Дсп или двп что толще: Чем отличается ДСП от ДВП

отличия, характеристики, применение, плюсы и минусы

Применение отходов деревообработки для производства различных материалов – это не только способ сохранения природных ресурсов, но и неплохой путь к экономии. Именно поэтому наиболее широкое распространение получили листы из древесных волокон (ДВП) и стружки (ДСП). Но несмотря на сходное название, отличий у них довольно много. Что лучше и где стоит использовать древесные плиты?

Оглавление:

  1. Особенности ДСП и ДВП
  2. Сфера применения и технология производства
  3. Резюме

Характеристики ДСП и ДВП

ДСП отличается неплохими теплоизоляционными параметрами. Причина этому – большая толщина панелей, недостижимая для гибких волокнистых плит. Именно поэтому для внутренней обшивки стен, нуждающихся в дополнительном утеплении, древесно-стружечные листы обойдутся дешевле, чем ДВП с подложкой из термоизоляционного материала и паробарьера. Разница отразится и на сроках проведения отделочных работ.

Параметры прочности, казалось бы, у ДСП должны быть лучше, но тут вмешались технологии. Разновидностей ДВП очень много, и все они имеют различные технические характеристики. Основная классификация базируется на плотности: от мягкого софтборда до сверхтвердого оргалита. И если в сравнении с первыми ДСП явно лидируют по показателям сопротивления на изгиб, то твердым волокнистым маркам они безнадежно проигрывают.

Тонкие древесноволокнистые плиты более мягких марок (М, НТ) уместнее будут там, где от отделочного материала требуется гибкость: при обшивке нестандартных стеновых конструкций со скругленной поверхностью, арочных элементов, оригинальных многоуровневых потолков. Но в обработке при своей небольшой толщине изделия показывают себя не так хорошо, как ДСП.

Кроме того, ДВП выгодно отличаются от древесно-стружечных плит большей влагостойкостью, так как в состав клеящих веществ для их производства входит парафин и канифоль, долговечностью и меньшей ценой. Вредных испарений от листов оргалита тоже гораздо меньше, что позволяет называть их относительно экологичными и безопасными для человека, а также использовать во влажных помещениях (ванной, кухне).

Таблица сравнительных характеристик поможет лучше понять, чем ДСП отличается от ДВП.

Параметры ДСП ДВП
Толщина, мм
минимальная 10 2,5
максимальная 50 7,0
Прочность на изгиб, Н/мм2 12 – 18 0,4 – 50
Прочность на растяжение, Н/мм2 0,25 – 0,45 0,30 – 0,40
Теплопроводность, Вт/м·К 0,15 0,042
Влажность, % 5 – 13 3 – 12
Водопоглощение, % 22 – 33 13 – 23

Основные отличия

При общем сходстве как названий древесных плит, так и сырья для их изготовления, разница в технологии производства породила существенные отличия двух популярных материалов.

1. Особенности изготовления.

Древесно-стружечные плиты производят из крупной стружки, щепы и некондиционной древесины. Получаемые после прессования со связующими смолами листы могут иметь довольно большую толщину (до 5 см), а их поверхность после шлифовки выглядит привлекательно благодаря неповторяющемуся узору из натуральной деревянной стружки.

Несмотря на высокую прочность, структура ДСП рыхлая и по сравнению с деревом хуже «держит» гвозди и саморезы. Повторно закрутить метизы в то же отверстие лучше и вовсе не пытаться. Такие листы скреплять между собой желательно болтами и гайками с использованием шайб, которые не позволят продавить изделие в точке болтового соединения.

Древесноволокнистые плиты, в отличие от стружечных, изготавливают из более качественных остатков лесопильного производства (верхушек, веток), но мелко размолотых. В итоге они приобретают большую гибкость, более равномерную структуру и едва заметный узор на поверхности. Толщина, а значит, и прочность может быть значительно меньше, чем у ДСП.

Два способа изготовления волокнистых плит – мокрый и сухой – позволяют получить различные виды панелей. В первом случае на выходе появляется лист односторонней гладкости с сетчатой «войлочной» фактурой на обратной стороне. Сухой метод дает возможность делать как одно-, так и двусторонние гладкие изделия. При этом разница эксплуатационных характеристик у них будет незначительной.

ДВП для силовых конструкций и устройства жестких оснований обычно не используются. Зато они хорошо показывают себя в качестве выравнивающей подложки для чистовых полов, настилаемых на сплошную бетонную стяжку или черновую деревянную поверхность.

2. Возможности применения.

ДСП хорошо зарекомендовали себя в производстве корпусной мебели, столешниц, дверей и чистовых полов. Для этого элементы из прессованной стружки покрываются декоративной меламиновой пленкой (ламинируются) или натуральным деревянным шпоном. Помимо внешней привлекательности такое покрытие защищает ДСП от разрушающего воздействия влаги и препятствует испарению токсинов, содержащихся в вяжущих смолах материала.

Хотя влажность санузла или жаркий пар кухни они не выдержат.

ДВП из-за своих меньших размеров имеют узкую сферу применения. Даже в мебели они идут скорее как вспомогательный материал, уменьшающий вес конструкции из более мощных ДСП, но не несущий серьезной нагрузки. Но в некоторых отделочных работах, например, при обшивке потолка и стен, дешевле и лучше положить ДВП, чем тяжелые древесно-стружечные плиты или гипсокартон. Да и с точки зрения здорового микроклимата в доме эти тонкие листы предпочтительнее.

Сейчас из ДВП с декоративным покрытием лицевой стороны начали производить наборные стеновые ламели, имитирующие деревянную вагонку, и панели разных цветов и размеров. Но пока такая отделка широкого распространения не получила. Псевдовагонка может монтироваться с помощью замковых соединений, а вот плитку, в отличие от нее, необходимо сажать на клей или прибивать гвоздями.

Подведем итог

ДВП и ДСП практически не имеют между собой ничего общего кроме формы выпуска – относительно тонкие плиты большой площади. Потому взаимозаменяемыми материалами их назвать нельзя, и сравнительный анализ можно было бы считать некорректным.

Каждый вид панелей имеет свои отличительные свойства, сферу применения и характеристики, сообразуясь с которыми их нужно использовать. В строительстве или производстве такие разные листы лучше всего «выступают» в паре, где ДСП принимает на себя высокие нагрузки, а волокнистая плита дополняет, удешевляя и облегчая всю конструкцию.

Дата: 11 сентября 2015

Что такое ДСП и ДВП

Бытует мнение, что ДВП и ДСП – мало чем отличающиеся разновидности одного материала. Это в корне неверно, различия между ними имеются и весьма значительные. Невозможно установить, какой из этих материалов обладает преимуществами, так как они имеют разные сферы применения. Рассмотрим, что же представляют собой ДВП и ДСП:

  • Древесноволокнистая плита (ДВП) – изготавливается из волокон целлюлозы, которые прессуют с добавлением особых веществ – полимеров. Материал производят с 1950 годов, активно применяя в строительстве, мебельной промышленности, вагоностроении.
  • Древесно-стружечная плита (ДСП) – изготовлена путем прессования стружки с добавлением специальных связующих элементов. Выпускается с середины прошлого века, применяется в строительстве, а также производстве мебели.

Выясним, в чем заключаются различия

Прежде всего, нужно отметить, что эти материалы производятся по различным технологиям. Основным сырьем для изготовления ДСП стали отходы, которые появляются при обработке древесины (опилки или стружка). В качестве главного связующего элемента используют синтетическую смолу. Листы ДВП производят из целлюлозной пыли, спрессованной при высокой температуре и «связанной» полимерными компонентами. В основной состав добавлены парафины и канифоль, которые играют роль гидрофобных «присадок».

Разнородный химический состав с отличиями в технологии производства определяет свойства этих композитных материалов. ДСП имеет большую толщину и плотность, позволяющие выдерживать значительные нагрузки, а ДВП отличается прочностью с высокой влагостойкостью. Древесно-стружечные плиты используют при укладке пола и монтаже корпусной мебели. Древесноволокнистый материал применяют для обшивки вагонов, каркасов межкомнатных перегородок, полов, потолков. В мебельной промышленности он используется при производстве задних стенок шкафов, ящиков, полок.

ДВП и ДСП отличаются размерами: толщина первого может составлять до , а второго — 30 мм. Стоят эти материалы неодинаково – 1 м2 ДВП значительно дешевле. Их особенности также отражаются на сроке эксплуатации: прочная, влагостойкая древесноволокнистая плита служит гораздо дольше.

Подведем итоги

Итак, мы выяснили, что различия между плитами заключаются в следующем:

  • Технология изготовления. ДВП производят из древесных волокон и полимеров, а в состав ДСП входят отходы деревообработки, связанные синтетическими смолами.
  • Характеристики. Стружечная плита способна выдержать большую нагрузку, а волокнистая отличается прочностью и влагостойкостью.
  • Размер. ДСП толще, чем его «коллега».
  • Стоимость. ДСП стоит гораздо дороже.
  • Срок эксплуатации. Плиты из древесного волокна служат гораздо дольше.

Добавим, что при выборе материалов нужно помнить об особенностях их применения: если вы решили настелить пол или изготовить мебельный корпус – вам потребуется ДСП. Если вы возводите перегородку, готовитесь покрыть пол паркетом или собираете выдвижные ящики для шкафа – ДВП станет вашим лучшим помощником.

Стандартные размеры ламинированных листов ДСП и размеры листа ЛДСП для мебели

ЛДСП (ламинированная древесно-стружечная плита) является одним из самых популярных материалов для производства мебели. Ведущие производители лдсп признают каждый свои стандартные размеры ламинированных листов дсп, попробуем разобраться в этой сетке, ведь правильный выбор размеровлдсп ведет к снижению количества остатков и обрезков, а значит оптимизации производства и сокращению расходов.


«Egger»
Специалисты этой компании пришли к выводу что оптимальные размеры листа лдсп для мебели составляют 2800х2070мм, но при этом компания акцентирует внимание потребителя на большом выборе толщины листов. Кроме стандартных для всех производителей 10,16,18,25мм предлагается еще и лист толщиной 19мм, что открывает больше возможностей некоторым производителям мебели.
«Swisspan»
Сетка размеров лдсп данной компании гораздо более жесткая и выглядит следующим образом:
— 2440х1830х25 мм
2440х1830х22 мм
2440х1830х18 мм
2440х1830х16 мм
2750х1830х16 мм
2750х1830х18 мм
2750х1830х10 мм
Плиты этой марки пользуются неизменным спросом у производителей мебели, а стандартность размеров позволяет оптимально просчитать затраты на производство.
«Kronospan Russia»
Разнообразие размеров листов этой марки ограничивается двумя размерами и различной толщиной: 1830х2070мм и 2800х2620. При этом толщина листа может быть: от 8 мм до 28 мм, включая так же самые популярные толщины (10, 12, 16, 18, 22, 25 мм).
Стоит отметить что спросом пользуются все размеры лдсп 10 мм толщины, т.к. подобные листы традиционно используются при изготовлении тех элементов мебели, которые не несут повышенной нагрузки, а выполняют скорее декоративные функции ( двери, фасады), а значит и не требуют особенной прочности.
Приведенный список размеров конечно не является исчерпывающим, но тем не менее это основные размеры выпускаемые отечественными и зарубежными производителями лдсп в настоящее время, и опираясь на них производитель может найти оптимально решение для своего производства, а значит конечный потребитель сможет получить высокое качество за меньшую цену.

Таблицу стандартных размеров листов ДСП и ЛДСП, Вы можете посмотреть на странице.

ДВП (оргалит) — древесноволокнистая плита

  1. Главная
  2. ДВП (оргалит) — древесноволокнистая плита

Существует два способа производства:

  • — Мокрый, без добавки связующего вещества;  
  • — Сухой, требующий введения в измельченную древесину синтетической смолы.  

Древесноволокнистые плиты (ДВП) общего назначения мокрого способа производства (другое название — Оргалит) — листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон хвойных и лиственных пород древесины в оптимальной композиции, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Продукция полностью соответствует ГОСТу 4598-86. Плита упаковывается в пачки по 100 и 150 листов. Плиты одного размера укладываются на деревянный поддон. Снизу, сверху и по бокам пакет обкладывается плитой. Сформированный пакет обвязывается лентой, под ленту укладываются металлические или пластмассовые уголки, предохраняющие плиты от смятия и смещения ленты. На торцовые стенки наносится маркировка.

Физико-механические свойства древесно-волокнистых плит мокрого способа производства:

Плотность ДВП мокрого способа производства от 850 до 1100кг./м., толщина 3,2 мм, марка Тс, группа А и Б, формат 2745х1220, 2745х1700.

Древесноволокнистые плиты сухого способа производства двухсторонней гладкости согласно ТУ 5536-021-53994101-2003 выпускается размером 2750х1830 мм, толщиной 3,2; 6,0; 7,0 мм. При производстве используется жидкая фенольная смола и парафин. По качеству поверхности подразделяется на группы А,Б и В..

Плита упаковывается в пачки:

  • — толщина 3,2 мм — 126 листов  
  • — толщина 6,0 мм — 70 листов  
  • — толщина 7,0 мм — 45 листов  

с двумя упаковочными листами (верх-низ) и стянуты металлической лентой. 
Вес пачки 1950 кг.

По физико-механическим показателям ДВП сухого способа производства делится на марки ДВП-35 и ДВП-40  

ПоказательДВП-35ДВП-40
1.Плотность, кг/м3800-980850-980
2.Предел прочности при стат.изгибе, Мпа35,0 40,0
3.Разбухание за 24 часа, %35,025,0

Применение ДВП

Благодаря своему высокому качеству, данный материал успешно используется в мебельной промышленности, в строительстве (плиты могут быть применены для дополнительного утепления стен, потолков и полов, а так же для «плавающей» подстилки пола под паркет и ламинат), машиностроении, изготовлении тары и упаковки.

Некоторые путают названия и оргалитом называют листовой текстолит, что является ошибкой, так как это два совершенно разных материала.

Наша компания осуществляет продажу ДВП (оргалита) оптом и в розницу со склада в Москве, также возможна доставка по Москве и области. 

Осуществляем прямые поставки с заводов-изготовителей, что значительно уменьшает их стоимость. Объемы партии и цены на ДВП уточняйте у менеджеров по тел/факс: (499) 613-98-43, (495) 748-03-64.  

Если Вы решили купить ДВП (оргалит), то заявку можно отправить прямо с этой страницы — укажите требуемый формат и сколько кв. метров  или листов Вы желаете заказать и оставьте телефон или е-mаil,  по которому наш менеджер сможет с Вами связаться:

ДСП и ДВП

Древесноволокнистые плиты мокрого способа изготовления производятся на оборудовании Республики Польша.
Используются в строительстве, вагоностроении, производстве мебели, тары, столярных изделий и других конструкциях защищенных от увлажнения.

Исходным сырьем для производства древесноволокнистых плит является сырьё древесное технологическое и щепа технологическая.

 

С целью улучшения физико-механических свойств ДВП производится проклейка древесноволокнистой массы. Для этого используется раствор фенолоформальдегидной смолы и парафиновой эмульсии.

Древесноволокнистые плиты выпускаются марок:

Т-С – твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;
ДВПО – Б древесноволокнистые плиты твердые с лакокрасочным покрытием, цвета : белый, черный, бежевый.

Формат плиты, мм 2745х1700х3,2 ; 2745х1700х2,5

Физико-механические показатели плит группы А:
Плотность, кг\м3 850-1100
Предел прочности при изгибе, М Па, не менее 38
Разбухание по толщине за 24 часа, % не выше 20
Влажность, % 4-10
Водопоглощение лицевой поверхностью за 24 часа, %, не выше 11

Отгрузка ДВП производится в непакетированном (россыпью) и пакетированном виде. Пакет ДВП, состоящий из 100 плит, устанавливается на деревянный поддон, обкладывается по периметру заготовками из ДВП гр. Б и обвязывается стальной лентой или полиэтилентерефталатной упаковочной лентой с использованием пластмассовых уголков для предохранения верхних плит от смятия лентой.

Возможна точная прирезка плиты по спецификации заказчика.

Имеются сертификаты Республики Беларусь и Российской Федерации.

 

 

Древесностружечные плиты общего и специального назначения изготавливаются методом горячего прессования древесных частиц, смешанных со связующим. Древесностружечные плиты изготавливаются на формовочно-прессовой линии «Шенк», оснащенной прессом «Беккер-Ван-Хюллен» (ФРГ). В 2004 году продукция была аттестована на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001-2001, в 2005 году сертифицирована по международным стандартам серии ISO14000, в 2009 году внедрена система управления охраной труда, отвечающая требованиям OHSAS-18001:1999, NEQ.

В качестве исходного сырья применяется сырьё древесное технологическое, опилки и стружка. В качестве связующего используется низкотоксичная карбамидоформальдегидная смола марки КФ-НФП. В состав связующего также входят отвердитель на основе сульфата аммония и добавки, снижающие эмиссию формальдегида из готовых плит, придающие плитам специальные свойства, состав которых защищен патентами.

 

 

Древесностружечные плиты ГОСТ 10632-2007 «Плиты древесностружечные. Технические условия» марки П-А, шлифованные – для производства мебели, в строительстве, в машиностроении, радиоприборостроении и в производстве тары;

Древесностружечные плиты марки ПС-А – предназначены для использования в жилищном и гражданском строительстве для производства встроенной мебели, подоконных досок, элементов стеновых панелей, устройства покрытий полов, щитов опалубки, временных сооружений.

Древесностружечные плиты ГОСТ 10632-2007 марки П-А, (В) с повышенной влагостойкостью, шлифованные – благодаря специальным добавкам имеют повышенную стойкость к воздействию как атмосферной влаги, так и влаги, присутствующей в месте использования изделий из плит специального назначения.

Ламинированные древесностружечные плиты ДСП-Л – облицованные декоративными пленками древесностружечные плиты марки П-А всех толщин, а также повышенной влагостойкости. Ламинированные плиты имеют матовую поверхность, широкий ассортимент декоров.

Тип декора может быть согласован с потребителем.

 

Наименование параметра

Номинальное значение

Длина, мм

3500± 5 мм

Ширина, мм

1500± 5 мм

Толщина, мм
для плит марки П-А
для плит марки ПС-А

10 ,12, 16, 18, 22 24, 26 (± 0,3)
18 (± 0,8)

Прямолинейность кромок

не более 1,5 мм  на 1 м длины

Перпендикулярность кромок

не более 2 мм  на 1 м длины

Плотность, кг/м3

550-820

Предел прочности при изгибе, МПа 
для плит марки П-А, Ш толщиной 10 мм, 12 мм

не менее 14,0

Предел прочности при изгибе, МПа 
для плит марки П-А, Ш толщиной 16 мм, 18 мм

не менее 13,0

Предел прочности при изгибе, МПа 
для плит марки П-А, Ш толщиной 22 мм, 24 мм

не менее 11,5

Предел прочности при изгибе, МПа 
для плит марки П-А, Ш толщиной 26 мм

не менее 10,0

Предел прочности при изгибе, МПа 
для плит марки ПС-А, толщиной 18 мм

не менее 22,0

Разбухание, %
для плит марки П-А, Ш (всех толщин)
для плит марки П-А, Ш, В (всех толщин, повышенной водостойкости)
для плит марки ПС-А, НШ (толщиной 18мм)

не более 20
не более 12

не более 5

Плотность, кг/м3
для плит марки П-А, Ш
для плит марки ПС-А, НШ

550-820
750-900

Класс эмиссии формальдегида

Е1

Согласно ГОСТ 10632-2007 плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, выкрашивания углов, сколов кромок, дефектов шлифования. Во втором сорте все вышеперечисленные дефекты, в свою очередь ограничены.

Во избежание механических повреждений при погрузоразгрузочных работах и транспортировки производится упаковка плит. Плиты укладываются в пачки в количестве:

плиты марки П толщиной 10±0,3мм — 46 шт
плиты марки П толщиной 12±0,3мм — 39 шт
плиты марки П толщиной 16±0,3мм — 29 шт
плиты марки П толщиной 18±0,3мм — 26 шт
плиты марки П толщиной 22±0,3мм — 22 шт
плиты марки П толщиной 24±0,3мм — 20 шт
плиты марки П толщиной 26±0,3мм — 18 шт
плиты марки ПС толщиной 18±0,8мм — 26 шт

Пачки плит обкладываются упаковочными плитами из отходов ДСП и стягиваются упаковочной лентой (2 продольных и 4 поперечных пояса).

Что лучше ОСБ или фанера для пола, а также сравнение характеристик ДСП, ДВП и МДФ

Качественное выполнение отделочных работ во многом зависит от правильно подобранного материала. Благодаря современным технологиям, строительный рынок насыщен различными вариантами. Но при черновой или чистовой обшивке пола самыми популярными являются ОСБ, фанера, ДСП, ДВП и МДФ. Такое многообразие позволяет подбирать изделие для выполнения конкретных задач.

Особенности материалов

Знание основных характеристик продукции дает возможность оценить все плюсы и минусы покрытия, которые могут повлиять на последующую облицовку декоративными элементами.

ОСБ

Ориентированно-стружечные плиты завоевывают все большую популярность при проведении черновых работ внутри дома. Они производятся путем переработки древесного сырья до получения нужного размера, затем к получившейся массе примешиваются связующие смолы и дополнительные компоненты. Стружка укладывается перпендикулярными слоями. После прессовки детали приобретают необходимые параметры.

Существуют ровные и шпунтованные плиты ОСП. При обустройстве пола лучше использовать шпунтованный вариант, так как ровные листы укладываются с демпферным зазором, который в последствии необходимо заполнять герметиком

Плита ОСБ включает четыре основные разновидности в зависимости от эксплуатационных характеристик:

  1. Изделия 1 и 2 категории подходят для укладки на пол в помещениях с устойчивой влажностью и без серьезных нагрузок.
  2. Панели, входящие в 3 и 4 группу, обладают влагостойкостью, что значительно расширяет сферу их использования. Они отлично справляются с воздействиями, но детали третей категории более доступны из-за стоимости.

Хотя такие плиты принято использовать для предварительного выравнивания горизонтальной поверхности перед дальнейшей отделкой, ОСП может играть самостоятельную декоративную роль.

Для облицовки пола достаточно плит ОСП-3, при этом в сухих комнатах можно сэкономить, используя ОСП-2, универсальные плиты ОСП-4 обходятся дорого, а ОСП-1 предназначены только для стен и потолков в теплых помещениях
 

Фанера

Сейчас такой материал применяется заметно реже, появление современной отделочной и строительной продукции снизило востребованность изделия. Это объясняется высокой ценой плиты за счет технологии изготовления: для производства многослойных листов используется натуральный шпон из различных пород деревьев. Для надежности конструкции пласты склеиваются между собой перпендикулярно. В результате получается крепкий и устойчивый к различного рода воздействиям материал.

В промышленных масштабах фанера выпускается уже более 100 лет, столь солидный возраст обуславливает широкую линейку товаров с высокими характеристиками

Как и предыдущий вариант, фанера бывает четырех сортов:

  • 1 категория. Такая фанера не имеет дефектов. Это очень дорогая разновидность, поэтому применяется крайне редко. Подходит для чистовых работ при необходимости создать половую поверхность под последующее лакирование.
  • 2 категория. Панели имеют незначительные отклонения от нормы. Используются для настила без отделки в бытовых помещениях.
  • 3 категория. Такие изделия не подвергаются шлифовке, имеют видимые сучки, трещины и небольшие неровности, хорошо подходят в качестве основания при черновых работах.
  • 4 категория. Самая низкопробная продукция, которая имеет многочисленные дефекты. Ее не рекомендуется использовать для подшивки пола.

Поэтому при выборе материала обращают внимание на структуру лицевого покрытия.

Использовать 1 сорт имеет смысл только если фанера идет на чистовое покрытие, для чернового пола или подложки достаточно 2 или 3 сорта, при этом 4 сорт для напольной облицовки использовать нежелательно

ДСП

Древесно-стружечные плиты производятся из отходов от изготовления более дорогих пиломатериалов или выбраковки неценных пород деревьев. После очистки и сушки сырье измельчается до нужной фракции и осмаливается. Под действием пресса и высоких температур формируются листы.

Продукция включает множество разновидностей, среди которых наиболее выделяется ламинированный вариант. Но для выравнивания горизонтального основания используются необработанные детали со шлифовкой или без. На данный момент наиболее востребованными и предпочтительными являются водостойкие шпунтированные изделия. За счет плотного совмещения удается получить единую плоскость, поэтому это хороший вариант для оснований, имеющих некоторые отклонения.

Появившаяся недавно влагостойкая шпунтованная плита ДСП отлично подходит как для черновых полов, так и для чистовой облицовки

ДВП (оргалит)

Древесноволокнистые плиты относятся к экономклассу. Для черновых и чистовых работ используется твердая разновидность материала, которая производится «мокрым» методом. Подготовленное сырье измельчается до нужного состояния, затем вносятся связующие и модифицирующие компоненты. Масса выдерживается в специальном бассейне, после чего отжимается под прессом с воздействием температуры.

Оргалит также подразделяется на категории, различающиеся степенью твердости и лицевым слоем. Влагостойкий вариант пропитан парафином. Постелить на пол ДВП не составляет особого труда, но его нельзя использовать для создания чернового покрытия при укладке на лаги, поскольку он не обладает нужной толщиной. Такой материал хорошо подходит для выравнивающей подложки под линолеум или паркет. Но оргалит может выступать самостоятельно в качестве облицовки с последующим окрашиванием.

При облицовке пола листы ДВП разной плотности могут использоваться только в качестве подложки или временного варианта

МДФ

По основе древесноволокнистые плиты средней плотности можно отнести к ДВП, но они производятся «сухим» методом. Для этого сырье проходит все стадии подготовки без использования воды, а на последнем этапе прессуется под действием температуры.

Чтобы правильно положить на пол такую плиту, необходимо выполнить тщательную подготовку основания. Хотя, в отличие от предыдущего варианта, панели обладают большей толщиной, из-за структуры они не подойдут для создания действительно жесткого основания. МДФ используется намного реже, чем фанера или ОСБ, что объясняется высокой стоимостью.

Традиционные плиты МДФ используются только как стеновой и мебельный материал, а для напольного покрытия применяют ламинат, в основе которого лежит МДФ высокой плотности, но эти плиты маркируют как ХДФ

Сравнение характеристик

Чтобы выбрать наиболее подходящий вариант для черновой или чистовой отделки половой конструкции, необходимо учитывать основные параметры продукции.
 

Экологичность

Безопасность для здоровья является одним из главных факторов. Показатели древесно-плитных материалов соответствуют нормам, которые отражены в документах стандартизации.

  1. Фанера. Экологичный вариант. Наиболее безвредны изделия, для склейки которых используются натуральные смолы.

    Для облицовки жилых помещений применяют плиты «ФК», ламинированную и бакелизированную фанеру «ФБ»; листы «ФСФ» разрешено монтировать только в технических помещениях или на кровле, так как они считаются вредными

  2. ОСБ. Не представляет угрозы, но только при условии соблюдения технологии производства. Лучше выбирать проверенных изготовителей.
  3. ДСП. Эта разновидность вызывает больше всего споров по поводу вреда для здоровья, поскольку для склейки применяются формальдегидные смолы. Продукция должна соответствовать нормам (маркировка Е1 или Е0,5).

    По заверениям отечественных специалистов, ламинированное покрытие ДСП полностью блокирует испарение формальдегидов, при отсутствии ламинирующей пленки плиты просто окрашиваются

  4. ДВП. Не представляет угрозы при условии использования качественного сырья.
  5. МДФ. Экологичный материал, изготовляемый с применением карбамидных смол. Эта продукция также должна соответствовать классу Е1 или Е0,5.

Поскольку наружная сторона всех материалов подвергается отделке, вредные испарения минимизируются.

На заметку! Чтобы полностью обезопаситься от пагубного воздействия, при покупке следует проверять наличие сертификатов соответствия.

Прочность

Для выбора самого надежного варианта нужно учитывать плотность и структуру продукции:

  • ОСБ и фанера. Ориентированно-стружечные панели хорошо выдерживают серьезные нагрузки: слои размещены в разном направлении и склеены между собой предельно прочно. Но древесно-слоистая плита может иметь существенный минус – возможность деформации вследствие несоблюдения технологии.

    Если выбирать между фанерой и ориентированно стружечной плитой, то первый вариант крепче и качественней, но ОСП на порядок дешевле, при этом прочности и влагостойкости этого материала с лихвой хватает для напольного покрытия

  • ДСП и ДВП. Обладают достаточной твердостью. Сферы их использования несколько отличаются. Древесно-стружечные детали имеют большую толщину, а древесноволокнистые очень неустойчивы на изгиб, поэтому не могут применяться для выравнивания пустот.
  • МДФ. Сравнительно мягкий материал, который не используют в местах с повышенной нагрузкой.

Сравнить все изделия по этому параметру сложно, поскольку они имеют разные размеры.

Габариты

Длина и ширина у всех разновидностей приблизительно одинаковая, поэтому сравнивать необходимо толщину:

  1. Оргалит. Самый тонкий материал. Его толщина может доходить до 7 мм, но чаще всего встречается 3,2 мм.
  2. Фанера. Для пола подбирается продукция толщиной 12–15 мм.

    Размерная линейка фанеры считается самой широкой, сравниться с ней может только ассортимент ориентированно-стружечных плит

  3. ОСП. Может быть разного размера, но для пола используются варианты от 10 до 22 мм. Если требуется выровнять имеющееся основание, то подойдет толщина 1 см, но чтобы постелить материал на деревянные лаги, детали должны быть более прочными.
  4. МДФ. Из-за мягкости рекомендуемая толщина плит варьируется от 18 до 25 мм.
  5. ДСП. Для горизонтальных конструкций с повышенной нагрузкой используется шпунтованный вариант толщиной 16–22 мм.

    Продвинутые торговые марки, такие как «QuickDeck», отличаются не только высоким качеством шпунтованных плит ДСП, но и развернутым размерным рядом

Толщина и структура деталей также отражается на защите от проникновения звуков и сохранении тепла. Если шумовое загрязнение очень сильное, то рекомендуется отдавать предпочтение древесноволокнистым плитам средней плотности максимальной толщины. Также они служат дополнительной теплоизоляцией, чем похожи на ОСБ.

Стоимость

Разница в цене материалов зависит от множества факторов: способа производства, использованного сырья, дополнительных обработок, размера и даже места продажи.

Чтобы общий бюджет работ не составил слишком значительную сумму, необходимо сразу определить область применения каждого вида продукции.

Простота монтажа

Стелить древесные плиты несложно, для этого не требуются профессиональные навыки и сложные инструменты. Порядок работ зависит от конкретной ситуации:

  1. Если возводится каркасное строение, то лучшим вариантом будет ОСП.
  2. Небольшой вес и толщина оргалита делают обработку наиболее быстрой, но он не подойдет для серьезного выравнивания.
  3. Панели ДСП и ОСБ режутся и фиксируются практически одинаково. Их намного легче подрезать, чем МДФ, который из-за плотной структуры оказывает большее сопротивление.
  4. Самой трудоемкой в плане обработки является фанера. Чтобы положить изделие, потребуется намного больше времени. Просверлить его или подогнать по размеру сложнее за счет наличия в структуре слоев натурального дерева.
Все напольное плиты монтируются на клей или лаги, исключением является только покрытие из ДВП: эти листы не предназначены для настила по лагам, им нужна плоская и прочная основа

Какой материал лучше для пола?

Для выбора самого подходящего варианта учитывается специфика помещения и окончательного покрытия:

Таким образом, выделить какой-то один материал невозможно. Для получения лучшего результата и увеличения срока службы покрытия предпочтительно комбинировать продукцию.

Что выбрать для стен?

Все плитно-древесные изделия подходят для монтажа на вертикальные поверхности. При выборе соблюдаются те же требования, что и для пола, с аналогичными правилами размещения материалов в зависимости от комнаты. Единственное исключение – фанера, ее гораздо реже применяют для работы со стенами. Это объясняется высокой ценой и ограниченным размерным рядом.

расшифровка, размеры, толщина, отличие от ДСП и МДФ

На чтение 9 мин Просмотров 116 Опубликовано Обновлено

Древесностружечные материалы разного типа используются для самых разных работ. Характеристики плит и листов сильно отличаются. Один из них – ДВП – материал легкий, тонкий, предназначен в основном для отделочных работ.

Описание материала

Аббревиатура ДВП обозначает древесноволокнистую плиту. Получают ее методом прессования разогретой массы опилок, стружки и других древесных отходов, так что материал очень дешев. Выпускается он в виде листов толщиной в 3–4 мм, шириной от 1 до 1,8 м и длиной от 1,2 до 3,6 м.

Производится также сверхпрочный ДВП толщиной в 16–25 мм.

Производство

Базовый материал для ДВП – щепа, процесс изготовления начинается с ее обработки:

  • щепу промывают и удаляют все примеси;
  • просушивают материал и сепарируют магнитом, чтобы удалить металлические примеси;
  • в машине для размола волокон измельчают щепу в 2 этапа;
  • размолотое сырье подают в дефибриллятор, где к ней добавляют смолы, парафины, модификаторы.

Обшивка стен

40%

Выравнивание пола

60%

Звукоизоляция

0%

Проголосовало: 5

Различают 2 метода производства: мокрый и сухой.

Мокрый – затратный метод, но гарантирующий получение твердого и прочного листа. Технология:

  1. Разделяют массу подготовленной щепы и часть ее передают в бункер. Здесь сырье пропитывают водоотталкивающими средствами.
  2. Отливают «ковер». Подачу массы регулируют дозаторы. Важно, чтобы подача массы была постоянной и равномерной.
  3. «Ковер» подают в пресс. Плиту пресса обогревают горячей водой. Формируется лист в прессе под давлением в 3–5 МПа в зависимости от толщины ДВП и при температуре в 210–230°С. Прессование длится 11 минут.

Сухой метод – более прост и выполняется без температурной обработки. Щепу готовят несколько иначе: не смачивают, а высушивают.

  1. Высушенную массу укладывают на сетку, чтобы удалить воздух.
  2. Затем добавляют в смесь смолы и другие ингредиенты.
  3. Готовый «ковер» подают на пресс, сжимают. Материал режут по размерам.
  4. Заготовки второй раз укладывают под пресс и вновь сжимают под небольшим давлением.

Сухой способ намного дешевле, однако полученный таким образом ДВП имеет более низкие физико-механические характеристики, прочностью не отличается.

Область применения

Древесноволокнистая плита используется ограниченно, по сравнению с МДФ или ДСП.

  • Обшивка ДВП – самый быстрый и дешевый способ отделки полов, стен и потолка под окраску, оклеивание обоями, обшивку тканевыми материалами. Плиты образуют ровную гладкую поверхность, благодаря своей легкости не создают нагрузки на стены.
  • ДВП применяется для изготовления задних стенок шкафов, гардеробов, комодов, дна ящиков и диванов и других аналогичных элементов. Здесь не требуется высокой несущей способности. Его задача – ограничить полость.
  • Оргалит – вариант с верхним декоративным слоем, окрашенным или ламинированным, используется как отделка, заменяющая собой дерево. Оргалит прочнее обычного ДВП и справляется с ролью стеновых панелей, обшивки перегородок. Используется и в производстве мебели.
  • Лист неплохо гасит звук, поэтому применяются при строительстве звукоизоляционных перегородок.
  • Он же служит теплоизоляционным материалом для вентиляционных систем и коробов в кинозалах, телевизионных студиях, театрах.
  • В качестве обшивочного материала используется в автотранспорте: автобусах, трамваях, троллейбусах, поездах.

В домашних условиях из ДВП делают разнообразные шаблоны для резки, кройки. Допускается использовать материал для опалубки.

Неплохая водостойкость благодаря входящему в состав парафину и канифоли

Плиты создают ровную гладкую поверхность, пригодную для окрашивания, оклейки, отделки

Можно использовать как подложку для пола или для сооружения межкомнатных перегородок

Высокие тепло- и звукоизоляционные свойства

Дешевый и доступный материал

Легко режется и красится, гнется под определенным радиусом

Выдерживает очень небольшие механические нагрузки

При изготовлении используют формальдегидные смолы

В продольном направлении изгиб невозможен

Высокая горючесть

Отличие от ДСП и МДФ

МДФ, ДВП и ДСП относятся к древесным материалам. Однако разница в их свойствах очень велика. Технология изготовления во всех случаях включает прессование под давлением и при температуре, однако условия при этом соблюдаются разные.

Различные характеристики обуславливают разное применение материала, так что сравнивать их сложно.

  • МДФ – наиболее экологичный материал. При его изготовлении древесные опилки растираются буквально в муку, а затем склеиваются лигнином и парафином. При изготовлении ДСП, а часто и ДВП используются формальдегидные смолы. Поэтому при покупке таких листов нужно обращать внимание на класс изделия. В жилом помещении запрещается использовать материал ниже класса E2.
  • Прочность и плотность плиты МДФ наибольшая. В несущих конструкциях, таких как межкомнатная перегородка. МДФ может выполнять роль наполнителя, а не просто отделки. ДСП уступает МДФ, но вполне подходит для отделки стен, изготовления дверей, подложки полов. ДВП, кроме специальных сверхпрочных вариантов, применяется только как обшивочный материал.
  • Водостойкость у МДФ тоже самая высокая. Мебель из нее можно эксплуатировать в ванной и на кухне. Из ДСП тоже делают мебель, но она приходит в негодность в 2 раза быстрее. ДВП устойчивее к действию влаги, чем ДСП. Поэтому, например, отделывать балкон ДСП не рекомендуется, а вот древесноволокнистые плиты можно смело использовать.
  • МДФ и ДСП отлично поддаются механической обработке: режутся, пилятся, обрабатываются фрезой, склеиваются. У ДВП возможностей меньше, но резать листы тоже легко.
  • Декоративные возможности МДФ намного выше, чем у ДВП или ДСП. МДФ оклеивают пленкой, отделывают шпоном, так же, как и ДСП. Однако МДФ можно гнуть. Именно так получают криволинейные фасады. ДВП служит черновым настилом или обшивкой, так что редко бывает красивым. Исключение составляет только оргалит, но и его эстетические характеристики невелики.
  • Все материалы относятся к горючим. Более толстые листы горят менее охотно, поэтому МДФ считается наиболее безопасным.

Технология изготовления ДВП не позволяет в большинстве своем делать толстые листы. Это сильно ограничивает его применение.

Разновидности листов ДВП

Листы ДВП получают самой разной плотности. С этим показателем связана основная классификация материала.

Мягкий

Плиты с низкой плотностью – до 350 кг/м³, толщиной до 12 мм. Материал довольно пористый, поэтому обладает низкой теплопроводностью – до 0,07 Вт/(мК). Механическая прочность листа минимальна: его можно продавить пальцем. Из-за высокой пористости ДВП сильно впитывает влагу, поэтому для отделки ванной и кухни не годится.

Различают 3 вида материала: М1, М2, М3. Чем выше цифра, тем больше плотность листа. Различить их можно по внешнему виду: чем материал мягче, тем больше древесных волокон торчит из края.

Применяют материал как аналог гипсокартона: для обшивки каркасов и стен, звукоизоляции перегородок, межэтажных перекрытий.

Полутвердый

Его плотность составляет до 850 кг/м³. Прочность, особенно на изгиб тоже заметно выше – от 15 МПа. Размеры листа ДВП стандартные, но толщина колеблется от 6 до 12 мм. Материал неплохо изгибается и хранит форму. В основном его применяют при изготовлении задних стенок мебели. Годится плита и в качестве подложки.

Водопоглощение материала составляет 40%, так что в сырых помещениях для отделки ДВП не берут.

Твердый

Плотность достигает 950 кг/м³. Теплопроводность, естественно, ниже, так как материал слабо пористый. Толщина листа невелика – до 6 мм. ДВП используют в основном для изготовления щитовых дверей, намного реже – для задних стенок шкафов.

Твердый ДВП имеет декоративную поверхность: гладкую, матовую, имитирующую состаренное дерево.

Сверхтвердый

Плотность до 1200 кг/м³. Твердость максимальная: прочность на изгиб составляет 47 МПа. Водопоглощение низкое – всего 12 %. Эти качества обусловлены включением в исходную смесь петкола. Из материала делают двери, межкомнатные арки, обшивают стены и перегородки. Можно использовать как напольное покрытие, плиты выдерживают весьма ощутимую нагрузку.

Сверхтвердый ДВП – прекрасный электроизолятор и часто применяется при монтаже электрощитов.

Ламинированный

Специальный обшивочный материал с высокими эстетическими характеристиками. Такие плиты невелики в размерах, обычно от 30*30 до 100*100 мм. Лист с двух сторон оклеен пленкой, имитирующей цвет и рисунок древесины.

Выпускают несколько вариантов: плиточный – для отделки пола, стен, под вагонку и листовой. Второй вариант на торец имеет шипы и пазы, что облегчает сборку отделки. Листы предлагаются в стандартных размерах.

Размеры листов

По стандарту ширина листа составляет от 1220 до 2140 мм, а длина в 1220 до 3600 мм. На деле размеры могут быть разными, что зависит от спроса на рынке.

Толщина материала определяется плотностью:

  • ЛВП низкой или средней плотности может быть толщиной в 8, 12, 16,5 мм;
  • полутвердые сорта выпускают толщиной в 6, 8, 12 мм;
  • сверхтвердые и твердые листы достигают 2,5, 3,2, 4,5 и 6 мм.

От плотности зависит вес изделия.

Как выбрать

Размеры ДВП определяются назначением и характеристиками.

Мягкий ДВП используется в основном как звукоизоляционный материал, так что для отделки офиса или студии предпочтительнее самый толстый лист. Габариты плиты зависят от удобства. Перекрывать большую площадь удобней крупными.

Для изготовления задних стенок мебели лучше брать полутвердые минимальной толщины: они легче, но все равно прочны. Твердые плиты, толщиной до 6 мм, используют для отделки комнаты, обшивки каркаса и перегородок. Тонкий твердый материал – в 2,5 мм тоже идет для задней стенки в высококачественной мебели.

Размеры декоративного ламинированного ДВП подбирают по назначению. Для облицовки потолка или стен в небольшой комнате больше подходит плитка с разной текстурой или вагонка. Для отделки крупных залов – листы.

Расшифровка маркировки

Маркировка включает аббревиатуру ДВП и несколько дополнительных литер, указывающих на плотность материала:

  • Т – твердый с обычной поверхностью;
  • ТП – твердый лист, верхний слой которого окрашен;
  • ТС – внешний слой листа состоит из тонкодисперсной древесной массы;
  • ТСП – плита, в которой такая поверхность окрашена;
  • СТ – сверхтвердый лист с обычной поверхностью;
  • СТС – сверхтвердые плиты с ламинированным верхним слоем.

Плиты категории «Т», «ТС», «ТП», «ТСП» разделяют на типы «А» и «Б».

Варианты чернового пола: OSB против ДСП

Варианты чернового пола: OSB против ДСП

Распространенный вопрос перед укладкой нового пола — какой тип чернового пола использовать. Люди часто путают OSB с ДСП. Одним предложением — ДСП часто используют как черновой пол для ковров , OSB используют как основной черновой пол для любого напольного покрытия, включая паркет . Теперь давайте рассмотрим их обоих поближе.

OSB (Ориентированно-стружечная плита)

OSB

или ориентированно-стружечная плита обычно используется в качестве основного чернового пола из-за ее устойчивости и доступной цены.Ориентированно-стружечная плита изготавливается из спрессованных и склеенных между собой кусков древесины, больших деревянных прядей и кусков. Большие куски придают каждой доске уникальный характер, поэтому каждая доска уникальна и полна цветов. Доски имеют размер 8 футов на 4 дюйма и бывают разной толщины, от 1/2 дюйма до 1-1 / 4 дюйма. Национальная ассоциация деревянных полов одобряет использование OSB в качестве основания для полов из твердых пород дерева с укладкой гвоздями с минимальной толщиной 23/32 ″ и рекомендуемой толщиной 7/8 ″ или 1-1 / 8 ″. Перед укладкой черного пола необходимо провести надлежащую акклиматизацию, чтобы добиться стабильных и продолжительных результатов.Кроме того, между древесиной твердых пород и OSB необходимо укладывать подкладочную бумагу. В настоящее время большинство производителей древесины лиственных пород одобряют использование OSB плиты в качестве надлежащего основания для деревянных полов.

С другой стороны, плиты OSB не подходят для укладки плитки . И керамическая, и керамогранитная плитка требуют установки твердого основания или цементной плиты поверх существующего черного пола перед укладкой плитки. (Примечание : New Floors Inc не продает и не устанавливает плитку )

ДСП

ДСП (или ДВП) имеет другую структуру — это мелкая щепа, частицы и древесная пыль.Этот переплетенный состав спрессован и склеен, но он хрупкий, плохо удерживает ногти и легко ломается голыми руками. Как правило, ДСП используются в качестве дополнения к обычному черновому полу для укладки ковровых покрытий от стены до стены. ДСП бывает разной плотности, но все же мягче по сравнению с плитами OSB. Самыми популярными типами являются HDF и MDF — древесноволокнистые плиты высокой / средней плотности, с меньшим количеством сколов и большим количеством пыли. ДСП и ДВП имеют более однородный внешний вид, а некоторые из них окрашены производителем для защиты от влаги.Однако они НЕ одобрены в качестве чернового пола для паркета из твердых пород дерева и должны быть удалены перед укладкой из твердой древесины.

Подводя итог, вот ссылка на материалы для пола и черновой пол, которые будут использоваться в вашем доме:

Твердая древесина -> OSB или обычная фанера , минимум 23/32 ″, рекомендуется 7/8 ″ или 1-1 / 8 ″
Плитка -> OSB или фанера со слоем цементной плиты или hardiback
Ковер -> OSB или фанера с ДСП (по желанию) для мягкости.

Верхний слой Твердая древесина Ковер Винил Керамика или фарфор
Крепеж Гвоздь, поплавок или клей Клей или растяжка Клей или поплавок Клей
Влага
Барьер
Подложка Подложка
Черный пол OSB или фанера ДСП,

МДФ, ХДФ

Любая Hardyback или
Цементная плита

МДФ или фанера: выбор древесины для вашего проекта

Фото: istockphoto.com

Несмотря на то, что массивную древесину трудно сопоставить по естественной красоте, это, несомненно, дорогой вариант. К счастью, для многих проектов два основных заменителя — древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) и фанера — менее дороги, но работают так же хорошо или на лучше, чем цельная древесина, для широкого спектра проектов, включая мебель, шкафы, полки. , а также декоративные элементы, такие как обшивка. Тем не менее, выбор правильного материала — МДФ или фанеры — для вашего проекта может оказаться непростой задачей.

На первый взгляд, и МДФ, и фанера содержат натуральное дерево, но их готовые формы тщательно спроектированы.МДФ начинается с волокон твердой и мягкой древесины, которые склеиваются с помощью различных смол, а затем подвергаются воздействию высоких температур и давления для формирования панелей. Фанера подвергается аналогичному процессу, но вместо древесных волокон начинается с очень тонких слоев древесины из бревен. В большом магазине товаров для дома вы найдете и листовые формы разной толщины и сорта — чем выше сорт, тем выше цена.

Хотя они могут казаться похожими, эти два популярных древесных композитных материала не взаимозаменяемы.У обоих есть свои сильные и слабые стороны, основанные на их конструкции. Чтобы помочь вам определиться между ними, мы рассмотрели их основные различия в категориях, наиболее значимых для среднего мастера, который занимается самоделкой.

В целом МДФ дешевле фанеры.

Хотя цена зависит от толщины и марки материала, в целом МДФ стоит дешевле фанеры. Если нет других факторов, подталкивающих вас к выбору одного материала над другим, и вы смотрите на чистую прибыль, MDF побеждает в ценовых войнах.

Фото: istockphoto.com

Фанера больше похожа на натуральное дерево.

Так как фанера состоит из деревянных планок, ее поверхность приобретает вид массивной древесины лучше, чем МДФ. Фанера более высокого качества гладкая и довольно привлекательная, с большим количеством волокон, но без сучков, которые могут испортить массивную древесину. МДФ, напротив, не имеет текстуры, не такой гладкий, как фанера, и выглядит так, как есть: прессованные древесные волокна.

МДФ весит больше фанеры.

Поскольку МДФ немного плотнее фанеры, он весит значительно больше. Это может стать серьезной проблемой, если вам нужно будет поднимать, удерживать или зажимать панели на месте или строить что-то, что требует досягаемости над головой, например приподнятые полки.

Когда дело доходит до прочности, лучше всего подходит фанера.

МДФ более мягкий материал, чем фанера, и имеет тенденцию провисать или раскалываться под давлением. Вот почему важно укрепить его, если вы собираетесь использовать его для изготовления полок или другой тяжелой мебели.Фанера также имеет большую гибкость, чем МДФ, поэтому вы можете аккуратно согнуть ее, чтобы создать кривые; Кроме того, фанера не расширяется, не сжимается и не деформируется даже при экстремальных температурах.

СВЯЗАННЫЕ С: Будь он когда-либо таким скромным: 12 удивительных вещей, сделанных из фанеры

МДФ создает больше пыли при резке.

Благодаря своей конструкции, МДФ создает гораздо больше опилок при распиловке, чем фанера, поэтому вам нужно быть особенно осторожными при работе в хорошо вентилируемом помещении и в респираторе или другой защитной маске и очках.

Фото: istockphoto.com

МДФ легко резать даже по краям.

Планируете сделать мебель, раму или дверь шкафа с тщательно продуманной отделкой? Тогда вам больше всего понравится МДФ. Из-за отсутствия волокон и мягкости МДФ легко режется, он не раскалывается и не трескается по краям, даже если вы будете вырезать изгибы, острые углы или выступы. Напротив, из-за многослойной конструкции края фанеры шероховатые и плохо подходят для сложных изгибов или разрезов.Даже прямые пропилы могут получить рваные края, но наши советы по резке фанеры избавят вас от этих недостатков.

Вам нужно обработать края фанеры .

Посмотрите на край куска фанеры, и вы увидите тонкие слои, использованные для его создания. Это означает, что вам нужно будет отделать все открытые края вашего проекта, если он сделан из фанеры, обычно либо с помощью кромочной ленты, либо с помощью лепнины. Это не проблема для МДФ, у которого нет слоев по краям.

МДФ хорошо окрашивается, а фанера отлично справляется с пятнами.

Это один из основных вопросов при сравнении МДФ и фанеры: Планируете ли вы красить готовый проект или окрашивать его? МДФ, с его гладкой поверхностью и отсутствием волокон, воспринимает краску как чемпион, хотя для достижения наилучшего результата начните со слоя грунтовки на масляной основе. Хотя фанеру можно красить, фанера более высокого качества отлично смотрится с морилкой из-за ее текстуры и отделки, напоминающих твердое дерево.

Саморезы анкерные лучше в фанеру.

Из-за своей мягкости МДФ не очень хорошо закрепляет винты. Поэтому, если в вашем проекте много шурупов или гвоздей, лучшим выбором может стать фанера. Однако, если вы будете ввинчивать или прибивать крепежные детали к краю дерева, имейте в виду, что фанера более склонна к раскалыванию или раскалыванию по краям, чем МДФ.

Фото: istockphoto.com

Фанера — лучший выбор для наружных работ.

Если вы собираете мебель для своего двора или планируете какой-либо проект на открытом воздухе, фанера — лучший выбор.МДФ гораздо легче впитывает воду, чем фанера, а после намокания деформируется и разбухает. Хотя вода в конечном итоге может повредить фанеру, в целом вы обнаружите, что фанера довольно хорошо держится на открытом воздухе.

СВЯЗАННЫЕ: 10 деревянных проектов на заднем дворе для начинающих

Как фанера, так и МДФ, как правило, выделяют летучие органические соединения и формальдегид.

Оба материала — формальдегид в отходящих газах и летучие органические соединения (ЛОС), которые раздражают легкие и нервную систему. Однако доступна фанера без формальдегида, хотя она дороже обычной фанеры.Покраска, грунтование, герметизация или окрашивание МДФ или фанеры помогает уменьшить проблему, но не устраняет ее полностью.

Итог: тип проекта будет определять ваше решение, МДФ или фанера.

Фанера и МДФ являются полезными материалами для многих домашних работ. Однако, как правило, МДФ — лучший выбор для внутренней мебели или декоративного использования, особенно если вы хотите вырезать замысловатую резную отделку или узоры и планируете покрасить готовый проект.Фанера отлично подходит для использования на открытом воздухе, для обрамления стен или полов зданий, для изготовления кухонных шкафов или шкафов для ванных комнат, а также для проектов, требующих изгиба.

Основные подложки | Фанера Hartson-Kennedy

— это деревянное изделие, изготовленное из множества листов шпона или слоев, спрессованных вместе и склеенных, причем их волокна направлены в противоположных направлениях. Фанера имеет тенденцию быть чрезвычайно прочной, и ее обрабатывают по-разному в зависимости от ее предполагаемого применения. Из-за того, как сконструирована фанера, она также противостоит растрескиванию, изгибу, деформации и усадке — в зависимости от ее толщины.Фанеру также называют искусственной древесиной, хотя она сделана из композитных деревянных материалов, и в течение тысячелетий ее изготавливали в различных формах.

Слои, из которых состоит фанера, обычно разрезают на токарном станке, который разрезает непрерывный рулон древесины, в то время как бревно, называемое овощечисткой, поворачивается против него. Ротационная токарная обработка выполняется быстро и позволяет эффективно использовать древесину, в то же время получая фанеру, очень подходящую для изготовления фанеры.

Облицовка для токарных станков обычно тусклая на вид, но идеально подходит для использования в качестве сердечника столешницы.После того, как виниры отрезаны, они покрываются слоями клея и прижимаются друг к другу до высыхания, чтобы получился плоский, ровный и плотный кусок фанеры. Фанера более прочная, чем обычные листы или деревянные панели, потому что шпон уложен так, чтобы волокна были напротив друг друга, что также заставляет деревянное изделие сопротивляться деформации, потому что волокна плотно притягивают друг друга.

Фанера бывает разных видов, включая фанеру хвойных пород, которая производится из сосны, пихты или ели. Фанера хвойных пород обычно имеет бледный цвет и используется в строительстве.Фанера также может быть декоративной, с облицовкой шпоном экзотических пород древесины. Красное дерево или береза ​​используются для создания чрезвычайно прочного типа фанеры, известной как авиационная фанера, поскольку она использовалась при строительстве самолетов во время Второй мировой войны.

Если фанера предназначена для использования в качестве основы столешницы в помещениях, ее изготавливают с помощью карбамидоформальдегидного клея, который быстро сохнет и является недорогим. Для фанеры, предназначенной для использования на открытом воздухе или во влажных средах, используется более дорогой водостойкий клей, чтобы предотвратить разрушение слоев или расслоение слоев и снижение прочности фанеры.Толщина слоев варьируется в зависимости от фанерных панелей, в которых они используются, от 1/10 дюйма (приблизительно 1/5 сантиметра) до 1/6 дюйма (почти 1/5 сантиметра). Стандартные размеры фанеры состоят из листов размером четыре на восемь футов (1,2 на 2,4 метра) в трех, пяти или семи слоях. Фанера, предназначенная для использования на столешницах, обычно изготавливается толщиной дюйма (23/32 дюйма), имеет 7-слойную конструкцию и бывает длиной 30 дюймов на 8 дюймов, 10 футов и 12 дюймов. Фанерные сердечники для конструкции столешницы иногда являются техническим требованием для установки HUD.

Спецификации:
Roseburg AC Шлифованный »
Roseburg AC + Шлифованный»
Pacific Wood Laminates »

Фанера или ДСП? — Boston Building Resources

ДСП имеет свои преимущества, в том числе большую стабильность размеров: она не коробится из-за колебаний температуры и других изменений окружающей среды. В частности, ДСП стоит дешевле фанеры. ДСП часто делают из обрезков древесины, которые считаются отходами.Многие производители фанеры также производят ДСП из остатков. Благодаря этому ДСП обходится дешевле. «Используя ДСП, можно сэкономить от 8% до 12% на стоимости шкафов», — сказала дизайнер кухни Boston Building Resources Линда Лесина. Среди линий шкафов BBR ДСП предлагается в качестве опции от Candlelight, Imperia и Purekitchen.

Основным недостатком ДСП является отсутствие влагостойкости. Если влага впитается через торцевые волокна, ДСП будет разбухать — например, если вода на полу попадет на незавершенный нижний край ящика шкафа.Чтобы решить эту потенциальную проблему, Imperia заклеивает торцы всех частей ДСП кромочной кромкой. Установщик может также заклеить нижние края шкафных ящиков прозрачным слоем при их установке. Фанера, хотя и более водостойкая, к тому же не очень прочна в постоянно влажных условиях.

Важно отметить, что фанера и ДСП могут сильно различаться по качеству, поэтому трудно сказать, что одно всегда лучше другого. Качество фанеры зависит от количества слоев и толщины древесины.Меньшее количество слоев менее стабильно, поэтому у качественной фанеры будет больше слоев. Качество также зависит от того, насколько хорошо склеены слои. У некачественной фанеры будут зазоры, что сделает ее менее надежной. По словам Линды, фанера, используемая для изготовления бескаркасных шкафов, обычно имеет от семи до девяти слоев и толщину 3/4 дюйма. Для шкафов с лицевым каркасом используется полудюймовая фанера для боковых сторон, верха и низа, потому что каркас добавляет прочности всей конструкции коробки; полки из фанеры 3/4 дюйма. Таким образом, хотя фанера в целом лучше, во многих случаях ДСП будет работать достаточно хорошо, чтобы оправдать экономию средств, — говорит Линда.

Качество древесностружечных плит зависит от размера частиц, из которых они состоят, скрепляющего их клея и плотности плиты. Поскольку древесно-стружечная плита может быть изготовлена ​​из большого количества древесных отходов, ее качество может сильно отличаться. Более мелкие частицы делают картон более качественным, плотным и тяжелым. Одним из лучших видов ДСП является древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ), которая отличается высоким качеством, но может быть очень тяжелой, что затрудняет установку больших шкафов. ДСП также легко выдолбить или поцарапать; однако это не такая уж большая проблема, если она защищена деревянным шпоном или ламинатом.

Поскольку фанера по многим параметрам превосходит ДСП, обычно это лучший выбор, если цена не является проблемой. Однако тот факт, что ДСП дешевле, делает его разумным выбором во многих ситуациях. Если шкаф большой и его можно повесить, лучшим вариантом может быть фанера, потому что она легче. В большинстве других ситуаций ДСП работает почти так же хорошо, как фанера. При ремонте обязательно учитывайте преимущества фанеры по сравнению с ограничениями вашего бюджета, чтобы решить, какой вариант лучше.

—Kelly Gallagher

Сравнение фанеры и ДСП: SK Cabinetry & Design

22 февраля 2018 г.

Часто задаваемый нам вопрос от клиентов, желающих обновить свою мебель, звучит так: «Что мне следует выбрать: ДСП или фанеру?» Если вы немного изучили оба материала, вы можете обнаружить, что мнения сильно разошлись. Итак, сначала давайте сравним их!

Фанера:

Фанера состоит из слоев тонких «кусочков» дерева, соединенных вместе, чтобы образовать толстую панель общей толщиной 1 / 2-3 / 4 дюйма.Фанеру часто делают из легкой древесины, а это означает, что получаемый продукт заметно легче, чем более компактные материалы, такие как ДСП, что понравится большинству монтажников. Благодаря многослойной конструкции он менее подвержен набуханию при контакте с водой. Говорят, что фанера в целом становится более прочным материалом с течением времени и имеет тенденцию удерживать винты лучше, чем древесно-стружечная плита; это основная причина, по которой большинство людей хотят перейти на этот материал. Однако он может расширяться и сжиматься при резких перепадах температуры, и из него немного сложнее лепить детали / сложность, чем из ДСП или МДФ.Фанера также может иметь собственные усовершенствования в линиях шкафов, например, наша линия шкафов Crystal, которая предлагает возможность выбирать экологически чистые / зеленые и даже более низкие варианты летучих органических соединений в их конструкции коробки. Однако все эти удобства имеют более высокую цену, примерно на 10-15% больше, чем конструкция из ДСП / МДФ.

ДСП:

ДСП — это более тяжелый продукт, изготовленный из измельченного древесного композитного материала, часто из остатков древесных отходов, связанных вместе, чтобы образовалась плотная и волокнистая плита.Она бывает такой же толщины, что и фанера, но из-за своего состава тяжелее фанеры. ДСП более восприимчивы к повреждению водой с течением времени, чем фанера, но повреждение водой часто не является проблемой, если только мебель постоянно находится в стоячей воде из-за утечки. Говорят, что ДСП со временем не удерживает винты так же хорошо, как фанера, но это больше определяется качеством материала, чем самим материалом. Компактные волокна делают ее менее восприимчивой к погодным условиям и не расширяются и не сжимаются, как фанера.ДСП отлично подходит для детализированных разрезов или закругленных краев. Самым привлекательным фактором ДСП является его низкая стоимость, позволяющая сэкономить немало денег по сравнению с фанерой.

МДФ:

МДФ (волокно средней плотности) — это более плотный вариант ДСП. Он сделан примерно так же, но фактические частицы в плите измельчаются до текстуры, напоминающей песок, и связываются вместе, что делает ее даже тяжелее, чем ДСП. По характеристикам она очень похожа на стандартную древесно-стружечную плиту, но может быть немного более прочной.Некоторые линии по производству шкафов в больших коробочных магазинах будут продавать свою древесно-стружечную плиту как материал МДФ, поэтому обязательно определите, так ли это или это действительно древесноволокнистая плита средней плотности.

Лучшее, что вы можете сделать, это проконсультироваться с поставщиком / изготовителем краснодеревщика, если вы не уверены в конструкции своего шкафа. Когда речь идет о фанере и ДСП, существуют разные классы и уровни качества, так что на самом деле все сводится к качеству линии шкафа. Фанера — отличный материал, но не расстраивайтесь, если это не входит в ваш бюджет.Если ваш проект не является достаточно сложным и нестандартным, возможно, не стоит тратить деньги на переход на фанеру из ДСП. В этом видео, опубликованном New Leaf Cabinets, говорится об обоих материалах:

ДСП | Wood Products

ДСП изготавливается путем прессования древесной стружки с помощью клея. В древесно-стружечных плитах с плоским прессованием стружка в основном параллельна поверхности. Стружка в поверхностном слое тоньше, чем в среднем слое, поэтому поверхность ДСП более плотная и компактная, чем в середине.

В стандартных древесностружечных плитах в качестве клея в основном используется карбамидоформальдегид. Количество клея в древесно-стружечной плите составляет 10%, и многие изделия из мелованной плиты относятся к классу выбросов поверхностных материалов M1. Классификация материалов включает предельные значения выбросов строительных материалов, предназначенных для интерьеров, а также их классификацию. Класс M1 содержит проверенные на выбросы материалы, выбросы примесей которых соответствуют самым строгим требованиям.

По своим основным свойствам ДСП сопоставима с древесиной.Кроме того, благодаря методу производства он имеет следующие преимущества:

  • без направления волокон
  • ДСП
  • однородна и имеет одинаковую степень прочности в разных направлениях.
  • динамика доски в направлении плоской поверхности небольшая.

Плотность древесностружечных плит колеблется от 650 до 750 кг / м³, поэтому они значительно тяжелее пиломатериалов хвойных пород.

КЛАССЫ КАЧЕСТВА ДОСКИ

ДСП делятся на семь различных классов в зависимости от их свойств.Свойства классов ДСП определены в соответствии с общеевропейским стандартом SFS-EN 312. Классы древесностружечных плит обозначаются буквой ‘P’ и числом.

Стандарты

для древесностружечных плит не устанавливают требований к качеству поверхности плиты, но производители классифицируют плиту по качеству A и B в зависимости от ее внешнего вида. При определении качества поверхности следует учитывать такие факторы, как качество отделки, гладкость и чистота поверхности, а также дефекты по краям.

Класс

Заявление

Класс пользователя

П1

Строительная плита для внутренних работ

1

P2

Мебельный щит для внутренних работ

1

П3

Использование без нагрузки, плита, выдерживающая влагу лучше, чем стандартная ДСП

2

П4

Панели, выдерживающие нагрузку, для внутренних работ

1

П5

Для применений, которые должны выдерживать нагрузку, плита, выдерживающая влагу лучше, чем стандартная ДСП

2

П6

Доска пола, выдерживающая сильные нагрузки, для внутреннего использования

1

П7

Для применений, которые должны выдерживать серьезные нагрузки, плита, выдерживающая влагу лучше, чем стандартная ДСП

2

Стандартные ДСП — это ДСП без покрытия, предназначенные для производства мебели и строительства.Устойчивость к влаге древесностружечных плит классов P3, P5 и P7 значительно повышается за счет использования клея, армированного меламином, при производстве плиты.

ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ ПЛАТЫ ДЛЯ ЧАСТИЦ

Последующие продукты из древесно-стружечных плит — это в основном плиты, изготовленные для определенных целей с различными покрытиями и механической обработкой в ​​зависимости от области применения.

ДСП может иметь покрытие из множества различных материалов, например шпон, меламин, ламинат, пластик, бумагу и т. Д.Доски обычно покрываются с обеих сторон, чтобы предотвратить коробление. Также плиты изготавливаются уже загрунтованными под покраску (обработанные шпатлевкой на заводе или покрытые грунтовочной бумагой). Огнестойкие свойства ДСП можно улучшить с помощью алкидного наполнителя или меламинового покрытия.

ДСП с покрытием и грунтовкой используется почти в тех же сферах, что и стандартные ДСП. Покрытия улучшают не только поверхностные свойства плиты, но также ее жесткость и прочность.Самый распространенный тип ДСП с покрытием — это плита с меламиновой поверхностью. ДСП используются в облицовке стен, потолка и пола во внутренних помещениях.

Наиболее распространенные размеры плит ДСП с пазами и пазами, предназначенных для облицовки стен и потолка, составляют 600 x 2600 или 2750 мм и 1200 x 2600 или 2750 мм при толщине 12 мм. Шип и паз обычно находятся на длинных сторонах досок, и доски обычно уже загрунтованы.

Половые доски имеют шпунтованные и рифленые по всему периметру.Наиболее распространены размеры досок 600 х 2400 мм и 1200 х 2400 мм при толщине 22 мм.

НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫЕ КЛАССЫ КАЧЕСТВА ДЕТАЛЕЙ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

С точки зрения огнестойкости ДСП являются горючими строительными материалами. ДСП без покрытия может соответствовать требованиям класса D-s2 и d2, а ДСП с покрытием (с гладкой поверхностью) может соответствовать требованиям C-s2 и d1.

ЭТАЖЕЙ

Перед установкой плиты проветривают в течение 5-7 дней, максимально приближая их к конечным условиям использования.При установке досок температура и относительная влажность в здании должны быть приближены к будущим условиям использования.

Пол с деревянным каркасом

В полах из ДСП с деревянным каркасом на деревянную раму цокольного или промежуточного этажа устанавливаются ДСП с пазами и пазами (обычно толщиной 22 мм) по всему периметру. Зазор между балками не должен превышать 600 мм, доски укладываются длинными сторонами поперек балок перекрытия.Короткие стороны и стыки досок располагаются в месте расположения балок. Доска крепится к каждой балке / опоре как саморезами или гвоздями, так и клеем. Доски также приклеиваются к соседним доскам по месту их гребня и пазов. При установке досок оставляют зазор около 10 мм между ними и окружающими стенами и другими конструкциями. При установке плат необходимо соблюдать следующие инструкции:

  • доски крепятся к балкам горячеоцинкованными гвоздями или шурупами диаметром 75 мм, длина которых в 2½ — 3 раза больше толщины плиты
  • головки гвоздей и шурупов должны быть заглублены на глубину 2-3 мм, а отверстия, где они находятся, не должны заполняться
  • расстояние между гвоздями и шурупами по краю доски 150-200 мм, а в центре доски 250-300 мм
  • В качестве клея используется клей ПВА

Пол ДСП

В напольном покрытии из плавающих древесностружечных плит поверх изолирующего слоя устанавливаются древесно-стружечные плиты с пазами и желобками (обычно толщиной 22 мм).Фактическая несущая конструкция пола может быть, например, деревянной или бетонной. Доски склеиваются друг с другом, образуя единую поверхность у выступов и канавок, с зазором около 10 мм между ними и окружающими стенами и другими конструкциями. Давление, необходимое для склеивания, достигается с помощью клиньев рядом с окружающими стенами. Клинья удаляются после высыхания клея. Изолирующий слой, используемый под плитами, может быть из стирокса, полиуретана, пористой древесноволокнистой плиты или достаточно жесткой минеральной ваты.При использовании пенопласта желательно между пенопластом и ДСП прокладывать полиэтиленовую пленку.

Покрытие пола ДСП

Пол из ДСП можно покрыть обычным напольным покрытием. При установке покрытия необходимо соблюдать инструкции поставщика напольного покрытия для конкретного продукта. Перед установкой покрытия желательно провести следующие подготовительные работы:

  • Шероховатость на поверхности плиты отшлифована и заглажена специальным наполнителем — при необходимости выполняется дальнейшая шпатлевка или грунтовка, если в качестве покрытия используется липкий пластиковый мат
  • пол из ДСП перед укладкой покрытия должен высохнуть почти до его будущих условий эксплуатации.
  • перед укладкой напольного покрытия необходимо удалить с поверхности доски неплотную грязь и возможные пятна в отверстиях.

Составная конструкция

В композитной конструкции используется ДСП с пазами и пазами толщиной 22 мм в качестве плиты основания для основных или промежуточных полов, поверх которой находится бетонная плита, армированная фиброй, толщиной ок.Отлит толщиной 45 мм. Перед заливкой бетонной плиты на древесно-стружечную плиту наносят влагостойкий герметик и к ней прикрепляют клеевые гвозди, которые укрепляют связь между плитой и бетоном. Это решение позволяет создать жесткую конструкцию пола, которая хорошо изолирована от воздушного шума. Он также позволяет использовать пол с подогревом и подходит для влажных помещений, где можно создать необходимый уклон пола при заливке бетона.

ВНУТРЕННЯЯ ОБИВКА

ДСП отлично подходит для внутренней облицовки поверхностей стен и потолка, требующих окраски.Для облицовки стен и потолка чаще всего используются стандартные древесно-стружечные плиты толщиной 10, 11 или 12 мм или древесно-стружечные плиты с пазами и канавками по длинной стороне. Доски с пазами и пазами обычно имеют скос по краю, образующий небольшой V-образный паз на стыке шпунта и паза. Рассматриваемые плиты также доступны с грунтовкой или с грунтовочной бумагой.

Вопросы, которые необходимо учитывать при внутренней отделке:

В сухих отапливаемых внутренних помещениях целесообразно использовать вагонку из ДСП.Поскольку древесностружечная плита является материалом на основе древесины, равновесное содержание влаги в древесностружечных плитах изменяется по мере изменения относительной влажности окружающего воздуха, в результате чего плита в определенной степени «живет» в направлении ее поверхности. Это необходимо учитывать при проектировании стеновых конструкций и установке досок.

Стены или потолки из ДСП, требующие окраски, должны быть выполнены с видимыми оголенными швами. Подходящая ширина шва 3-5 мм. Соединение с V-образным пазом, которое образуется на шпунтованной и пазовой доске, не требует других мер.В углах комнат, однако, также необходимо оставить оголенный шов толщиной 3-5 мм.

Рекомендуемые пролеты при установке ДСП:

  • 300 мм, при толщине доски 6-8 мм (потолки)
  • 600 мм, при толщине доски 9-8 мм

При использовании доски с пазом и пазом шириной 600 мм крепление к каркасу стены происходит путем прибивания гвоздями (например, пневматическим пистолетом для гвоздей) от шпунта и с краев доски, оставленных под плинтусом и планками карниза. .Тогда швы досок не нужно обрабатывать отдельно и шляпки гвоздей заполнять не нужно. Доски шириной 1200 мм крепятся также из центра (у несущей колонны), где шляпки гвоздей или шурупов примерно на 1 мм погружаются в плиту и заполняются. Пазогребневые соединения плит и зазор между панелью и несущей колонной при укладке укрепляют клеем (клей ПВА).

ЗАКАЗ

При заказе ДСП необходимо указать следующую информацию:

  • толщина как номинальная толщина (мм)
  • размер платы (мм x мм)
  • тип платы (e.грамм. P6) и качество поверхности согласно заявке
  • для древесностружечных плит с покрытием: название продукта или качество покрытия обеих поверхностей, методы защиты кромок (или обрешетки кромок) и цвет.

ХРАНЕНИЕ

При транспортировке и хранении доски должны быть защищены от влаги, грязи, контакта с землей, вмятин и царапин. Доски хранятся на плоском основании лицевой стороной вниз. При необходимости можно использовать опорный брус с интервалом 0.5 метров. Стопку досок накрывают защитным листом.

Перед укладкой ДСП необходимо проветрить в течение 5-7 дней, как можно ближе к их конечным условиям влажности и температуры. Во время проветривания доски отделяются друг от друга с помощью разделительных полос и, например, укладываются у стены.

ОБРАБОТКА И ОБРАБОТКА

ДСП можно обрабатывать всеми инструментами, подходящими для работы с деревом. Для распиливания досок, например, подойдет настольная или переносная циркулярная пила.Небольшие работы по пилению также можно выполнять с помощью обычной ручной пилы. Контурную пилку можно сделать лобзиком.

КРЕПЛЕНИЕ

Длина гвоздей, используемых для крепления древесно-стружечных плит, должна быть не менее трехкратной толщины плиты, но не менее 30 мм, а длина шурупов должна быть не менее чем в 2½ раза больше толщины плиты, но не менее 25 мм. . Доски крепятся с интервалом 100-200 мм с каждой стороны и 200-300 мм по центру. Расстояние крепежа от края доски около 10 мм.

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ

ДСП можно красить, оклеивать обоями и ламинировать. Для покраски досок подходят все общие продукты, предназначенные для внутренней окраски деревянных поверхностей.

Живопись

Для окраски необработанной стандартной древесно-стружечной плиты требуется грунтовка, при которой поверхность плиты окрашивается одним тонким слоем необработанной внутренней грунтовки белого цвета. Остающиеся видимыми шляпки гвоздей или шурупов заполняют и сушат, а затем шлифуют до гладкой поверхности.Наносится 1-2 слоя финишной окраски желаемого цвета. При использовании готовых грунтованных плит достаточно только покраски поверхности. Валик — лучший способ нанести краску.

Поклейка обоев

Оставшиеся видимые шляпки гвоздей или винтов заполняются и сушатся, а затем шлифуются до гладкой поверхности. Стыки плит заполняются эластичной уплотнительной лентой. После высыхания клея стыки заполняются и шлифуются до гладкости. Поклейка обоев производится согласно инструкции производителя обоев.По углам листы обоев не должны перекрываться.

ПОВТОРНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И УТИЛИЗАЦИЯ ДОСКИ ДЛЯ ЧАСТИЦ

Повторное использование

Если плиты целые и сухие, ДСП можно использовать повторно в каждом конкретном случае. Самым популярным методом утилизации ДСП является повторное использование.

Выбытие

Поскольку ДСП в основном представляет собой чистую натуральную древесину, от нее можно утилизировать (в соответствии с директивами местных органов по охране окружающей среды), закопав ее в землю, компостируя, отправив на свалку или сжигая при температуре более 800 ° C с другим древесным материалом. .

ИНСТРУКЦИИ И ПРИМЕРЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ДОСКИ ДЛЯ ЧАСТИЦ

ДСП также очень хорошо подходит для изготовления мебели на месте и для изготовления различных изделий своими руками. Специальные винты с потайной головкой, различные виды крепежа и шурупов, а также врезные соединения подходят для сборки мебели из ДСП и конструкций из плит.

Плиты толщиной 15-18 мм с покрытием (например, с меламиновым покрытием) хорошо подходят в качестве каркасных конструкций для мебели из ДСП.Для столешниц и крышек следует использовать доску толщиной 22-28 мм. В качестве подкладки подойдет тонкий ДСП или ДВП толщиной 3-6 мм.

Края ДСП, которые остаются видимыми, можно покрыть специальной полосой для трения, шпоном или деревянными планками. Наилучший результат достигается при использовании досок, уже покрытых лаком и обрезанных на заводе. Если вы хотите покрасить края, сначала их следует покрыть протирочной полосой под покраску или нанести два слоя шпатлевки и отшлифовать.

ПРИЛОЖЕНИЯ ДЛЯ ЧАСТИЦ

Строительство

  • внутренняя обивка
  • этажей
  • опалубки

Строительная промышленность

  • в качестве перегородки для балок
  • арматура и приспособления
  • в качестве основного материала для паркета
  • в качестве основного материала для обшивки планок

Мебельная промышленность

Другие приложения

  • упаковка
  • выставочно-ярмарочных сооружений
  • своими руками

Влияние типа и толщины панели на моментное сопротивление резьбовых угловых соединений и жесткость четырехэлементных шкафов :: БиоРесурсы

Юксель, М., Йилдирим, Н., Касал, А., Эрдил, Ю. З., и Демирджи, С. (2014). «Влияние типа и толщины панели на моментное сопротивление резьбовых угловых соединений и жесткость четырехэлементных шкафов», BioRes. 9 (4), 6340-6349.
Abstract

Целью данного исследования было изучить влияние типа панели и толщины панели на моментное сопротивление угловых соединений L-типа и характеристики прогиба четырехэлементных шкафов. Для создания четырехэлементных шкафов были использованы три различных панели на основе древесины, а именно ДСП (ДСП), ДВП средней плотности (МДФ) и фанера окумэ ( Aucoumea klaineana ) (PW) с двумя разными уровнями толщины.Все угловые соединения и корпуса были собраны саморезами 4 x 50 мм без клея. Шкафы с четырьмя элементами были испытаны под статической нагрузкой путем поддержки в трех точках. Кроме того, были испытаны моментные сопротивления однотипных шарнирных угловых соединений L-типа при статических нагрузках сжатия и растяжения. Результаты испытаний показали, что самые высокие значения жесткости наблюдались при толщине слоя 15 мм. Это показало, что фанеру толщиной 15 мм можно использовать вместо фанеры толщиной 18 мм. Шкафы из ПБ и МДФ толщиной 16 мм показали более высокие значения жесткости, чем шкафы из МДФ, ПВ и ПБ толщиной 18 мм.Результаты испытаний также показали, что панели толщиной 15 мм и 16 мм могут иметь почти такую ​​же жесткость, как панели толщиной 18 мм.


Скачать PDF
Полная статья

Влияние типа панели и толщины панели на моментное сопротивление винтовых угловых соединений и жесткость четырехэлементных шкафов

Мехмет Юксель, a, * Надир Йилдирим, b Али Касал, a Юсуф Зия Эрдил, a и Сельчук Демирджи c

Целью данного исследования было изучить влияние типа панели и толщины панели на моментное сопротивление угловых соединений L-типа и характеристики прогиба четырехэлементных шкафов.Для создания четырехэлементных шкафов были использованы три различных панели на основе древесины, а именно ДСП (ДСП), ДВП средней плотности (МДФ) и фанера окумэ ( Aucoumea klaineana ) (PW) с двумя разными уровнями толщины. Все угловые соединения и корпуса были собраны саморезами 4 x 50 мм без клея. Шкафы с четырьмя элементами были испытаны под статической нагрузкой путем поддержки в трех точках. Кроме того, были испытаны моментные сопротивления однотипных шарнирных угловых соединений L-типа при статических нагрузках сжатия и растяжения.Результаты испытаний показали, что самые высокие значения жесткости наблюдались при толщине слоя 15 мм. Это показало, что фанеру толщиной 15 мм можно использовать вместо фанеры толщиной 18 мм. Шкафы из ПБ и МДФ толщиной 16 мм показали более высокие значения жесткости, чем шкафы из МДФ, ПВ и ПБ толщиной 18 мм. Результаты испытаний также показали, что панели толщиной 15 мм и 16 мм могут иметь почти такую ​​же жесткость, как панели толщиной 18 мм.

Ключевые слова: ДВП средней плотности; ДСП; Жесткость; Четырехсторонние шкафы; Угловые соединения L-образные

Контактная информация: a: Кафедра деревообрабатывающей промышленности, технологический факультет, Университет Мугла Сытки Кочман, Мугла, 48000, Турция; b: Университет штата Мэн, Ороно, ME 04469, США; c: Школа профессионального образования Эге, Программа мебели и декора, Университет Эге, 35100, Борнова / Измир, Турция; * Автор для переписки: myuksel @ mu.edu.tr

ВВЕДЕНИЕ

Корпусная мебель — одна из важнейших категорий производимой и используемой сегодня мебели. Он широко используется в домах, офисах и промышленных зданиях для складских целей. Из-за увеличения затрат на ответственность, связанных с производством корпусной мебели с плохой конструкцией, использование рациональных методов проектирования корпусной мебели станет первоочередной задачей, особенно в мебельной промышленности корпусного типа, где каждому покупателю продаются большие партии мебели одного и того же дизайна. .

В отличие от жесткой рамной конструкции, прочность и жесткость которой определяется жесткостью на изгиб балок и колонн, прочность и жесткость панельной конструкции почти полностью зависит от жесткости ее пластин на кручение (Eckelman 1967).

В настоящее время соединения без клея являются обычным явлением в мебельном строительстве, поскольку их использование позволяет транспортировать мебель в разобранном состоянии и собирать на месте, и такой подход значительно снижает транспортные расходы.Несмотря на их широкое использование, были проведены ограниченные исследования прочности и жесткости винтовых соединений.

Винты

используются в производстве мебели в течение двух-трех столетий, в основном для усиления других конструкций или для крепления таких деталей, как клеевые блоки. Их также можно использовать в качестве основных соединителей. Их способность противостоять вытягиванию и боковым нагрузкам делает винты отличными крепежными элементами для мебели. Они по-прежнему широко используются для крепления оборудования к мебели, но они также широко используются вместо других крепежных элементов, таких как дюбели и гвозди, для образования структурных несущих соединений.

Винтовые крепления широко используются для выполнения угловых стыков мебельных шкафов с клеем и без него. Рациональная конструкция корпусной мебели, изготовленной с помощью шурупов, требует информации о ее жесткости в ДСП (PB) и ДВП средней плотности (MDF).

Котас (1957, 1958a, b) провел первые известные исследования структурных характеристик корпусной мебели; результаты его исследований позже были включены в небольшое руководство по проектированию. Лин и Экельман (1987) провели исследование, чтобы определить влияние жесткости суставов на жесткость корпуса; они указали, что соединения действительно оказывают значительное влияние на жесткость, и производители могут захотеть использовать соединения, обеспечивающие наибольшую жесткость в их конструкциях.Kasal et al. (2008) изучал влияние размера винта на несущую способность и жесткость пятисторонних мебельных ящиков, изготовленных из МДФ и ПБ. Пятисторонние корпуса были протестированы при статической нагрузке путем опоры в трех точках, и было обнаружено, что корпуса из МДФ обладают значительно большей несущей способностью, чем корпуса из полибутилена, но значимость жесткости корпусов из МДФ по сравнению с корпусами из полибутилена зависит от диаметра винта. Жесткость угловых соединений влияет на прочность корпусной мебели. Прогиб корпусной мебели, содержащей полки, можно уменьшить, увеличив жесткость угловых соединений (Cai and Wang, 1993).

До 90% (или более) всей мебели, производимой в Европе, изготовлено из древесных плит, особенно с использованием ДСП и МДФ (BioMatNet 2003). Стало очевидно, что моментное сопротивление стыков зависит от материала панели, типа клея и стыков (Tankut and Tankut 2009). Образцы с кромочной полосой, которая используется для покрытия открытых сторон материалов, дали более высокое диагональное растяжение и прочность на сжатие, чем контрольные образцы. Угловые соединения LamMDF (ламинированного ДВП) были прочнее, чем угловые соединения LamPB (ламинированного ДСП).Что касается типа кромочной ленты, кромочная облицовка меламинового типа дает больше прочности на диагональное растяжение и сжатие, чем другие. Наименьшая прочность на растяжение и сжатие была получена у кромкооблицовочного материала из ПВХ (Tankut and Tankut 2010).

Это предварительное исследование было направлено на определение влияния типа панели и толщины панели на моментное сопротивление угловых соединений L-типа и жесткость четырехэлементных шкафов, сохраняя все другие факторы (размер винта, тип винта и т. Д.) Постоянными.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

В этом исследовании использовались три разных типа панелей (PB, MDF, PW) и две разные толщины панелей (от 18 мм до 16 мм для PB и MDF, от 18 мм до 15 мм для PW). Это наиболее часто используемые типы панелей и толщины панелей в мебельной промышленности (BioMatNet 2003).

Было по 5 повторов. Соответственно, в общей сложности было изготовлено 60 образцов угловых соединений L-типа (30 на сжатие, 30 на растяжение) и 30 четырехэлементных шкафов для испытаний на сопротивление статическому моменту и жесткость.Всего в этом исследовании было подготовлено и протестировано 90 образцов.

Таблица 1. Экспериментальный план исследования

Подготовка и построение образцов

Угловые соединения L-образные

У каждого экземпляра было по две части, названные лицом и прикладом. Размеры лицевого элемента составляли 320 200 мм для всей толщины панели, а размеры стыкового элемента составляли 320 182 мм для панелей толщиной 18 мм, 320 x 184 мм для панелей толщиной 16 мм и 320 x 185 мм для PW толщиной 15 мм. панель (рис.1). Члены были соединены друг с другом 3 винтами. Стальные шурупы для дерева с крестообразным шлицем 4 x 50 мм и углом резьбы 40 ± 3 градуса были использованы для создания угловых соединений четырехэлементных шкафов в соответствии с тем, что обычно используется в мебельной промышленности. Диаметр корня, внешний диаметр и резьба на шаг составляли 2,4 ± 0,25, 4,0 ± 0,3 и 1,8 мм для винтов соответственно.

Винты забивались по центру толщины стыкового элемента, в котором были просверлены пилотные отверстия. На рисунке 1 показано типичное размещение винтов в угловых соединениях L-типа, использованных в данном исследовании.Диаметр пилотных отверстий составлял примерно 80% диаметра основания шурупов, а глубина пилотных отверстий составляла примерно 75% глубины проникновения шурупов (Eckelman 2003). Образцы угловых соединений L-типа перед испытанием хранили в камере кондиционирования при 20 ºC ± 2 и 65 ± 3% относительной влажности, чтобы избежать колебаний содержания влаги.

Рис. 1. Общая конфигурация образца углового соединения L-типа и типичное размещение винтов (размеры в мм)

Шкафы четырехкомпонентные

Общая конфигурация четырехкомпонентных шкафов, использованных в данном исследовании, показана на рис.2. Четырехэлементные шкафы были изготовлены из панелей PB и MDF толщиной 16 мм и 18 мм и панелей PW okoume ( Aucoumea klaineana ) толщиной 15 мм и 18 мм. Четырехсторонний шкаф состоит из верхней, нижней и боковых панелей из того же материала. Четырехэлементные шкафы были сконструированы путем сборки боковых панелей на верхнюю и нижнюю панели. В конструкции испытательных шкафов используются полноразмерные листы 3660 x 1830 мм из ПБ и МДФ толщиной 18 мм, полноразмерные листы 2800 x 2100 мм из ПБ толщиной 16 мм, полноразмерные листы 2440 x 2100 мм из МДФ толщиной 16 мм, 2200 Полноразмерные листы x1700 мм толщиной 16 и 18 мм были разрезаны на верхнюю, нижнюю и боковые панели; затем эти панели были рассчитаны на окончательные ширину и длину элемента.Окончательные размеры каждого четырехстороннего ящика были основаны на обычно используемых размерах навесного шкафа: высота 650 мм, глубина 320 мм, ширина 650 мм. Все процедуры сборки и сборки были такими же, как и при сборке угловых соединений L-типа, чтобы обеспечить разумное сравнение.

Точно так же четырехэлементные шкафы хранились в камере кондиционирования при 20 ºC ± 2 и относительной влажности 65 ± 3% перед испытанием, чтобы также избежать колебаний содержания влаги.

Фиг.2. Общая конфигурация и диаграмма деформации четырехэлементного шкафа, поддерживаемого в трех точках при статическом испытании (размеры в мм)

Методы испытаний и нагружения

Физические и механические свойства PB, MDF и PW были испытаны в соответствии с процедурами, описанными в ASTM D 4442 (2003) и ASTM D 1037 (2001). Кроме того, сила фиксации болтов панелей PB, MDF и PW с краев и лицевых сторон была определена в соответствии с процедурами, установленными Erdil et al. (2002). Диаметр и глубина проникновения пилотных отверстий были такими же, как при сборке углового соединения L-типа и четырехэлементных шкафов, чтобы обеспечить разумное сравнение. Все испытания на крепление винта проводились на универсальной испытательной машине с усилием 50 кН. Скорость нагружения 2 мм / мин. Предельные нагрузки были приняты как прочность удержания материалов винтами.

Испытания на сопротивление моменту

Все испытания проводились на универсальной испытательной машине мощностью 50 кН при скорости нагружения 6 мм / мин (рис.3). В установке для испытания на растяжение основания каждой из двух опор шарниров были помещены на ролики так, чтобы два элемента шарниров могли свободно перемещаться наружу и оставаться свободными от ограничений при нагрузке на соединение. Нагрузка продолжалась до тех пор, пока в образцах не произошло разрушение или полное разделение. Значения предельной приложенной нагрузки, F , измеренные в Н, были преобразованы в соответствующие значения моментного сопротивления с помощью выражений: M c = L c x F и M t = L t x F / 2, для сжатия и растяжения соответственно. M c и M t , измеренные в Нм, представляют собой моментные сопротивления для образцов, подвергнутых нагрузкам сжатия и растяжения, соответственно. Моментные рычаги ( L c , L t ) были рассчитаны как 0,129 м (панель толщиной 18 мм), 0,130 м (панель толщиной 16 мм) и 0,131 м (панель толщиной 15 мм) и использовались в качестве постоянное значение, соответственно, для нагрузки сжатия и растяжения.

Рис.3. Диаграмма, показывающая формы нагружения образцов, подвергнутых сжатию (а) и растяжению (б). Буква «R» обозначает силу реакции (размеры в мм).

Статические испытания четырехместных шкафов

Четырехэлементные шкафы были испытаны при статических нагрузках, и были составлены диаграммы сила-прогиб для оценки жесткости четырехэлементных шкафов. На рис. 2 показаны условия нагрузки и поддержки четырехэлементных шкафов.

Все испытания проводились на универсальной испытательной машине с усилием 50 кН при скорости нагружения 6 мм / мин.Нагрузка прикладывалась со свободного угла. Сам четырехсторонний шкаф был закреплен на этом основном каркасе с помощью трех опор. Эти опоры были собраны на столе с помощью гаек и болтов. Сначала были протестированы некоторые случаи для определения предельных разрушающих нагрузок. Значения силы и прогиба в случаях регистрировались до 70% — 80% этих предельных разрушающих нагрузок. Во время статических испытаний были зафиксированы виды отказов и прогибы в вертикальном ( Y ) направлении. Значения жесткости были рассчитаны в Н / мм путем нескольких измерений нагрузки vs. отклонение в упругом, очевидно линейном диапазоне, а затем подгонка их в линию регрессии методом наименьших квадратов.

Статистический анализ данных

Несмотря на то, что в исследовании использовались три различных типа панелей, в анализе было описано шесть уровней для одного фактора (типа панели), чтобы практически сопоставить влияние толщины с фактором типа панели; , то есть вместо двух факторов (тип панели и толщина панели) была использована процедура однофакторного дисперсионного анализа.Основная причина, побудившая к использованию этого подхода, заключалась в том, что толщина панелей PW отличалась от других. Подводя итог, были выполнены односторонние процедуры общей линейной модели ANOVA для отдельных данных для моментных сопротивлений угловых соединений L-типа при нагрузках сжатия и растяжения и значений жесткости четырехэлементных шкафов с целью анализа влияния типа панели на моментное сопротивление. угловых соединений L-образного типа и значений жесткости четырехчленных шкафов.

Результаты

ANOVA показали, что моментные сопротивления угловых соединений L-типа и жесткость четырехкомпонентных шкафов статистически различались на уровне значимости 5% (таблица 2).

Процедура множественных сравнений с наименьшей значимой разницей (LSD) на уровне значимости 5% была проведена для определения средних различий моментных сопротивлений угловых соединений и значений жесткости четырехэлементных шкафов, испытанных с учетом результатов дисперсионного анализа, упомянутых выше.

Таблица 2. Результаты ANOVA для моментных сопротивлений при нагрузках на сжатие и растяжение, а также значения жесткости

РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

Физико-механические свойства материалов, использованных в испытаниях, приведены в таблице 3 . Модуль сдвига панелей МДФ показал более высокие значения, чем у панелей PW и PB. На жесткость четырехкомпонентных шкафов влиял модуль сдвига панелей. Самые высокие значения модуля сдвига наблюдались для МДФ 18 мм, а самые низкие значения были получены для 18 мм ПБ. За исключением панелей МДФ для значений модуля сдвига, было определено, что менее толстые панели давали более высокую жесткость, чем панели более толстых с точки зрения как модуля сдвига, так и значений прочности IB (внутреннего связывания).

Для панелей МДФ, 18-миллиметровые панели в среднем примерно на 8% больше, чем 16-миллиметровые. В аналогичном исследовании сопротивления изгибающему моменту угловых соединений было показано, что значения модуля упругости и модуля жесткости МДФ выше, чем у ПБ (Maleki et al. 2012), как и ожидалось.

Таблица 3. Физические и механические свойства панелей, использованных в исследовании

Сила удержания винтов (от края и торца) из PB, MDF и PW, использованных в испытаниях, представлена ​​в Таблице 4.16 мм PB и 15 мм PW дали более высокую прочность удержания винта от края, чем 18 мм PB и PW, соответственно. Для панелей МДФ различия в силе удержания шурупов на кромках панелей 16 мм и 18 мм не были значительными. Можно ясно видеть, что согласно результатам было обнаружено, что сила удерживания панелей винтами от края и прочность панелей IB значительно больше влияют на жесткость четырехэлементных шкафов, чем на модуль сдвига панелей. Таким образом, можно утверждать, что жесткость четырехэлементных шкафов зависела от жесткости соединения больше, чем от свойств отдельных панелей, таких как MOE и модуль сдвига.Согласно результатам, приведенным в таблице 3, 15-миллиметровые панели PW показали на 34% более высокую прочность IB, чем 18-миллиметровые панели PW, и, согласно таблице 4, панели 15 мм PW показали на 20% большую прочность удержания винтов от края, чем панели панелей PW 18 мм.

Логично предположить, что сила удержания винта от края и прочность панелей IB отражают жесткость соединений. Сила удержания винтами 18 мм панелей MDF и PW с лицевой стороны оказалась выше, чем 16 мм MDF и 15 мм PW, соответственно.Напротив, для панелей PB 16 мм панели давали более высокую прочность крепления винтами с лицевой стороны, чем панели 18 мм. Vassiliou (2005) аналогичным образом обнаружил, что MDF имеет более высокую прочность крепления винтов, чем PB. Они сравнили различные типы винтов и определили, что МДФ обеспечивает на 40% большую прочность крепления винтов, чем ПБ, для винтов того же типа.

Таблица 4. Прочность удерживания винтов панелей, используемых при изготовлении образцов

* Значения в скобках являются коэффициентами вариации (COV)

Установлено, что режимы разрушения угловых соединений L-типа были аналогичными.Все совместные отказы произошли между 60 и 90 секундами. Угловые соединения L-типа открывались медленно, а не внезапно. Разрушение соединений, изготовленных из PB, MDF и PW, началось с вдавливания головок винтов в торцевой элемент с последующим отрывом винта от стыковых элементов вместе с некоторым материалом сердечника вместе с расщеплением кромок вокруг винтов. Образцы PB показали большее количество материала сердечника, прикрепленного к винтам, чем образцы MDF и PW. Раскол вокруг винтов у образцов МДФ был больше, чем у ПБ.

При испытаниях на жесткость к корпусам прикладывались статические нагрузки до 70–80% предельных разрушающих нагрузок; следовательно, ожидаемые типичные прогибы в отдельных панелях и целых корпусах произошли.

Таблица 5. Среднее моментное сопротивление угловых соединений L-типа и жесткость четырехэлементных шкафов

LSD критическое значение для растяжения = 7,849 Нм, для сжатия = 8,826, для жесткости = 41,21 Н / мм , HG: однородная группа

Средние значения моментного сопротивления угловых соединений L-типа и значения жесткости четырехэлементных шкафов и их коэффициенты вариации приведены в таблице 5.Результаты испытаний показали, что на моментное сопротивление угловых соединений L-типа и значения жесткости четырехэлементных шкафов существенно влияли тип панели и ее толщина. В целом, угловые соединения L-образного типа и четырехэлементные шкафы, изготовленные из 15 мм PW, показали самые высокие показатели.

Значительную разницу между PW 15 мм и 18 мм можно объяснить разницей в толщине. Также можно предположить, что 15 мм PW имеет более высокое качество изготовления, где 15 мм PW в основном демонстрируют более высокие механические свойства (MOE, MOR и IB), чем 18 мм PW.Образцы, изготовленные из МДФ, показали более высокие значения, чем образцы, изготовленные из ПБ, для двух уровней толщины. Эти различия в значениях моментного сопротивления и жесткости можно объяснить различиями в плотности и механических свойствах, таких как прочность на изгиб ( MOR ), прочность внутренней связи ( IB ), модуль сдвига ( G ) и прочность удержания винта, равная панели. Фактом является то, что большинство прочностных свойств, особенно крепление винтов, у PW выше, чем у MDF, точно так же плотность и большинство прочностных свойств MDF выше, чем у PB.

Моментное сопротивление угловых соединений L-типа

Таблица 5 дает сравнительные ранжированные средние значения моментного сопротивления угловых соединений L-типа при растяжении и сжатии с учетом влияния взаимодействия типа панели и толщины панели. Наибольшие моментные сопротивления были получены у образцов 15 мм PW, 16 мм MDF, 18 мм PW и 18 мм MDF при растягивающих нагрузках. Однако различия моментных сопротивлений между образцами, построенными из упомянутых панелей, не были статистически значимыми.Наименьшие моментные сопротивления были получены у образцов из ПБ толщиной 18 мм. При сжимающих нагрузках наибольшие моментные сопротивления наблюдались у образцов PW 18 мм. Наименьшие значения моментного сопротивления были получены для образцов из полибутилена толщиной 18 мм как при растяжении, так и при сжатии.

Группировка данных для соединений, подвергшихся испытанию на растягивающую нагрузку, дала среднее моментное сопротивление 81,42 Нм, в то время как группировка данных для соединений, испытанных при сжимающей нагрузке, дала среднее значение предельного моментного сопротивления, равное 73.70 Нм.

Жесткость четырехэлементных шкафов

Таблица 5 показывает ранжированные средние сравнения значений жесткости четырехэлементных шкафов, испытанных в отношении взаимодействия типа материала и толщины. Результаты показали, что самые высокие значения жесткости были получены в четырехэлементных шкафах PW толщиной 15 мм — 196,6 Н / мм, что на 52,4% выше, чем у следующего по величине материала по жесткости — МДФ 16 мм. Предполагается, что при изготовлении корпусов произошли некоторые отличия по жесткости соединений.Наименьшие значения жесткости были получены у четырехсекционных шкафов из полибутилена толщиной 18 мм.

Согласно результатам испытаний, четырехэлементные шкафы толщиной 15 или 16 мм показали значительно более высокие значения жесткости по сравнению с панелями толщиной 18 мм. Значения жесткости четырехэлементных шкафов PB 16 мм были выше, чем четырехэлементных шкафов PW 18 мм. Лучший материал — PW, оптимальная толщина — 15 мм. Как и следовало ожидать, значения модуля жесткости отдельных панелей и полных четырехэлементных шкафов сильно взаимосвязаны.

В целом было обнаружено, что толщина в большей степени влияет на жесткость четырехэлементных шкафов. При увеличении толщины панелей жесткость четырехэлементных шкафов значительно уменьшилась.

ВЫВОДЫ

В этом предварительном исследовании было исследовано влияние типа панели и толщины панели на моментное сопротивление угловых соединений L-типа и значения жесткости четырехэлементных шкафов, предполагая, что все угловые соединения L-типа и четырехэлементные шкафы были собраны и изготовлены. однородно.

Результаты показали, что четырехэлементные шкафы, изготовленные из панелей толщиной 15 мм или 16 мм, имеют более высокие значения моментного сопротивления и жесткости, чем панели толщиной 18 мм. Кроме того, было определено, что среди материалов PW дает более высокие характеристики, чем MDF и PB, как и ожидалось. Поэтому при производстве корпусов можно рекомендовать 15 мм PW в качестве типа панели вместо 18 мм и МДФ, ПБ. Однако производственные затраты и непокрытые поверхности PW — это проблемы, которые необходимо преодолеть, чтобы использовать их в мебельной промышленности.

Наконец, можно сделать вывод, что механические свойства конструкции углового соединения четырехэлементных шкафов с винтами сильно зависят от типа и толщины панели, если другие факторы (размер винта, типы винтов, центры винтов, и т. Д. .) Остаются постоянными. . Это исследование предоставляет ключевую информацию о том, как тип и толщина панели повлияли на угловые соединения корпусной мебели и свойства жесткости. Дальнейшая работа будет включать изучение потенциальных решений для использования четырехсторонних шкафов PW в мебельной промышленности.

ССЫЛКИ

Американское общество испытаний и материалов (ASTM). (2001). «Стандартные методы испытаний для оценки свойств древесных волокон и древесно-стружечных панелей», ASTM D1037-99.

Американское общество испытаний и материалов (ASTM). (2003). «Стандартные методы испытаний для прямого измерения содержания влаги в древесине и древесных материалах», ASTM D4442-92.

BioMatNet (2003). «Композитные панели с высокой добавленной стоимостью за счет переработки отходов лигноцеллюлозных материалов», проект QLK5-1999-01221.Заключительный отчет. Европейская комиссия. Брюссель.

Цай Л. и Ван Ф. (1993). «Влияние жесткости углового соединения на прогиб корпусной мебели», Holz als Roh- und Werkstoff 51, 406-408.

Экельман, К. А. (1967). «Мебельная механика: анализ панельной корпусной и корпусной мебели», Purdue Univ. Agri. Expt. Sta. Прог. Репт. №: 274, West Lafayette, Ind.

Экельман, К. А. (2003). «Учебное пособие по проектированию изделий и прочному проектированию мебели», Purdue Univ., Вест-Лафайет, Индиана, .

Erdil, Y.Z., Zhang, J., and Eckelman, C.A. (2002). «Удерживающая способность шурупов для фанеры и ориентированно-стружечных плит», Forest Prod. J. 52 (6), 55-62.

Kasal, A., Zhang, J., Yuksel, M., and Erdil, Y.Z. (2008). «Влияние размеров винтов на несущую способность и жесткость пятисторонней мебели, изготовленной из ДСП и ДВП средней плотности», Forest Product Journal 58 (10), 25-32.

Котас, Т.(1957). «Теоретический и экспериментальный анализ конструкции шкафа», Совет по развитию мебели, Res. Репт. Номер: 6, Лондон .

Котас, Т. (1958a). «Жесткость корпусной мебели», Prezem. Drzenwy. №: 10 и 11: стр. 10–14, 15–18, Варшава.

Котас, Т. (1958b). Руководство по проектированию корпусной мебели , Pergamon Press, Нью-Йорк.

Лин, С. К., и Экельман, К. А. (1987). «Жесткость мебельных корпусов с различными конструкциями шарниров», Forest Product Journal 37 (1), 23-27.

Maleki, S., Haftkhani AR, Dalvand M., Faezipour M. и Tajvidi M. 2012. «Сопротивление изгибающему моменту угловых соединений, построенных с помощью шлицевого соединения, при диагональном растяжении и сжатии», Journal of Forestry Research 23 (3), 481-490

Танкут, А.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *