильно нарушат эстетическую составляющую. Гипсовая смесь хорошо удерживается на газосиликатных блоков, и несмотря на появление трещин — она не отрывается.

Как производятся газосиликатные блоки

Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве — тот поймет.

Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

Газосиликатные блоки. Газосиликатные блоки — отличное… | Валентин Фролов

Газосиликатные блоки — отличный материал для возведения стен домов, зданий и сооружений. Газосиликатные блоки обладают уникальными свойствами: негорючестью (пожаробезопасностью), хорошей звуко- и теплоизоляцией, малым весом и высокой прочностью. Такой набор характеристик достигнут за счет особого макияжа и технологии изготовления материала. Смесь воды, извести, алюминиевой пудры и кварцевого песка дает прочный и изменчивый блок.

Газосиликатные блоки обладают высокими теплоизоляционными характеристиками за счет большого количества не связанных между собой ячеек. Теплопроводность силикатных блоков в 3 раза ниже, чем у кирпича.

Еще одна отличительная черта силикатных блоков — это экологичность материала, а именно способность проводить угарный газ, углекислый газ и пар.

Благодаря относительно небольшому удельному весу нагрузка на фундамент значительно снижается, что существенно снижает затраты.Теплоаккумулирующие свойства газосиликатных блоков повышают комфорт в зданиях и позволяют существенно сэкономить на отоплении. Благодаря тому, что газосиликатные блоки имеют меньшую удельную массу, чем другие строительные материалы, значительно снижаются транспортные расходы. Экономия достигается при его изготовлении, транспортировке, строительстве и эксплуатации зданий.

Малый вес газосиликатных блоков из ячеистого бетона позволяет снизить общий вес строительных конструкций, что в конечном итоге приводит к значительной экономии не только на стоимости стеновых материалов, но и на стоимости других конструктивных элементов здания. .Затраты на оплату труда при блочных работах из газосиликатных блоков в 2–3 раза ниже, чем при строительстве зданий из других материалов.

При использовании технологии строительства из газосиликатных блоков практически нет мусора. Сам строительный блок сделан из пенобетона, который можно распилить обычной ножовкой; Это означает, что даже самые сложные изгибы внутренних стен вашего дома не потребуют много времени и денег на возведение.

Кирпич кремнезема — обзор

6.8.2 Высокотемпературная карбонизация (HTC)

Высокотемпературная карбонизация проводится при температуре от 900 до 1200 ° C. Основная цель этого процесса — получение твердого некреативного кокса, пригодного для использования в металлургии. Более конкретно, кокс, образующийся при 900 ° C, подходит для литейного производства, в то время как доменный кокс производится при температуре от 950 до 1050 ° C. Тем не менее, при более высокой температуре 1100–1200 ° C, кокс производится методом Beehive Coke Oven и используется для некоторых специальных применений.Таблица 6.12 ниже показывает ISI-спецификацию кокса, полученного методом HTC.

Таблица 6.12. Свойства кокса (спецификация ISI)

Летучие вещества	2,0%
Сера в коксе	0,70% (максимум)
Фосфор в коксе	0,30% (максимум)
Пористость	35 — 48%
Micum-index на 40 мм	75%
Micum-index менее 10 мм	14% (максимум)
Индекс растрескивания на 38 мм	85 % (максимум)
Индекс разрушения на 12.5 мм	97 (минимум)
Коэффициент устойчивости гавани на 1 дюйм	40 минимум

На практике угли разных сортов смешивают вместе, чтобы получить кокс с указанными выше характеристиками. Это требует знания характеристик коксования различных углей. Обычно коксовые свойства угля ухудшаются при хранении, и, если не будут приняты адекватные меры для предотвращения окисления, кокс, образующийся в процессе HTC, окажется более низкого качества.

Дилатометрические исследования в постпластической зоне выявили наличие двух пиков скорости сокращений, связанных с первичными и вторичными факторами образования трещин. Основная сила образования трещин имеет тенденцию контролировать размер кусков на выходе из коксовой печи. Второе влияет на менее серьезную систему трещин, которая проявляется только тогда, когда детали, сформированные таким образом, подвергаются более сильным нагрузкам, как при испытании на разрушение; отсюда соотношение между высотой первого и второго пиков на кривой скорости сжатия и размером кокса и прочностью на раздробление соответственно.Ни коксовая мелочь, ни антрацит не демонстрируют сжатия в области первого пика сжатия, в то время как при температуре второго пика или около нее антрацит не сжимается. Если указанное выше соотношение верно, то добавление антрацита или мелочи к коксующемуся углю должно уменьшить первый пик и увеличить средний размер кокса, полученного из такой смеси. Точно так же уменьшение второго пика за счет добавления мелочи должно привести к улучшению индекса раздробленности кокса. Однако антрацит, который не может повлиять на второй пик в такой же степени, должен иметь заметный эффект.Все эти постулаты проверены экспериментально. Кроме того, было показано, что кальцинирование антрацита и снижение содержания в нем летучих веществ постепенно снижает его второй пик скорости сжатия. Сравнение кокса, полученного без каких-либо добавок, с необработанным антрацитом и кальцинированным антрацитом, показало, что необработанный антрацит влиял только на средний размер, тогда как кальцинированный антрацит увеличивал средний размер в большей степени и улучшал ударопрочность, таким образом подтверждая предполагаемую взаимосвязь.Однако количества ветерка и антрацита, которые могут быть включены в смесь, могут быть ограничены их влиянием на стойкость к истиранию; оба вызывают ухудшение после определенных уровней добавления в зависимости от сортировки. В случае высоколетучих углей более жидкие паровые угли с низким содержанием летучих веществ могут помочь компенсировать это, и там, где необходим контроль размера, прочности и сопротивления истиранию, эти паровые угли выполняют важную функцию. Размер модификатора коксования важен, и обычно он тонко измельчается.Крупные инертные частицы неправильной формы создают напряжения и распространяют трещины, когда полукокс сжимается вокруг них, ослабляя коксовый продукт и снижая его сопротивление истиранию, что ухудшает их свойства, а не улучшает их.

Исследование пилотной установки HTC, проведенное Дасгуптой и др. (CFRI, Дханбад), выявило критические конструктивные и эксплуатационные параметры. На рисунках 6.48 и 6.49 показан вид этой пилотной установки, а на рис. 6.50 показана схема извлечения побочных продуктов. На этом заводе батарея печей состоит из трех печей по 14 дюймов., Средней шириной 16 дюймов и 18 дюймов, высотой 4 фута и длиной 9 футов. Печи построены из чистого кварцевого кирпича и имеют производительность 980, 1100 и 1180 кг угля на загрузку. Печи по-прежнему представляют собой составные регенеративные печи с обычным газовым обогревом, и каждая печь снабжена 8 нагревательными трубками, 4 на подъемнике и 4 на стороне кокса, а также 2 самонастраивающимися дверцами, 2 загрузочными отверстиями и 1 подъемной трубой (для выхода газообразные продукты). Каждая нагревательная стенка снабжена камерой регенератора, состоящей из двух частей, для облегчения нагрева как газа, так и воздуха в случае сжигания обедненного газа.В основном работает механизм реверсирования отопительного газа, реверсирование выполняется каждые 30 мин. Отходящие газы из регенераторов попадают в обозначенный ниже дымоход отработанных газов через камеры для отработанного тепла и выводятся в атмосферу. Ежедневная производительность аккумулятора в сухом виде составляет около 3500 кг при подзарядке и 3850 кг при штамповке с температурой дымовых газов. 1250 ° С. Время карбонизации для 14, 16 и 18 дюймовых печей составляет примерно 14, 17 и 19 часов соответственно. Плунжерный вагон с электрическим приводом, снабженный дверным экстрактором, выталкивает заряды из печей к коксовой пристани, выложенной кирпичом, через направляющую для кокса.Раскаленный кокс гасят водой из шланга. Тарана также снабжена нивелиром и устройством для штамповки или сжатия заряда. Штампованный заряд вводится в печь сбоку. Кокс с причала может быть доставлен в систему грохочения кокса для разделения на фракции размером +38 мм, 40–13 мм и 18–13 мм, или может быть просеян вручную до более крупных размеров от 6 до 0,5 дюйма. , как обычно.

6.48. Вид на пилотную батарею со стороны толкателя.

6.49. Завод побочных продуктов.

6.50. Технологическая схема участка побочных продуктов опытной установки высокотемпературной карбонизации.

Газообразные продукты карбонизации проходят через подъемную трубу из чугуна и магистраль грязного газа (4-дюймовая труба) в первичные охладители (вертикальные трубчатые конденсаторы диаметром 400 мм, высотой 600 мм и 30 м поверхности охлаждения для каждого, с циркуляция материала внутри трубок) по одному на каждую печь, для конденсации смолы и щелока в газах.Выхлопные газы из первичных охладителей смешиваются и проходят через обычный электростатический очиститель для удаления смолистого тумана, все еще остающегося в газе. В съемнике прикладывается напряжение порядка 30 000–40 000 В. Затем газы всасываются вытяжным устройством с радиальным потоком (также имеется один резервный), который подает около 250 мм водяного столба в конечный охладитель (вертикальный трубчатый конденсатор, диаметром 4000 мм, высотой 5000 мм и поверхностью охлаждения 25 м. газы проходят через аммиачный скруббер с диаметром 1 дюйм.берл-седла в двух секциях; вода распыляется сверху со скоростью 25 галлонов в час (диаметр 400 мм, высота 10000 мм, площадь поверхности 260 м ² ).

NH ₃ и часть H ₂ S, содержащиеся в газе, абсорбируются водой, и эта вода из скруббера уходит в канализацию. Наконец, газы проходят в газгольдер емкостью 150 м ³ , из которого часть газа подается обратно в печи для нагрева. Предусмотрена возможность циркуляции части газа в основной газовый поток перед эксгаустером для управления всасыванием дымососа.Конденсированная смола и щелок из газовой магистрали собираются в резервуар для улавливания смолы. Конденсат из охладителей, электроудаления и дымососа собирается в резервуар низкого уровня и перекачивается обратно в резервуар для улавливания смолы, откуда он попадает в резервуар для отсоса (диаметр 1000 мм, высота 1200 мм) и перекачивается в декантер, в котором деготь и щелок разделяются под действием силы тяжести. Графин имеет диаметр 800 мм, высоту 6500 мм. Густая смола из нижней части собирается в цилиндрическом резервуаре для хранения, а щелок из верхней части декантера перетекает в промежуточный резервуар, где постоянный поток возвращается во всасывающий резервуар и присоединяется к основному потоку конденсата.Избыточный раствор из промежуточной емкости можно слить. Часть щелока из верхней части декантера нагревается за счет рециркуляции в конической нижней части перед перекачкой в ​​подъемные трубы для распыления. На рис. 6.51 показаны результаты карбонизации в трех печах. О ходе карбонизации свидетельствует зависимость температуры коксовой массы от времени для трех печей при температуре дымовых газов около 1250 ° C. Центр массы кокса остается при температуре около 100 ° C в течение 4, 6 и 10 часов для 14, 16 и 18 дюймов.широкие духовки.

6.51. Скорость карбонизации в трех печах.

Более или менее такая же практика применяется в реальной работе коксовых печей на сталелитейных заводах, но для извлечения побочных продуктов на начальной стадии используется промывное масло для извлечения «бензольной» или легкой фракции нефти (кипение 170 ° С). Эта фракция преобладает в бензоле (70%), толуоле (20%) и ксилоле (4%). и имеют коммерческое значение для извлечения этих химикатов, находящихся в высоких концентрациях на первом этапе.Промывочное масло растворяет БТК, его можно регенерировать и использовать снова. Стандартное промывочное масло — это нефтепродукты 7distilleries, фракция 230–300 ° C. Были предложены различные типы масел для извлечения бензола путем абсорбции. Таким образом, были предложены тетралин, каменноугольное масло (фракция креозота), зеленое антраценовое масло и различные нефтяные фракции, но из них только креозотовое масло и нефтяное масло получили универсальное применение. Работа в CFRI, Дханбад также привела к выбору выбранной фракции гудрона HTC и LTC для извлечения бензола.В последних исследованиях фракции дегтярного масла HTC были более эффективны, чем нефтяное масло, для абсорбции бензолов (90–95% газа). Характеристики масла LT-tar сравнимы с характеристиками масла HT-tar в отношении характеристик абсорбции бензола.

Руководство по выбору блоков: типы, характеристики, применение

Кирпичи состоят из обожженных керамических, глиняных или цементных материалов, нарезанных определенной формы, например прямоугольника, и используемых для строительства стен или печей или для мощения поверхностей.Кирпичи различаются по составу материала, размеру и форме и включают продукты для конкретных применений, такие как огнеупорные кирпичи или огнеупорные кирпичи, кислотные кирпичи для полов и кирпичи для каменных кладок.

Материалы

Кирпичи производятся из таких сырьевых материалов, как глина, бетон, силикат кальция или сланец, смешанные с определенным количеством воды. Их формуют или прессуют, а затем сушат в печи до твердости. Относительно новый тип кирпича, состоящий из летучей золы, побочного продукта сжигания угля, появился в 2007 году.Кирпичи из летучей золы так же прочны, как и традиционные глиняные кирпичи, но могут содержать небольшое количество загрязняющих веществ, таких как тяжелые металлы.

Технические характеристики

Кирпичи различаются соотношением сырья и воды и способом их образования. Например, в процессе получения твердого бурового раствора используется 12-15% воды, а формованные кирпичи выдавливаются через фильеру. В процессе мягкого глиняного раствора используется 20-30% воды, и в формах формируются кирпичи. В процессе сухого прессования используется меньше воды, чем в предыдущих двух, всего на 10%, и кирпичи формируются в формах под высоким давлением.Все типы кирпича сушатся в печах или печах для обеспечения надлежащих характеристик, таких как долговечность, твердость и атмосферостойкость. Соотношение материала и воды, процесс формования, температура и время пребывания в печи зависят от того, как будут использоваться готовые кирпичи.

Приложения

• Красный кирпич используется для возведения стен в конструкционной кладке или несущих конструкций.
• Огнеупорные кирпичи или огнеупорные кирпичи производятся из глин, которые добываются глубже и содержат меньше примесей.Они устойчивы к нагреванию и могут использоваться в печах.
• Кислотные кирпичи используются для изготовления промышленных полов, поэтому они должны быть плотными и прочными. Кислотные кирпичи изготавливаются из высококачественного сланца, который сушат при высоких температурах в течение длительного периода времени для обеспечения однородной плотности.

Строительство стен или мощение полов из кирпича предполагает использование строительного раствора для скрепления кирпичей друг с другом. Раствор обычно состоит из портландцемента, кладочного цемента, извести и других заполнителей.Смесь зависит от того, насколько грубым или мелким должен быть раствор для нанесения. Кирпичи укладываются вместе со слоем раствора между каждым кирпичом, связывая его с окружающими кирпичами. Узоры, используемые для возведения стен или других конструкций или для мощения полов, различаются в зависимости от области применения. Некоторые из распространенных моделей включают фламандскую или голландскую облигацию, в которой более короткие кирпичи, называемые заголовками, чередуются с более длинными кирпичами, называемыми подрамниками. Этот вид рисунка часто используется для несущих стен.Другие варианты этого чередующегося паттерна включают английскую облигацию, облигацию «Крысиную ловушку», облигацию Монаха и облигацию заголовка. Рисунки для тротуарных поверхностей включают связку «Корзина» и «Елочка». Более сложные узоры выбраны из эстетических соображений, а простые узоры используются для кирпичных поверхностей, которые будут покрыты штукатуркой или лепниной.

Характеристики

Кирпичи являются экологически чистым строительным материалом, так как они производятся с использованием обильного сырья, они долговечны, долговечны и эффективны при поддержании постоянной температуры, и они полностью пригодны для вторичной переработки в конце своего срока службы.

Связанная информация

CR4 Community — Огнеупорные кирпичи во влажном состоянии

Engineering360 — Кирпич улучшает поглощение сейсмических волн в зданиях

IEEE Spectrum — роботы строят большие конструкции из кирпичей и бетона

IEEE Spectrum — Электроэнергия делает строительный раствор для блоков нанотрубок

Изображение предоставлено:

Уула Лехтинен / CC BY-SA 3.0

Легкие силикатные кирпичи — поставщик дешевого огнеупорного огнеупорного кирпича на продажу

Легкий кремнеземный кирпич, также известный как кремнеземный изоляционный огнеупорный кирпич, основное применение которого такое же, как и остальных изоляционных огнеупорных кирпичей, играет важную роль в теплоизоляции.Содержание кремнезема в легких силикатных кирпичах составляет более 91%, а объемная плотность составляет менее 1,2 г / см. ³ . Легкие силикатные кирпичи — это особые огнеупорные материалы, которые в основном используются в стекольной и черной металлургии. Если у вас есть какие-либо вопросы или потребности, пожалуйста, свяжитесь с нами, чтобы получить то, что вы хотите! Компания RS может удовлетворить каждого покупателя.

Продажа легкого силикатного кирпича

Получите бесплатное предложение

Что такое Легкие S ilica B ricks

Легкие кварцевые кирпичи — это разновидность специальных огнеупорных материалов, также называемых изоляционными огнеупорными кирпичами из кремнезема, которые в основном используются так же, как и остальные изоляционные огнеупорные кирпичи.

Легкие кварцевые кирпичи по огнеупорности и температуре размягчения аналогичны обычным силикатным кирпичам того же состава. Однако из-за большого количества пор в легких силикатных кирпичах их прочность на сжатие, шлакоустойчивость и коррозионная стойкость не так хороши, как у обычных силикатных кирпичей, в то время как характеристики сопротивления тепловому удару легких кварцевых кирпичей улучшаются.

Легкие S ilica B Ricks Сырье

Легкие кварцевые кирпичи изготавливаются из мелкозернистого кварцевого камня, критический размер частиц которого обычно составляет не более 1 мм, а размер частиц менее 0.5 мм — это не менее 90%. Более того, в легких силикатных кирпичах в качестве сырья обычно используется кристаллический кварцит или кварцевый песок, а затем к ингредиентам добавляются легковоспламеняющиеся вещества, такие как кокс, антрацит, опилки и обугленная рисовая шелуха, или формируется пористая структура методом вспенивания газа.

Легкие кирпичи из кремнезема в RongSheng

Получите бесплатное предложение

Легкий S ilica B Ricks Производственный процесс Легкий кварцевый кирпич

получают путем добавления легковоспламеняющихся веществ к ингредиентам для производства легкого силикатного кирпича или формирования пористой структуры методом газогенерации.

В шлам для производства легкого силикатного кирпича обычно вводят 35-45% антрацита или около 30% кокса в виде горючей добавки с размером частиц менее 1 мм.

Выбор и количество связующего и минерализатора в партии легкого силикатного кирпича в основном такие же, как и у обычного силикатного кирпича. Из легких кварцевых кирпичей можно также производить необожженные продукты, которые в основном используются в различных частях обжиговых печей, требующих теплоизоляции или облегчения веса без прямого контакта с расплавом, без агрессивных газов и без изменения температуры.Легкие силикатные кирпичи не могут контактировать с щелочными огнеупорами при использовании при высоких температурах.

Легкий S ilica B ricks Свойства

Легкий кварцевый кирпич подходит для крыш стеклянных печей и стен регенераторов. Это своего рода теплоизоляционный материал с высокой огнеупорностью, высокой термостойкостью, стойкостью к газовой коррозии и хорошими теплоизоляционными характеристиками.Характеристики такого легкого силикатного кирпича следующие:

• Высокая огнеупорность
• Хорошая теплоизоляция
• Превосходная стойкость к газовой коррозии
• Температура размягчения при высоких нагрузках
• Низкая теплопроводность
• Превосходная производительность линии повторного нагрева
• Меньшее остаточное набухание

Легкие изоляционные кирпичи из кремнезема на продажу от RS

Получите бесплатное предложение

Легкий S ilica B Ricks Классификация

В зависимости от материала, максимальная температура легких силикатных кирпичей составляет от 1200 ℃ до 1550 ℃.

По применению легкие силикатные кирпичи можно разделить на первоклассные и второсортные. Первоклассные легкие силикатные кирпичи можно использовать в верхней части нагревательной печи для прокатной стали и промышленных обжиговых печей для огнеупоров, которые могут напрямую контактировать с пламенем. Вторичный легкий силикатный кирпич в основном используется для перегородок теплового оборудования

.

Легкие S ilica B рикс Uses

Легкие силикатные кирпичи компании RS подходят для различных промышленных печей, таких как коксовые печи, доменные печи, стекловаренные печи, печи для обжига угля и т. Д., Поскольку они обладают характеристиками низкой теплопроводности, высокой температуры размягчения при нагрузке, небольшого остаточного расширения. и отличные характеристики линии перестрелки.Кроме того, легкие силикатные кирпичи используются для теплоизоляции и рабочих слоев теплового оборудования, а также могут использоваться в качестве изоляционного слоя различного высокотемпературного печного оборудования, которое не подвергается воздействию расплавленного шлака в условиях высоких температур (≤1500 ℃).

Короче говоря, легкий кремнеземный кирпич — это своего рода отличный изоляционный огнеупорный материал. Он обычно используется в стекольной промышленности и в основном для теплоизоляции свода печи, что снижает потери тепла и повышает эффективность процесса плавления.В черной металлургии легкие силикатные кирпичи в основном используются для стен и свода печи с горячим дутьем, чтобы сохранить легкий вес термического слоя.

Получите дешевые легкие силикатные кирпичи от RongSheng, нажмите, чтобы узнать цену !

Легкий S ilica B Rick Спецификация

Товаров / товаров		Легкие силикатные кирпичи
		RS-GGR-1.0	RS-GGR-1.10	RS-GGR-1.15	RS-GGR-1.20
SiO 2 % (≥)		91	91	91	91
Насыпная плотность (г / см 3 )		1,0	1,10	1,15	1,20
Огнеупорность под нагрузкой / ℃ (0,1 МПа) ≥		1400	1420	1500	1520
Прочность на холодное раздавливание (МПа) ≥		2	3	5	5
Линейное изменение возврата /%, ≤	1550 ℃ * 2ч	–	–	0.5	0,5
	1450 ℃ * 2ч	0,5	0,5	–	–
Теплопроводность Средняя температура 350 + 10 ℃, Вт / (м · К)		0,55	0.60	0,65	0,70

Легкие силикатные кирпичи на заводе RS

Получите бесплатное предложение

Легкие S ilica B ricks Производитель

Легкие кварцевые кирпичи, которые продает компания RS Kiln Refractory, являются очень хорошими изоляционными огнеупорными материалами, которые могут снизить тепловые потери стекловаренной печи и повысить эффективность процесса плавления.RS Factory продает все виды высококачественных и дешевых серий силикатных кирпичей, включая кремнеземные кирпичи, кремнеземистые каменные кирпичи, кремний-молибденовые кирпичи, карбидокремниевые кирпичи, легкие кремнеземные кирпичи и т. Д. Так что всем, кто интересуется отличным и дешевым огнеупорным кирпичом, обращайтесь к нам за бесплатным прайс-листом!

Фермерские постройки … — Ch4 Строительные материалы: кирпичи из обожженной глины-Связующие

Фермерские постройки … — Ch4 Строительные материалы: кирпичи из обожженной глины-Связующие

Глина обожженная кирпич

Содержание — предыдущий — следующий

Кирпич из жженой глины обладает хорошей устойчивостью к влаге, насекомым. и эрозии и создать хорошую среду в помещении.Они средние по стоимости и имеют среднюю и высокую прочность на сжатие.

Кирпичи можно изготавливать сложными заводскими методами, простыми трудоемкие методы или ряд механизированных технологий в между. Наиболее трудоемкие методы производства подходит для сельской местности, где спрос на кирпич ограничен. Кирпич, произведенный вручную, будет иметь относительно более низкое качество, особенно прочность на сжатие, и будет иметь тенденцию к неравномерному Габаритные размеры.Однако они экономичны и требуют мало капитальные вложения или транспортные расходы. Кирпичи, сделанные в этом использовались в зданиях, которые просуществовали веков. Их долговечность зависела от качества ингредиенты, мастерство мастеров и климат, в котором они были использованы.

Производство кирпича

Для изготовления кирпича требуются четыре основных ингредиента: подходит глина и песок, вода, топливо и рабочая сила.Глина должна быть легко в наличии, быть пластичным при смешивании с небольшим количеством воды, развивают прочность при высыхании и становятся твердыми и прочными прочность при сгорании.

Подходящие почвы содержат от 25 до 50% глины и ила и от 50 до 75%. более крупнозернистый материал, как определено простым седиментационным тестом. Почва должна быть хорошо отсортирована. Другой тест состоит из прокатки вытащите вручную на ровную поверхность длинный цилиндр с 10-миллиметровым диаметр из увлажненной почвы, а затем поднимая его за один конец и позволяя ему зависать без поддержки.Грунт подходит для кирпича если отколовшаяся часть цилиндра находится между 50 и 150 мм в длину. В испытании на усадку стержня с использованием формы длиной 300 мм. и 50 мм шириной и глубиной, подходящая почва не должна иметь трещин. или только немного на поверхности и усадка менее 7%, т. е. менее 20 мм.

Глина получается путем выколотки ее из глиняной банки и при необходимости смешивая его с песком до смеси, которая не будет трескается при высыхании.Постепенно добавляется вода, чтобы получилась глина. пластик.

При изготовлении кирпича форму необходимо периодически очищать вода. Перед формированием каждого кирпича форма опрыскивается песок. Комок или сгусток глины чуть больше, чем требуется. кирпич раскатывают в форму клина, а затем в песок перед его бросают в форму острием вниз. Брошенный правильно, форма будет полностью заполнена, и лишняя глина будет сбрил вершину лукорезом.Песок в форме и на сгусток помогает освободить новообразованный кирпич.

Кирпичи следует дать высохнуть примерно на три дня в место, где они были сделаны. Тогда они будут достаточно сильными, чтобы быть сложены, как показано на рис. 3.17, по крайней мере в течение одной недели дальнейшая сушка. Глина имеет тенденцию становиться светлее при высыхании и, когда он достаточно высохнет, кирпич после разрушения половина, не будет отображаться разница в цвете по всему разделу область.Во время высыхания кирпичи следует беречь от дождя.

Таблица 3. 10 Характеристики кладок

Рисунок 3.16 Форма для кирпича формирование.

Рисунок 3.17 Укладка выкройка для сушки кирпича.

Рисунок 3.18 Печь для кирпича стрельба.

Строительство печи и обжиг кирпича

Именно во время обжига кирпичи получают свое сила.При высокой температуре щелочи в глине, вместе с небольшими количествами оксидов железа и других металлов, соединены в химическом союзе с глиноземом и кремнеземом в глина для образования плотной и прочной массы.

Обжиговая печь — это печь или печь, в которой обжигаются или нагреваются кирпичи. обработаны, чтобы развить твердость. Там, где кладка кирпича производится на большом шкалы, обжиг выполняется в непрерывном режиме обжиговая печь называется туннельной.При изготовлении кирпича на небольшом шкала, обжиг — это периодическая операция, при которой кирпичи помещен в печь, начался огонь и возникло тепло, и затем, после нескольких дней стрельбы, топливо отключается от огонь и вся печь и ее груз должны остыть естественно.

Печь заполнена хорошо просушенными кирпичами, уложенными в одну как при сушке. Верхняя часть штабеля в печи затем запечатали грязью. Осталось несколько отверстий, через которые дымовые газы могут улетучиваться.Предусмотрены куски листового металла. скользить по отверстиям, чтобы контролировать скорость, с которой огонь ожоги.

Хотя в этой печи можно использовать различные виды топлива, древесина или древесный уголь — самые распространенные. Когда печь находится на основном нагреве для стрельбы развивается вишнево-красный оттенок (соответствует температурный диапазон от 875 до 900С). Это условие выполняется для около 6 часов. При горении должно быть достаточно топлива. начинается, так как вся партия кирпичей может быть потеряна, если пожар позволили утихнуть во время операции.Обжиг дровами потребуется четыре-пять дней.

При обжиге кирпичи усадятся на 10%. В виде они вынимаются из печи, их следует рассортировать по разным марки, основными критериями которых являются прочность, нестандартные размеры, трещины, а иногда и обесцвечивание, и пятна.

Связующие

При смешивании вяжущих с песком, гравием и водой они образуют для прочного и долговечного раствора или бетона.

Вяжущие в целом можно разделить на негидравлические или гидравлический. Гидравлические вяжущие твердеют под действием химического реакция с водой делает их непроницаемыми для воды и, следовательно, способен затвердевать под водой. Портландцемент, доменная печь цемент (суперсульфатированный), пуццоланы и высокоглиноземистый цемент относятся к гидравлическим вяжущим. Лайм с высоким содержанием кальция (жирный или чистый известь) негидравлические, поскольку они затвердевают в результате реакции с углекислый газ в воздухе.Если, однако, известь производится из известняк, содержащий глину, соединения, аналогичные тем, что в портленде будет образовываться цемент, то есть гидравлическая известь.

Лайм

Негидравлическая известь — это известь с высоким содержанием кальция, производимая сжигание довольно чистого известняка, в основном карбоната кальция, поэтому чтобы отогнать углекислый газ, оставив оксид кальция, или негашеная известь. Для процесса горения требуется температура от 900 до 1 ° С. 100 С.Обращаться с негашеной извести необходимо очень осторожно, поскольку она вступает в реакцию с влагой на коже, и выделяемое тепло может вызвать ожоги. При добавлении воды к негашеной извести выделяется значительное количество тепла. эволюционировала, расширение происходит за счет разрушения негашеной извести кусочки в мелкий порошок, и в результате получается кальций гидроксид, также называемый гашеной известью, или гашеной известью.

После сушки порошок пропускают через сито 3 мм и разливают в мешки для хранения (в сухих условиях) и распределение.

Процесс	Вещества	Химически
Горение	Известняк — Негашеная известь	CaC0 3 — CaO + C0 2
Гашение	Негашеная известь — Гашеная известь	CaO + H 2 0 — Са (ОН) 2
Закалка	Известь гашеная — Известняк	Ca (OH) 2 + CO 2 — CaC0 3 + H 2 0

Гашеная известь в основном используется в строительстве, так как она жирная, я.е., он делает пригодный к употреблению строительный раствор, штукатурные и штукатурные смеси. А известковый раствор сначала становится жестким из-за испарения или потери вода к впитывающим материалам, таким как кирпич, но последующие затвердевание зависит от химической реакции с углекислым газом из воздуха (карбонизация) преобразование исходного кальция карбонат (известняк).

Негидравлическую известь получают также из известняков с высокое содержание карбоната магния. Гладится труднее, но некоторая часть оксида магния, оставшаяся негашеной, может карбонатироваться и дает большую прочность, чем известь с высоким содержанием кальция.

Гидравлическая известь получают путем смешивания и измельчения. известняк и глиняный материал, а затем обжигать его в печи.

Он прочнее, но менее толстый и пластиковый, чем негидравлический Лайм. Во время сжигания оксида кальция из известняка будет реагировать с кремнеземистым веществом из глины, образуя дикальций силикат. Это соединение может реагировать с водой, образуя минеральные вещества. клей — трикальцийдисиликат гидрат. Реакция медленная и может занять недели или месяцы, но через некоторое время очень хорошее сила достигается.

Реакция образования силиката дикальция требует очень высокой температура, чтобы быть полным. В практическом производстве более низкая используется температура 1200 ° C, оставляя некоторые ингредиенты в их исходное состояние. Из-за температуры известняк будет теряют углекислый газ и, таким образом, образуют негашеную известь. Если правильный добавляется количество воды, негашеная известь гашется, образуя мелкий пудра. Однако учтите, что избыток воды приведет к преждевременному затвердевание за счет гидравлической реакции.

Цемент

Портландцемент быстрее затвердевает и значительно расширяется более высокая прочность, чем гидравлическая известь. Это потому, что цемент содержит силикат трикальция. Однако производственный процесс намного сложнее, чем у извести. Ингредиенты смешать в определенных и контролируемых пропорциях, а затем измельчить до очень мелкий порошок. Тонкое измельчение необходимо, так как образование трикальцийсиликата может происходить только в твердом состояние и, следовательно, только поверхность частиц в смеси доступны для химической реакции, требующей температура от 1250 до 1900С в завершение.

При обжиге мелкие частицы известняка и глины спекаются в клинкер. После охлаждения его измельчают до цементный порошок, небольшое количество гипса добавляется во время шлифование. Чем мельче частицы цемента, тем больше поверхность область, доступная для гидратации водой и более быстрым происходит схватывание и затвердевание. Цемент обычно продается по 50 кг, но иногда можно купить оптом по более низкой цене.

Обычный портландцемент — наименее дорогой и безусловно, наиболее широко используемый тип цемента. Подходит для все нормальные цели.

Быстротвердеющий портландцемент более мелко измельченный и, таким образом, имеет более быструю химическую реакцию с водой и образует сила быстрее. Через 7 дней он имеет ту же силу, что и обычный портландцемент уже через 28 дней. Раннее затвердевание может быть полезным там, где ранняя зачистка опалубки и ранняя загрузка структура обязательна.

Портландцемент низкотемпературный обладает высокой прочностью. медленно. Он используется в очень толстых бетонных работах, где высокая температура образуется в результате химических реакций в обычном портландцементе будет чрезмерным и приведет к серьезному растрескиванию.

Химия цемента Основные компоненты стандартного портландцемента цемент бывает:

• Известь (оксид кальция; 66%) в виде известняка
• Кремнезем (диоксид кремния; 22%) компонент большинства кварца, который образует частицы глин
• Оксид алюминия (4%) содержится в больших количествах во многих глины.Доля оксида алюминия в глине может быть регулируется добавлением боксита, который в основном представляет собой воду растворимый оксид алюминия.
• Оксид железа (3%) в железной руде и глине
• Оксид магния (2%)
• Диоксид серы (2%)
• Прочие компоненты (1%)

Производственный процесс направлен на производство материала с высокое содержание трикальцийсиликата, обычно от 55 до 62% кристаллы в клинкере.Остальные образовавшиеся кристаллы: около 15% силикат дикальция, (тот же компонент, что и гидравлическое связующее в гидравлической извести), от 8 до 10% алюмината трикальция и 9% феррит алюмината тетракальция. Поскольку цемент спекается во время при сжигании очень важно, чтобы не было оксида кальция, негашеной извести, остается в готовом продукте. Известь негашеная останется вливается в клинкер даже после очень тонкого помола и не подвергается доступен для гашения до затвердевания цемента зашла довольно далеко.Когда наконец частицы негашеной извести при гашении они расширяются и разрушают уже сложившуюся структуру. В поэтому доля известняка в исходной смеси должна быть в пределах 0,1%.

При смешивании цемента с водой протекают химические реакции, которые так важны для начала закаливания. Самое главное — это образование гидрата трикальцийдисиликата, «минерального клея», из гидратированного оксида кальция и кремнезема.

2 (3CaO SiO ₂ ) + 6H ₂ 0 = 3CaO 2SiO ₂ 3H ₂ 0 + 3Ca (OH) ₂ и

2 (2CaO SiO ₂ ) + 3H ₂ 0 = 3CaO 2SiO ₂ 3H ₂ 0 + Ca (OH) ₂

Реакция между силикатом дикальция и водой протекает медленно и таким образом, будет способствовать прочности бетона только после значительное время.Алюминат будет мешать этим процессов, поэтому добавление гипса в конце производственный процесс. Гипс образует нерастворимое соединение. с алюминатом.

В процессе гидратации цемент будет химически связывать вода, соответствующая примерно четверти ее веса. Дополнительная вода испаряется, оставляя пустоты, которые уменьшают плотность и, следовательно, прочность и долговечность конца продукты.

Пуццолана

Позолана представляет собой кремнийсодержащий материал, который в мелкодисперсном состоянии форме, может реагировать с известью в присутствии влаги при нормальных условиях температуры и давления с образованием соединений, обладающих цементирующие свойства.К сожалению, вяжущие свойства смесей пуццолана очень изменчивы и непредсказуемы.

Большой выбор материалов, как натуральных, так и искусственных, может быть пуццоланическим. Содержание кремнезема составляет более половины вес пуццолана. Вулканический пепел был первым пуццоланом использовался, когда римляне делали из него бетон для многих крупных и прочные постройки. Отложения вулканического пепла, вероятно, будут встречается везде, где есть действующие или недавно действовавшие вулканы.Другие природные пуццоланы получают из камня или земли, в которых компонент кремнезема содержит минеральный опал и латеритные почвы, обычно встречающиеся в Африке. Искусственный пуццолана включает летучую золу от сжигания угля в термоэлектрических электростанции, глины и сланцы, доменный шлак, образующийся в процесс производства железа, а также золы рисовой шелухи и золы от других сельскохозяйственных отходов.

Потребность в энергии для производства портландцемента очень высокий.Для сравнения, известь и гидравлическая известь могут быть производится менее чем наполовину потребляемой энергии, и пуццолана может использоваться напрямую, без какой-либо обработки. Искусственный пуццолана требует некоторого нагрева, но менее чем вдвое меньше, чем требуется для производства извести.

Пуццолан и известь можно производить с гораздо меньшими затратами. сложная технология, чем портландцемент. Это значит, что пуццолана может производиться по относительно низкой цене и требует гораздо меньше иностранной валюты, чем цемента.Однако для того, чтобы в три раза больше пуццолана, необходимого для изготовления бетона с той же прочностью, что и портландцемент, и это увеличивает стоимость транспортировки и погрузочно-разгрузочных работ.

Пуццоланы используются в основном в известково-пуццолановых растворах, смешанные пуццолановые цементы и в качестве добавки к бетонной смеси. Замена до 30% портландцемента пуццоланом позволит производить от 65 до 95% прочности портландцементного бетона при 28 дн.С возрастом сила номинально улучшается, так как пуццолана реагирует медленнее, чем цемент, и через год примерно так же прочность получается.

---

Содержание — предыдущий — следующий

кирпичей: состав, качество, использование, испытания и форма | Материалы

В этой статье мы обсудим: — 1. Значение кирпичей 2. Состав хорошей кирпичной земли 3. Вредные ингредиенты кирпичной земли 4. Классификация кирпичной земли 5.Качество хороших кирпичей 6. Факторы, влияющие на качество кирпичей 7. Испытания кирпичей 8. Классификация кирпичей 9. Использование кирпичей 10. Цвета кирпичей 11. Размер и вес кирпичей 12. Форма кирпичей 13. Огненная глина 14. Огненные кирпичи.

Значение кирпичей:

Кирпичи получают путем формования из глины прямоугольных блоков одинакового размера, а затем путем сушки и обжига этих блоков. Поскольку кирпичи имеют одинаковый размер, их можно правильно укладывать, а также, поскольку они легкие по весу, для них не требуется никаких подъемных устройств.

Кирпичи не требуют отделки, а искусство кладки кирпича настолько простое, что кладку можно производить с помощью неквалифицированных рабочих. Таким образом, в местах, где трудно достать камни, но если есть много глины, подходящей для изготовления кирпичей, кирпичи заменяют камни.

Обычный кирпич — один из старейших строительных материалов, который в настоящее время широко используется в качестве ведущего строительного материала из-за его долговечности, прочности, надежности, низкой стоимости, доступности и т. Д.

Похоже, что кирпичи производились с момента зарождения цивилизации в высушенном на солнце виде. Великая Китайская стена (210 г. до н.э.) была построена из обожженного и высушенного на солнце кирпича. Другие примеры использования кирпича на ранней стадии цивилизации можно привести в Риме и других местах.

Средневековые города были деревянными, и из-за разрушительной способности дерева возгорать кирпичи с годами заменяли дерево. Например, великий пожар в Лондоне в 1666 году превратил Лондон из деревянного города в город из кирпича.В Великобритании до сих пор существует ряд загородных фермерских домов, которые считаются памятниками прекрасного кирпича ручной работы.

Кирпичи использовались во всем мире для строительства всех классов и типов. Если подсчитать общее количество кирпичей, произведенных до сегодняшнего дня, цифра действительно будет астрономической. В настоящее время в Индии есть производственные мощности для производства более 100 000 миллионов кирпичей с использованием около 45 000 местных печей в неорганизованном секторе.

Подразумевается, что около 65 процентов кирпича в мире идет на строительство жилых домов, а остальная часть — на коммерческие, промышленные и общественные здания.

Кирпичи установлены как старинный материал, от соломенного дома до многоэтажных домов. Изначально они изготавливались вручную и использовались в качестве несущего материала для различных конструкций.

С течением времени и появлением цемента и стали только каркасы заполняются обожженными глиняными кирпичами. Производство обожженного глиняного кирпича на научной и современной основе, включая надлежащую добычу глин, может обеспечить доступность качественного кирпича.

В Индии процесс изготовления кирпича не изменился за много веков, за исключением некоторых незначительных усовершенствований.В нашей стране почти не предпринимались попытки улучшить процесс производства кирпича для повышения качества кирпича. Основная причина такого отношения заключается в том, что производство кирпича в основном оставалось ограниченным неорганизованным небольшим сектором. Некоторые из крупных механизированных кирпичных заводов возникли в прошлом.

Но они, кажется, заболели по той или иной причине. В результате строительная отрасль в нашей стране во многом зависит от небольшого сектора, который не может поставлять кирпич высокого качества из-за роста стоимости топлива, устаревших технологий и более низкой эффективности производства.

Состав хорошей кирпичной земли:

Вот составные части хорошей кирпичной земли:

(1) Глинозем:

Это главный компонент всех видов глины. Хорошая кирпичная земля должна содержать от 20 до 30% глинозема. Этот компонент придает земле пластичность, благодаря чему ее можно формовать. При избытке глинозема и недостаточном количестве песка сырцовые кирпичи сжимаются и деформируются при сушке и обжиге и становятся слишком твердыми при обжиге.

(2) Кремнезем:

Он существует в глине в свободном или комбинированном виде. Как свободный песок, он механически смешивается с глиной и в комбинированном виде существует в химическом составе с глиноземом. Хорошая кирпичная земля должна содержать от 50 до 60 процентов кремнезема. Присутствие этого компонента предотвращает растрескивание, усадку и коробление сырцового кирпича. Таким образом, он придает кирпичам однородную форму. Долговечность кирпича зависит от правильной пропорции кремнезема в кирпичной земле.Избыток кремнезема разрушает сцепление между частицами, и кирпичи становятся хрупкими.

(3) лайм:

В хорошей кирпичной земле желательно небольшое количество извести, не превышающее 5 процентов. Он должен присутствовать в очень мелкодисперсном порошкообразном состоянии, потому что даже маленькие частицы размером с булавочную головку вызывают отслаивание кирпичей. Известь предотвращает усадку сырцового кирпича. Сам по себе песок неплавлен. Но он слегка плавится при температуре печи в присутствии извести.

Такой плавленый песок работает как твердый вяжущий материал для кирпичных частиц. Избыток извести приводит к плавлению кирпича и, следовательно, к потере его формы. Куски извести после обжига превращаются в негашеную известь, и эта негашеная известь гашется и расширяется в присутствии влаги. В результате такого действия кирпичи раскалываются на части.

(4) Оксид железа:

В хорошей кирпичной земле желательно небольшое количество оксида железа, примерно от 5 до 6 процентов.Он помогает плавлению песка, как известь. Он также придает красный цвет кирпичам. Избыток оксида железа делает кирпичи темно-синими или черноватыми. Если же количество оксида железа сравнительно меньше, кирпичи будут желтоватого цвета.

(5) Магнезия:

Небольшое количество магнезии в кирпичной земле придает кирпичам желтый оттенок и уменьшает усадку. Но избыток магнезии приводит к гниению кирпича.

Вредные ингредиенты в кирпичной земле:

Следующие ингредиенты нежелательны в кирпичной земле:

(1) Лайм

(2) Железный колчедан:

Если железный колчедан присутствует в кирпичной земле, кирпичи кристаллизуются и разрушаются во время горения из-за окисления железного колчедана.

(3) Щелочи:

В основном это сода и поташ. Щелочи действуют как флюс в печи во время обжига и заставляют кирпичи плавиться, скручиваться и деформироваться. В результате кирпичи плавятся и теряют форму. Кроме того, щелочи, оставшиеся в кирпиче, будут поглощать влагу из атмосферы, когда кирпичи используются в кладке.

Такая влага при испарении оставляет серые или белые отложения на поверхности стены. При этом серьезно портится внешний вид здания в целом.

(4) Галька:

Присутствие гальки или песчинок любого вида в кирпичной земле нежелательно, потому что это не позволит глине смешаться равномерно и тщательно, что приведет к получению непрочных и пористых кирпичей. Кроме того, кирпич, содержащий гальку, не будет регулярно ломаться, как хотелось бы.

(5) Растительность и органические вещества:

Присутствие растительности и органических веществ в кирпичной земле способствует горению. Но если такое вещество не сгореть полностью, кирпичи становятся пористыми.Это связано с тем, что при горении углеродистого вещества будут выделяться газы, что приведет к образованию мелких пор. Следовательно, необходимо следить за тем, чтобы все эти газы удалялись в процессе обжига, чтобы получить кирпичи хорошего качества.

Классификация кирпичной земли:

Кирпичная земля классифицируется по следующим трем категориям:

(1) Суглинистая, мягкая или супесчаная глина

(2) Мергели, меловая или известняковая глина

(3) Пластмасса, прочная или чистая глина.

(1) Суглинистая, мягкая или песчаная глина:

Этот тип земли помимо глинозема содержит значительное количество свободного кремнезема. Наличие песка помогает предотвратить растрескивание, усадку и коробление кирпича. Добавление извести в такую ​​глину способствует расплавлению песка и тем самым увеличению твердости кирпича.

Типичный анализ такой глины следующий:

(2) мергель, меловая или известковая глина:

Эта глина, помимо глинозема и кремнезема, состоит из значительного количества мела.Из такой глины обычно получаются хорошие кирпичи. Но чтобы избежать нежелательного воздействия избытка извести, в такую ​​глину иногда добавляют песок.

Типичный анализ такой глины следующий:

(3) Пластик, прочная или чистая глина:

Эта глина состоит из глинозема и кремнезема, и ее иногда называют прочной глиной или жирной глиной. Необработанные кирпичи будут трескаться, сжиматься и коробиться во время высыхания, если для изготовления кирпичей использовать только чистую глину.Следовательно, такая глина исправляется добавлением песка и золы. Песок предотвращает усадку, а зола превращает известь в роль флюса.

Типичный анализ такой глины следующий:

Следует отметить, что лучшим ориентиром при выборе кирпичной глины будет приготовление пробных кирпичей из такой глины. Образцы кирпичей следует обжечь в простой печи, и их поведение при сушке и обжиге следует тщательно отслеживать. Образцы кирпичей следует подвергать воздействию солнца и ветра, а их различные свойства должны быть проверены, чтобы определить их полезность.

Если результат удовлетворительный, такую ​​глину следует использовать для производства кирпича в больших масштабах. В противном случае в такую ​​глину можно добавить необходимые ингредиенты, чтобы она стала пригодной для изготовления кирпича.

Однако следующие два полевых испытания могут быть проведены для определения пригодности грунта для производства кирпича:

Первый тест:

Испытуемый грунт измельчают до мелкого порошка и затем смешивают с достаточным количеством воды.Затем ее замешивают и превращают в пластичную массу необходимой консистенции. Затем руками лепят шары диаметром около 80 мм и дают им высохнуть на солнце.

Если сухие шары деформируются по форме и легко осыпаются при надавливании, это указывает на чрезмерное содержание песка в почве. С другой стороны, при недостаточном содержании песка на поверхности шариков при высыхании образуются трещины.

Второй тест:

Грунт готовится, как и в случае первого испытания, с пластичной консистенцией такой природы, что ее можно наматывать нитками диаметром 3 мм.Затем кирпичи стандартного размера формуются с острыми краями и углами. Затем эти кирпичи дают высохнуть на солнце в течение четырех дней и исследуют на предмет трещин, образовавшихся из-за усадки.

Качество хорошего кирпича:

Хорошие кирпичи, которые будут использоваться для строительства важных сооружений, должны обладать следующими качествами:

(i) Кирпичи должны быть отформованы на столе, хорошо обожжены в печах, окрашены в медный цвет, без трещин, с острыми и квадратными краями.Цвет должен быть однородным и ярким.

(ii) Кирпичи должны быть однородными по форме и стандартного размера.

(iii) Кирпичи должны издавать чистый металлический звенящий звук при ударе друг о друга.

(iv) Разбитые или расколотые кирпичи должны иметь яркую однородную и однородную компактную структуру без пустот.

(v) Кирпич не должен впитывать воду более чем на 20 процентов по весу для кирпичей первого класса и 22 процентов по весу для кирпичей второго класса, когда они замачиваются в холодной воде в течение 24 часов.

(vi) Кирпичи должны быть достаточно твердыми. При царапании ногтем на кирпичной поверхности не должно оставаться отпечатка.

(vii) Кирпичи не должны раскалываться при падении на твердую землю с высоты около одного метра.

(viii) Кирпич должен иметь низкую теплопроводность и звуконепроницаемость.

(ix) После замачивания в воде в течение 24 часов кирпичей не должно быть отложений белых солей, когда они высыхают в тени.

(x) Ни один кирпич не должен иметь прочность на раздавливание ниже 5,50 Н / мм ² .

Факторы, влияющие на качество кирпича:

На качество кирпича влияют следующие факторы:

(i) Состав кирпичной земли;

(ii) подготовка глины и смешивание ингредиентов;

(iii) Тип принятой формовки;

(iv) Обеспечение осторожности при сушке и штабелировании сырого или сырого кирпича;

(v) Тип используемой печи, включая тип топлива и его загрузку;

(vi) Процессы сжигания и охлаждения; и

(vii) Осторожность при разгрузке.

Таким образом, очевидно, что не только кирпичи из разных полей кирпича будут иметь разную прочность, но и в одном и том же поле кирпича кирпичи из одной партии могут иметь разную прочность.

Средняя прочность на раздавливание и предел прочности на разрыв кирпичей ручной формовки составляет 60000 кН / м ² и 2000 кН / м ² соответственно. Прочность кирпичей на сдвиг составляет примерно одну десятую прочности на раздавливание. Однако на практике кирпичи не подвергаются растягивающим напряжениям.

Можно отметить, что прочность кирпичной кладки в основном зависит от типа используемого раствора, а не столько от индивидуальной прочности кирпичей.

Тесты для кирпичей:

Кирпич обычно подвергают следующим испытаниям, чтобы определить его пригодность для строительных работ:

(1) Поглощение

(2) Прочность на раздавливание

(3) Твердость

(4) Наличие растворимых солей

(5) Форма и размер

(6) Прочность

(7) Структура.

(1) Поглощение:

Берется кирпич и взвешивается насухо. Затем его погружают в воду на 16 часов. Его снова взвешивают, и разница в весе показывает количество воды, поглощенной кирпичом. Ни в коем случае он не должен превышать 20% веса сухого кирпича.

(2) Прочность при столкновении:

Прочность кирпича на раздавливание определяется путем его помещения в машину для испытаний на сжатие. Прижимается до разрыва.Согласно IS: 1077-1970 минимальная прочность кирпича на раздавливание или сжатие составляет 3,50 Н / мм ² . Кирпичи с прочностью на раздавливание от 7 до 14 Н / мм ² классифицируются как А, а кирпичи с пределом прочности выше 14 Н / мм ² классифицируются как АА.

(3) Твердость:

В этом тесте на поверхности кирпича наносится царапина с помощью ногтя. Если на поверхности не остается отпечатка, кирпич считается достаточно твердым.

(4) Наличие растворимых солей:

Растворимые соли, если они присутствуют в кирпиче, вызывают высолы на поверхности кирпича.Для выяснения наличия растворимых солей в кирпиче его погружают в воду на 24 часа. Затем его вынимают и дают высохнуть в тени. Отсутствие серых или белых отложений на его поверхности свидетельствует об отсутствии растворимых солей.

Если белые отложения покрывают около 10% поверхности, высолы считаются незначительными и считаются умеренными, если белые отложения покрывают около 50% поверхности. Если серые или белые отложения обнаруживаются более чем на 50% поверхности, высолы становятся тяжелыми, и это считается серьезным, когда такие отложения превращаются в порошкообразную массу.

(5) Форма и размер:

В этом тесте внимательно осматривается кирпич. Он должен быть стандартного размера и иметь действительно прямоугольную форму с острыми краями. Для этого случайным образом выбираются 20 кирпичей стандартного размера (190 мм X 90 мм X 90 мм), которые укладываются в стопку по длине, ширине и высоте.

Для кирпича хорошего качества результаты должны находиться в следующих допустимых пределах:

(6) Прочность:

В этом тесте берутся два кирпича, и они ударяются друг о друга.Кирпичи не должны ломаться, должен издаваться чистый звон.

(7) Состав:

Кирпич сломан и исследуется его структура. Он должен быть однородным, компактным и без каких-либо дефектов, таких как дыры, комки и т. Д.

Классификация кирпича:

Кирпичи можно условно разделить на две категории:

(i) необожженные или высушенные на солнце кирпичи; и

(ii) Обожженные кирпичи.

Необожженные или высушенные на солнце кирпичи сушат с помощью тепла, полученного от солнца после процесса формования. Эти кирпичи можно использовать только при возведении временных и дешевых конструкций. Такие кирпичи нельзя использовать в местах, подверженных сильным дождям.

Кирпич, используемый в строительных работах, представляет собой жженый кирпич и подразделяется на следующие четыре категории:

(1) Кирпич первого сорта

(2) Кирпич второго сорта

(3) Кирпич третьего сорта

(4) Кирпич четвертого класса.

(1) Кирпич первого класса:

Эти кирпичи имеют форму стола стандартной формы и обжигаются в печах. Поверхности и края кирпичей острые, квадратные, гладкие и прямые. Они соответствуют всем качествам хорошего кирпича. Эти кирпичи используются для качественной работы постоянного характера.

(2) Кирпич второго сорта:

Эти кирпичи отшлифованы и обожжены в печах. Поверхность этих кирпичей несколько шероховатая, а форма также немного неправильная.Эти кирпичи могут иметь волосяные трещины, а их края могут быть нечеткими и однородными. Эти кирпичи обычно используются в местах, где кладка должна быть покрыта штукатуркой.

(3) Кирпич третьего класса:

Эти кирпичи отшлифованы и обожжены в зажимах. Эти кирпичи не твердые, имеют шероховатую поверхность с неровными и искривленными краями. Эти кирпичи издают глухой звук при ударе друг о друга. Они используются для второстепенных и временных сооружений, а также в местах с небольшим количеством осадков.

(4) Кирпич четвертого класса:

Это пережженный кирпич неправильной формы темного цвета. Эти кирпичи используются в качестве заполнителя для бетона в фундаментах, полах, дорогах и т. Д. Из-за того, что перегоревшие кирпичи имеют компактную структуру и, следовательно, иногда оказываются прочнее, чем даже кирпич первого класса.

Таким образом, видно, что приведенная выше классификация кирпичей основана на способе производства или подготовки кирпичей.

Использование кирпича:

Ниже приведены виды использования кирпича:

(i) Кирпичи первого и второго сорта широко используются для всех видов прочных работ, особенно постоянного характера. Эти сооружения включают здания, плотины, дороги, канализацию, опоры мостов, туннели, земляные работы и т. Д.

(ii) Использование первоклассных кирпичей определено для получения архитектурных эффектов на лицевых поверхностях конструкций, где они должны оставаться открытыми для красоты.

(iii) Кладка из кирпичей второго сорта обычно оштукатуривается, чтобы получить гладкую поверхность, полученную из-за неправильной формы и размера кирпичей. Также будет больше раствора, необходимого при кладке из кирпича второго сорта.

(iv) Кирпич третьего класса и высушенный на солнце кирпич используются для строительных работ временного характера. Эти кирпичи не используются во влажных условиях или в местах, подверженных сильным дождям.

(v) Кирпич четвертого класса используется в качестве щебня и заполнителя в бетонном фундаменте.

Цвета кирпича:

Цвета кирпича, полученные в процессе его естественного производства, зависят от следующих факторов:

(i) Степень сушки перед обжигом,

(ii) Естественный цвет глины и ее химический состав,

(iii) Тип песка, используемого при формовании,

(iv) Качество топлива, используемого при сжигании,

(v) Количество воздуха, поступающего в печь во время горения, и

(vi) Температура, при которой обжигаются кирпичи.

В таблице 4-4 показаны цвета, получаемые при использовании глин с различными компонентами.

Искусственная окраска кирпича достигается одним из следующих двух методов:

(1) Добавление красящего вещества

(2) Погружение в красящую жидкость.

(1) Добавление красителя:

В этом методе необходимый красящий материал добавляется в кирпичную землю. Кирпичи, приготовленные из такой земли, приобретут желаемый цвет.Обычными красящими материалами являются оксид железа, марганец, французский ультрамарин, индийский красный и т. Д. Этот метод применяется, когда красящий материал дешев и доступен в большом количестве.

(2) Погружение в красящую жидкость:

В этом методе берется глиняный ящик, который в каждую сторону немного больше обычного кирпича. Он заполнен почти на ½ глубины жидкостью в виде густой пасты. Окрашиваемые кирпичи кладут на железную пластину и, под огнем, нагревают до такой степени, что с ними можно легко обращаться.

Берутся по одному кирпичу за раз, и ему разрешается оставаться в ящике несколько секунд. Затем его кладут на стол для просушки. Спустя всего несколько минут их промывают холодной водой и откладывают для просушки.

Красящая жидкость образуется при добавлении красящего вещества к смеси льняного масла, глета и скипидара.

В таблице 4-5 показаны пропорции различных компонентов красящей жидкости для разных цветов.

Ниже приведены преимущества этого метода:

(i) Кирпичи, окрашенные этим методом, не теряют цвет под воздействием атмосферы.

(ii) Может применяться для дорогих цветов.

(iii) Можно легко и дешево разрабатывать различные цвета.

(iv) Проникновение красящей жидкости в обычные кирпичи составляет около 3 мм.

(v) Этот метод также можно использовать для кирпичных стен, которые уже построены. Поверхность стены тщательно очищается. Красящая жидкость слегка нагревается и кистью наносится на поверхность стены.

Размер и вес кирпича :

Кирпичи изготавливаются разных размеров.Местные обычаи являются решающим фактором при выборе размера кирпича. Такие кирпичи, которые не стандартизированы, известны как традиционные кирпичи.

Если кирпичи большие, их трудно правильно сжечь, и они становятся слишком тяжелыми, чтобы их можно было положить одной рукой. С другой стороны, если кирпичи маленькие, требуется большее количество раствора.

Для Индии BIS рекомендует кирпич стандартного размера 190 мм x 90 мм x 90 мм. При толщине раствора размер такого кирпича становится 200 мм x 100 мм x 100 мм, и он известен как номинальный размер модульного кирпича.Таким образом, в номинальный размер кирпича входит толщина раствора.

Установлено, что вес 1 м ³ кирпичной земли составляет около 18 кН. Следовательно, средний вес кирпича будет от 30 до 35 Н.

Форма кирпича :

Обычный кирпич представляет собой твердое тело прямоугольной формы. Но иногда кирпичам придают разную форму, чтобы они подходили для конкретного типа строительства.

Вот несколько форм кирпичей:

(1) Bullnose Brick:

Кирпич, отформованный с закругленным углом, называется выпуклым носиком.Он используется для округления кудры. Связь, которая образуется, когда стена поворачивается, называется квойн. Центр изогнутой части расположен на длинной центральной линии кирпича. На рис. 4-8 показан кирпич с выпуклой головкой.

(2) Канальные блоки:

Эти кирпичи формуются по форме желоба или желоба и очень часто покрываются глазурью. Эти кирпичи используются в качестве сточных вод.

(3) Копирующие кирпичи:

Эти кирпичи изготавливаются в зависимости от толщины стен, на которые необходимо возвести перекрытие.Такие кирпичи могут иметь различные формы, такие как скошенные, полукруглые или седловидные, как показано на рис. 4-9.

(4) Кирпичи с коровьим носом:

Кирпич, отформованный с двойным выпуклым носиком на конце, известен как ковноза.

(5) Кирпичи изогнутого сектора:

Эти кирпичи имеют форму изогнутого сектора и используются при строительстве круглых столбов из кирпичной кладки, кирпичных дымоходов и т. Д.

(6) Пустотелый кирпич:

Они также известны как ячеистые или пустотелые кирпичи.Такие кирпичи имеют толщину стенок от 20 мм до 25 мм. Их готовят из специальной однородной глины. Их вес составляет около одной трети веса обычного кирпича того же размера.

Эти кирпичи можно укладывать почти в четыре раза быстрее, чем обычные кирпичи, поэтому использование таких кирпичей приводит к быстрому возведению. Они также уменьшают передачу тепла, звука и влаги. Их используют при возведении кирпичных перегородок. На рис. 4-10 показан типичный пустотелый кирпич.

(7) Кирпич для мощения:

Эти кирпичи изготавливаются из глины, содержащей более высокое процентное содержание железа. Избыток железа остекловывает кирпичи при низкой температуре. Такой кирпич лучше противостоит абразивному воздействию дорожного движения. Кирпич для мощения может быть однотонным или клетчатым. На рис. 4-11 показан клетчатый кирпич. Эти кирпичи широко используются для садовых дорожек, уличных тротуаров, стабильных полов и т. Д. Эти кирпичи также делают пол менее скользким.

(8) Кирпич перфорированный:

Эти кирпичи имеют цилиндрические отверстия по всей своей толщине, как показано на рис.4-12. Эти кирпичи легкие, и для их изготовления требуется меньше глины. Сушка и обжиг этих кирпичей также просты.

Использование перфорированного кирпича большого размера приведет к увеличению выхода кладки. Было замечено, что для тропических стран, таких как Индия, кирпичи с отверстиями, составляющими от 30 до 45 процентов общей площади соответствующей поверхности кирпича, будут иметь адекватные теплоизоляционные свойства.

Кирпич перфорированный применяется при возведении кирпичных панелей легких конструкций и многоэтажных каркасных конструкций. Перфорация может быть круглой, квадратной, прямоугольной или любой другой правильной формы в поперечном сечении. Расстояние между стороной кирпича и краем перфорации должно быть не менее 15 мм. Расстояние между краями последовательных перфораций предпочтительно должно быть не менее 10 мм.

Водопоглощение после погружения в воду на 24 часа не должно превышать 15% по весу.Прочность на сжатие перфорированного кирпича должна быть не менее 7 Н / мм. ² по общей площади.

(9) Целевые кирпичи:

Эти кирпичи производятся для достижения определенной цели. Кирпич косяк или косяк предназначен для косяков окон и дверей. Арочные кирпичи изготавливаются клиновидной формы, чтобы растворный шов оставался однородной по толщине.

Декоративный кирпич готовится для карнизов, карнизов и т. Д. Строительный кирпич, имеющий значительную прочность, от 50 до 80 Н / мм ² и водопоглощение от 4 до 6 процентов, может быть изготовлен из специально подобранной земли для использования в строительстве. там, где требуются высокая прочность, прочность на сжатие и адекватная устойчивость к внезапным ударам.

Эти кирпичи обычно дороже обычных кирпичей. Но они обеспечивают безопасное, чистое и быстрое строительство. Следовательно, их стоимость оправдана их отличными характеристиками в ситуациях, к которым они специально подготовлены.

Огненные глины :

Огнеупорная глина — это огнеупорная глина, способная выдерживать высокие температуры, не плавясь или размягчаясь. Используется для изготовления огнеупорных материалов. Огнеупорный материал способен выдерживать высокие температуры, не теряя своей формы.Таким образом, из огнеупорной глины изготавливают огнеупорный кирпич, тигли, облицовочные материалы для печей, пустотелую черепицу и т. Д.

Земля, добываемая из-под угольных пластов, обычно считается хорошей огнеупорной глиной. Составляющих хорошей огнеупорной глины два — глинозем и кремнезем. Процентное содержание глинозема варьируется от 25 до 35, а кремнезема — от 75 до 65. В любом случае содержание примесей, таких как известь, магнезия, оксид железа и щелочи, не должно превышать 5 процентов.

В зависимости от огнестойкости огнеупорные глины подразделяются на следующие три категории:

(1) Глины огнеупорные высокопрочные

(2) Глины огнеупорные средние

(3) Глины огнеупорные малые.

Огнеупорные глины для высоких нагрузок выдерживают диапазон температур от 1482 ° C до 1648 ° C; огнеупорные глины средней мощности выдерживают диапазон температур от 1315 ° C до 1482 ° C; а огнестойкие глины выдерживают только температуру до 870 ° C.

Огненный кирпич :

Эти кирпичи изготовлены из огнеупорной глины. Процесс изготовления такой же, как и у обычных глиняных кирпичей. Обжиг и охлаждение огнеупорных кирпичей происходит постепенно.

Эти кирпичи обычно белого или желтовато-белого цвета.Вес огнеупорного кирпича составляет от 30 до 35 Н. Огнеупорные кирпичи выдерживают высокие температуры, не размягчаются и не плавятся. Следовательно, они используются для футеровки внутренних поверхностей печей, дымоходов, обжиговых печей, печей, каминов и т. Д. Прочность на сжатие этих кирпичей варьируется от 200 до 220 Н / мм ² . Процент абсорбции для этих кирпичей варьируется от 5 до 10.

Ниже приведены три разновидности огнеупорного кирпича:

(1) Кирпич кислый

(2) Основной кирпич

(3) Нейтральный кирпич.

(1) Кислотный кирпич:

Эти кирпичи используются для кислой футеровки.

Следующие виды кислого кирпича:

(i) Обычные огнеупорные кирпичи:

Эти кирпичи изготовлены из натуральной огнеупорной глины и являются хорошим материалом для кислой огнеупорной футеровки.

(ii) Кирпичи из кремнезема:

Эти кирпичи содержат очень высокий процент кремнезема, примерно от 95 до 97 процентов.Небольшое количество извести, примерно 1-2 процента, добавляется в качестве связующего материала. Эти кирпичи формуются под давлением и обжигаются при высокой температуре. Кирпичи из кремнезема могут выдерживать высокую температуру примерно до 2000 ° C. Прочность на сжатие таких кирпичей составляет около 15 Н / мм ² .

(2) Основные кирпичи:

Эти кирпичи используются для основной футеровки, а основные огнеупорные материалы используются при производстве таких кирпичей. Магнезиальные кирпичи изготавливаются из извести и магнезиальных пород.Для изготовления этих кирпичей также можно использовать доломит.

(3) Нейтральный кирпич:

Эти кирпичи используются для нейтральной футеровки. Они обладают стойкостью к коррозионному воздействию шлаков и кислотных паров. По сравнению с базовым кирпичом нейтральный кирпич более инертен к шлаку.

Типы нейтрального кирпича:

(i) Хромитовые кирпичи:

Эти кирпичи получают из смеси хрома, железной руды, закиси железа, боксита и кремнезема.Такие кирпичи не подвержены воздействию кислот или щелочей.

(ii) Кирпич с высоким содержанием глинозема:

Эти кирпичи содержат высокий процент глинозема и более инертны по отношению к шлаку.

Атрибуты кирпича для окружающей среды — Masonry Magazine

Устойчивость

Чарльз Б. Кларк младший

Когда дело доходит до долговечности и технического обслуживания, кирпичную стену трудно превзойти. Хотя срок службы кирпича прогнозируется на уровне более 100 лет, существует множество примеров, когда кирпичные конструкции превосходили этот эталон.Правильно спроектированная и построенная кирпичная кладка не потребует особого ухода, ее не нужно красить или наносить другое покрытие для защиты от влаги.

Сегодня большая часть кирпичной кладки в Соединенных Штатах устанавливается как дренажная стена с закрепленным шпоном перед несущей основой. В водосточной стене облицовка кирпича обеспечивает большую часть защиты от влаги. Любое небольшое количество воды, проникающей через шпон, направляется через воздушное пространство вниз к окладу внизу и выходит из шпона через отверстия.Водостойкий барьер на поверхности структурной основы предотвращает попадание влаги в основание.

Оценка жизненного цикла

Экологически предпочтительные продукты можно определить с помощью оценки жизненного цикла (LCA). LCA — это подробное исследование воздействия продукта на окружающую среду на протяжении всего срока его службы. Проведение оценки жизненного цикла каждого материала в оболочке здания — это один из способов оценить влияние использования различных материалов и деталей кладки.LCA может быть сложным, поскольку он исследует многочисленные воздействия на окружающую среду в течение всего срока службы строительного продукта, от добычи сырья до производства, монтажа, обслуживания и сноса зданий.

LCA уникальна для каждого продукта, хотя доступны средние отраслевые данные. Чтобы точно оценить воздействие здания на окружающую среду, необходимо провести оценку жизненного цикла для каждого продукта, используемого в здании. Необходимо собрать и оценить большой объем данных, часто с помощью консультанта по ОЖЦ.Доступны некоторые компьютерные программы, использующие средние отраслевые данные для оценки жизненного цикла, такие как программа ATHENA Impact Estimator для зданий или Building for Environmental and Economic Sustainablity, доступная в Национальном институте стандартов и технологий. Однако эти программы не следует использовать без полного понимания их ограничений.

Оценка жизненного цикла должна учитывать эффективность использования сырья.
Многие производители создают блоки для облицовки кирпичом, которые легче, тоньше или и то, и другое.В таких установках используется меньше сырья, что позволяет экономить ресурсы и расход энергии на возгорание, а также они легче по весу, что приводит к более низким транспортным расходам. При оценке жизненного цикла также следует учитывать эффективность выбранной конструкции и материалов. Использование модульных кирпичей в плане этажа и фасадах позволяет свести к минимуму отходы на стройплощадке. Используя кирпичную кладку для выполнения нескольких функций, таких как внутренняя отделка, противопожарный экран и звукоизоляция, можно избежать использования других материалов.

Вторичное содержание

Bricks может содержать переработанное содержимое — как после потребителя, так и до потребителя.
Могут использоваться неопасные отходы, такие как загрязненная нефтью почва или ил. Переработанные отходы из других отраслей промышленности, такие как зольный остаток и летучая зола от угольных генераторов, стекло, каменная пыль и керамическая плитка могут быть включены в состав. Восстановленные промышленные оксиды металлов квалифицируются как переработанные материалы до потребителя при использовании в качестве красителей в кирпиче. Поскольку обожженные кирпичи инертны, кирпичи могут безопасно заключать в капсулу многие материалы.При обжиге кирпичей отдельные частицы глины сплавляются друг с другом посредством стеклования.

Поскольку этот процесс не может быть нарушен, количество летучей золы ограничивается примерно 15 процентами по весу, в то время как максимум для стеклянных отходов составляет примерно 2 процента. Некоторые производители использовали глину или грунт, которые в противном случае считались бы отходами, например, вскрышные породы и хвосты; глина от операций по промывке гравия и песка; вскрыши огнеупорной глины от добычи угля; и вынутый грунт от плавательного бассейна и строительства дороги.Такие материалы могут быть включены до 100 процентов веса. Раствор может составлять до 20 процентов кирпичной кладки. Часть цемента в растворе может быть заменена летучей мухой — предпотребительскими отходами.

Повторно использованный

Спрос на повторно используемый / регенерированный кирпич высок. Тот факт, что кирпичи, которые во многих случаях были изготовлены более века назад, можно использовать снова, свидетельствует о его превосходной прочности. Сейчас большая часть утилизированного кирпича собирается из зданий, построенных более 60 лет назад.Эти кирпичи обычно укладывались на известково-песчаный раствор с минимальным содержанием портландцемента — если вообще имелось -. Этот тип раствора был не таким прочным, как современные растворы на портландцементе. В результате, когда старые кирпичи, окруженные этим раствором, извлекаются из существующей стены, большая часть остатков раствора может быть легко удалена во время очистки.
Однако раствор, который проник с поверхности кирпича в пористые структуры ниже, трудно удалить. Следовательно, при повторной укладке восстановленных кирпичей связь между раствором и восстановленными кирпичами меньше, чем у кирпичей, которые ранее не укладывались в раствор.

При использовании регенерированного кирпича помните о различных типах кирпичей, доступных в начале 1900-х годов, и о методах, общих для строительства кирпичной кладки в то время. Кирпичи той эпохи изготавливали в основном в печах периодического действия и печах с очисткой. В отличие от современных туннельных печей, используемых сегодня, при обжиге кирпичей в печи наблюдались более значительные колебания температуры, в результате чего получались кирпичи с широким диапазоном свойств — от перегоревших кирпичей («клинкеры») и сильно обожженных кирпичей до недожженных кирпичей -обожженные кирпичи (известные как «лосось» из-за их обычного розовато-оранжевого цвета).

В то время преобладал метод строительства, в котором использовались все эти кирпичи, состоящие из несущих кирпичных стен толщиной не менее 12 дюймов. Самые твердые и прочные блоки были размещены на внешней стороне корпуса; лососи (и другие) использовались в качестве укрытий внутри стены и не подвергались воздействию погодных условий. В результате, когда кирпичи собираются из зданий этой эпохи, важно отделить кирпичи, взятые из внутренних частей, от других. Кирпичи из семги нельзя подвергать воздействию погодных условий.

Изготовлен из природных возобновляемых ресурсов

Кислород, кремнезем, глинозем и железо — элементы, из которых состоят глины и сланцы, используемые для производства кирпичей — являются четырьмя наиболее распространенными элементами в земной коре. Почвы из этих элементов непригодны для сельского хозяйства без добавления удобрений и добавок. Большинство кирпичных заводов используют материал из одной и той же ямы, извлеченный через несколько слоев почвы в течение как минимум 50 лет, что сводит к минимуму воздействие на поверхность.Конвейеры и другое энергетическое оборудование обычно используются для транспортировки глины из шахты на завод. Сток ливневых вод из глиняных карьеров регулируется положениями Закона о безопасности и гигиене горных работ. Производители обычно используют отстойники, фильтрационные и улавливающие бассейны для ограничения содержания взвешенных твердых частиц. Пыль устраняется путем распыления органических, биоразлагаемых масел или воды.

Кроме того, почти все добытое сырье дает готовый кирпич. На завод поступает более 95 процентов всей добываемой глины и сланца, а в среднем только 3.5 процентов произведенной продукции остается в виде лома, большая часть которого возвращается в производственный процесс. После того, как добыча материала карьера прекратилась, выработанные участки восстанавливаются для будущего использования путем замены вскрыши и верхнего слоя почвы, поэтому полученное свойство можно использовать для самых разных функций. Таким образом, добываются ценные ресурсы глины и сланца, а земля в дальнейшем может быть повторно использована для других целей.

Некоторые производители кирпича используют топливо из биоматериалов из других промышленных применений и отходов.Опилки производства мебели используются на нескольких заводах Юго-Востока. Газообразный метан, собираемый на свалках, в настоящее время приводит к пожарам при производстве кирпича на пяти заводах. Нефтяной кокс — остатки нефтепереработки — использует один производитель.

Низшая воплощенная энергия

Среднее количество энергии для добычи сырья, производства и доставки кирпичей значительно уменьшилось. Примерно в 1970 году требовалось около 4000 британских тепловых единиц на фунт кирпича. Текущий средний показатель по отрасли составляет около 1240 британских тепловых единиц за фунт.Если учесть присущую кирпичу долговечность, которая прослужит более века, воздействие на окружающую среду будет ниже из-за его распределения в течение длительного срока службы.

Без ХФУ, ГХФУ, токсичных соединений, токсичных побочных продуктов

Кирпичи производятся из неорганических минералов, упомянутых ранее. Таким образом, они не содержат материалов на основе углерода. Кирпичи не содержат высокотоксичных соединений. Испытания по оценке инкапсуляции потенциально вредных химических веществ в отходы показали, что из кирпичей не выщелачиваются токсичные соединения.Кирпич — это 100% неорганический инертный материал. При сжигании кирпича на природном газе или угле образуются некоторые выбросы, которые хорошо документированы и контролируются государственными и национальными нормативными актами. Кирпичная промышленность осознает необходимость соблюдения этих правил в отношении чистого воздуха и окружающей среды. Выбросы в атмосферу сводятся к минимуму с помощью таких средств контроля, как скрубберы, установленные на выхлопных газах печей.

Известковые отходы, которые накапливаются в скрубберах, часто перерабатываются в качестве полезной добавки к почве.Пыль на кирпичных заводах контролируется с помощью систем фильтрации и локализации, пылесосов, добавок и водяных туманов. Решаются даже автомобильные выбросы, при этом производители кирпича контролируют выбросы грузовиков; переработка отработанного масла, антифриза и гидравлического масла; и регулирование скорости грузовика для повышения топливной экономичности.

Местное сырье, производство

Большинство кирпичей производятся из материалов, добытых в пределах нескольких миль от завода-изготовителя.Среднее расстояние, на которое сырье проходит до завода, составляет 15 миль. Производственные мощности по производству кирпича расположены в 38 штатах по всей стране и недалеко от городских районов. В 50 крупнейших городских статистических районах (MSA) в Соединенных Штатах более 25 заводов существуют в пределах 500 миль от каждого, и по крайней мере два кирпичных завода существуют в пределах 500 миль от 49 MSA. Более 70 процентов этих MSA имеют по крайней мере один завод в пределах 200 миль.

Легко перерабатывается, легко повторно использовать

В процессе производства любые кирпичи-сырцы, обожженные кирпичи или отходы повторно используются в производственном потоке.Кирпичи из лома и кирпичи от сноса могут быть измельчены и переработаны в новые кирпичи или использованы в качестве кирпичной крошки для озеленения, бейсбольных алмазов и теннисных кортов.