Приготовление керамзитобетона: Керамзитобетон: пропорции для его приготовления

Керамзитобетон — пропорции для его приготовления

Керамзитобетон – один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.

Блок: 1/2 | Кол-во символов: 281
Источник: http://keramzitt.ru/kak-sdelat-keramzitobeton-proporczii/

Особенности применения керамзитобетона

На сегодняшний день, керамзитобетон широко используется в строительстве, в том числе и в строительстве частных домов. Но в тоже время, в силу своих особенностей, у него есть некоторые ограничения в применении.

Для того, чтобы ответить на вопрос – где можно применять керамзитобетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

  1. Низкая теплопроводность. Благодаря ей, керамзитобетон идеально подходит для устройства стен дома, перекрытий и чернового пола. В некоторых случаях, он используется для устройства перемычек. Сочетается практически с любыми утеплителем для стен.
  2. Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы.
  3. Влагопоглощение. Это скорее отрицательная сторона керамзитобетона. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его применение ограничено в открытых для осадков местах.

Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзитобетона, в первую очередь, ограничено местами, куда не достают атмосферные осадки. Если попадание осадков неизбежно, то необходима хорошая гидроизоляция этого материала.

Учитывая его легкость, он прекрасно подходит для перекрытий и перемычек (с правильным армированием), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона удерживать тепло в доме в холодные времена.

Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзитобетон, вместо обычного бетона, для устройства любого типа фундамента ниже уровня грунта, даже если больших нагрузок от стен дома не предвидится. Такой фундамент, даже с хорошей гидроизоляцией, надежным не назовешь.

Ну а что касается плюсов и минусов керамзитобетона как строительного материала, так это тема отдельной статьи.

Блок: 2/3 | Кол-во символов: 1764
Источник: http://postroj-sam.ru/beton/keramzitobeton-proportsii-dlya-ego-prigotovleniya.html

Достоинства керамзитобетона

Керамзитобетон обладает рядом достоинств:

  • небольшой вес;
  • высокая прочность;
  • низкая тепло и звуко-проницаемость;
  • экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;
  • устойчив к воздействиям температуры и влажности;
  • химически и биологически стоек.

Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

В том случае, если вам потребуется самостоятельно приготовить керамзитобетон, нужны будут следующие материалы и инструменты:

  1. Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;
  2. Емкость, например корыто, для готового бетона;
  3. Цемент, марка не менее 400;
  4. Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;
  5. Песок средней крупности, мытый;
  6. Пластификатор, например, мыло или порошок.
Пропорции керамзитобетона

Для приготовления керамзитобетона с высокими эксплуатационными свойствами, необходимо тщательно соблюдать пропорции компонентов, входящих в его состав. Средние цифры пропорции компонентов керамзитобетона следующие: цемент – 1 часть, керамзит – 8 частей, песок – 3 части. В такую смесь добавляем воду – 0,25 – 0,3 м3 на 1 м3 готового бетона и пластификатор – 50 – 60 мл на 0,2 м3 готового продукта.

Для приготовления бетона с более высокой прочностью необходимо применить керамзит большей фракции и увеличить количество цемента.

Приготовление керамзитобетона

Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.

Сухой способ. Сухие компоненты засыпают в бетономешалку, тщательно смешивают и заливают водой, затем добавляют пластификатор.

Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.

При правильно выбранном соотношении компонентов бетона, его консистенция напоминает густую сметану. В случае, если бетон жидкий, необходимо некоторое время подождать, затем приступить к укладке готового бетона.

Правильно приготовленный керамзитобетон позволит полностью использовать все достоинства составляющих его компонентов.

Блок: 2/2 | Кол-во символов: 2120
Источник: http://keramzitt.ru/kak-sdelat-keramzitobeton-proporczii/

Пропорции для разных марок

Для определения масштаба работ понадобится измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем заливки – это и есть количество глиняного заполнителя в кубометрах, от которого следует отталкиваться в дальнейших расчетах. «Теплый» монолит можно получить разной плотности – от 1000 до 1700 кг/м3 (хотя для пола лучше использовать наиболее прочные покрытия), в соответствии с этим будут изменяться и пропорции для стяжки.

Плотность керамзитобетона, кг/м3 Вес на кубометр смеси, кг
Керамзит М700 Цемент М400 Песок
1500 560 430 420
1600 504 400 640
1700 434 380 830

При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций хватит 140-200 л воды на куб раствора. Если же замачивание оказалось недостаточно эффективным, количество жидкости может быть увеличено до 300 л/м3.

Традиционно строители пользуются упрощенным соотношением для получения керамзитобетона марочной прочности М100 – оптимальной для устройства своими силами «теплой» стяжки. Для этого на 1 часть цемента берут:

  • 3 ч песка;
  • 4 ч вспученного керамзита;
  • 1 ч воды.

При таких пропорциях можно даже приобрести готовую сухую смесь пескоцемента, где сыпучие материалы как раз идут в соотношении 1:3. Если же стяжка нужна попрочнее, для нее просто выбирают другую рецептуру приготовления:

Марка керамзитобетона Цемент Песок Керамзит
М150
1
3,5 5,7
М200 2,4 4,8
М300 1,9 3,7
М400 1,2 2,7

При работе с цементом более высокой марки М500 и устройства стяжки в бытовых помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше среднего рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:

  • 295 кг цемента;
  • 1186 кг крупнозернистого песка;
  • 206 л воды.

Легкие стяжки готовятся из керамзита плотностью 200-300 кг/м3 без добавления песка. Здесь понадобится составить раствор с таким соотношением:

  • 720-1080 кг гранул вспученной глины;
  • 250-375 кг цемента;
  • 100-225 л воды.

Рекомендации по приготовлению

Первым в емкость засыпается керамзит. Гранулы перед этим нужно вымочить в воде, чтобы они напитались влагой и потом не тянули ее из бетона. Долив еще немного жидкости, в корыто или барабан смесителя высыпают пескоцемент, тщательно перемешивая раствор. При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны стать одинакового серого цвета – без коричневых пятнышек.

Если смесь покажется недостаточно текучей, можно добавить в нее еще немного воды. При избытке влаги досыпать сухие компоненты не следует, так как это не позволит размешать их до однородности и ухудшит качество керамзитобетона, нарушив соотношение цемента. В этом случае лучше дать немного настояться, после чего еще раз перемешать.

Приготовление должно выполняться быстро и без задержек. Как только гранулы полностью покроются цементной кашицей, состав нужно сразу выливать на основание, разравнивая по установленным маякам. Раствор с керамзитовым заполнителем схватывается быстрее обычного бетона, зато уже через неделю по такому полу можно будет свободно перемещаться. Окончательный набор прочности происходит в течение 28 дней.

Особенности работы с керамзитобетоном

На пол перед заливкой обязательно нужно постелить гидроизоляцию или обмазать его и нижнюю часть стен битумной мастикой. В противном случае влага впитается в основание, не дав цементу набрать требуемую прочность. Такая заливка получится немонолитной и очень хрупкой – будет расползаться под нагрузкой и пылить. Также по периметру комнаты обязательно следует закрепить демпферную ленту, чтобы компенсировать тепловое расширение. По окончании работ стяжка из керамзитобетона потребует дополнительной защиты от испарения влаги. Для этого ее сверху накрывают пленкой, которую через пару-тройку дней можно будет снять.

Готовый слой «теплого» бетона нуждается в финишном выравнивании – желательно с предварительной шлифовкой. Сверху он заливается обычным раствором из пескоцемента толщиной не более 30 мм (без добавления гравия). Этого достаточно, чтобы скрыть неровности, но не ухудшить теплоизоляционные характеристики чернового основания. Финишную заливку выполняют по маякам, тщательно выравнивая смесь правилом. Рейки на следующий день аккуратно извлекают, а оставшиеся следы заделывают свежим составом.

Полусухая стяжка – еще один вариант утепления и выравнивания пола с помощью керамзита, позволяющий обрабатывать небольшие участки один за другим. В этом случае на подготовленное основание с установленными маяками засыпают сухие гранулы вспученной глины – на такую высоту, чтобы 20 мм маячкового профиля оставались незакрытыми. Сверху их проливают жидким цементным раствором (молочком) и утрамбовывают, склеивая зерна керамзита между собой. Через день-два поверхность заливается финишной стяжкой – приготовление бетона для нее ничем не отличается от уже рассмотренного «мокрого» способа.

Блок: 2/2 | Кол-во символов: 4786
Источник: http://stroitel-lab.ru/kak-samomu-prigotovit-keramzitobeton-dlya-styazhki-sootnoshenie-komponentov.html

Подготовка материалов и инструментов

Для того, чтобы сделать керамзитобетон своими руками вам понадобятся:

  • керамзит;
  • цемент;
  • песок;
  • вода;
  • доски;
  • металлический лист;
  • мастерок;
  • лопата;
  • бетономешалка.

Вернуться к оглавлению

Блок: 3/10 | Кол-во символов: 209
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Марка керамзитобетона и пропорции компонентов

Основным отличием керамзитобетона от обычного бетона только в заполнителе, вместо щебня или гравия используется керамзит. В остальном – состав бетона и пропорции мало чем отличаются.

Керамзитобетон состоит из воды, цемента, песка и керамзита. Иногда целесообразны различные добавки, чаще всего добавляют пластификатор, для придания бетону пластичности, во время работы с ним.

От того, в каких пропорциях смешиваются эти материалы, полностью зависит его конечная прочность и марка.

На плотность керамзитобетона также влияет фракция керамзита. Керамзит большой фракции используется для марок с небольшой плотностью и, как правило, используется в основном как теплоизолятор. Керамзит мелкой фракции (также бывает дробленый керамзит — самый мелкий), используется для несущих и самонесущих конструкций, так же из него делают керамзитобетонные блоки марки М50, М75, М100 различных размеров, как для несущих стен, так и для перегородок.

Чем меньше фракция керамзита, тем плотнее и тяжелее будет конечный бетон, и в тоже время значительно уменьшаться его теплоизолирующие свойства. Поэтому нередко применяют керамзит смешанной фракции, таким образом, получая золотую середину – и не очень тяжелый и с хорошей теплоизоляцией керамзитобетон.

Часто используемые пропорции, для приготовления керамзитобетона из цемента М400, в строительстве частных домов:

Цемент Песок Керамзит Вода Пластификатор
1 ведро 3-4 ведра 4-5 ведер

1,5 ведра

(примерно)

по инструкции

к пластификатору

Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить и, соответственно, плотнее бетон получится в итоге.

В качестве пластификатора очень часто используют жидкое мыло. Его пропорции таковы: на ведро цемента добавляют 2-3 крышечки 5 литровой пластиковой бутылки. Если мерять стаканчиками, то примерно 50 – 100 грамм.

Вода добавляется «по вкусу». Керамзитобетон должен быть текучим и вязким одновременно. Беря его совковой лопатой, на лопате должна оставаться «горка», если «горка» растекается, то бетон слишком жидкий.

Как я уже неоднократно говорил, вода может присутствовать как в песке, так и в самом керамзите, поэтому сказать точно, сколько воды необходимо на ведро цемента М400, никто сказать не сможет, определяется опытным путем.

Внимание! Если переборщить с водой, то весь керамзит, в процессе устройства керамзитобетона, будет «всплывать», а песчано-цементная смесь – оседать на дно, тем самым образую неоднородную массу.

Советы по приготовлению керамзитобетона:

  1. Для приготовления керамзитобетона используйте «мытый» песок, он улучшит его усадку и увеличит конечную прочность, по сравнению с природным.
  2. Чтобы приготовить качественный бетон, необходимо использовать бетономешалку. Вручную, хоть и возможно, но очень трудно его хорошо вымесить.
  3. Используя бетономешалку, необходимо соблюдать очередность подачи ведер с материалом: сначала вода, затем цемент, песок, и только когда все это хорошо перемешается образуя однородную массу, добавляют керамзит.
  4. Замешивая керамзитобетон в ванной с помощью лопат, очередность не так важна, но все равно, пока хорошо не перемешается цементно-песчаная смесь с водой, керамзит добавлять не следует.
  5. Не забывайте использовать арматуру, которая значительно увеличит значение прочности на разрыв керамзитобетона. Допускается применение стеклопластиковой арматуры.

Блок: 3/3 | Кол-во символов: 3426
Источник: http://postroj-sam.ru/beton/keramzitobeton-proportsii-dlya-ego-prigotovleniya.html

Подготовка опалубки

Внутренние стены необходимо смазать отработанным моторным маслом.

Чтобы придать форму будущему изделию, понадобятся деревянные доски толщиной не менее 2-х см, тонкий металлический лист, ножовка, рулетка, карандаш. Что касается размеров, то обычно выбирают стандартные, например, кирпича или шлакоблока. Определившись с размером, можно приступать к разметке, а затем ножовкой вырезать из досок 3 части: поддон и 2 половины в виде буквы «Г», далее соединить все металлическими уголками. Чтобы блоки было легче вытягивать, к доскам с внутренней стороны прибивается лист металла, а если его не нашлось, форма изнутри тщательно обрабатывается машинным маслом. А чтобы форма не меняла своих размеры, на торцах половинок делаются специальные затворы.

Вернуться к оглавлению

Блок: 4/10 | Кол-во символов: 785
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Выбор пропорции керамзитобетона для раствора

  • Портландцемент М400 -одна часть.
  • Керамзит — 6-8 частей или 350-500 кг на 1м3. Отмерять можно ведрами, учитывая, что в такой десятилитровой емкости поместится 3-5 кг керамзита.
  • Песок фракцией менее 5 мм — две части.
  • Вода — 0,8-1 часть; количество воды на 1м3 для фактурного слоя нужно определять по консистенции на месте.
  • Стиральный порошок — одна часть.

Вернуться к оглавлению

Блок: 5/10 | Кол-во символов: 415
Источник: https://kladembeton. ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Рекомендации по приготовлению

Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:

  1. Чтобы получить качественный керамзитоблок, лучше применить мощную бетономешалку. При этом на этапе замеса компонентов сначала в контейнер вносят воду, затем цементную смесь и воду. Керамзит добавляется лишь после тщательного перемешивания этих трех составляющих.
  2. Чтобы сделать конструкцию более прочной и устойчивой к большим нагрузкам, рекомендуется использовать арматуру.
  3. Лучшими характеристиками обладает тот цементный раствор, который способен полностью покрыть керамзитовые частицы.
  4. При выполнении замеса нужно следить за временем — оно не должно превышать семь минут на один замес. Если не соблюдать такое правило и замешивать компоненты слишком долго, это негативно скажется на качестве и эксплуатационной пригодности конечного продукта. Как только смесь получит сметанообразную консистенцию и в ней не будут присутствовать всевозможные комочки, бетономешалку можно остановить.

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате — это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:

  1. М50 — подходит для возведения перегородок.
  2. М75 — является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
  3. М100 — используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
  4. М150−200 — эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
  5. М200 — является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.

Блок: 6/8 | Кол-во символов: 2297
Источник: https://TvoiDvor.com/beton/sostav-i-proportsii-keramzitobetonnyih-blokov/

Формовка

Отливать блоки нужно в большом помещении с максимально ровными полами. Внутри не должно быть сыро, а рекомендуемая температура воздуха составляет около 15-18°С. Теперь нужно поставить готовую опалубку для керамзитобетонных блоков на ровную твердую металлическую поверхность и желательно под навесом, обеспечивая защиту от попадания прямых солнечных лучей и дождя.

Стены формы перед тем, как заливать керамзитобетон, надо смазать обычным машинным маслом изнутри, а основание слегка посыпать песком и только тогда залить смесь. Чтобы в дальнейшем облегчить кладку керамзитоблоков, следует класть небольшое количество керамзитобетона. Керамзитобетонный блок, как правило, формуется лицевой стороной вниз и выкладывается на поддон.

Вернуться к оглавлению

Блок: 6/10 | Кол-во символов: 757
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Заполнители для КБ

В роли наполнителя для подобных смесей не обязательно используется только керамзит или керамзитовый песок. Также можно добавить кварцевый песок или более крупное сырье, например, гравий. Сам керамзит в этом случае является основой. Исходя из этого, существует несколько разновидностей заполнителя:

  1. Гравий угловатой или округлой формы.
  2. Щебень неправильной угловатой формы с шероховатой поверхностью, открытыми порами и «ноздреватостью».

Сам керамзит по насыпному весу делится на 12 марок, но исходя из показателя прочности, используются только два типа (А и Б).

Блок: 5/6 | Кол-во символов: 575
Источник: https://zamesbetona.ru/podgotovka/keramzitobeton-proporcii.html

Смеси керамзитоблоков

Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

  1. Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
  2. После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
  3. Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

  1. 1 часть цемента.
  2. 1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
  3. 1 часть мелкодисперного керамзита.

При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

Блок: 7/8 | Кол-во символов: 1233
Источник: https://TvoiDvor.com/beton/sostav-i-proportsii-keramzitobetonnyih-blokov/

Уплотняем раствор

Так как керамзит обладает большим количеством воздушных пор, он легче, чем состав бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале затвердевания керамзит нужно утрамбовать внутрь блока. По ГОСТу керамзитоблоки сначала нужно подвергнуть вибрационному прессованию, используя специальный станок, а затем высушить в печи. В домашних условиях станок можно заменить похожими движениями лопаты, а затем трамбовать деревянным бруском до тех пор, пока на поверхности не появится «цементное молоко». Верхнюю часть блока в форме можно выравнять при помощи мастерка.

Вернуться к оглавлению

Блок: 7/10 | Кол-во символов: 633
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Демонтаж опалубки

Через 24 часа можно разобрать форму, расцепив затворы, и вытащить утрамбованный блок. Если это не удается сделать с первого раза, на дне формы можно просверлить небольшое отверстие, чтобы к блоку поступал воздух и он быстрее вышел.

Вернуться к оглавлению

Блок: 8/10 | Кол-во символов: 271
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Сушка

Время высыхания составляет примерно двое суток, но чтобы придать нужную прочность, блокам лучше дать постоять еще 28 дней, накрыв полиэтиленом, чтобы избежать испарения жидкости. Через месяц затвердевания блоки будут полностью готовы для кладки стен. Из 100 кг керамзитобетонной смеси получится 9-10 пустотелых блоков стандартного размера (190*190*390 мм) весом по 16-17 кг, но если их размер уменьшить, количество, соответственно, увеличится.

Вернуться к оглавлению

Блок: 9/10 | Кол-во символов: 471
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Специальное оборудование

Если вам не жалко своих денег, для качественного материала не лишней будет покупка специального оборудования. Оно облегчит изготовление керамзитоблоков своими руками, повысит их качество, уменьшит время сушки. Прежде всего надо выбрать ровное, желательно бетонное основание, которое уменьшит вибрацию, способную разрушить готовые блоки. Специальную площадку можно заменить поддонами.

Бетономешалка — незаменимая вещь при замесе бетонного раствора, она сделает его идеально однородным. Лучше покупать механизм объемом не менее 130 литров.  Станок для вибропрессования. Состоит из корпуса, в котором уже имеются емкости с пустотами, и вибратора. Процесс производства одного блока занимает не более 3 минут. Используя такой станок, возможно изготовить тротуарную плитку, бордюры, стеновые блоки с минимальными затратами

Имея хотя бы этот перечень оборудования, за один день можно здорово набить руку и приготовить около 150 керамзитоблоков своим трудом. Если пригласить бригаду, результативность увеличится вдвое, а то и втрое.

Блок: 10/10 | Кол-во символов: 1045
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami. html

Кол-во блоков: 18 | Общее кол-во символов: 21355
Количество использованных доноров: 6
Информация по каждому донору:
  1. https://TvoiDvor.com/beton/sostav-i-proportsii-keramzitobetonnyih-blokov/: использовано 2 блоков из 8, кол-во символов 3530 (17%)
  2. https://zamesbetona.ru/podgotovka/keramzitobeton-proporcii.html: использовано 2 блоков из 6, кол-во символов 862 (4%)
  3. http://stroitel-lab.ru/kak-samomu-prigotovit-keramzitobeton-dlya-styazhki-sootnoshenie-komponentov.html: использовано 1 блоков из 2, кол-во символов 4786 (22%)
  4. http://postroj-sam.ru/beton/keramzitobeton-proportsii-dlya-ego-prigotovleniya.html: использовано 2 блоков из 3, кол-во символов 5190 (24%)
  5. https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html: использовано 8 блоков из 10, кол-во символов 4586 (21%)
  6. http://keramzitt.ru/kak-sdelat-keramzitobeton-proporczii/: использовано 2 блоков из 2, кол-во символов 2401 (11%)

Керамзитобетон своими руками — состав и пропорции на 1м3

Современная технология производства бетона получила новый виток развития. Ее результатом стало появление керамзитобетона – это улучшенная разновидность бетона, где в качестве наполнителя применяется не традиционный щебень, а керамзит.

В этой статье вы узнаете про состав и пропорции керамзитобетона на 1м3, а так же мы расскажем в какой последовательности загружать компоненты при замешивании раствора «своими руками».

Для тех кто не знает что такое керамзит, привожу объяснение: искусственный стройматериал, представляющий собой обожженную глину легкой плавкости. Чаще всего керамзит имеет гранулированную форму и коричневато-бардовый цвет.

Преимущества керамзита

Прежде всего, это превосходная комбинация легкости и высокой прочности. Использование керамзита в качестве наполнителя в бетоне имеет ряд преимуществ, главное из которых – снижение веса бетона при неизменной прочности.

Несмотря на то, что керамзит гигроскопичный материал (впитывает воду), он ничуть не теряет в качестве при длительном нахождении под воздействием влаги.

Вопрос о пропорциях керамзита в бетоне на 1м3 чаще всего создает много споров, разные мнения возникают именно из-за высокой впитываемости материала.

 

 Загрузка …

Керамзитобетон — состав и пропорции на 1м3, таблица:

Рассмотрим процесс изготовления керамзитобетона более детально. Для приготовления строительной смеси 1м3 мы используем следующие компоненты:

  • марка керамзита по прочности П150 — П200, по насыпной плотности 600-700;
  • марка бетонной смеси по удобоукладываемости — П1, класс бетона по прочности на сжатие В 20;
  • цемент марки 400;
  • песок строительный.

из книги В.Г. Батракова «Модифицированные бетоны».

Керамзитобетон своими руками — замес в бетономешале

Пропорции для керамзитобетонных блоков на один замес (жесткая бетонная смесь): вода 5 литров, мыльный раствор 50 мл, песок 28 литров, цемент (М400) 7 литров, керамзит (фр.0-10) 36 литров.

Состав керамзитобетона пропорции в ведрах

Загрузка компонентов при замешивании раствора (используем стандартное ведро 10 литров): наливаем в бетономешалку воду (0,5 ведра) и мыльный раствор. Включаем аппарат. Добавляем туда пол ведра цемента. Засыпаем 3 ведра песка, последним добавляем 4 ведра керамзита. Для наглядности смотрите видео!

Индикатором качественного раствора станет тот момент, когда цементная глазурь полностью покроет гранулы керамзита. Приготовленный керамзитный раствор подается в формовальные блоки для последующего затвердевания.

Видео: приготовление бетонной смеси для керамзитоблока

На заметку ремонтнику: оказывается штробить стены под проводку без пыли можно и даже нужно. Узнайте как это сделать!

 Загрузка …

Статьи по теме:

состав и пропорции. Керамзитобетон своими руками, пропорции смеси Приготовление смеси для керамзитобетонных блоков

Производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовое изделие, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если ведется приготовление керамзитобетона своими руками, пропорции должны быть соблюдены с максимальной точностью.

Для производства материала мастер понадобится бетономешалка и вибростанок.

Ручные вибростанки

Малогабаритное устройство оптимально подходит для реализации работ в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

  • вибратор фиксируется на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
  • изделие оснащено стационарными и съемными пустотообразователями. В первом случае можно выпускать полнотелые и пустотелые модули;
  • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора доходит до 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может оказаться затратным для частной стройки

Механизированные передвижные станки

Основные характеристики:

  • оборудование укомплектовано несущим корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
  • станок оснащен колесиками, которые позволяют организовать легкое перемещение по площадке;
  • в зависимости от потребностей, можно выбрать модель с различными надстройками, например, — прессом для утрамбовывания;
  • вибратор фиксируется на аппарате и посылает импульс к форме;
  • устройство может быть оснащено 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
  • стоимость достигает 16 т. р

Вибростол

Основные характеристики:

  • основа устройства оснащена встроенным вибратором, тут размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
  • на поддон выставляются формы, которые утрамбовываются вибрациями;
  • затем поддон относят в вентилируемое сухое место, где происходит окончательное высыхание материала;
  • все манипуляции реализуются вручную;
  • за раз можно приготовить до 6 форм, которые на поддоне удобно транспортируются к месту сушки;
  • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
  • стоимость оборудования колеблется около 20 т.р.;
  • вибростол не мобилен, крупногабаритен и требует много ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса применяется на крупных заводах и предприятиях. На всех стадиях изготовления блоков практически исключен ручной труд. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получить отменное качество модулей.

Для замешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 л

Подготовка форм

Формы можно изготовить самостоятельно , используя простую деревянную доску, 20 мм. Конструкция формируется на основе поддона и двух элементов г-образной формы, которые при сборке образуют борты или 4 стандартных бортов.

Изделие может быть предназначено для изготовления пустотелых или полнотелых модулей:

  • формы без пустот;
  • формы со сквозными пустотами;
  • формы с несквозными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление требуемых габаритов керамзитобетонного блока. Внутри форма обшивается металлом. Альтернативным вариантом может послужить изготовление форм целиком из металла. Это обеспечит легкое отхождение готового блока.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси.

Рекомендованный состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

  • портландцемент М400 – 230 кг;
  • гравий керамзитовый, фракцией 5. 0-10.0 мм, плотностью 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
  • песок кварцевый, 2.0-2.5 мм – 600 кг;
  • вода – 190 кг.

Если воспользоваться указанной рецептурой, можно получить бетон марки М150, с объемной массой сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения устойчивости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживанию, можно воспользоваться указанной рецептурой на 1 м3:

  • цемент – 250 кг;
  • смесь керамзитовая – 460 кг;
  • песок керамзитовый – 277 кг;
  • В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается, как 0.9;
  • Эмульсия битумная – 10% от объема воды затворения.

Перед работой дно формы посыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на 100 кг рабочей смеси:

  • керамзит – 54.5 кг;
  • песок – 27.2 кг;
  • цемент – 9.21;
  • вода – 9.09 кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 пустотелых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

  • цемент М400 – 1 ед.;
  • песок очищенный, 5 мм – 2 ед.;
  • керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 ед.;
  • вода – 1.5 ед. – окончательное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции получившегося раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы для замеса? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, который не допускает изменений гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Длительность замеса зависит от виброукладываемости раствора и составляет 3-6 мин . Благодаря тому, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо выдерживание ее в форме после приготовления до уплотнения не более 30 сек.

Последовательность закладки компонентов в бетономешалку:

  • вода;
  • пластификатор – если используется;
  • песок, после чего масса тщательно перемешивается;
  • постепенно вводится весь объем керамзита;
  • цемент.

При замешивании гравий должен покрыться цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Дозировать материал удобно объемными дозаторами, что обеспечит оптимальный гранулометрический состав.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

Как сделать керамзитобетонные блоки самому, видео

Работы могут быть реализованы с участием специального оборудования или без него, что оказывает влияние на качество готового модуля.

Если необходимо сделать керамзитобетонные блоки своими руками, готовая рабочая смесь подвергается формовке:

  • на вибростанке в специальном углублении размещается нержавеющая стальная пластина;
  • на пластину насыпается керамзитобетон;
  • вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
  • излишки снимаются мастерком;
  • пластина с сформированной массой перемещается в сушку.
  • сушка — это завершающий этап. Блоки, находясь в стальных пластинах, сохнут в течение 48 ч. После этого пластины удаляются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если мастер не обладает соответствующим оборудованием существует другой способ изготовления блоков:

  • форма устанавливается на ровную металлическую поверхность;
  • опалубка заполняется раствором;
  • смесь трамбуется деревянным или металлическим бруском, но лучше всего реализовать этот процесс на вибростоле;
  • когда выделится цементное молочко, верхушка модуля выравнивается мастерком;
  • форма снимается через 24-48 ч, блоки оставляются до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Подбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается обустройство полов бытового назначения, целесообразно использовать указанную рецептуру:

  • цемент М500 – 263 кг;
  • вода – 186 л;
  • песок – 1068 кг;
  • керамзит – 0. 9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка. Ручным замешиванием трудно достигнуть однородности рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции для стяжки могут варьироваться. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

  • цементно-песчаная смесь – 60 кг;
  • керамзит – 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается, как 1:3, например, для 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбирать марочную прочность материала. Далее указаны пропорции относительно содержания керамзита, песка, цемента:

  • 7/3.5/1.0 – М150;
  • 7/1.9/1.0 – М300;
  • 7/1.2/1.0 – М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса состоит в обжиге глиняного сырья, соответственно оптимальному режиму. Наиболее экономичным способом изготовления является сухой метод. Его целесообразно использовать при наличии глинистого камнеподобного сырья, — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии, сырье дробится и перенаправляется во вращающуюся печь . Если материал содержит слишком мелкие или крупные куски, они отсеиваются. Последние могут быть дополнительно раздроблены и запущены в производственный процесс.

Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется покупка оборудования и метод оправдывает себя, если исходная порода отличается однородностью, имеет высокий коэффициент вспучивания и не содержит посторонних включений.

Основное оборудование:

  • вальцы тонкого и глубокого помола, камневыделительные вальцы;
  • барабан сушильный;
  • печь для обжига;
  • формовочный агрегат.

Изготовление керамзита весьма энергоемко, поэтому может быть развернуто в домашних условиях лишь при наличии дармового топлива

Вопрос о том, как сделать керамзитобетонные блоки самому, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работ.

Как сделать керамзитобетонные блоки самому показано в видео:

Широко используемый в бытовых строениях, а также при многоэтажном строительстве, керамзитобетон обрел свою популярность из-за ряда преимуществ. Многие из плюсов материала приобретены благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда относится малый удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнеупорность, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция. Отсюда стяжка пола из керамзитобетона обеспечит надежное основание для любого покрытия пола.

Но есть и некоторые отрицательные моменты, осложняющие ее самостоятельное использование. К примеру, далеко не быстрый период времени проведения работ, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классическая заливка, полусухой или же сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровностей пола.

Рекомендована для помещений с неровностями, для утепления пола на первых этажах зданий. Одинаково хорошо подходит для внутренних и наружных работ, для придания полу необходимого уклона, при устройстве системы теплых полов. В продаже существуют варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их применение целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но и такой раствор вполне можно изготовить своими силами.

Пропорции для стяжки

В зависимости от характера поверхности подбирается необходимый состав. Соотношение материалов зависит от фракции используемой стяжки из керамзитобетона и предполагаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита – 1:1:3:2. В перерасчете на массу, при расходе керамзита 0,5-0,7 м3 потребуется 1,3-1,5 т смеси песка и цемента.

Вариации с пропорцией компонентов позволяют осуществить приготовление различных марок керамзитобетона. Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит – 1:3,5:5,7. Соответственно, рецепт смеси с теми же составляющими для М300 выглядит так: 1:1,9:3,7. А для подобной марки бетона М400 – 1:1,2:2,7.

Керамзитобетон своими руками изготовить совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно подобрать керамзит. Он представляет собой легкоплавкую глину, обработанную термическим способом. Материал выпускается в нескольких видах:

  • керамзитовый гравий – элементы правильной круглой формы;
  • керамзитовый щебень – несформированные фракции больших размеров;
  • керамзитовый песок – мелкодробленый результат переработки керамзита.

Для приготовления керамзитобетона для пола используется только гравий фракцией 5-20. Более крупные применяются в полусухом или сухом способе. Керамзитовый песок же делает более прочными и теплоемкими тонкие виды стяжек толщиной менее 3 см. Керамзит по рекомендациям необходимо заранее замочить в воде, таким образом, чтобы частички не всплывали. Благодаря гидрофильным свойствам материала, его пористая структура быстро впитает в себя достаточное количество воды. Результатом чего окажется масса гравия без видимых скоплений влаги.

Далее порционно добавляется соотношение песка и цемента при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не станут цементного цвета. Весь процесс приготовления стяжки проще всего проводить с помощью бетономешалки. При отсутствии последней вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить в себя весь объем керамзитобетона.

Стоит уделить особое внимание выбору марки цемента для бетона. Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не менее М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона используется промытый. Предварительно просеивается своими силами. Для достижения более высокой прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многими специалистами рекомендуется добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем того или иного состава и указываются на упаковке. Помимо готового покупного раствора пластификатор допускается изготовить самому, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

Вода в соотношение раствора для стяжки вносится из расчета 200-300 л на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться нужной консистенции, чтобы смесь уверенно расправлялась правилом. В случае избыточного количества влаги будет получен редкий состав, в котором керамзит всплывет и также воспрепятствует образованию ровной поверхности.

Укладка смеси своими силами

Расход керамзитобетона зависит от необходимой толщины слоя и величины площади пола под покрытие. Минимальная толщина керамзитобетонной стяжки – 3 см, что является одним из ее существенных недостатков, особенно при наличии небольшой высоты потолков.

Перед применением смеси рекомендуется укладка гидроизоляционного материала и демпферной ленты. Это нужно для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, в противном случае монолит не успеет набрать прочность. Лента в свою очередь служит протектором от контакта со стеной и препятствует возможной температурной деформации.

Раствор заливается по уровню между маяками от угла помещения. Крупные неровности расправляются правилом. В силу быстрого схватывания состава процесс необходимо провести непрерывно и в короткий промежуток времени. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания керамзитобетонной стяжки по сравнению с бетоном. Уже через двое суток по затвердевшей стяжке можно ходить.

Поверхность керамзитобетона получается далеко не зеркальной, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание. Далее для конечного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

Некоторые специалисты пользуются более простым и менее затратным по времени способом выравнивания пола с помощью керамзита. Здесь отсутствует необходимость приготовления раствора. Сухая фракция керамзитового гравия либо щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Затем можно сразу приступать к заливке бетонного выравнивающего слоя. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молоком.

Керамзитобетон – строительный материал, основой которого является керамзит. Воздушные гранулы получаются в результате термической обработки глины. Благодаря хорошим характеристикам теплоизоляции и легкому весу керамзитобетон используют для стяжки пола.

Керамзитобетон – вид легкого бетона, предназначенный для теплоизоляции и строительства различных конструкций.

Данный материал обладает такими достоинствами:

  • экологичность;
  • стойкость к горению и химическому воздействию;
  • отсутствие коррозии;
  • сыпучесть, что позволяет выравнивать перепады на горизонтальных плоскостях;
  • звукоизоляция;
  • прочность;
  • долговечность.

Состав керамзитобетона

Этот стройматериал в своем составе имеет такие компоненты: цемент, песок, вода, керамзит.

Керамзитобетон для стяжки может выступать в качестве гравия, щебня или песка. Гранулы имеют овальную форму средних размеров. Щебень – многогранные куски больших размеров с острыми углами. Керамзитовый песок получается в результате раскола больших кусков материала на мелкие.

Для стяжки пола из керамзитобетона используют гравий. Пропорции для стяжки в классическом варианте имеют такой вид:

  • цемент – 1 часть;
  • вода – 1 часть;
  • песок – 3 части;
  • керамзит – 2 части.

После заливки пола из керамзитобетона поверхность надо будет обработать финишной стяжкой. Это необходимо, для того чтобы выровнять пол.

Пропорции для стяжки пола из керамзитобетона зависят от способа заливки: сухого или мокрого. Соотношение различных компонентов позволяет получить раствор разных марок.

Чтобы получить керамзитобетон марки М150, пропорции цемента, песка и керамзита должны быть 1:3,5:5,7. Пропорции данных элементов для марки М300 будут 1:1,9:3,7; для марки М400 – 1:1,2:2,7.

На 1 кв.м стяжки толщиной 3 см понадобится 16 кг цемента и 50 кг песка.

Вернуться к оглавлению

Заливка стяжки пола из керамзитобетона

По способу заливки различают: мокрую, полусухую и сухую стяжку.

Для мокрой стяжки пола требуются такие пропорции компонентов:

  • 1 часть цемента;
  • 3 части песка;
  • 4 части керамзита.

Это значит, что на 25 кг керамзита необходимо взять 30 кг пескоцемента. Керамзитовый гравий высыпают в большую емкость и добавляют воду небольшого количества. Гранулы должны некоторое время побыть под водой, чтобы впитать ее.

Затем в данную емкость добавляют цемент и песок, постоянно помешивая. Мешать надо до тех пор, пока гранулы не станут цвета цемента, а сам раствор не приобретен вязкую сметано подобную консистенцию. При густом растворе надо немного добавить воды.

Перед заливом стяжки на бетоне должна быть уложена гидроизоляция, иначе керамзитобетон не наберет нужной прочности. Сверху залитый пол также необходимо накрыть пленкой на 2-3 дня, чтобы влага не испарялась.

Затем необходимо провести финишную стяжку, чтобы выровнять все бугорки. Результат получится более эффективным, если перед финишной заливкой пол прошлифовать.

Финишный слой должен быть не более 3 см. Для его приготовления необходим цементный раствор, только без добавления щебня. Чтобы добиться ровной поверхности, надо соорудить новые маяки из металлических профилей, высотой 27 мм. Далее заливают финишную стяжку, выравнивая правилом.

Возможен вариант выполнения двух слоев стяжки одновременно, который делает конструкцию более однородной. Метод заключается в следующем:

  1. На небольшом участке засыпают керамзитобетон.
  2. На маяки устанавливают направляющий профиль.
  3. Поверх заливают финишную стяжку, выравнивая по профильным маякам.
  4. Приступают к заливке следующего участка.

Таким образом площадь заливается отдельными участками.

На следующий день после финишной заливки достают направляющие профили, а свободные канавки заполняют раствором. Лазерным уровнем проводят контрольный замер ровности пола.

Благодаря легкому весу пол из керамзитобетона можно обустраивать даже на чердачном перекрытии из деревянных балок. К тому же керамзитобетон дешевле цемента, что делает его доступнее к использованию.

При выборе раствора для заливки стяжки пола предпочтение отдается прочным, пожаробезопасным и влагостойким составам с хорошими изоляционными свойствами. Этим условиям полностью соответствует керамзитобетон – смесь из цемента, песка и легких пористых гранул обожженной глины или сланца. При его приготовлении выполняются те же требования, что и для обычного бетона, в частности, соблюдаются рекомендуемые соотношения, компоненты проверяются на качество и предварительно подготавливаются, достигается максимально возможная однородность, залитая конструкция подвергается влажностному уходу.

Состав и пропорции

Для обустройства стяжки из керамзитобетона замешивается стандартный раствор на основе портландцемента, при этом рекомендуется использовать конкретную марку – ПЦ М400 Д0 или ПЦ М500 Д0. В вяжущем не должно быть посторонних добавок, превышение его доли приводит к потере теплоизоляционных свойств. К песку особых требований кроме чистоты и прочности не выдвигают. Итоговые параметры и характеристики смеси во многом определяются качеством и размером частиц основного крупнофракционного наполнителя.

Из всех применяемых в частном строительстве марок керамзита для заливки стяжки рекомендуется сорта с насыпной плотностью не ниже 400 (по прочности – не ниже П100). Максимально допустимый размер фракций составляет 40 мм, но следует помнить, что он во многом определяет толщину формируемой конструкции (ее минимум – 3 см, для финишного выравнивания используются чистые ЦПС). На практике лучшие результаты наблюдаются при замесе раствора для керамзитобетонной стяжки с засыпкой гранул с диаметром в пределах 3-5 мм, более крупные допустимы лишь при заливке толстых слоев. Для улучшения подвижности в смесь вместе с затворяемой водой вводится жидкое мыло, древесная омыленная смола или аналогичный пластификатор, соотношение посторонних примесей к вяжущему не превышает 0,5-1%. В целом на куб их уходит немного, в дорогих модификаторах и добавках нет необходимости.

Классические (цемент, песок, керамзит) составляют 1:3:2 при соотношении В/Ц не менее 1. Но их могут менять при использовании наполнителя с разной насыпной плотностью и размеров, в отличие от приготовления смесей для формирования блоков в данном случае допускается аккуратное увеличение доли затворяемой жидкости (от 200 л до 300 на 1 м3 раствора), в итоге в жидком состоянии керамзитобетон для заливки полов должен иметь консистенцию сметаны. Рекомендуемый класс прочности для данной конструкции – 7,5, ориентировочный расход компонентов, требуемых для замеса 1 куба с подходящими свойствами приведен в таблице:

При необходимости замеса более плотных и прочных смесей керамзитобетона (для заливки пола в помещениях с высокой проходимостью) долю цемента в составе увеличивают. В этом случае для приготовления 1 м3 потребуется (при водоцементном соотношении не ниже 1):

Марка керамзита по насыпной плотности Средняя плотность сухого бетона Цемент, кг Керамзит, м3 Песок, кг
1500 700 430 0,8 420
1600 600 0,68 680
700 400 0,72 640
1700 600 410 0,56 880
700 380 0,62 830

При замесе небольшой партии удобнее использовать соотношения в л, в чашу бетоносмесителя засыпают 1 ведро цемента, 3-4 песка, 4-5 керамзита и около 1,5 воды. Указанные состав и пропорции керамзитобетона соблюдаются при заливке полов по методу так называемой «мокрой стяжки». Ориентировочный расход материалов на 1 м2 при толщине слоя в 3 см – 16-17 кг цемента, 50 кг песка один 50 кг мешок керамзита.

При применении метода полусухой стяжки гранулы рассыпают на предварительно изолированный пленкой пол и заливают сначала жидким раствором, затем классической ЦПС.

Работы начинают с определения объема слоя и расчета стройматериалов, следует помнить, что чем меньше размер фракций керамзита, тем больше его уйдет. Следующим этапом идет подготовка компонентов: гранулы наполнителя предварительно смачивают для уменьшения его абсорбционных способностей, цемент и кварцевый песок желательно просеять вместе (с целью ускорения работ удобно использовать готовые сухие составы). При отсутствии возможности смешивания вяжущего и мелкофракционного наполнителя поступают таким образом:

  • При использовании бетономешалки: цемент и песок смешиваются в сухом состоянии и частично затворяют водой до получения однородной массы, после этого вводится смоченный керамзит и оставшаяся часть жидкости.
  • При ручном замесе: крупные гранулы замачиваются, обволакиваются вяжущим и только потом добавляется песок, в конце доливаются остатки воды.

В итоге смесь должна иметь однородный серый цвет по всей массе, проявление коричневых пятен служит признаком плохого перемешивания керамзитобетона. В процессе приготовления важно следить за объемом вводимой воды – жесткие растворы будут плохо укладываться, чересчур жидкие – иметь плохую прочность за счет стекания вяжущего с гладких гранул.

Явным признаком избытка влаги являются лужи на выравненной стяжке. Залитая поверхность требует стандартного ухода – с целью исключения трещин ее накрывают пленкой и обрызгивают первые несколько дней. Приступать к эксплуатации разрешается не ранее, чем через 4 недели.

Керамзитобетон является достаточно новым строительным материалом, но он уже завоевал популярность и среди профессиональных строителей и среди энтузиастов индивидуального домостроения.

Как известно, обычный бетон состоит из связывающего вещества (в абсолютном большинстве случаев это обычный полртландцемент), воды как разбавителя, разнообразных присадок, которые формируют у бетонной отливки те или иные характеристики и наполнителя. В качестве наполнителя обычно используется чистый песок, однако в ряде случаев его можно заменить керамзитом – шариками, изготовленными из глины и обожженными во вращающихся печах.

Плотность бетона с наполнителем из керамзита существенно меньше, чем у классического бетона (1,8 тонны на кубический метр). Между тем его прочность ненамного уступает бетону, изготовленному по традиционной технологии. По сравнению с аналогичными строительными материалами керамзитобетон обладает сравнительно невысокой ценой, что обеспечивает ему устойчивый спрос на рынке.

Типы керамзитобетона

Керамзитобетон можно условно разделить на несколько типов. Прежде всего, классификацию можно провести по наличию и величине пор – пузырьков воздуха в структуре такого бетона. Таким образом можно выделить крупнопористый керамзитобетон, поризованный и плотный.

Кроме того, керамзитобетон может использоваться в различных областях строительных работ и, в зависимости от этого изделия из керамзитобетона можно разделить на конструктивно-теплоизоляционные, теплоизоляционные и конструктивные. Как видно из классификации – изделия из керамзитобетона могут использоваться как теплоизоляционные элементы, при этом они могут нести и конструкционную нагрузку. Следовательно из керамзитобетона вполне можно строить стены, которые помимо прочности будут отличаться еще и отличными теплоизолирующими свойствами.

Стоит отметить все преимущества изделий из керамзитобетона:

  • Такие строительные элементы имеют небольшой вес,
  • Они обладают отличной теплоизоляцией и не пропускают звук,
  • На них возможно крепление силовых элементов и просто предметов интерьера,
  • При чередовании циклов заморозки-разморозки керамзитобетон практически не теряет свои характеристики.
  • При созревании керамзитобетон дает небольшую усадку. А при нагревании практически не расширяется.

Стандартным составом керамзитобетона помимо собственно цемента и керамзита является и песок, как дополнительный наполнитель и особые добавки, которые взаимодействуют в воздухом. Основной наполнитель — керамзит – представляет собой спеченные глиняные шарики с высоким содержанием воздушных пор. Вследствие этого керамзит сам себе является хорошим теплоизолятором и используется, например, для выравнивания бетонных полов с их одновременным утеплением. Он сравнительно легкий и его плотность колеблется в пределах 300-600 килограммов на кубический метр.

Состав керамзитобетона и его пропорции

Вы можете самостоятельно замешать с отлить элементы из керамзитобетона, используя данные пропорции. вышеописанные свойства. Получившиеся изделия будут обладать всеми преимуществами промышленно изготовленного керамзитобетона.

Промышленное производство керамзитобетонных блоков

В промышленности изделия из керамзитобетона преимущественно изготавливаются в виде блоков. В обиходе они получили наименование «керамзитоблоки», процесс их производства регламентируется стандартом

ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия» .

При промышленном производстве блоки из керамзитобетона в процессе созревания подвергаются дополнительной тепловой обработке, что существенно повышает прочностные характеристики готовых изделий. Промышленно изготовленные блоки могут использоваться практически в любых строительных сферах.

Если сравнивать керамзитобетон с близкими по характеристикам строительными материалами, то ближе всего его можно поставить к арболиту. При этом керамзитобетон выгодно дешевле блоков из арболита. Также керамзитобетон схож по характеристикам с изделиями из полисиролобетона, но полисиролобетонные блоки более легкие, что снижает затраты на их доставку к месту строительства.

Наиболее часто на промышленных предприятиях выпускаются керамзитобетонные блоки с геометрическими размерами 39х19х18,8 сантиметров, что соответствует объему 0.0139 кубических метра. Но отдельные предприятия могут выпускать керамзитобетонные блоки другой конфигурации, в зависимости от собственных технологических предпочтений.

Процесс строительства стен из керамзитобетонных блоков аналогичен строительству из обыкновенного кирпича, однако при его укладке не придется затрачивать большое количество физических усилий.

Как изготовить керамзитобетонные блоки своими руками

Для того. Чтобы самостоятельно замешать смесь керамзитобетонного раствора вам понадобятся следующие исходные материалы и инструменты:

  • Бытовая бетономешалка (предпочтительно с объемом. Превышающим 130 литров),
  • Корыто, в которое мы будем выкладывать готовую смесь,
  • Керамзит с фракцией (размером камней) от 5 до 10 миллиметров,
  • Строительный песок,
  • Цемент.
  • Пластификатор, который можно заменить обычным жидким мылом.
  • Вода.

Керамзитобетон замешивается исходя из следующих пропорций:

На бетономешалку объемом в 130 литров вам потребуется:

  • 5 литров воды,
  • 8 литров цемента,
  • Около 70 грамм жидкого мыла,
  • 30 литров строительного песка,
  • 30 литров керамзита указанной фракции.

В первую очередь в бетономешалку заливается вода, затем во вращающееся устройство добавляется пластификатор – жидкое мыло, после него песок. Полученная смесь тщательно размешивается и только после этого в нее добавляется керамзитный камень. В процессе перемешивания весь керамзит должен покрыться раствором цемента. Общее время размешивания занимает около семи минут.

Готовая керамзитобетонная смесь должна напоминать сметану, не быть жидкой и не рассыпаться на отдельные комки.

Формы для керамзитобетонных блоков вы можете изготовить по своему вкусу, но желательно, чтобы форма заливалась раствором за одно замешивание. Из керамзитобетона можно формировать как индивидуальные блоки сложной формы, имеющие в своем строении пустоты, так и заливать в предварительно построенную опалубку.

Видео — керамзитобетонные блоки своими руками

При формировании керамзитобетонных блоков в индивидуальных опалубках. Так как это показано на приведенном рисунке вы можете накапливать готовке блоки на поддонах, ставя их друг на друга, но не более трех поддонов в высоту. Поддоны под керамзитобетонные блоки желательно делать с запасом. Так, чтобы вдвоем было удобно переносить поддон на новое место.

правильные пропорции при изготовлении — Всё про бетон

В последнее время на рынке строительных материалов появилось довольно много новых материалов. Одним из таких новинок стал  керамзитобетон, который довольно быстро стал популярным в северных странах, которые отличаются достаточно суровым климатом. В качестве основы для данного материала используется керамзит, который, в свою очередь,  изготавливается из такого природного материала, как глина.

Глина является одним из самых древних материалов, которые не только является чистым с экологической точки зрения, но и отличается долговечностью и устойчивостью к воздействию самых различных негативных факторов окружающей среды. Технология производства керамзита предполагает вспенивание глины, в результате чего материал приобретает легкость, высокие звукоизоляционные свойства и низкий коэффициент теплопроводности.

Керамзитобетон представляет собой сочетание керамзита и бетона, которые обладает положительными качествами обоих материалов.

Во вспененную глину при производстве добавляются гранулы бетона, благодаря чему получается легкий и прочный материал. Керамзитобетон имеет такие же характеристики, как и бетон, однако при этом они обладает более лучшими, чем бетон, химическими характеристиками и более низкими  показателями теплопроводности.

Особенности применения керамзитобетона

На сегодняшний день керамзитобетон активно используется при возведении высотных зданий и в малоэтажном строительстве. Однако при выборе данного материала для возведения здания или сооружения необходимо учитывать, что он имеет некоторые ограничения применения.

Для того, чтобы лучше понять где его можно использовать, где лучше поискать альтернативу, а где наилучшим вариантом является именно он, необходимо учесть следующие особенности: 

  • Относительная легкость материала. Данный показатель не только позволяет использовать данный материал в тех случаях, когда высокие нагрузки на грунт ил и основание здания или сооружения недопустимы. Также легкость материала в значительной степени облегчает сам процесс строительства. Помимо этого низкая нагрузка, оказываемая конструкциями из данного материала, позволяет использовать более простую, а значит более дешевый и менее трудоемкий при возведении фундамент;
  • Небольшой показательно коэффициента теплопроводности. Благодаря данной характеристики керамзитобетон и приобрел довольно широкое распространение в странах, где преобладает холодный климат. Малый коэффициент теплопроводности также придает материалу устойчивости к температурным перепадам, благодаря чему его поверхность не покрывается трещинами, которые могут стать первопричиной разрушения конструкций, а также позволяет избежать утечек тепла из помещений, а значит сократить расходы на отопление. Из керамзитобетона возводятся наружные стены, перекрытия и черновые полы. Поверхности, созданные из данного строительного материала превосходно сочетаются с любыми утеплителями, а также отделочными материалами;
  • Высокий показательно водопоглощения. В отличие от приведенных выше характеристик эту можно отнести к недостаткам керамзитобетона.

    При попадании влаги на поверхность из данного материала, она довольно легко попадает во внутрь. Влага способствует разрушению конструкции, поскольку имеет свойство расширяться при охлаждении, создавая трещины, в которые опять же попадает вода. Так что использование данного материала ограничено в той местности, где выпадение осадков является частым явлением.

     Помимо этого из-за высокого показателя водопоглощения поверхность данного материала должна иметь гидроизоляционную защиту. Данная защита создается, к примеру, путем нанесения на поверхность специальных отделочных материалов.

Состав керамзитобетона

Основным отличием керамзитобетона от бетона является не только в заполнителе, но в том, что вместо гравия или щебня при возведении конструкции используется керамзит. В остальном данный материал не имеет отличий от бетона. Пропорции также не имеют существенных отличий.

В состав керамзитобетона входят такие компоненты:

  • Вода;
  • Песок определенного вида и дисперсности;
  • Керамзит, который как уже было сказано выше, представляет собой вспененную глину;
  • Цемент.

Помимо этого при производстве керамзитобетона могут добавляться специальные добавки, которые придают материалу определенные свойства и улучшают его положительные характеристики. В большинстве случаев в качестве добавок выступают пластификаторы, которые придают керамзитобетону большую пластичность, а значит облегчают процесс строительства и расширяют возможности использования материала.

Пропорции компонентов керамзитобетона

От пропорций, в которых смешиваются материалы, и зависит марка керамзитобетона, а также его прочностные характеристики.

Плотность керамзитобетона зависит во многом зависит от фракции керамзита. При большой фракции плотность керамзитобетона относительно низкая. Такой материал чаще всего используется в качестве теплоизолятора. При мелкой фракции керамзита материал  приобретает высокую плотность, а значит и его прочность.

Такой керамзитобетон используется для возведения несущих конструкции. Из такого материала изготавливаются керамзитобетонные блоки марок М50. М75, М100, которые используются для строительства перегородок, несущих стен или фасадов.

Таким образом, плотность, прочность и теплопроводящие свойства взаимосвязаны, чем меньше показатель плотности, тем лучше конструкция удерживает тепло, однако конструкция не отличается высокой прочностью, а значит не способна выдержать высокую нагрузку.

Однако плотный керамзитобетон, выдерживающий большую нагрузку, нуждается в создании теплоизоляции. Для того, чтобы соблюсти баланс плотности, прочности и теплопроводности, стараются найти золотую середину.

Помимо этого фракция керамзита влияет на его количество в составе материала. Чем меньше фракция, тем больше его добавляют при создании смеси. Керамзит напрямую влияет на плотность материала, увеличивая ее.

В качестве пластификатора может использоваться жидкое мыло, которое растворяют в воде в определенных пропорциях. Количество воды должно быть таким, чтобы смесь получилась одновременно и вязкой и текучей. Таким образом она может использоваться для создания конструкций, приобретая определенную форму и не растекаясь при этом.

Если керамзитобетон используется при строительстве частного дома, то его вполне можно приготовить самостоятельно.

Состав приготовляемой смеси должен входить керамзит, предварительно просеянный кварцевый песок, цемент и вода. Также можно добавить древесную смолу. Пропорции могут быть самыми различными, все зависит от того, какое предназначение будет выполнять возводимая из керамзитобетона конструкция. Пропорция оказывается влияние на плотность и прочностные характеристики.

В большинстве случаев обычный керамзит, который имеет плотность тысяча килограмм на кубический метр,  содержит в своем составе:

  • Около 100-150 литров воды. Вода должна быть чистой и не содержать грязи и каких-либо включений, которые могут негативно сказаться на качестве будущей конструкции;
  • Цемент в количестве 250 килограмм;
  • Керамзит 720 килограмм.

Состав данной смеси имеет много общего с легким бетоном, в который добавлен такой ингредиент, как керамзит, представляющий собой вспененную глину.

В качестве связующего для всех ингредиентов  используется качественный цемент марки М400.

При  высоком качестве цемента не требуется добавлять пластификаторы, поскольку в этом случае смесь обладает достаточно высокой пластичностью. Однако данный цемент довольно дорогостоящий.

Можно использовать при замешивании смеси пуццелановый и шлакоцемент. Однако слишком увлекаться экспериментами не стоит, поскольку уверенности в отличных свойствам керамзитобетона в этом случае нет.

Такой материал может быть непрочным, не обеспечивать должной теплоизоляции и быть очень гидроскопичным. Так что лучше всего придерживаться проверенных составов.

Цемент не только выступает в смеси в качестве связки всех остальных ингредиентов, но и может оказать существенное влияние на свойства материала.

Увеличение доли цемента в смеси приводит к тому, что материал приобретает большую плотность и прочность, однако одновременно с этим увеличивается и вес. Таким образом, если добавить слишком много цемента, то конструкция получится тяжелой и будет оказывать существенную нагрузку на основание.

При  приготовлении смеси керамзитобетона в качестве наполнителя используется керамзит, при приготовлении бетона используются гравий и щебень. Помимо этого в качестве наполнителя может использоваться кварцевый песок, который необходимо предварительно просеять для того, чтобы очисть его от посторонних включений.

Стоит отметить, что песок также имеет разную дисперсность. Использование той или иной разновидности песка оказывает влияние на марку керамзитобетона и его  свойства а именно на плотность, прочность и теплопроводность.

Вода, которая используется, при  замешивании смеси, должна быть чистой. Она не должна содержать грязи, масляных включений и т.д. Наличие подобных примесей оказывает негативное влияние на устойчивость будущей конструкции к самым различным негативным воздействиям окружающей среды.

Приготовление смеси осуществляется в бетономешалке, которая путем вращения придает смеси однородность.

Как сделать керамзитобетон? Пропорции

Керамзитобетон – один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.

Достоинства керамзитобетона

Керамзитобетон обладает рядом достоинств:

  • небольшой вес;
  • высокая прочность;
  • низкая тепло и звуко-проницаемость;
  • экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;
  • устойчив к воздействиям температуры и влажности;
  • химически и биологически стоек.

Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

В том случае, если вам потребуется самостоятельно приготовить керамзитобетон, нужны будут следующие материалы и инструменты:

  1. Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;
  2. Емкость, например корыто, для готового бетона;
  3. Цемент, марка не менее 400;
  4. Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;
  5. Песок средней крупности, мытый;
  6. Пластификатор, например, мыло или порошок.

Пропорции керамзитобетона

Для приготовления керамзитобетона с высокими эксплуатационными свойствами, необходимо тщательно соблюдать пропорции компонентов, входящих в его состав. Средние цифры пропорции компонентов керамзитобетона следующие: цемент – 1 часть, керамзит – 8 частей, песок – 3 части. В такую смесь добавляем воду – 0,25 – 0,3 м3 на 1 м3 готового бетона и пластификатор – 50 – 60 мл на 0,2 м3 готового продукта.

Для приготовления бетона с более высокой прочностью необходимо применить керамзит большей фракции и увеличить количество цемента.

Приготовление керамзитобетона

Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.

Сухой способ. Сухие компоненты засыпают в бетономешалку, тщательно смешивают и заливают водой, затем добавляют пластификатор.

Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.

При правильно выбранном соотношении компонентов бетона, его консистенция напоминает густую сметану. В случае, если бетон жидкий, необходимо некоторое время подождать, затем приступить к укладке готового бетона.

Правильно приготовленный керамзитобетон позволит полностью использовать все достоинства составляющих его компонентов.

Похожие материалы:

Керамзитобетон: пропорции для приготовления

Керамзитовый гравий получил широкое распространение в строительстве благодаря надежности сформированных из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны простоять десятки лет без потери физических и эстетических характеристик. Композиция цементного раствора и керамзита относится к легкой группе бетонов. Состав керамзитобетона содержит крупный заполнитель керамзит, мелкий заполнитель песок и цемент в качестве вяжущего компонента. Кроме цемента, для связки могут использовать строительный гипс. Рассмотрим подробно, что собой представляет керамзитобетон, пропорции для смесей различной плотности, область применения и характеристики строительного материала.

Свойства и характеристики материала

Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, поризованный и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и построек оказывает значительное влияние однородность структуры бетона.

Нормативная прочность керамзитобетона определяется пропорцией керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Применение керамзитобетона как основного элемента строительных форм требует дополнительного армирования, с целью повышения прочности конструкций установку бетонных элементов сопровождают крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона – формирование ограждающего теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.

Прочность и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует учитывать, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков различны.

Керамзитобетон: пропорции и состав раствора

В качестве перекрытий при возведении зданий долгое время использовали железобетонные плиты, сегодня эта технология не актуальна. Железобетонные перекрытия обладают существенным недостатком – низкой теплоизоляцией. Материалом, способным успешно выдерживать нагрузки и при этом обеспечивать комфортные условия пребывания в помещении, является керамзитобетон, который применяется в виде стяжки.

Выполняя укладку стяжки, нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзитобетона для стяжки: высота 30 мм на 1м2 требует 40 кг смеси пескобетона М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Керамзитобетон: пропорции для стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

Значение плотностиКерамзит, плотность насыпнаяЦементПесокВода
кг/м3кгм3кгкгл
1000700720250140
15007000,8430420
16007000,72400640
16006000,68430680
17007000,62380830
17006000,56410880

Для приготовления бетонной смеси в подходящую емкость загружают керамзит, после чего заливают водой (небольшое количество). После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются связующие компоненты — цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Смешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретает цвет цемента.

Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона

Зачастую керамзитобетонная стяжка применяется при необходимости повышения уровня пола в помещении. Сформированная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к воздействию влаги, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзитобетона:

  • затраты на нее зависят от площади и толщины покрытия;
  • доступная технология монтажа и продолжительный срок эксплуатации;
  • возможность корректирования плоскости, устранение перепадов и неровностей;
  • абсолютная совместимость со всеми видами напольных покрытий;
  • высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;
  • стойкость к биологическому и химическому воздействию;
  • в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции регулируют плотность;
  • экологическая чистота.

Стяжка из керамзитобетона обладает недостатками:

  • укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;
  • после высыхания требуется шлифовка поверхности.

Доступность технологии производства блоков

При возведении небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или приусадебном участке хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона. Они также используются для строительства домов, возводимых в областях с низкими несущими способностями грунта. Причина выбора заключается в высоких эксплуатационных качествах материала и доступной технологии производства блоков. Их можно изготавливать самостоятельно на приусадебном участке без применения технологического оборудования.

Формирование блоков из керамзитобетона

Керамзитобетонные блоки бывают двух видов: пустотелые и полнотелые. Вне зависимости от формы блоков основой является керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, применяются для укладки фундаментов и облицовки наружных стен. Пустотелые блоки широко используются как звукоизоляционный и теплоизоляционный ограждающий слой внутренних стен здания.

За счет применения пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзитобетона в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости структуры достигается снижение расходов сырья и малый вес конструкционных элементов.

Керамзитобетон: состав и пропорции смеси для формовки блоков

Керамзитобетонные блоки в своем составе содержат керамзит, цемент, песок мелкой фракции и иные добавки. Иными словами, смесь содержит связующие компоненты и керамзит. В качестве добавок, повышающих физические свойства строительных блоков, можно использовать смолу древесную омыленную (СДО) для повышения устойчивости к низким температурам. Чтобы повысить степень связывания, добавляют порошок технического лингносульфоната (ЛСТП).

Подготовка раствора

Связующей основой смеси для формирования фактурного слоя является шлакоцемент (ШПЦ) или цемент марки М400 (портландцемент). Следует учитывать, что марка цемента не может быть меньше М400. Далее добавляется керамзит и песок мелкой фракции.

Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзитовый гравий) и 3 (песок). Этот состав даст оптимальные характеристики будущего строительного материала. Чтобы изготовить керамзитобетон, пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Для придания пластичности бетону можно воспользоваться народным методом: в процессе смешивания компонентов добавить чайную ложку стирального порошка.

Смешивание всех компонентов должно выполняться в бетономешалке, последовательность действий следующая: в барабан загружаются и смешиваются сыпучие компоненты, далее постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

Формовка блоков и завершающий этап

На месте для формовки блоков устанавливают поддон, на котором размещают опалубку. В процессе высыхания блоков недопустимо прямое попадание на них влаги и прямых солнечных лучей, с этой целью устанавливается навес. Перед закладкой раствора внутренние стенки форм обильно обмазываются машинным маслом, а основа посыпается песком. Существуют стандартные размеры блоков, изготовленных из керамзитобетона: 190×190×140, а также 390×190×140 мм. Стандартных габаритов следует придерживаться, но для небольшого дачного строительства размеры можно менять на свое усмотрение.

После завершения всех подготовительных этапов формы наполняются раствором. Смесь утрамбовывается для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются мастерком. Формы разбираются по истечении суток с момента закладки раствора, сами блоки при этом не сдвигаются до полного затвердевания.

Период высыхания длится до 25-28 суток в зависимости от климатических факторов. Процесс высыхания не должен стимулироваться искусственно и проходить в короткий срок, быстрая потеря влаги может стать причиной растрескивания и утраты прочности блоков.

Произведенные в домашних условиях блоки из керамзитобетона, при условии соблюдения всех указанных правил, не уступают блокам, произведенным в условиях промышленного технологического участка.

Керамзитобетон своими руками, его состав, пропорции для стяжки пола

Бетон может принимать самый разный облик: прочный конструкционный для плит и балок на щебне из гранита, легкие керамзитобетонные блоки для стены, теплая стяжка пола. Это возможно благодаря сложному составу. Меняя свойства компонентов и внося новые добавки, его качества варьируются поистине неограниченно.

Оглавление:

  1. Технология изготовления
  2. Сфера применения
  3. Пропорции компонентов
  4. Список инструментов и правила замешивания
  5. Полезные рекомендации

Как бетоны делают легкими?

Смеси по объемному весу делят на виды:

  • 1. Особо легкие — менее 500 кг/м3. Прочность не позволяет делать из них несущие системы, но они отлично себя зарекомендовали как утеплитель. С некоторыми ограничениями используют для ненагруженных стен, перегородок, стяжки, черновых полов.
  • 2. Легкие — 500-1800, в качестве конструкционных. Область применения: стены и перегородки, перекрытия, не испытывающие значительной нагрузки.
  • 3. Облегченные — 1800-2200. Для крупного заполнителя выбирают относительно легкие горные породы (некоторые типы доломитов, известняков).

Особо и просто легкие получают двумя способами:

  • За счет образования в их толще множества крохотных пор, называют такие изделия ячеистыми. Пропорция пустот в них может составлять до 40 % объема. К этому виду относятся газо- и пенобетоны. Они имеют высокое влагопоглощение, низкую прочность и морозостойкость.
  • В качестве крупных и мелких заполнителей выбирают легкие материалы: шлаки, перлиты, вермикулит, шунгизитовые щебни и пески.

Одним из наиболее популярных заполнителей для второго типа является керамзит — вспученная при высокой температуре спекшаяся глина. В отличие от конструкций на основе натуральных горных пород, а также шлаков, керамзитоблоки отвечают более высоким экологическим требованиям, не имеют остаточной радиоактивности и аллергенных компонентов.

Область применения

Марка по плотности составляет широкий диапазон: от D300 до D2000. Изменяется и область использования:

  • Варианты с низкой плотностью марки М5-М25 относят к утеплителям. С их помощью получают теплые подготовительные слои и стяжки на кровле и полах. Подходят и для устройства самонесущих элементов внутри помещений.
  • В наружных конструктивах практически не подбираются из-за маленькой морозостойкости.
  • Конструкционные материалы прочностью классов от В1,5 до В10 подойдут для несущих стен в малоэтажных сооружениях. Изготавливают из них керамзитоблоки, навесные панели для промышленных зданий.
  • Изделия с прочностью от В10 до В40 встречаются в крупноблочном жилищном строительстве домов до 9 этажей и даже выше.
  • Получают армированные плиты перекрытия, даже с предварительным напряжением, пролет их может превышать 9 м.
  • Используют для особо прочной стяжки.

Во времена СССР керамзитобетонные блоки и панели служили основным материалом едва ли не половины всего жилищного строительства, да и сейчас в пропорции они составляют почти 22 % рынка изделий, нескольку уступая газо- и пенобетонам.

Соотношение компонентов

При самостоятельном возведении популярны пропорции в объемных долях: 0,8:3:5:1,2. Это соответственно: цемент М400, песок, керамзитовый щебень фракции 5-20 и вода. Такую смесь можно применять для монолитных перегородок, а с дополнительной отделкой — и для отливки наружных стен.

По прочности марка будет где-то 200-250, что представляется избыточным для черновых подготовок и тем более утепляющих слоев. Для этих конструктивов объемную долю керамзита увеличиваем до 5,5-6 единиц, количество песка оставляем прежним. Это даст повышенную пористость итогового состава, а значит и лучшие теплотехнические качества.

Если материал предполагается использовать для изготовления кладочных блоков, снижаем количество жидкости. Особенно если уплотнение выполняют на вибростоле. В этом случае существует опасность расслоения смеси. Керамзитовый щебень с плотностью вдвое меньшей, чем у воды, просто всплывет. Поэтому бетон должен иметь жесткую консистенцию. Такая опасность существует не только при изготовлении керамзитоблоков, но и при устройстве монолитов. Особенно на самостоятельной стройке, где сложно заранее просчитать необходимые пропорции. Единственный выход — экспериментальный подбор в процессе работы.

Чтобы неудачные «эксперименты» не отразились на общем качестве, проводят их на неответственных конструкциях, таких как выравнивающая подготовка, керамзитобетонная стяжка.

Чтобы уменьшить пропорции воды, прибегают к пластифицирующим добавкам. В самом простом виде это обычное жидкое мыло или стиральный порошок. Слишком большое их соотношение отрицательно скажется на прочности. На ведро воды хватит 50-80 мл.

Инструменты и оснастка

От изделий заводского изготовления требуется точное соответствие характеристик. Даже для небольшой полукустарной мастерской, где производят блоки и плиты из керамзита, необходим солидный набор оборудования. Точные весы, дозировочные емкости, сита не менее чем с десятком видов отверстий, прибор для определения влажности сыпучих — далеко не полный перечень.

Для самостоятельного строительства хватит минимального набора:

  • Гравитационная бетономешалка — основное средство малой механизации.
  • Для временного хранения готовой смеси понадобится емкость: бадья или хотя бы простейший «боек» — дощатая загородка, выстланная рубероидом.
  • Ведра — 3-4 штуки, для отмеривания пропорций и переноски составов.
  • Пара-тройка совковых лопат.

Приготовление

Специфика приготовления связана с легким весом заполнителей.

Рекомендуется поступать так:

  • в емкость мешалки засыпаем песок и цемент в необходимом соотношении;
  • начинаем перемешивание до получения однородной полусухой смеси, в процессе добавляя воду и пластификатор;
  • всыпаем керамзитовый щебень, продолжая мешать, добавляем воду до требуемой пропорции.

Если в составе керамзит фракции 5-10 и его предполагается использовать для жесткой консистенции, к примеру, для полусухой стяжки, последовательность загрузки особо не важна. Как вариант, ингредиенты перемешивают сначала в сухом виде, чередуя при загрузке, затем в минимальной пропорции добавляют воду, куда предварительно влит пластификатор.

Производство работ и охрана труда

  1. Как и обычный бетон, состав на основе керамзита нельзя заливать при температурах ниже +5°C без наличия противоморозных добавок.
  2. Уплотнение погружным вибратором необходимо проводить аккуратно, не допуская расслоения.
  3. Работа с монолитным керамзитобетоном по требованиям не отличается от использования обычной смеси: не пренебрегайте перчатками, прочной обувью. Следите за исправностью подмостей и трапов, целостностью кабелей.


 

(PDF) Производство керамзитобетона для легкого бетона из несамораскрывающихся глин

В последнее время постоянно проводятся исследования по производству искусственного легкого заполнителя из отходов. Несмотря на то, что были проведены различные исследования механизма вздутия агрегата с использованием отходов, существует много недостатков в объяснении существующей теории, поскольку она отличается от керамзитового материала. И нет исследований, которые предлагали бы модель для установления механизма вздутия для отходов.В этом исследовании были исследованы характеристики существующего керамзита, чтобы установить механизм вздутия легкого заполнителя с использованием отходов, и были смоделированы оптимальные условия активации вздутия для вздутия легкого заполнителя. Физические и химические условия сырья и формованных изделий были изучены для массового производства и предотвращения плавления заполнителя. Кислая глина, используемая в этом исследовании, представляет собой глинистые минералы, состоящие из монтмориллонита в качестве основной фазы, а минералы монтмориллонита являются подходящими материалами для производства агрегатов из-за удаления кристаллической воды при высоких температурах.Большинство керамзитов, используемых при производстве легкого заполнителя, изготовлены из сырья на основе пирофиллита и подходят для объяснения механизма вздутия с помощью существующего керамзита и подходят для разработки модели исходного материала для легкого заполнителя. Затем, чтобы исследовать характеристики вспучивания легкого заполнителя при нормальных условиях спекания, механизм вспучивания искусственного легкого заполнителя при нормальных условиях спекания и условиях быстрого спекания сравнивали с использованием кислых глинистых материалов.Результаты экспериментов показали, что в условиях быстрого спекания не наблюдалось черной сердцевины. И при нормальных условиях спекания плотность достигла пика при 1150 ℃, а при нормальных условиях спекания было три зоны в зависимости от времени спекания, независимо от температуры на входе. Ⅰ. Участок, на котором плотность увеличивается по мере того, как время спекания становится длиннее. (Зона спекания) Ⅱ. В секции, где плотность внезапно снижается, когда время спекания увеличивается. (Зона активации вздутия живота) Ⅲ.На участке, где плотность постепенно снижается по мере того, как время повышения температуры увеличивается. (Зона чрезмерного спекания) Когда время спекания составляло менее 60 минут при температуре на входе 300 ℃, плотность увеличивалась, и агрегат спекался по мере увеличения времени спекания. Наблюдалась оптимальная зона активации вспучивания, в которой плотность внезапно снижалась при времени спекания 210 минут. Когда время спекания превышало 210 мин, плотность постепенно уменьшалась, и этот участок представлял собой зону чрезмерного спекания.Независимо от температуры инъекции появлялась зона активации вздутия живота. Чтобы оптимизировать вспучивание заполнителя, на этом участке необходимо спекание. Чтобы найти оптимальные условия процесса спекания для управления оптимальной зоной активации вспучивания легкого заполнителя, каждая часть процесса нагрева была разделена на комнатную температуру до 300 ℃, от 300 ℃ до 600 ℃, от 600 до 900 ℃, от 900 до 1200. ℃, 1200 ℃ соответственно. Время эксперимента составляло 10-40 минут, после чего измеряли плотность агрегата и наблюдали поры.Время в секции сушки и предварительного нагрева (комнатная температура ~ 600 ℃) не влияло на вздутие агрегата. Секция прокаливания (от 900 ℃ до 1200 ℃) короткая, чем дольше время выдержки при 1200 ℃, тем больше активировалось вздутие живота и меньше веса. При более высоких температурах, чем температура начала вздутия, чем выше температура, тем ниже плотность конечного заполнителя. Переменными, которые имеют наибольшее влияние на активацию легкого заполнителя, были температура спекания и время выдержки в секции.Тенденция экспериментальных результатов, предсказанных методом Тагучи, хорошо согласуется с фактическими результатами измерений, благодаря этому эксперименту стало возможным установить единичный процесс спекания для оптимизации условий активации вздутия живота. Чтобы подтвердить применимость оптимального единичного процесса и механизма вспенивания в реальном процессе массового производства, была исследована пригодность пилотной вращающейся печи. Когда легкий заполнитель производился с использованием только кислой глины, он был расплавлен во вращающейся печи перед вспучиванием.Чтобы найти зону активации вздутия, которая может предотвратить слияние, были добавлены Fe2O3 и углерод, чтобы вызвать сочетание с механизмом вздутия черной сердцевины, и был подтвержден оптимальный химический состав для вздутия легких агрегатов. Чтобы понять влияние образования давления внутри агрегата на вздутие и найти подходящий способ формования для массового производства, были исследованы характеристики вздутия агрегата и изменение температуры активации вспучивания путем изменения способа формования.И мы подтвердили возможность серийного производства с использованием пилотной вращающейся печи. Оптимальное содержание добавки составляло 8 ~ 13 мас.% Fe2O3 и 2 ~ 3 мас.% Углерода. При содержании указанных добавок механизм вспенивания черной сердцевиной работал в широком диапазоне, снижая температуру вздутия. Плотность сырых тел различалась в зависимости от способа формования. Размер пор 1㎛ был измерен как очень маленький в сыром теле, образованном экструдером и компрессионным формованием. По этой причине можно обеспечить более высокое внутреннее давление, необходимое для вздутия в зеленом теле, сформированном экструдером, и, в конечном итоге, раздуть агрегат при более низкой температуре.Путем разработки состава с оптимальной комбинацией, как описано выше, и формирования агрегатов с использованием экструдера, было подтверждено, что температура активации вспенивания была снижена, и связывание плавлением во вращающейся печи было предотвращено. Поскольку температура активации вздутия живота понижена, можно также ожидать эффекта экономии энергии. В ходе этого исследования было обнаружено, что оптимальные параметры процесса для химического состава сырья, формования сырого материала, сушки, предварительного нагрева, прокаливания и прокаливания сырья для вздутия легкого заполнителя были подтверждены.Я надеюсь, что это исследование будет использовано в качестве важной модели для проектирования всего процесса легкого заполнителя.

Вращающиеся печи для производства керамзитового агрегата

Керамзитовый заполнитель, также называемый экслай, или легкий заполнитель керамзита (LECA), является полезным материалом во все большем числе отраслей промышленности, в первую очередь в строительстве и садоводстве. Следующими на очереди, вероятно, будут приложения для очистки воды и фильтрации.

Уникальная структура и физические свойства керамзита, которые позволяют использовать его в различных областях, производятся в результате тщательно контролируемой термической обработки (обычно называемой прокаливанием или спеканием), проводимой во вращающейся печи.

Термическая обработка керамзитового заполнителя (прокаливание или спекание)

Свойства керамзита, которые делают его идеальным для использования в определенных областях, достигаются благодаря высокотехнологичному производственному процессу.

Глины обычно измельчают, агломерируют и / или сушат в качестве средства подготовки сырья, хотя этот процесс может варьироваться. Экструзия кажется предпочтительным методом агломерации в этой обстановке, но можно также изучить другие методы.

В то время как подготовка сырья имеет важное значение при производстве заполнителей керамзита, ключевым процессом, лежащим в основе заполнителей керамзита, является термическая обработка.От этой термической обработки произошло название керамзитового заполнителя, поскольку он используется для физического расширения частиц глины.

Для описания таких методов термической обработки используются различные термины. В этом случае обработка обычно называется прокаливанием или спеканием. Хотя эти два термина часто используются как синонимы, важно отметить, что технически они относятся к разным методам. Поскольку спекание технически происходит при гораздо более высоких температурах, для целей этой статьи мы будем называть его прокаливанием, хотя в некоторых случаях расширенные агрегаты могут быть действительно спеченными.

В случае керамзита прокаливание играет важную роль в создании продукта, который может служить заполнителем керамзита. Температура, обычно от 1050 ° C до 1250 ° C, вызывает выделение газов в результате различных изменений в материале, включая разложение и восстановление оксидов трехвалентного железа, горение органических веществ, продувку захваченной воды и разложение карбонаты .³

Это выделение газов вызывает физическое расширение или вздутие глины, в результате чего она имеет более низкую плотность, более высокую пористость и гораздо большую площадь поверхности внутри материала, а также более твердую поверхность — все характеристики, которые делают ее идеальной для использования. как легкий заполнитель.

Факторы, влияющие на расширение глины при прокаливании

Как и в случае с большинством материалов, для достижения наилучших результатов в производственном процессе необходимо оптимизировать различные факторы. Обширное исследование, проведенное на трех различных источниках глины, показало, что, хотя ряд факторов важен, параметры процесса расширения, которые, возможно, являются наиболее важными, включают: 4

Температура обработки

Температура обработки является наиболее важным фактором в процессе расширения.Было обнаружено, что расширение увеличивается вместе с температурой, чуть ниже температуры плавления конкретной глины (температура плавления варьируется в зависимости от типа глины).

Размер зерна глины

Исследование показало, что размер зерна глины также является определяющим фактором, поскольку расширение увеличивается по мере уменьшения размера зерна.

Размер пеллет

Также было обнаружено, что размер гранул или агломератов влияет на расширение, причем расширение увеличивается вместе с размером гранул.Следовательно, уменьшение размера гранул коррелирует с меньшим расширением.

Время удерживания

Было обнаружено, что оптимальное время удерживания зависит от типа обрабатываемой глины. Оптимальное время удерживания было важным, поскольку наблюдались последствия как несоответствующего, так и чрезмерного времени.

Вращающаяся печь

Предпочтительным оборудованием для проведения процесса расширения глины является вращающаяся печь.

Вращающиеся печи доступны в конфигурации с прямым или косвенным нагревом и часто называются декарбонизаторами.Производство керамзита обычно осуществляется в печи с прямым нагревом, в которой глина и продукты сгорания находятся в прямом контакте друг с другом.

Обжиговые печи

с прямым нагревом можно настроить для прямоточного или противоточного воздушного потока, но противоток, как правило, является более эффективной настройкой процесса при этой настройке.

3D Модель вращающейся печи с прямым обогревом

Почему глина как легкий заполнитель

Как и многие легкие заполнители (LWA), использование вспученных глин может обеспечить широкий спектр как экономических, так и экологических преимуществ:

Экономическая выгода

Использование легких заполнителей предлагает множество экономических стимулов, в том числе:

  • Снижение затрат на конструкции в строительстве
  • Снижение транспортных расходов
  • Снижение затрат и снижение зависимости от импорта, где это применимо

Экологические преимущества

По данным Европейской ассоциации керамзитовой глины (EXCA), керамзит является экологически чистым материалом с рядом экологических преимуществ:

  • Снижение выбросов CO 2 при использовании вместо ископаемого топлива
  • Снижение выбросов CO 2 Выбросы в строительстве и на транспорте
  • Повышение энергоэффективности зданий
  • Возможность 100% вторичной переработки
  • Химически инертен (без вредных компонентов и, следовательно, без возможности выделения ЛОС или вымывания загрязняющих веществ
  • Преимущества фильтрации воды и воздуха
  • Высокое соотношение продукта к сырью (из одного кубометра глины можно получить пять кубометров керамзита)

Кроме того, возможность заключается в использовании восстановленных или переработанных глиняных материалов, что еще больше повышает экологичность этого материала.

Использование LECA

Хотя области применения легкого керамзитового заполнителя (LECA) продолжают расти, в настоящее время существует два основных направления для продуктов LECA:

Строительство

Строительство — наиболее распространенное приложение для LECA. Керамзит можно найти во всех видах бетона, наполнителя и конструкционных элементов в строительстве и промышленности строительных материалов. Преимущества, которые он может предложить в этой настройке, включают: ²

  • Высокая износостойкость при минимальных затратах на обслуживание и долгий срок службы
  • Прочность и устойчивость
  • Полностью негорючий (огнестойкий)
  • Возможность 100% вторичной переработки снижает проблемы утилизации
  • Легкий вес без ущерба для прочности
  • Служит теплоизолятором
  • Обеспечивает снижение шума
  • Обеспечивает отвод воды
  • Нетоксичный

Садоводство

Использование LECA в садоводстве — сравнительно новое применение, но все еще развивающаяся область.Керамзитовые наполнители могут принести множество преимуществ при различных условиях выращивания. Сюда входит:

¹
  • Улучшенная аэрация (особенно при использовании в качестве субстрата при выращивании в коммерческих контейнерах) и пониженное уплотнение
  • Способность к увеличению содержания воды и питательных веществ
  • Повышенная катионообменная емкость
  • Устойчивость к разрушению со временем
  • Возможно использование в качестве барьера от сорняков

Помимо строительства и садоводства, LECA также исследуется на предмет использования в системах очистки и фильтрации воды.

Испытания: залог успеха с керамзитом

Как и во многих случаях термической обработки, испытания являются критическим элементом успешной операции расширения глины. Исследования показали, что идеальные параметры процесса уникальны для типа обрабатываемой глины.

Тестирование образцов глины в серийном масштабе для сбора исходных данных процесса является первым шагом в успешной программе тестирования. Данные, собранные во время серийного тестирования, затем можно использовать для масштабирования тестирования до непрерывных пилотных запусков.Испытания также могут быть использованы для поиска баланса между идеальными параметрами процесса и тем, что является экономически целесообразным.

Инновационный центр FEECO предлагает различные испытательные печи для проведения как периодических, так и пилотных испытаний. Печи могут быть оснащены различным вспомогательным оборудованием для моделирования различных условий коммерческой эксплуатации.

Испытания различных методов агломерации также могут быть объединены для получения идеальных характеристик гранул для рассматриваемого уникального источника глины.

Обжиговая печь периодического действия, используемая для испытаний в инновационном центре FEECO

Система автоматизации инновационного центра собирает широкий спектр данных, которые можно отслеживать и анализировать в режиме реального времени для обеспечения непревзойденной прозрачности процесса. Сюда входят такие точки данных, как скорость подачи и продукта, соответствующие показания температуры, давления в системе, отбор и анализ проб газа и многое другое.

Заключение

Керамзит является полезным материалом в строительной индустрии, а также в садоводстве и водоочистке.Вращающиеся печи — это предпочтительное устройство для переработки глиняных агломератов в керамзит.

Возможность оптимизации параметров процесса для производства продукта из керамзита высшего качества имеет решающее значение для успеха операции. FEECO предлагает обширные возможности тестирования для тех, кто находится на этапах процесса и разработки продукта. Затем мы используем данные, собранные в ходе испытаний, для проектирования и производства на заказ коммерческих вращающихся печей высочайшего качества. Для получения дополнительной информации о наших возможностях в отношении керамзитовых заполнителей свяжитесь с нами сегодня!

Высокопрочный легкий бетон, керамзитовый заполнитель,

В статье — Конструкционный бетон с использованием заполнителя из вспененной глины: обзор — опубликованной в Indian Journal of Science and Technology, Vol.11 (16), д-р Р. Виджаялакшми и д-р С. Раманагопал из Департамента гражданского строительства инженерного колледжа SSN, Ченнаи высказали мнение, что керамзитовый заполнитель (ECA) используется во многих различных отраслях промышленности из-за его технических характеристик и многочисленных преимуществ. по сравнению со многими другими видами промышленного сырья.

Одним из материалов с наибольшей прочностью на сжатие среди легких заполнителей является керамзит. Это дает компании значительные позиции в строительной отрасли.20% можно сэкономить на арматуре, в то время как до 50% можно сэкономить на расходах на отопление-охлаждение в зданиях, содержащих керамзитовый заполнитель (ECA).

Учитывая его хорошие изоляционные свойства, ЭХА был затем включен в смесь для усиления свойств бетона. Согласно отчету Green Business Center of India, сотовая структура ECA обладает высокой стойкостью к раздавливанию, хорошей огнестойкостью и отличными тепло- и звукоизоляционными свойствами.

С точки зрения структурных применений, смеси для легкого заполнителя бетона (LWAC) обладают преимуществами легкости и улучшенных тепло- и звукоизоляционных свойств. LWAC — это тип бетона, в котором используются легкие заполнители (LWA), и он соответствует критериям, изложенным в ASTM C 3303. Конструкционный легкий бетон вместо обычного бетона может улучшить конструктивную эффективность зданий.

Легкий бетон показывает лучшие тепловые характеристики, чем обычный бетон, и его применение может значительно снизить потребление энергии в зданиях.Применение конструкционного бетона из легкого заполнителя в зданиях, расположенных в европейских странах, может снизить потребление тепловой энергии на 15% по сравнению с бетоном с нормальным весом.

Почему керамзитовый наполнитель (ECA) предпочтительнее других наполнителей

Агрегат из вспененной глины (ECA) обладает высокой устойчивостью к кислотным и щелочным веществам с pH около 7, что делает его нейтральным после химической реакции с бетоном.

Заполнитель из вспененной глины (ECA)

обладает легкостью, прочностью, неразложимостью, изоляционными свойствами, химической стойкостью, нейтральностью pH и благодаря своей структурной стабильности считается лучшим легким заполнителем для бетона для кровли, полов, строительства мостов и многого другого. .Его плотность меньше или равна 460 кг / м3.

Агрегат вспученной глины (ECA) — это экологически чистый, натуральный, неразрушимый, негорючий материал, он очень устойчив к атакам насекомых, мошек и термитов. Легкий бетон можно разделить на две группы:

.
  • Ячеистый бетон: Обладает очень легким весом и низкой теплопроводностью. Для достижения определенного уровня прочности требуется процесс автоматического глина, а для этого требуется специальная производственная установка, которая, в свою очередь, потребляет много энергии.
  • Бетон из вспученной глины (ECA): он имеет более высокую прочность, но более высокую плотность и очень низкую теплопроводность.

Линия по производству легкого вспененного глиняного агрегата (LECA)

Что такое легкий керамзитовый заполнитель (LECA)?

Определение : свет заполнитель керамзита или заполнитель керамзита (LECA или ECA), также называемый керамическим окатыши — один из самых популярных легких заполнителей, получаемых путем спекания глины. во вращающейся печи примерно до 1200 ° C.

Вращающаяся печь для спекания глины

Сырье и применение : существуют различные типы легкого керамзитового заполнителя, и основными материалами являются глина, сланец, сланец, угольный порошок, хвосты и т. д.

LECA в основном применяется в строительстве, внутренняя отделка, сельское хозяйство, садоводство, садоводство, детская площадка, гидропоника, и т.п.

Оценка (мм) Плотность (кг / м 3 ) Приложения
0-4 ≤710 Легкий бетон, легкий кирпич, сборная плита, легкая плитка, система очистки воды, сельское хозяйство
4-10 ≤480 Легкий бетон, легкая плитка, сборные плита, аквакультура, шумозащитный барьер
10-20 ≤380 Легкий бетон, канализация, садоводство, дренажная система
0-25 ≤430 Отделка пола, светлая набивка, дорога строительство, аквакультура

Перспектива разработки керамзита легкого

Современный легкий керамзитовый заполнитель рыночные данные показывают, что рынок LECA изменил свое направление с традиционная строительная техника для изготовления изделий и садоводства поддержание.

Перспектива развития LECA

Материалы для производства из традиционных материалов такие как глина и сланец были заменены остатками промышленных отходов и илом и тенденция развития машин превратилась в крупномасштабные и автоматизация.

В связи с тенденцией глобализации защиты окружающей среды, ресурсосберегающая экономика и устойчивая промышленность будут активно продвигаются в разных странах и регионах.

В будущем, сосредоточив внимание на экономического развития, поставщики LECA должны обратить внимание на сокращение загрязнение и растрата ресурсов для обеспечения быстрого и стабильного развития производственные линии.

Технологии производства LECA

Обычно существует два типа LECA. Технология изготовления: спекание и спекание-вспучивание. Различия между ними находится в процессе спекания-расширяется, агрегат расширяется на больший объем.

Производительность LECA при спекании

Агломерационная машина для процесса спекания LECA

  • Прочность на сжатие : на сжатие прочность агломерата относительно высокая, достигая 3,0-7,0 МПа, а прочность на сжатие высокоспеченных агрегатов может достигать 25-40 МПа.
  • Density : плотность спеченного заполнитель крупнее, обычно больше 600 кг / м3, даже некоторые из которых более 900 кг / м3.
  • Водопоглощение : водопоглощение обычного спеченного заполнителя немного выше, чем у спеченного вспененного материала. продукт, а высокопрочные изделия аналогичны спеченному вспененному продукту.
  • Устойчивость к карбонизации : спеченный заполнитель обладает высокой устойчивостью к карбонизации, поэтому его прочность на сжатие не уменьшится даже под действием углекислого газа.

Характеристики LECA при спекании-расширении

Вращающаяся печь для агломерационного процесса LECA

  • Прочность на сжатие : на сжатие прочность агломерированного вспененного заполнителя обычно ниже 2,0 МПа, поэтому он в основном используется для внутренней отделки, например, для шумоизоляции и садоводства.
  • Теплоизоляционные характеристики : спеченный-вспененный продукт имеет закрытую микропористую структуру с очень высокой пористостью, что обычно составляет 48% -70% от общего объема агрегата, что дает только 0.08-0,15 Вт /(m.k) теплопроводности.
  • Низкая плотность : в слое много пор спеченно-вспененный материал, поэтому плотность преимущественно 300-500 кг / м 3 , что составляет лишь половину от спеченного заполнителя. Однако у него есть значительное преимущество в легкой производительности, поэтому его также можно использовать для различных отделочные производства и строительство с более низкими требованиями к плотности в строительстве материалы.
  • Превосходное звукопоглощение и изоляция : среди всех видов агрегатов звукопоглощающие и изоляционные характеристики из спеченно-вспененного заполнителя является наиболее выдающимся.

Когда звук проходит через материал, большое количество звуковых волн поглощается его порами, что уменьшает распространение звука.

Для разных процессов требуется разное оборудование. Агломерационная машина обычно используется в процессе спекания, в то время как роторная Печь используется в процессе спекания с расширением.

По сравнению с агломашиной роторный печь более эффективна и экологична, поэтому предпочтительное оборудование для поставщиков LECA.

Производственная линия LECA и основные машины

Производство LECA в целом требует семи шагов: дробление, смешивание, измельчение, гранулирование, спекание, охлаждение и просеивание.

Производственная линия LECA

Основное оборудование в производстве LECA Линия включает в себя щековую дробильную машину, смесительную машину, шаровую мельницу, гранулятор, роторная сушилка, троммельный экран, вращающаяся печь, охлаждающая машина.

Щековая дробилка — первичное дробление

Щековая дробилка — это основная машина, которая применяется для крупного, среднего и тонкого измельчения различных руд и горных пород с комплексная прочность от 147 до 245 МПа и превращает их в небольшие куски 10-350 мм.

Зубодробилка, мордоворот

Преимущества : В последние годы FTM специально разработанная мощная щековая дробилка для нужд дробления высокопрочный и высокотвердый микроуглеродистый феррохром в металлургии, горнодобывающая, строительная и другие отрасли промышленности.

Шаровая мельница — дальнейшее измельчение

Шаровая мельница — ключевое оборудование для измельчения материал после измельчения. Шаровая мельница широко используется в производстве цемента, силикатные изделия, новые строительные материалы, огнеупорные материалы, удобрения, шлифовка черных и цветных металлов и стеклокерамика, сухое или мокрое шлифование различных руд и других измельчаемых материалов.

Шаровая мельница

Преимущества : Энергосбережение, гибкий дизайн разгрузочной части, большой порт подачи, высокая эффективность измельчения, хорошая качество футеровки и закрытая система для уменьшения запыленности.

Дисковая грануляционная машина — контроль размера частиц

Диск — это ключевая машина, определяющая частицы керамзитового заполнителя.

Диск гранулирования имеет общую круглую форму. структура дуги, а степень грануляции может достигать 93% и более. Гранулирование лоток имеет три выпускных отверстия, которые облегчают прерывистое производство операций, значительно снижая трудоемкость и повышая эффективность труда.

Дисковая грануляционная машина

Преимущества : Высокая скорость образования шариков, большие округлая прочность частиц, интуитивное управление и простота обслуживания.

Сушилка — удаление воды из LECA

Сушилка в основном используется для сушки определенных влажность или крупность материалов переработки минерального сырья, строительных материалов, металлургия и химическая промышленность, а работа оборудования проста и надежный.

Сушилка

Adv anta ges : длительный срок службы деталей, износостойкость, высокая прочность на сушку, высокая эффективность, простота в эксплуатации, экологичность защита и энергосбережение, усовершенствованная структура и сильная сушильная способность.

Барабанный грохот — отделяющий неквалифицированный LECA

Барабанный сетчатый фильтр часто используется для измельчения порошкообразных материалов, который имеет хороший просеивающий эффект и стабильную работу и он производит низкий уровень шума во время рабочего процесса.

Барабанный экран

Преимущества : Оборудование имеет диапазон применения, а также его можно настроить. Имеет низкий уровень шума, высокий эффективность и защита окружающей среды, усовершенствованная система смазки, долгая срок службы, малый угол наклона установки и хороший экранирующий эффект.

Вращающаяся печь — спекание LECA

Вращающаяся печь — самая необходимая машина и играет важную роль в процессе спекания, что определяет производительность LECA.

Вращающаяся печь

Преимущества : Осевое перемещение цилиндр регулируемый, скорость гибкая, установка и обслуживание удобное, а герметичность хорошая.

Кулер — быстрое охлаждение LECA

Одноцилиндровый охладитель является одним из важное оборудование в системе вращающейся печи. Клинкер из вращающейся печи (1000-1200 ° C) полностью обменивается с воздухом через вращающийся цилиндр. лента для охлаждения материала до температуры ниже 200 ° C, в то же время улучшения клинкера качество и шлифуемость.

Кулер

Преимущества : Высокая тепловая эффективность, высокая качество клинкера, быстрое охлаждение и повышенная производительность.

Спецификация производственной линии LECA (для только для справки)

  • 01 тип : 0,45-0,9 мм (20-40 меш) Высокая прочность при средней плотности
  • 02 тип : 0,9-1,25 мм (16-20 меш) Высокая прочность при средней плотности
  • 03 тип : 1.0-1,70 мм (12-18 меш) Высокая прочность при средней плотности
  • 04 тип : 0,224-0,65 мм (40-60 меш) Высокая прочность при средней плотности

Производитель оборудования LECA рекомендовано — FTM

Fote Mining Machinery (FTM), расположенная в Хэнань — один из самых известных поставщиков горнодобывающего оборудования, который стремится для производства горнодобывающих машин из экологически чистых строительных материалов и обеспечивает интеллектуальные продукты для горнодобывающей промышленности и передовые решения.

Обладая более чем 30-летним опытом, FTM добился замечательных результатов в производственной линии LECA за счет непрерывного разведка и исследования.

FTM — профессиональный поставщик машины и оборудование для легкого керамзитового заполнителя, а также все оборудование имеет высокое качество и значительные преимущества, а также очень разумные цены.

Одним словом, Fote Mining Machinery — хороший выбор поставщиков LECA для выбора легкого керамзитового заполнителя производители оборудования.Добро пожаловать, чтобы проконсультироваться с нами, если у вас есть какие-либо требования о производственной линии LECA.

Изучение самовосстанавливающихся свойств бетона с использованием бактерий, инкапсулированных в керамзит

1Введение

В последние годы устойчивость является ключевой движущей силой в строительстве. Невозобновляемые природные ресурсы, то есть уголь, нефть, металлические руды, истощаются с угрожающей скоростью из-за спроса и предложения во всех отраслях промышленности по всему миру [1,2]. Бремя ответственности строительной отрасли по реализации проектов, отвечающих высоким стандартам качества и критериям устойчивости, чрезвычайно велико.Строительный сектор предпринял шаги, чтобы свести к минимуму использование невозобновляемых материалов, и один из этих материалов — бетон [3,4]. Этот уникальный материал используется уже более века, и с тех пор разработка бетона прошла долгий путь. Многие вариации были опробованы на протяжении многих лет, чтобы понять и расширить возможности его использования. Сегодня он обычно состоит из четырех основных компонентов — связующего, заполнителя, воды и примесей. Чтобы повысить прочность бетона, обычно необходимо добавить больше цемента.Большие успехи были сделаны в превращении бетона в более устойчивый материал [5]. Бетон обладает многими качествами, от высокой прочности и способности противостоять стихийным бедствиям до универсальности и низких эксплуатационных расходов. Именно из-за этих многих качеств бетон остается важным компонентом при проектировании строительства, однако его высокая склонность к растрескиванию остается нерешенной [6]. Структурное разрушение бетона было одной из основных проблем в промышленности. Стандартный подход заключался в приготовлении более прочного бетона, что было неустойчивым решением с большим воздействием на окружающую среду.Поиск более устойчивого и прочного бетона, менее склонного к растрескиванию, привел к новой концепции — самовосстановлению [7,8]. Эта концепция, вдохновленная естественной способностью растений и кожи человека к самопроизвольному заживлению, вдохновила исследователей на поиск метода придания бетону способности к самовосстановлению внутренних повреждений [9].

Процесс подготовки и ходатайства о техническом обслуживании могут вызвать повреждение внутренней структуры бетона, создавая трещины, которые имеют тенденцию распространяться и увеличиваться со временем.Это создает потенциальный риск выхода из строя, поскольку вода проникает и способствует проникновению хлорид-ионов, коррозии арматуры, среди других проблем, что значительно сокращает срок службы бетона. Известно, что цемент может в определенной степени проявлять естественную способность к самовосстановлению, что является следствием длительного явления гидратации. Следовательно, некоторые начальные трещины могут быть самопроизвольно закрыты при соблюдении правильных условий — неполного насыщения бетона, наличия остаточного клинкера и кристаллизации карбоната кальция [10].

Этого, однако, будет недостаточно для ремонта большинства основных трещин, которые образуются внутри в течение длительного периода использования, поэтому необходимо разработать стратегии для достижения эффективного уровня самовосстановления.

Развитие в этой области привело к исследованию различных маршрутов. Глядя на несколько исследований, проведенных к настоящему времени, можно выделить следующие основные методы достижения самовосстановления:

  • Осаждение карбоната кальция CaCO3 [11,12]

  • Содействие продолжению гидратации с использованием добавок [ 13,14]

  • Использование инкапсулированных заживляющих агентов [15]

  • Использование материалов с памятью формы (SMM) [16]

Химическое и биологическое самовосстановление включает добавление дополнительного элемента , не вошедшие в оригинальный дизайн микса.Эта добавка запускает механизм реакции, и продукты процесса отвечают за закрытие трещины. Биологический подход был представлен как подходящая альтернатива для достижения исцеления в бетоне, и он представлен и обсуждается в этой исследовательской работе [17].

Jonkers описывает механизм добавления бактерий в бетон, процесс, который путем добавления поступающей воды позволяет преобразовать лактат кальция в карбонат кальция (известняк), что приводит к герметизации трещин (рис.1) [18]. Из-за условий высокого уровня PH в бетоне, бактерии, внедренные в конструкцию, могут оставаться в спящем состоянии в течение 200 лет, в зависимости от типа штамма [19]. PH снижается, и бактерии активируются только тогда, когда начинают образовываться трещины и просачивается вода [20].

Механизм реакции можно описать следующим уравнением [21]:

Соединение CaCO3 (известняк) может образовываться не только в результате естественного процесса, но также в результате этой микробной метаболической операции.Это образование может быть напрямую связано с биологической особенностью человека — восстановлением кости после перелома. Однако выбор бактерий, которые будут наиболее эффективными, — сложная задача.

При проведении исследований по поиску нужных бактерий ученым сначала нужно было найти виды, способные выдерживать высокие щелочные условия. Когда вода и цемент объединяются, они создают уровень pH, который может достигать 13. Для многих бактерий и организмов такая среда слишком сурова, чтобы выжить.Результаты показали, что определенный штамм бактерий, а именно Bacillus, по-видимому, процветал в особенно тяжелых условиях [19,20]. Кроме того, ученые пытаются найти не только жизнеспособные бактерии, но и удобный источник пищи. Требуемый источник пищи не только должен соответствовать конкретным имеющимся бактериям, но также должен оставаться в бетоне в течение длительного времени, прежде чем бактерии станут активными [22].

Многочисленные эксперименты по его использованию показали значительное увеличение прочности на сжатие после растрескивания по сравнению с контрольными группами [23].Кроме того, следует отметить, что известняк, полученный в результате этого процесса, может повысить сопротивление бетона циклам свободного оттаивания, предотвращая возникновение трещин в будущем. Еще одно потенциальное преимущество состоит в том, что проницаемость конструкции также будет уменьшаться, а коррозия железобетона будет меньше, так как известняк закроет пути для дальнейшего проникновения воды [24,25]. Однако у этого процесса есть некоторые ограничения. Это добавление большого количества бактерий повлечет за собой затраты; в некоторых случаях почти вдвое больше, чем у обычного бетона [22,26].

Двумя основными подходами к укрывательству иммобилизованных бактерий в бетоне являются использование керамзита и инкапсуляция в полимеры. Jonkers et al. показали, что защита, которую частицы керамзита могут дать бактериям, значительно продлит срок их хранения [27,28]. Глина заключит в себе бактерии и скроет их в течение длительного периода времени. Чтобы ввести керамзит, часть или весь заполнитель будет заменен в бетоне, в зависимости от типа требуемого бетона.Это изменение в заполнителе снизит общую прочность бетона на сжатие из-за потери более затвердевшего и плотного гравия. Тем не менее, даже при первоначальной потере прочности на сжатие было обнаружено, что автономное заживление субстрата значительно превосходит восстановление гравийной смеси. Процесс кажется выполнимым, и оказалось, что возможно диспергирование глины по всей бетонной смеси. Тем не менее, необходимо решить вопрос о равномерном распределении частиц глины, а также о способности глины выдерживать большие нагрузки во время смешивания и разливки промышленных объемов.

Капсульный метод основан на том же принципе, что и вышеупомянутое инкапсулирование в керамзит. Лечебный агент содержится в мембране капсулы и высвобождается только тогда, когда трещина проникает через стенку капсулы [29]. В отличие от глины, капсулы являются добавкой, а не заменой любого из основных компонентов. Таким образом, это позволяет первоначальной прочности бетона на сжатие до образования трещины оставаться высокой, поскольку гравийный заполнитель все еще будет присутствовать.Инкапсуляция бактерий внутри капсулы — непростой процесс по сравнению с керамзитом. Требуется специализированное лабораторное оборудование, что, в свою очередь, требует дополнительных затрат.

2Экспериментальная 2.1 Материалы и составы

Бетонные кубики были приготовлены из смеси обычного портландцемента CEM I 42,5N, карьерного песка с размером частиц до 10 мм, керамзита и воды в соответствии с таблицей 1. Это даст водоцементное соотношение 0,52. В качестве керамзита использовали Liapor с размером частиц от 1 до 4 мм, поставляемый Weber.

Чтобы обеспечить тщательное перемешивание для всех пробных групп, перед заливкой был принят следующий метод перемешивания:

  • Цемент и песок были тщательно смешаны вручную,

  • Затем керамзит был добавлен и смешан вручную,

  • Воду добавляли поэтапно, чтобы гарантировать хорошее связывание всех компонентов в смеси, во время механического перемешивания в течение 2 минут.

Для сохранения однородности при заливке всех смесей их впоследствии помещали на вибростол на 30 секунд, чтобы выровнять распределение внутри формы.

Выбранные устойчивые к щелочам бактерии происходят от алкалифильных бактерий рода Bacillus и органических минеральных соединений. Для приготовления керамзита с помощью бактерий использовали метод, ранее описанный Tziviloglou et al. [30]. Лактат кальция, дрожжевой экстракт и споры бактерий пропитывали под вакуумом частицами керамзита. Затем глину сушили до постоянной массы.

2.2 Испытания

Испытания на сжатие проводились с использованием испытательной машины Avery Denison типа 7226CB, откалиброванной в соответствии с BS 1610: Часть 1: 1992.Нагрузка прикладывалась со скоростью 2,5 кН / с через стальные пластины, на которые помещался образец.

XRD-анализ выполняли с использованием рентгеновского дифрактометра D8 Advance (Bruker, Ковентри, Великобритания), оборудованного детектором Lynx Eye. Микроструктурную характеристику проводили с помощью сканирующего электронного микроскопа Hitachi SU8030 FEG-SEM, Япония, Thermo-Noran (США) с системой EDX с окном Ultra-Dry 30 мм2 и программным обеспечением Noran 7. Noran 7 включает методы извлечения главных компонентов COMPASS и XPhase-анализа для оценки распределения элементов.

3 Результаты и обсуждение 3.1 Испытания на самовосстановление

Перед началом испытаний на самовосстановление необходимо было определить прочность на сжатие группы контрольных образцов, чтобы установить силу, необходимую для образования микротрещин в образцах бетона. Пробная группа образцов испытывалась до разрушения, достигая средней силы сжатия 23,7 МПа. Для образцов бетона с инкорпорированными бактериями микротрещины, обнаруженные с помощью микроконтроллерной системы оборудования, появлялись при приложении силы 90% 21.2 МПа. Это была сила, применяемая для предварительного повреждения образцов перед заживлением. Эти образцы были затем испытаны на отказ после 7, 28, 56 и 63 дней заживления. Группа контрольных образцов, содержащих керамзит без бактерий, также была повреждена и протестирована после тех же интервалов заживления.

Оценка и количественная оценка исцеления была одним из самых сложных и важных аспектов в этих материалах. Разные авторы исследовали различные методы, и до сих пор не было представлено ни одного стандартного процесса [7].Самовосстановление в этой работе определялось по уравнению:

где Fc — сила сжатия для контрольного образца, а Fh — сила сжатия для зажившего образца.

Бетон, содержащий бактерии, инкапсулированные в керамзит, показывает увеличение прочности на сжатие всего через 7 дней заживления (рис. 2 и 3), что на данном этапе приводит к эффективности заживления около 10% (рис. 4). При сравнении результатов с контрольными образцами становится ясно, что увеличение прочности вызвано присутствием бактерий в керамзите.Образцы, содержащие только керамзит без бактерий, показывают некоторое улучшение механической прочности за период от 7 до 28 дней, что ожидается при нормальном процессе гидратации бетона, с последующим практически постоянным значением прочности после этого периода, когда она достигает плато.

Это весьма примечательный эффект, учитывая, что раннее развитие прочности особенно важно для бетона. Однако наибольшее восстановление сил, как и ожидалось, достигается на более позднем этапе, через 63 дня.Эти результаты подтверждают, что присутствие бактерий действительно может способствовать восстановлению прочности бетона после его повреждения. Согласно рис. 4, эффективность заживления через 63 дня достигает почти 40%, что указывает на то, что самовосстанавливающиеся образцы демонстрируют длительную гидратацию, чему способствует наличие бактериальной активности.

Чтобы подтвердить, было ли это восстановление вызвано действием бактерий, продуцирующих известняк, образцы были проанализированы с помощью сканирующей электронной микроскопии, EDS и XRD.На рис. 5 показано присутствие характерных кристаллов эттрингита и карбоната кальция CaCO3.

Исследование выделений, образовавшихся на поверхности трещины, проведенное с помощью EDS-анализа, выявило сильное присутствие кальция, кислорода и углерода (рис. 6), в то время как трещины в контрольном образце не содержат кальция (рис. 7).

Образцы бетона, содержащие бактерии, также были протестированы с помощью дифракции рентгеновских лучей. Результаты на рис. 8 подтверждают присутствие кальцита (пик C), продукта механизма реакции, вызванного активностью бактерий в образцах.

4 Выводы

Результаты испытаний, проведенных в данном исследовании, подтвердили, что замена заполнителей керамзитом, пропитанным бактериями, может эффективно способствовать восстановлению прочности бетона. Было продемонстрировано, что восстановление было вызвано присутствием карбоната кальция, основного продукта реакции, возникающего в результате активности бактерий.

Хотя необходимы дальнейшие исследования для оценки долговечности бактерий и долговечности этого бетона, результаты демонстрируют его осуществимость.

Эффективный коэффициент армирования пенобетона полипропиленовым волокном

Аннотация:

Объект исследования — дисперсное армирование полипропиленовой фиброй керамзитобетона, полученного с использованием местного сырья. Целью данного исследования является выбор оптимального соотношения армирования керамзитобетона, содержащего полипропиленовую фибру. Также предлагается изучить, какой вариант добавления фибры наиболее эффективен (в виде добавки с постоянным содержанием вяжущего материала или вместо цементной массы). Метод. В сухую смесь нужно добавить армирующее полимерное волокно, тщательно перемешать все компоненты и только после этого добавить в смесь воду. При несоблюдении этого условия невозможно добиться равномерного распределения фибры в затвердевшем бетоне, а значит, эффект дисперсного армирования будет сведен к нулю. Результатов . В результате исследований особое внимание следует уделять правильной технологии приготовления при приготовлении бетонной смеси.В противном случае введение полимерного волокна будет иметь негативный эффект. В этом случае важным условием является использование крупного заполнителя. Секущий модуль упругости уменьшится более чем в два раза, если диаметр зерен керамзита увеличится. В соответствии с исследованиями рекомендуется использовать керамзитовый гравий с более мелкими фракциями. Максимально и минимально допустимое содержание полипропиленового волокна составляет 0,5–1,5%. Этим допустимым содержанием достигается повышение кубической прочности керамзитобетона полипропиленовой фиброй по сравнению с неармированным керамзитобетоном с аналогичной бетонной смесью.Наиболее эффективным является коэффициент армирования 1,5%, а максимальная прочность на сжатие увеличивается на 14%. Полипропиленовое волокно следует добавлять в процентном соотношении в зависимости от массы цемента при постоянном содержании цемента в соответствии с исследованиями. Введение волокна вместо цемента по массе отрицательно сказывается на прочностных характеристиках.

Прочность легкого керамзитобетона

% PDF-1.7 % 1 0 объект > / Метаданные 2 0 R / Страницы 3 0 R / PageLayout / SinglePage / OpenAction 4 0 R / Infix> / UserRestrictions 19 0 R / ModDate (D: 20141014035721) / MaxGID 13 / Изменения [20 0 R 21 0 R] >> / Тип / Каталог / PageLabels 22 0 руб. >> эндобдж 23 0 объект / ICNAppVersion (4.31) / Создатель (Elsevier) / Производитель (Acrobat Distiller 10.0.0 \ (Windows \)) / ElsevierWebPDFS Технические характеристики (6.4) / роботы (noindex) / ModDate (D: 20141026084401 + 05’30 ‘) / doi (10.1016 / j.proeng.2013.09.002) / ICNAppName (Infix Pro) / Название (Прочность легкого пенобетонного наполнителя) / ICNAppPlatform (Windows) >> эндобдж 2 0 obj > транслировать application / pdf10.1016 / j.proeng.2013.09.002

  • Прочность легкого керамзитобетона
  • Michala Hubertová
  • Рудольф Хела
  • Керамзитовый керамзит
  • легкий бетон
  • прочность
  • Разработка процедур, 65 (2013) 2-6.DOI: 10.1016 / j.proeng.2013.09.002
  • Elsevier B.V.
  • journalProcedia Engineering © 2013 Авторское шоу Опубликовано Elsevier BV Открытый доступ по лицензии CC BY-NC-ND.1877-705865201320132-62610.1016 / j.proeng.2013.09.002http: //dx.doi.org/10.1016/j.proeng. 2013.09.0026.410.1016 / j.proeng.2013.09.002noindex4.31Infix ProWindowsElsevier2014-10-26T08: 44: 01 + 05: 302013-09-19T21: 00: 45 + 05: 302014-10-26T08: 44: 01 + 05 : 30TrueAcrobat Distiller 10.0.0 (Windows) uuid: d71f17e2-4a99-4543-9467-5d90a5c6106buuid: 0fcc1791-c0da-4e3d-866c-4f40b104dd1b конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 4 0 obj > эндобдж 5 0 obj > транслировать 15502 конечный поток эндобдж 6 0 obj > эндобдж 7 0 объект > эндобдж 8 0 объект > эндобдж 9 0 объект > эндобдж 10 0 obj > эндобдж 11 0 объект > эндобдж 12 0 объект > эндобдж 13 0 объект > эндобдж 14 0 объект > эндобдж 15 0 объект > эндобдж 16 0 объект > эндобдж 17 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 19 0 объект > эндобдж 20 0 объект > эндобдж 21 0 объект > эндобдж 22 0 объект > эндобдж 24 0 объект > / ColorSpace> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB] / ExtGState> >> / Тип / Страница >> эндобдж 25 0 объект > / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / ExtGState> >> / Тип / Страница >> эндобдж 26 0 объект > / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / ExtGState> >> / Тип / Страница >> эндобдж 27 0 объект > / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / ExtGState> >> / Тип / Страница >> эндобдж 28 0 объект > / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / ExtGState> >> / Тип / Страница >> эндобдж 29 0 объект > эндобдж 30 0 объект > эндобдж 31 0 объект > / A 85 0 R / C [0.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *