Керамзитобетон или газосиликат: Керамзитобетонные блоки или газосиликатные: что лучше? - Стройматериалы в Иркутске

Керамзитобетонные блоки или газосиликатные что лучше

Абсолютно все познается в сравнении. Делая выбор в ту или иную сторону, мы трижды подумаем и сравним все возможные варианты. В строительстве точно так же, ведь выбор приходится делать всегда. Дело в том, что рынок предоставляет нам большое количество строительных материалов, которые имеют свои особенности и характеристики. Для строительства домов, гаражей, бань или других построек, многие останавливаются на легких бетонах. Одни предпочитают керамзитобетонные блоки, другие – газосиликатные блоки. А если поставить вопрос ребром и решить, керамзитобетонные блоки или газосиликатные, что лучше?

Так как все можно узнать в сравнении, мы сопоставим этих два прекрасных материала, чтобы узнать ответ на этот вопрос. Мы разберем технические характеристики материалов, а также остановимся на их положительных и отрицательных сторонах.

Керамзитобетонные блоки технические характеристики

Эти блоки сделаны на основе известного всем керамзита, который добавляется в бетонный раствор.

В составе есть как керамзит крупной фракции, так и керамзитовый песок. В зависимости от того, какой размер имеет наполнитель, зависит прочность блоков и их теплоизоляционные характеристики. Всем известно, что керамзит используется в качестве утеплителя. Соответственно, в свойства керамзитоблоков входит высокий показатель сбережения тепла.

Начнем со стандартных размеров керамзитовых блоков. На самом деле размеры могут быть разными, в зависимости от потребностей и целей. Но стандартом считаются такие величины:

188×190×390 мм;
188×90×390 мм.

Максимально допустимое отклонение от стандарта – 10–12 мм. Первый вид блоков – изделия для кладки стен, второй – для перегородок. Если брать во внимание качество поверхности боковой грани, то керамзитобетон делится на рядовой и лицевой. Рядовые блоки используются для возведения коробки, которая будет защищена отделкой. А лицевые используют для возведения чистых стен, без дополнительной отделки.

Обратите внимание! В одном керамзитобетонном блоке поместится от 3 до 7 простых кирпичей.

Кроме того, продукция выпускается полнотелая и пустотелая. Благодаря пустотам блок весит еще меньше, а его энергосбережение намного выше. А вот изделия сплошные более надежные и тяжелые. Ими возводят капитальные стены, на которые оказывается большая нагрузка.

Дополнительные сведенья

Плотность керамзитобетонных блоков зависит от наполнителя и его фракции. Диапазон довольно велик – 500–1800 кг/м³. Такие показатели внушают доверия.
Прочность керамзитобетонных блоков тоже велика – 35–250 кг/см², а это показатель от В3,5 до В20.
Вес – 5–35 кг/шт.
Срок службы – более 60 лет.
Энергосбережение – очень важный параметр. За счет наличия в составе керамзита, теплопроводность материала низкая. Чем ниже плотность, тем лучше энергосбережение. Это видно на таблице внизу.
Морозоустойчивость влияет на длительность срока службы изделий и несущую способность стены. Керамзитобетонные блоки имеют несколько показателей устойчивости к морозу. Марка указывает на точное количество цикла заморозки и разморозки блока. Это: F25, F35, F50, F75.
Пожаробезопасность у материала идеальная. Он попросту не горит, поэтому имеет класс пожаробезопасности А1. Даже под влиянием открытого огня, стены не будут рушиться целых 7 или 10 часов.
Паропроницаемость высокая, так как керамзит «дышит». Это создает идеальный микроклимат в помещении.

<center><ins class="lazy lazy-hidden adsbygoogle" style="display:inline-block;width:300px;height:600px" data-ad-client="ca-pub-1812626643144578" data-ad-slot="4908081011"></ins> <script>(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});</script></center>

Характеристики газосиликатных блоков

Материал тоже имеет пористую структуру. При производстве используется силикатная смесь и алюминиевая пудра. За счет реакции между компонентами, получается пена, которую обрабатывают в автоклаве. За счет этой обработки, материал становится прочным. В состав входят только экологически чистые компоненты, такие как гипс, простой песок и цемент с водой. Все смешивается и заполняется алюминиевой пудрой.

Габариты газосиликатных блоков могут быть разными. Все зависит от завода изготовителя. На прилавках вы можете встретить основные размеры: 600×100×300 мм; 250×400×600 мм; 600×200×300 мм; 500×200×300 мм. А вот вес зависит от показателей плотности и размеров. Он находится в диапазоне от 5 до 40 кг.

За счет своей структуры, блоки довольно легко поддаются обработке. В них можно делать штробы и нарезать любой формы. Это эффективный материал, используемый в строительстве.

Дополнительные сведенья

Плотность газосиликатных блоков – от D400 до D700, то есть от 350 до 900 кг/м³.
Прочность газосиликатных блоков – от 10 до 50 кг/см² (В0,75–В3,5 и выше).
Вес – 5–40 кг/шт.
Срок службы – от 50 лет.
Энергосбережение – 0,15-0,3 Вт/мС.
Морозоустойчивость – F25–F75.
Пожаробезопасность – не горит.
Паропроницаемость – 0,26–0,16 мг/м ч Па.

Теперь, когда вы знаете характеристики обоих материалов, можно сравнить их и выбрать лучший. Давайте рассмотрим положительные и отрицательные стороны изделий.

Керамзитобетонные блоки

Преимущества:

Имеют отличную теплопроводность. Постройки будут теплыми.
Обладают свойствами шумоизоляции, намного лучше газосиликата.
Имеют низкую стоимость. А вот соотношение цена – качество на высшем уровне.

Обладает большей плотностью и прочностью, нежели газосиликат.
Высокий показатель морозоустойчивости, благодаря чему материал служит дольше.
Влагоустойчив, за ним не нужно ухаживать. Материал не боится погодных условий.
Обладает небольшим удельным весом.
Экологически чистый.
За счет хорошей паропроницаемости, стены будут дышать.
После строительства не дает усадки.

Недостатки:

Так как структура материала пористая, то сами блоки можно назвать хрупкими.
Если брать во внимание одинаковые характеристики изделий, то теплоизоляционные свойства у керамзитобетона хуже.

Материал не обладает четкими и идеально ровными формами.

В остальном – это прекрасный строительный материал, что зарекомендовал себя только с лучшей стороны.

Газосиликатные блоки

Как всегда, начнем с преимуществ данного материала:

Идеальные размеры, точность и небольшой вес. Работы выполняются быстро и легко.
Есть возможность выполнять кладку не на раствор, а на специальный клей.
Отличные показатели сбережения тепла.
За счет размеров, веса, гребней, захватов и пазов, работать с материалом комфортно. Его можно резать, шлифовать, делать штробы и транспортировать без особых усилий.

Так как структура материала пористая, то стены будут «дышать».
Экологическая чистота. Никаких токсинов, способных навредить организму нет.

Обратите внимание! За счет небольшой плотности и хороших свойств теплоизоляции газосиликата, вес стеновой конструкции можно уменьшить. Например, сравнивая газосиликатную стену и кирпичную, то первая будет в 3 раза легче. А по сравнению с керамзитобетоном – в 1,7 раз.

Недостатки газосиликатных блоков:

Материал хрупкий.
Очень сильно поглощает влагу, поэтому его нужно защищать.
Имеет низкую прочность на сжатие.

Морозоустойчивость ниже.
После возведения материал дает усадку.
Высокая стоимость.

Если визуально взглянуть на показатели керамзитобетона и газосиликата, то сразу заметным становится количество пунктов в первой и второй группе. Керамзитобетон на 10 положительных сторон имеет только 3 негативные. А если говорить об газосиликате, то на 6 достоинств приходится целых 6 минусов. Цифры говорят сами за себя. Все же, разумное решение должно остаться за вами.

Заключение

Благодаря этой статье, вы могли узнать подробное описание того и иного материала, их технические характеристики и отрицательные/положительные стороны. Понятно, что сразу критиковать газосиликат нельзя, так как в определенных обстоятельствах подойдет именно он.

Все же, если рассудительно сказать, какой из материалов лучше, то все сходятся во мнении, что керамзитобетон шагнул намного вперед. Если вам нужно построить теплый, долговечный, надежный и тихий дом, то предпочитайте керамзитобетонные блоки.

Что лучше — газосиликат или керамзитобетон?

В настоящее время нам зачастую приходится сталкиваться с проблемой огромного разнообразия выбора строительных материалов, что способствует созданию определенного рода трудностей. С одной стороны, это хорошо – ведь при наличии выбора можно найти именно то, что подходит вам.

Но с другой стороны, при изобилии рекламы и противоречивости информации в разных источниках, несложно растеряться и сделать ошибку, которая обойдется достаточно дорого. Выбирая материалы для строительства дома, мы думаем о нескольких факторах – надежность, безопасность, цена, эксплуатационные характеристики. В чем-то материалы будут иметь схожие свойства, в чем-то отличаться. В качестве ключевого достоинства легких бетонов выступают теплозащитные характеристики, значительно влияющие на снижение затрат за отопление, что как никогда актуально в условиях тотальной экономии энергоносителей и наших суровых зим.Содержание статьи:Каким лучше материалом воспользоваться: газосиликатом или керамзитобетоном?

Керамзитобетон и газосиликат, хоть и являются относительно новыми строительными материалами в нашей стране, но уже заслуженно завоевали лидирующие места по продажам, ведь они обладают рядом качеств, выгодно отличающих их от шлакоблока или кирпича, например. Но какой из них лучше? Перед осуществлением выбора между ними, следует четко определиться с характеристиками, которыми они обладают.Оба этих продукта входят в число разновидностей легких бетонов, при этом применяются они в аналогичных сферах.

Однако стоит учитывать свойственную керамзитобетону высокую плотность и хорошие показатели конструктивной прочности. Но, он все же, по собственным теплоизоляционным качествам уступает газосиликату, поэтому на территории северных регионов страны предпочитают пользоваться для возведения зданий газосиликатом.Выгода от использования газосиликата Кладка керамзитобетонных блоков производится исключительно на раствор. Применение же клеевого раствора целесообразно при укладке именно газосиликатных блоков.

Его толщина должна достигать 2-3 мм. Степень тепловой защиты газосиликата высокая, благодаря чему, и стоимость квадратного метра кладки данного материала ниже цены на керамзитобетон – этому способствует уменьшение толщины стен. Кроме этого, отпадает потребность в осуществлении отделочных работ, и если вы вынуждены считаться с ограниченным бюджетом, то лучше воспользоваться газосиликатом.Кроме всего прочего, в процессе строительства с применением тонкошовной кладки, лучше всего применять именно данный материал.

Однако при использовании цементного раствора, предпочтение отдаётся обычно керамзитобетону. С целью достижения одинаковой степени теплопроводности, керамзитобетонную стену необходимо делать толще выполненной из газобетонных блоков стены приблизительно в два раза.Характеристики керамзитобетона Продукт этот представлен в форме легкой смеси, в составе которой содержится керамзит, бетон и песок. Керамзитобетон обладает неплохими несущими и теплозвукоизоляционными качествами.

Однако в зависимости от доли содержания керамзита может обладать худшей по сравнению с ячестым бетоном теплопроводностью. Кроме того данный строительный продукт обладает следующими свойствами:Потребность в большом количестве раствора для кладки; Высокая скорость монтажа и возможность использовать более дешевую рабочую силу.Неплохие теплоизоляционные качества при соблюдении технологииСпособность пропускать воздух, что положительно сказывается на микроклимате внутри помещения; Прочность конструкций и неплохие несущие качестваОтсутствие потребности в дополнительном уходе. Керамзитобетонные блоки с каждым годом превращаются во всё менее востребованную продукцию. Все больше людей доверяют новым технологиям строительства и по достоинству оценивают эксплуатационные характеристики газобетона.

Даже кирпич по сравнению с керамзитобетонными блоками укрепляет свои позиции. Ведь их стоимость ниже, кладка осуществляется легче, а проведение всех работы происходит значительно быстрее. Конечно, приобретать материал желательно у проверенных производителей, что станет гарантией обеспечения высококачественного товара.Преимущества газосиликатных блоков Газосиликат обладает своими достоинствами:Низкая теплопроводность, способствующая существенной экономии на толщине стен; Снижение показателя теплопроводности, если кладка выполняется посредством использования тонкого слоя клея; Легкая обработка, соответственно, кладка не вызывает сложностей; Отсутствие потребности в выполнении штукатурки при проведении внутренней отделки; Прочность стыковки блоков между собой; «Размерный ряд» данных блоков позволяет удовлетворить любые задумки и не переплачивать там, где нет необходимости устанавливать толстые стены. Для холодных регионов Если заниматься строительством в местности, где холодная погода стоит большую часть года, тогда лучше всего предпочесть керамзитобетон.

Плюсы применения керамзитобетона:хорошие показатели прочности; надежность стен; самостоятельное строительство обходится значительно дешевле; малый вес блоков; пожаробезопасность.ВыводыОднозначный ответ относительно выбора наиболее оптимального варианта материала отсутствует. Следуя вышеописанным характеристикам, можно отметить наличие преимуществ и недостатков использования обоих продуктов. Но оба они, как нельзя лучше пригодны для работы в самостоятельном порядке, поэтому и приобрели они такую большую популярность.

В любом случае, перед покупкой требуется оценить ряд параметров – климатические условия, величину бюджета, пожелания по внутренней и внешней отделке дома, проект дома, вес крыши и так далее. Если даже после полученной информации вы сомневаетесь в выборе, то лучше всего обратиться за консультацией к профессионалам-строителям и производителям данных продуктов. Не забывайте проверять сертификаты качества и санитарно-гигиенические заключения на товар перед приобретением стройматериалов.15.12.2016

О том, что лучше, газобетон или керамзитоблок, следует узнать еще до того, как будет заложен фундамент из этих строительных материалов. Иначе после его возведения менять конструкцию будет уже поздно.

Выбор любого строительного материала осуществляется с учетом его веса, плотности и прочих характеристик.

Различия в способах производства материалов

Чтобы выбрать наиболее подходящий строительный материал, необходимо заранее ознакомиться со всеми его особенностями. Газобетон отличается по своим свойствам от керамзитобетона. Из этих материалов зачастую возводятся стены, несущие и внутренние перегородки домов.

Керамзитоблок применяется в строительстве в качестве монолитного материала.

На рынке предлагается пустотелый и полнотелый керамзитобетон. К использованию газобетона в монолитных конструкциях прибегают редко. Выпускаемые газоблоки могут быть разными по размеру.

Состав и технология производства этих материалов сильно отличаются, но оба они относятся к классу ячеистых бетонов. Газобетон является пористым материалом, содержащим огромное количество пузырьков воздуха. Сырье, используемое для его производства, отличается от материалов, из которых изготавливается керамзитобетон.

Газоблоки производятся из следующих видов материалов:

песок;цемент;известь;алюминиевая пудра.

Процесс появления воздушных пузырьков, связанный с газообразованием, предполагает использование алюминиевой пудры. В результате производимый строительный материал отличается пористостью. Газобетон, как и керамзитобетон, выпускается под определенной маркой.

Производство керамзитобетона осуществляется из следующих видов материалов:

песок;цемент;керамзит;вода.

В процессе изготовления вся смесь перемешивается, а в качестве связующего звена используется именно вода.

Керамзит может иметь разную фракцию. Технология изготовления керамзитобетона не требует использования специального оборудования. В отличие от газоблоков керамзитобетон можно изготавливать в домашних условиях.

Отличительные качества газо- и керамзитобетона

Основными различиями в свойствах газобетона и керамзитобетона являются те, что обусловлены способом их изготовления:

Прочность возводимых конструкций. Керамзитобетон является более прочным, чем газоблок, поскольку в нем содержится наполнитель в виде керамзита. Это придает особую прочность возводимым из него конструкциям.

В качестве наполнителя в газобетоне предусмотрены воздушные пузырьки, делающие структуру материала пористой.Проведение отделочных работ. Керамзитобетон более приятен при дальнейшей обработке, после возведения стен из него. Идеальным является оштукатуривание таких конструкций с применением песчано-цементной смеси.

Гладкая структура газобетона может вызвать проблемы с оштукатуриванием такой поверхности, но благодаря точным размерам материала, достаточно будет нанесения шпаклевки или штукатурки тонким слоем. Процесс кладки блоков. Укладывать керамзитобетонные изделия следует исключительно на раствор из песка и цемента, шов в кладке должен составлять 10-15 мм. Кладка газобетонных блоков выполняется с помощью клея для ячеистого бетона, а размер шва равен 2 мм, что позволяет сохранять тепло, уходящее через мостики холода.

Эти материалы фактически не отличаются по свойству впитывания воды, имеют отличную способность к водопоглощению. Газобетон обладает структурой, которая способна к водопоглощению в наибольшей степени, поэтому требуется дополнительная защита от осадков.

В некоторых случаях люди пренебрежительно относятся к строительству фундаментов из газобетона, пытаясь сэкономить на этом материале. Они связывают такие возможности с легким весом газобетонных блоков. Вместе с тем и из более хрупких материалов можно выстроить прочную опору.

Какой строительный материал дороже

По причине сложности используемой технологии изготовления блоков из газобетона их стоимость является более высокой, чем керамзитобетона. Размеры газоблоков более крупные, что в значительной степени ускоряет кладку стен из него. Строительство упрощается за счет более ровной геометрической формы изделий.

Технологические пустоты керамзитобетонных блоков придают хрупкость этому материалу.

Разрушить его можно всего лишь несильным ударом по блоку, но в процессе кладки они являются достаточно прочными. Это обеспечивает их способность выдерживать большие весовые нагрузки. Изделия из газобетона более высоких марок могут иметь похожие показатели, что приводит к значительному удорожанию блоков.

Устанавливаемая производителем цена на газобетон ниже, чем на блоки из керамзитобетона, но этот вопрос является спорным. Если сравнить полную стоимость, то необходимо учесть все дополнительные расходы. Для этого проводится их полный анализ.

К примеру, оптимальная толщина несущей стены из керамзитобетона может составлять 20 см, а для газобетонных стен этого не всегда бывает достаточно.

В результате стоимость используемого материала может оказаться более высокой, чем керамзита. Повышенная марка газобетона стоит дороже, но зато она позволяет исключить осыпание стен и появление в них трещин. Они чаще всего появляются на более хрупком газобетоне.

Что учесть при выборе материала

Думая, что выбрать: газобетон или керамзитоблоки, следует учесть, что стены из первого материала будут отличаться сыпучестью.

На них очень сложно закреплять предметы, обладающие значительным весом. В них с легкостью вбиваются гвозди, но они там не держатся. Керамзитобетонная стена не предполагает появления таких проблем.

В плане необходимости утепления стен газобетон не имеет каких-либо преимуществ перед керамзитобетоном.

Стены из этих материалов в любом случае нуждаются в утеплении. Они могут иметь одинаковую толщину, но газобетон будет удерживать тепло в доме лучше. Это и есть отличительная особенность, из-за которой разрабатывались газобетонные блоки.

В определенных случаях для керамзита не требуется армопояс, монтируемый поверх стен.

Если стены сделаны из газобетона, то армировать их нужно в обязательном порядке. Выбирая, что лучше, газоблок или керамзитоблок, не следует ориентироваться только на теплоизоляционные качества этих материалов. Хоть газобетон теплее, но его прочность меньше, а в определенных случаях он стоит дороже.

Применение газобетона может предполагать возникновение определенных проблем, связанных с отделкой стен из этого типа материала. Сравним расходование газобетона по уровню издержек на его применение с керамзитоблоками. Его высокая стоимость обусловлена необходимостью армирования, кладкой стен, наибольшей толщины, обустройством теплоизоляции, выбором более дорогостоящих и качественных марок.

Специалисты рекомендуют приобретать эти материалы из-за того, что они являются экологически чистыми. Они производятся при точном соблюдении технологии. Сооружения из них не могут быть опасными для здоровья людей.

Плюсы и минусы газобетона

Блоки, выполненные из газобетона, имеют малый вес и эргономичную форму. Строительный процесс из этого материала в значительной степени упрощается благодаря этим характеристикам. Вес здания, выстроенного из такого материала, является небольшим, поэтому дополнительное укрепление основания дома не требуется.

Процесс возведения газобетонных зданий не требует привлечения мощной техники. Осуществлять погрузочно-разгрузочные работы или транспортировку материалов не обязательно. Поскольку при строительстве домов из газоблоков применяется специальный клей для ячеистых бетонов и сам экологичный материал, то все виды выполняемых работ должны быть чистыми.

Если сравнивать газобетонные блоки с кирпичными изделиями, то их вес в 3 раза меньше. Выбирая керамзитоблоки или газобетон по весу, следует учитывать, что первые в 1,5 раза тяжелее, чем последние. Выбирая между этими бетонами, необходимо помнить, что газобетон обладает более высокими теплоизоляционными характеристиками.

Для газобетонных блоков характерна простота предварительной обработки.

Их можно с легкостью отрезать и отшлифовать. Это преимущество в значительной степени позволяет упростить проведение монтажных работ. Стенам, изготовленным из газобетона, не требуется дополнительная отделка.

Представленный строительный материал не является токсичным. Он не выделяет вредных веществ, способных нанести ущерб здоровью человека.

Вместе с тем значительным недостатком этой разновидности материала является высокая степень хрупкости. Стены из этого материала с течением времени способны давать трещины и усадку. Для монтажа на такие поверхности тяжелых предметов необходимо использовать специальные виды креплений.

Газобетон подвергается гидроизоляции в обязательном порядке, поскольку он способен чрезмерно поглощать влагу.

Керамзитобетонные блоки в значительной степени могут превосходить газобетонные аналоги по прочности. Строительство стен из газоблоков требует специального укрепления их железобетонным поясом. Если этого заранее не сделать, то здание с большой вероятностью подвергнется усадке.

Достоинства и недостатки керамзитоблоков

Выбирая, что лучше, газобетон или керамзитобетон, следует разобраться с тем, какой из материалов является более экономичным.

При высоких показателях морозоустойчивости керамзитобетон обладает минимальной ценой. Блоки обладают превосходной шумоизоляцией. Керамзитобетон не способен давать трещин и усадки, поэтому он применяется для возведения стен и перегородок домов, включая несущие конструкции.

Карамзитобетонные блоки не могут загораться или пропускать пар либо влагу. Стены из этого материала хорошо выдерживают тяжелый вес предметов, которые на них закреплены. Если в поверхность таких стен забить дюбель либо гвоздь, то держаться они будут без каких-либо приспособлений.

Недостатком керамзитобетонных и газобетонных блоков является наличие определенной степени хрупкости. Перед возведением теплого строения потребуется выложить толстые стены либо купить дорогие материалы для теплоизоляции. Это потребует произвести достаточно высокие расходы на строительство.

Для стен из керамзитобетона требуется проведение дополнительной отделки. Если провести его сравнение в этом плане с газобетоном, то он является более сложным в обработке материалом. Для резки керамзитобетона лучше выбирать устройство, имеющее алмазный круг.

Гезобетон в сравнении с керамзитоблоком является более паропроницаемым материалом. Последний материал способен оказывать большие нагрузки на фундамент дома. Вместе с тем производить транспортировку, выгрузку и разгрузку керамзитобетона дорого.

Огромное разнообразие строительных материалов порождает много вопросов, касающихся сравнения разных изделий по техническим и эксплуатационным характеристикам.

Ведь много разных по названиям стройматериалов выполняют одни и те же функции. К примеру, керамзитобетонные блоки и газосиликатные – что лучше? Чтобы ответить на поставленный вопрос, надо разобраться в составе блоков и способе их изготовления.

Керамзитобетонные блоки

Керамзитобетон – это разновидность бетонного раствора, в котором щебень, как наполнитель, заменен керамзитом. Других отличий от обычного бетона в нем нет. Единственное надо отметить, что керамзитобетонные блоки весят меньше, чем бетонные, и теплопроводность у них намного ниже.

Само производство основано на простом смешивании компонентов внутри барабана бетономешалки, где ингредиентами выступают цемент (одна часть), песок (2-3 части), керамзит (3-6 частей) и вода. При этом последовательность закладки следующая:

цемент и вода, которые перемешиваются до образования однородной массы;затем в полученную смесь порционно добавляются песок и керамзит.

В зависимости от рецептуры раствора меняется и плотность керамзитобетона, соответственно изменяются и его технические характеристики.

ХарактеристикиПлотность, кг/м³Прочность, кг/см²Теплопроводность, Вт/м КМорозостойкость, кол-во цикловУсадка, % мм/мВодопоглощение, %Показатели700-150035-1500,15-0,4550-200030-50

Исходя из достаточно серьезных прочностных характеристик, блоки из керамзитобетона используются для сооружения фундаментных конструкций. Естественно из них возводят стены (несущие и перегородки).

Газосиликатные блоки

Выбирая газосиликат или керамзитобетон, надо сравнить оба материала, поэтому переходим к разбору первого.

Сами блоки изготавливаются из газосиликатной смеси, в состав которой входят известь и песок (кварцевый или полевошпатовый). Оба ингредиента вносятся в смесь в измельченном состоянии, и по технологии производства их измельчают обычно вместе. Цемент в этот материал не добавляется, если такая необходимость появляется, то в очень небольшом количестве.

<span class=”mce_SELRES_start”>&#xFEFF;</span>

Сам процесс производства основан на химической реакции между известью и алюминиевой пудрой.

Для производства газосиликата используется специальное оборудование в виде емкости, куда засыпают сырьевую смесь и алюминиевую пудру, а затем добавляют воду. При смешивании и соединении с водой происходит реакция с выделением большого количества газа, который и образует внутри смеси мелкие пустоты (1-3 мм). Именно поэтому газосиликат относится к разряду ячеистых бетонов.

Чтобы ответит на вопрос, что лучше: газосиликатные блоки или керамзитобетонные, нужно рассмотреть характеристики первых.

ХарактеристикиПлотность, кг/м³Прочность, кг/см²Теплопроводность, Вт/м КМорозостойкость, кол-во цикловУсадка %мм/мВлагопоглощение, %Показатели200-70015-1000,1-0,2815-1000,750

Обладая не самой высокой прочность, из газосиликатных блоков сооружают стены (несущие и перегородки) в домах высотою не более семи этажей.

Сравнительный анализ

Дом из таких блоков получается прочным и надежным. К тому же блочный материал из керамзитобетона обладает отличной адгезией, поэтому любые отделочные и выравнивающие материалы легко на него укладываются. В этом плане газосиликат уступает оппоненту, потому что его блоки имеют гладкие и ровные поверхности.

Газосиликатные изделия укладываются друг на друга с использованием специального клеевого состава, который наносится шпателем толщиною не более 2 мм. Суть сравнения заключается в том, что кладочные швы обычно выступают в качестве мостиков холода. И чем они по толщине меньше, тем лучше.

Далее необходимо сравнить два материала по показателю водопоглощения.

Разница между обоими не существенная, но необходимо отметить, что пористая структура газосиликата быстрее впитывает воду и в большем количестве. Поэтому рекомендуется стены, сооруженные из газосиликатных блоков, обязательно закрывать защитными растворами или плитами. Особенно это касается внешних стен и перегородок во влажных помещениях.

<span class=”mce_SELRES_start”>&#xFEFF;</span>

Очередной сравнительный показатель – плотность.

У газосиликата он намного меньше, поэтому блоки из него, учитывая одинаковые размеры с керамзитовыми, будут иметь меньший удельный вес. А значит, с ними легче работать. Именно небольшая плотность и пористая структура дают возможность легко обрабатывать изделия из газосиликата.

Их можно разрезать даже пилой, или подравнивать места реза рубанком. В этом плане керамзитобетон – более сложный материал. Он прочнее, непористый, отрезать его можно болгаркой с отрезным диском (алмазным или по камню).

Теперь, что касается размеров.

Керамзитобетонные блоки выпускаются по ГОСТу, поэтому у них есть точные размерные показатели – 390х190х188 мм. Кроме них выпускают блоки уменьшенной длины: 290х190х188 мм, а также блоки для утепления стен и полов с уменьшенной высотой – 94 мм. Сами блоки могут быть полнотелыми, пустотелыми и облицовочными (с гладкой поверхностью).

В категории этого материала есть блоки для несущих стен и отдельно для перегородок. У последних длина, как у обычных блоков, толщина или 100, или 150 мм, а высота 250 мм. При этом все изделия являются полнотелыми.

jpg%20520w,%20http://betonov.com/wp-content/uploads/2018/05/1-3-300×92.jpg%20300w» srcset=»http://betonov.com/wp-content/uploads/2018/05/1-3.jpg 520w, http://betonov.com/wp-content/uploads/2018/05/1-3-300×92.jpg 300w»>
Конечно, нельзя судить по размерам, что лучше – газосиликат или керамзитобетон. Но, учитывая, что скорость строительства играет важную роль в современности, необходимо обозначить, что по этому параметру газосиликатные блоки превосходят конкурента.
И последний критерий – цена. В связи со сложной технологией производства газосиликата блоки из него стоят дороже керамзитобетонных.

Что говорят специалисты

Если сравнивать газосиликатные и керамзитобетонные блоки (ТермоКомфорт), то специалисты той самой компании ТермоКомфорт отмечают, что известь, находящаяся в составе первых, негативно сказывается на любых металлических изделиях. Здесь имеется в виду саморезы, дюбели и другие крепежные детали. Хотя выход из положения есть – использовать оцинкованные или нержавеющие крепежи.

Источники:

bikton.ru
kamedom.ru
betonov.com

Керамзитобетонные блоки или газосиликатные: что лучше

Огромное разнообразие строительных материалов порождает много вопросов, касающихся сравнения разных изделий по техническим и эксплуатационным характеристикам. Ведь много разных по названиям стройматериалов выполняют одни и те же функции. К примеру, керамзитобетонные блоки и газосиликатные – что лучше? Чтобы ответить на поставленный вопрос, надо разобраться в составе блоков и способе их изготовления.

Керамзитобетонные блоки

цемент и вода, которые перемешиваются до образования однородной массы;
затем в полученную смесь порционно добавляются песок и керамзит.

Характеристики	Плотность, кг/м?	Прочность, кг/см?	Теплопроводность, Вт/м К	Морозостойкость, кол-во циклов	Усадка, % мм/м	Водопоглощение, %
Показатели	700-1500	35-150	0,15-0,45	50-200	0	30-50

Газосиликатные блоки

Выбирая газосиликат или керамзитобетон, надо сравнить оба материала, поэтому переходим к разбору первого. Сами блоки изготавливаются из газосиликатной смеси, в состав которой входят известь и песок (кварцевый или полевошпатовый). Оба ингредиента вносятся в смесь в измельченном состоянии, и по технологии производства их измельчают обычно вместе. Цемент в этот материал не добавляется, если такая необходимость появляется, то в очень небольшом количестве.

Сам процесс производства основан на химической реакции между известью и алюминиевой пудрой. Для производства газосиликата используется специальное оборудование в виде емкости, куда засыпают сырьевую смесь и алюминиевую пудру, а затем добавляют воду. При смешивании и соединении с водой происходит реакция с выделением большого количества газа, который и образует внутри смеси мелкие пустоты (1-3 мм). Именно поэтому газосиликат относится к разряду ячеистых бетонов.

Характеристики	Плотность, кг/м?	Прочность, кг/см?	Теплопроводность, Вт/м К	Морозостойкость, кол-во циклов	Усадка %мм/м	Влагопоглощение, %
Показатели	200-700	15-100	0,1-0,28	15-100	0,7	50

Сравнительный анализ

Итак, какие блоки лучше: газосиликатные или керамзитобетонные. По характеристикам, указанным в таблицах, можно сделать заключение, что по прочности керамзитобетон лучше. Дом из таких блоков получается прочным и надежным. К тому же блочный материал из керамзитобетона обладает отличной адгезией, поэтому любые отделочные и выравнивающие материалы легко на него укладываются. В этом плане газосиликат уступает оппоненту, потому что его блоки имеют гладкие и ровные поверхности.

Следующее сравнение касается способа укладки. Для скрепления керамзитовых блоков между собой используется обычный кладочный раствор на основе цемента и песка. При этом толщина шва составляет 10-15 мм. Газосиликатные изделия укладываются друг на друга с использованием специального клеевого состава, который наносится шпателем толщиною не более 2 мм. Суть сравнения заключается в том, что кладочные швы обычно выступают в качестве мостиков холода. И чем они по толщине меньше, тем лучше.

Далее необходимо сравнить два материала по показателю водопоглощения. Разница между обоими не существенная, но необходимо отметить, что пористая структура газосиликата быстрее впитывает воду и в большем количестве. Поэтому рекомендуется стены, сооруженные из газосиликатных блоков, обязательно закрывать защитными растворами или плитами. Особенно это касается внешних стен и перегородок во влажных помещениях.

Очередной сравнительный показатель – плотность. У газосиликата он намного меньше, поэтому блоки из него, учитывая одинаковые размеры с керамзитовыми, будут иметь меньший удельный вес. А значит, с ними легче работать. Именно небольшая плотность и пористая структура дают возможность легко обрабатывать изделия из газосиликата. Их можно разрезать даже пилой, или подравнивать места реза рубанком. В этом плане керамзитобетон – более сложный материал. Он прочнее, непористый, отрезать его можно болгаркой с отрезным диском (алмазным или по камню).

Теперь, что касается размеров. Керамзитобетонные блоки выпускаются по ГОСТу, поэтому у них есть точные размерные показатели – 390х190х188 мм. Кроме них выпускают блоки уменьшенной длины: 290х190х188 мм, а также блоки для утепления стен и полов с уменьшенной высотой – 94 мм. Сами блоки могут быть полнотелыми, пустотелыми и облицовочными (с гладкой поверхностью).

Газосиликатные блоки также производятся по государственным стандартам, но у них более широкий типоразмерный ряд, где максимальная длина блока – 625 мм, ширина – 500 и высота (толщина) – 500 мм. То есть, по своим размерам они превосходят керамзитобетонные изделия, что позволяет сооружать стены большей толщины, и при этом занимать большее пространство, что сокращает сроки выполнения работ. Есть еще один момент, касающийся разнообразия предлагаемых блочных изделий. В категории этого материала есть блоки для несущих стен и отдельно для перегородок. У последних длина, как у обычных блоков, толщина или 100, или 150 мм, а высота 250 мм. При этом все изделия являются полнотелыми.

Конечно, нельзя судить по размерам, что лучше – газосиликат или керамзитобетон. Но, учитывая, что скорость строительства играет важную роль в современности, необходимо обозначить, что по этому параметру газосиликатные блоки превосходят конкурента.

И последний критерий – цена. В связи со сложной технологией производства газосиликата блоки из него стоят дороже керамзитобетонных.

Что говорят специалисты

Сравнение керамзитобетона, плюсы и минусы материала

Керамзитобетон отличается хорошими теплоизоляционными характеристиками, так как основным наполнителем данного материала является лёгкий пористый керамзит. В то же время, стены из данного вида лёгких бетонов имеют значительно меньший вес, чем кирпичные. При этом прочность конструкции из керамзитобетонных блоков достаточно высокая, чтобы обеспечивать безопасность и комфортность эксплуатации дома в течение многих десятилетий.

Однако, керамзитобетон — это не единственный вид лёгкого бетона, который применяется для изготовления стеновых блоков. В современном частном строительстве используются также газосиликатные, газобетонные, пенобетонные и другие виды блоков. Чтобы определиться, какой материал лучше выбрать для возведения дома по конкретному проекту, нужно знать плюсы и минусы блоков из того или иного вида лёгких бетонов.

Газосиликат

Начнём сравнение с того, что лучше, газосиликат или керамзитобетон. Если говорить о прочности, то керамзитобетонные блоки более предпочтительны, чем ГС. Преимущество бетона с керамзитом в том, что он даёт достаточно прочную структуру материала. Это позволяет, например, не беспокоиться о надёжности крепления на стены каких-либо тяжелых объектов. Несущая способность дюбеля, установленного в стену из газосиликатных блоков, будет гораздо ниже, в сравнении с КБ.

Однако, есть у газосиликата и своё преимущество — это хорошая теплоудерживающая способность. Низкая теплопроводность данного пористого бетона делает его более предпочтительным для использования в очень холодных районах. Поэтому точно можно сказать, что теплее газосиликат, а не КБ. Также сам ГС блок значительно легче резать, что упрощает процесс его кладки. По весу в среднем легче будет керамзитобетонный блок, но и газосиликатный можно подобрать такой, чтобы подходил по массе для комфортной укладки.

Газобетон и пенобетон

Если говорить о выборе между керамзитобетоном и газо- или пенобетоном, то следует ориентироваться на технологию их изготовления. Керамзитобетон изготавливается как классический тяжелый бетон с единственным отличием — здесь основной заполнитель не щебень, а лёгкий пористый керамзит. Ячеистые бетоны, к которым относятся пено- и газобетон, которые не содержат крупнофракционных наполнителей. Их готовят на основе цемента, мелкофракционных заполнителей и материалов-порообразователей.

Исходя из этого можно сказать, что лучше, пеноблок, или газоблок, или керамзитобетон. Теплоизоляционные свойства блоков из ячеистых бетонов выше, в сравнении с керамзитовыми. Показатели прочности лучше у КБ блоков, однако паропроницаемость такого дома будет ниже. Если вы делаете ставку на оптимальный микроклимат внутри, выбирая газобетон или керамзитобетон, останавливайтесь на первом. Отзывы специалистов говорят, что ячеистые бетоны лучше пропускают и отдают влагу, создавая комфортную атмосферу внутри помещений.

Газосиликат или керамзитобетон: что лучше?

Выбор строительных материалов сегодня большой, однако это создает определенного рода трудности.

Основным достоинством легких бетонов являются высокие теплозащитные свойства, что позволяет значительно снизить энергетические затраты на отопление зданий.

Например, что лучше выбрать: газосиликат или керамзитобетон?

Именно эти материалы являются одними из самых лучших в сфере строительства, потому что они обладают совершенно уникальными качествами. Прежде чем выбрать один из этих материалов, следует четко выяснить, какими характеристиками они обладают. Сразу надо отметить, что оба этих материала относятся к ячеистым бетонам, и сфера применения у них схожая. Однако следует понимать, что керамзитобетон обладает более высокой средней плотностью и конструктивной прочностью, тем не менее он значительно уступает газосиликату по своим теплоизоляционным свойствам, поэтому газосиликат более предпочтителен в северных регионах страны.

Керамзитобетонные блоки можно класть исключительно на раствор, а газосиликатные блоки укладываются на клеевой раствор, толщина которого должна быть 2-3 мм. Теплозащитные качества газосиликата очень высокие, благодаря этому квадратный м кладки из такого материала стоит дешевле, чем из керамзитобетона за счет уменьшения толщины стен. А еще нет необходимости произовдить отделочные работы, поэтому, если финансы имеют большое значение, то лучше использовать газосиликат. Если речь идет о строительстве, где применяется тонкошовная кладка, то лучше использовать газосиликат, если используется цементный раствор, то лучше отдавать предпочтение керамзитобетону. Для того чтобы добиться одинаковой теплопроводности, стена из керамзитобетона должна в два раза превышать толщину стены из газобетонных блоков.

Отличие газосиликата от керамзитобетона

Виды керамзитобетонных блоков, используемых для возведения наружнуых стен и межкомнатных перегородок.

Если нужно построить наружную стену и межкомнатную перегородку, то лучше использовать керамзитобетон, при монолитном строении для заполнения каркаса такие блоки тоже очень хорошо подходят. Для малоэтажного строительства лучше использовать газосиликат. Есть распространенное мнение о том, что в такой материал входит известь, которая вредна. На самом деле такая известь совершенно безвредна для здоровья, так как она проходит термическую обработку и находится в связанном состоянии в виде силикатов кальция.

Керамзитобетон представляет собой легкую смесь, которая состоит из бетона, песка и керамзита. Такой материал отличается повышенной влагоустойчивостью, которой удается достигнуть за счет того, что в него добавляется специальный клей. Следует отметить и отличные теплозвукоизоляционные качества. На фоне других строительных материалов керамзитобетон обладает многими преимуществами. Так, при использовании этого материала уходит небольшое количество раствора, а скорость монтажа при этом очень высокая. Нужно принимать во внимание отличные теплоизоляционные качества, поэтому он широко применяется в самых разных климатических условиях. Он отлично пропускает воздух, и это позволяет эффективно регулировать влажность воздуха в помещении. Примечательно и то, что конструкции, построенные из керамзитобетона, отличаются большой долговечностью, а еще они не нуждаются в дополнительном уходе.

Надо отметить, что эти строительные материалы становятся с каждым годом более востребованными, чем кирпич, что совершенно неудивительно: стоят они дешевле, кладка осуществляется легче, все работы происходят быстрее. Следует по возможности приобретать материал у проверенных фирм, так как это является гарантией того, что товар предлагается высокого качества.

Преимущества и недостатки этих материалов

Однако следует учитывать, что если строительство проводится в той местности, где большую часть года стоит холодная погода, то лучше отдавать предпочтение керамзитобетону. Если говорить кратко, то преимущества керамзитобетона следующие:

Газосиликатные блоки обладают рядом преимуществ, среди которых простота кладки и состыковки, низкая теплопроводность.

большая прочность;
крепление в стенах более надежное;
если изготавливать такой материал самостоятельно, то производство обойдется значительно дешевле;
низкий вес блоков, что значительно упрощает укладку;
пожаробезопасность.

Есть и недостатки: если сравнивать с кладкой газосиликата, то керамзитобетон проигрывает, кроме того, он плохо пилится. Стандартная ширина таких блоков составляет 40 см, а если нужно больше, то приходится чередовать керамзибетон с перегородочным блоком. При кладке лучше использовать клей, который не дает видимого шва.

Газосиликат обладает следующими преимуществами:

теплопроводность ниже, поэтому можно существенно сэкономить на толщине стен;
теплопроводность стен снижается, если делать кладку на тонком слое клея;
кладка не вызывает трудностей потому, что обработка легкая;
можно не делать штукатурку, если проводится внутренняя отделка;
блоки стыкуются между собой прочно, они могут быть самых разных размеров.

Полезные советы по выбору

Из недостатков следует отметить то, что газосиликат быстро впитывает влагу, а еще он не такой прочный, как керамзитобетон. Таким образом, дать однозначный ответ, какой материал лучше, не представляется возможным, так как у каждого из них есть свои преимущества и недостатки. Тем не менее следует отметить, что в любом случае нужно выбирать материалы только хорошие, высокого качества, и тогда можно не сомневаться в том, что строительные работы будут сделаны на самом высоком уровне. При этом и тот, и другой материал как нельзя лучше подходят для того, чтобы работать с ними своими руками, возможно именно поэтому они пользуются такой большой популярностью.

Надо отметить, что керамзитобетон стоит недорого, а технические свойства его отличные. Тем не менее ни в коем случае нельзя оставлять такую кладку на морозе незащищенной, так как это может очень быстро привести к ее разрушению. Основой этого материала является керамзит, который делается из легкоплавкой глины или сланца. Таким образом керамзито-бетонные блоки могут прослужить очень долго, что и обеспечивает большую популярность, чего не наблюдается при покупке иных строительных материалов. В свою очередь тем, кто ценит скорость в строительных работах, можно посоветовать остановить свой выбор на таком материале, как газосиликат. Надо отметить, что при его применении на строительство стены уходит времени в 3 раза меньше, чем если использовать кирпич. И это качество ценит все более количество людей.

Керамзитобетонные блоки или газосиликатные: что лучше

Лучшие строительные материалы: керамзитобетон и газосиликат, часто попадают под сравнение, поскольку они отличаются хорошими прочностными характеристиками, имеют немало преимуществ, которые преобладают над минусами, и могут применяться для возведения всевозможных построек — бань, гаражей, домов и пр. Однако при выборе наиболее подходящего стройматериала учитываются не только его свойства, но и особенности желаемой конструкции, климатические условия и финансовое положение.

Сравнение

Описание и состав

Оба стройматериала относятся к ячеистым бетонам и имеют схожую сферу применения, но при этом отличаются составом, технологией изготовления и свойствами.

Газосиликатные блоки получают путем автоклавного твердения. Они включают в состав измельченный песок и известь, алюминиевую пудру, воду и цемент. При взаимодействии порошка алюминия с гашеной известью запускается процесс газообразования, в результате чего блоки принимают пористую структуру. Керамзитобетон производят на основе воды, песка, керамзита и цемента. Ингредиенты смешивают до однородной консистенции и разливают по формам. Чтобы изготовить этот стройматериал, нет необходимости применять специальное оборудование. При желании можно сделать керамзитобетонные блоки собственноручно в домашних условиях.

Плюсы и минусы

Газосиликат

Популярный в сфере строительства материал обладает такими преимуществами:

выдерживает большие нагрузки;
не требует дополнительного укрепления основания постройки;
возведенные газосиликатные стены отличаются идеальной ровностью;
экологически чистый;
прост в укладке и поддается шлифовке, резке;
обладает высокой теплоизоляцией и паропроходимостью;
не подвластен воздействию факторов извне.

Материал обладает высоким влагопоглощающим свойством, что не дает возможности использовать его в некоторых работах.

Несмотря на немалое множество плюсов, характерны для газосиликатных блоков и недостатки:

способность быстро поглощать влагу;
невысокая прочность, риск возникновения трещин и прочих дефектов;
невозможность применения для строительства несущих стен.

Керамзитобетон

У керамзитобетонных блоков, как и у газосиликатных много положительных моментов:

стойкость к сниженной температуре;
минимальные денежные затраты при собственноручном изготовлении;
хорошая шумоизоляция, огнеупорность и влагостойкость;
со временем не теряет прочностных характеристик, а лишь увеличивает их;
экологическая безопасность.

Постройку из данного материала обязательно нужно утеплять.

Имеются у керамзитобетона и недостатки, в числе которых повышенная хрупкость и неспособность выдерживать большие нагрузки, поэтому этот строительный материал не подходит для сооружения несущих стен. К тому же керамзитобетонные блоки требуют дополнительного выравнивания и для их распиловки не обойтись без специальных инструментов. Стоит обратить внимание, что у керамзитобетона довольно высокие теплоизоляционные свойства, однако их не сравнить с теплопроводностью, которой обладает тот же арболит (арболитовые блоки по этому критерию занимают лидирующие позиции, их теплопроводность составляет 0,08—0,17 Вт/м К). Поэтому конструкции из керамзита нуждаются в утеплении, что существенно увеличивает затраты.

Что учитывать при выборе?

Выбирая между газосиликатными и керамзитобетонными блоками, нужно учитывать, что первые из них отличаются повышенной сыпучестью, поэтому зафиксировать на таких стенках тяжелый предмет будет сложно. Если сравнивать строительные материалы по способности сохранять тепло, то в этом случае они не конкуренты, поскольку и керамзитобетон, и газосиликат требует утепления. Важно учитывать и тот факт, что при возведении сооружения из бетона на основе извести, необходимо монтировать поверх стен армопояс. Керамзитобетонные стены в большинстве случаев обходятся без него.

Если при строительстве используется газосиликат, то он требует армировки, что повлечет за собой дополнительные расходы.

При выборе лучшего строительного материала берут во внимание и тот момент, что газосиликатные конструкции по сравнению с керамзитобетонными сооружениями выходят значительно дороже. Это обусловлено тем, что при их возведении дополнительно уходят расходы на армирование, утепление и достижение оптимальной толщины несущей стены, которая зачастую выходит больше керамзитобетонной. К тому же для строительства прочного здания приобретать газосиликат нужно только качественных и дорогостоящих марок.

Какой лучше?

Подробно изучив характеристики газосиликатных и керамзитобетонных блоков, их плюсы, минусы, ценовую политику, каждый строитель сможет выбрать для себя наиболее подходящий строевой материал. Однако опытные бригадиры рекомендуют учитывать и мнения других специалистов, а также при выборе материала брать во внимание предназначение постройки, возможность найма специализированной техники и финансовый аспект. Так, если времени на строительство мало, то лучше воспользоваться большими, но легкими газосиликатными блоками. К тому же им следует отдать предпочтение и если сооружаемое здание должно противостоять минусовым температурам, поскольку керамзит более восприимчив к градусам воздуха ниже 0 и нуждается в защитной отделке. Лучший вариант — использовать два стройматериала вместе, это улучшит устойчивость постройки, увеличит ее долговечность и сэкономит бюджет.

Что лучше выбрать газосиликатные или керамзитобетонные блоки

Выбор любого строительного материала осуществляется с учетом его веса, плотности и прочих характеристик.

Различия в способах производства материалов

Керамзитоблок применяется в строительстве в качестве монолитного материала. На рынке предлагается пустотелый и полнотелый керамзитобетон. К использованию газобетона в монолитных конструкциях прибегают редко. Выпускаемые газоблоки могут быть разными по размеру.

Газоблоки производятся из следующих видов материалов:

песок;
цемент;
известь;
алюминиевая пудра.

Производство керамзитобетона осуществляется из следующих видов материалов:

песок;
цемент;
керамзит;
вода.

В процессе изготовления вся смесь перемешивается, а в качестве связующего звена используется именно вода. Керамзит может иметь разную фракцию. Технология изготовления керамзитобетона не требует использования специального оборудования. В отличие от газоблоков керамзитобетон можно изготавливать в домашних условиях.

Отличительные качества газо- и керамзитобетона

Прочность возводимых конструкций. Керамзитобетон является более прочным, чем газоблок, поскольку в нем содержится наполнитель в виде керамзита. Это придает особую прочность возводимым из него конструкциям. В качестве наполнителя в газобетоне предусмотрены воздушные пузырьки, делающие структуру материала пористой.
Проведение отделочных работ. Керамзитобетон более приятен при дальнейшей обработке, после возведения стен из него. Идеальным является оштукатуривание таких конструкций с применением песчано-цементной смеси. Гладкая структура газобетона может вызвать проблемы с оштукатуриванием такой поверхности, но благодаря точным размерам материала, достаточно будет нанесения шпаклевки или штукатурки тонким слоем.
Процесс кладки блоков. Укладывать керамзитобетонные изделия следует исключительно на раствор из песка и цемента, шов в кладке должен составлять 10-15 мм. Кладка газобетонных блоков выполняется с помощью клея для ячеистого бетона, а размер шва равен 2 мм, что позволяет сохранять тепло, уходящее через мостики холода.

Какой строительный материал дороже

Технологические пустоты керамзитобетонных блоков придают хрупкость этому материалу. Разрушить его можно всего лишь несильным ударом по блоку, но в процессе кладки они являются достаточно прочными. Это обеспечивает их способность выдерживать большие весовые нагрузки. Изделия из газобетона более высоких марок могут иметь похожие показатели, что приводит к значительному удорожанию блоков.

К примеру, оптимальная толщина несущей стены из керамзитобетона может составлять 20 см, а для газобетонных стен этого не всегда бывает достаточно. В результате стоимость используемого материала может оказаться более высокой, чем керамзита. Повышенная марка газобетона стоит дороже, но зато она позволяет исключить осыпание стен и появление в них трещин. Они чаще всего появляются на более хрупком газобетоне.

Что учесть при выборе материала

Думая, что выбрать: газобетон или керамзитоблоки, следует учесть, что стены из первого материала будут отличаться сыпучестью. На них очень сложно закреплять предметы, обладающие значительным весом. В них с легкостью вбиваются гвозди, но они там не держатся. Керамзитобетонная стена не предполагает появления таких проблем.

В плане необходимости утепления стен газобетон не имеет каких-либо преимуществ перед керамзитобетоном. Стены из этих материалов в любом случае нуждаются в утеплении. Они могут иметь одинаковую толщину, но газобетон будет удерживать тепло в доме лучше. Это и есть отличительная особенность, из-за которой разрабатывались газобетонные блоки.

В определенных случаях для керамзита не требуется армопояс, монтируемый поверх стен. Если стены сделаны из газобетона, то армировать их нужно в обязательном порядке. Выбирая, что лучше, газоблок или керамзитоблок, не следует ориентироваться только на теплоизоляционные качества этих материалов. Хоть газобетон теплее, но его прочность меньше, а в определенных случаях он стоит дороже.

Плюсы и минусы газобетона

Для газобетонных блоков характерна простота предварительной обработки. Их можно с легкостью отрезать и отшлифовать. Это преимущество в значительной степени позволяет упростить проведение монтажных работ. Стенам, изготовленным из газобетона, не требуется дополнительная отделка.

Представленный строительный материал не является токсичным. Он не выделяет вредных веществ, способных нанести ущерб здоровью человека. Вместе с тем значительным недостатком этой разновидности материала является высокая степень хрупкости. Стены из этого материала с течением времени способны давать трещины и усадку. Для монтажа на такие поверхности тяжелых предметов необходимо использовать специальные виды креплений.

Газобетон подвергается гидроизоляции в обязательном порядке, поскольку он способен чрезмерно поглощать влагу. Керамзитобетонные блоки в значительной степени могут превосходить газобетонные аналоги по прочности. Строительство стен из газоблоков требует специального укрепления их железобетонным поясом. Если этого заранее не сделать, то здание с большой вероятностью подвергнется усадке.

Достоинства и недостатки керамзитоблоков

Выбирая, что лучше, газобетон или керамзитобетон, следует разобраться с тем, какой из материалов является более экономичным. При высоких показателях морозоустойчивости керамзитобетон обладает минимальной ценой. Блоки обладают превосходной шумоизоляцией. Керамзитобетон не способен давать трещин и усадки, поэтому он применяется для возведения стен и перегородок домов, включая несущие конструкции.

особенности конструкции, плюсы и минусы Что учитывать при выборе материала

Из керамзита описан ГОСТ 6133-99 «Камни стеновые бетонные». На этот нормативный документ ссылаются многочисленные поставщики популярного материала, но не каждый из них может гарантировать отсутствие недостатков в предлагаемом продукте. Не попасться на удочку недобросовестных продавцов поможет памятка по выбору керамзитовых блоков, составленная строителем с двадцатилетним стажем.

Внешние признаки качества керамзитового блока

Специалисту необходимо 3 минуты на определение качества керамзитобетонного блока.Признаки несоответствия ГОСТу сложно замаскировать, ведь первое, что нужно сделать — это внимательно изучить один, а лучше несколько экземпляров.

Геометрия и габаритные размеры

Качественные кирпичики, как говорится, один в один. Высота всех экземпляров партии равна 18,8 см, то же самое касается ширины и глубины. Найдите время, чтобы взять с собой рулетку и измерить размеры блоков. Различия в цифрах укажут на нарушение технологии производства, возможно, состав не соответствует требованиям ГОСТ, также иногда приводит к чрезмерной усадке или набуханию строительного материала.

Углы и грани должны быть аккуратными, ровными, не крошиться, чтобы стена из блоков не раскачивалась и не коробилась.

Цвет и текстура поверхности

Стандартный цвет керамзитобетонного блока — серый, как асфальт после летнего дождя. На поверхности отсутствует желтизна, проявляется избыток песка в исходной смеси, белые и черные пятна, что также характерно для блоков из некачественного сырья.

Блок не должен быть таким гладким, как силикатный кирпич.Структура очень грубая, с хорошо заметными включениями керамзита.

Масса и прочность

По весу блоки из одной партии должны совпадать, допускается лишь небольшое расхождение. Более того, качественный материал не будет излишне тяжелым, как бывает при переизбытке песка и цемента.

На прочность указывает наличие сколов и крошащихся поверхностей. Для строительства прочных стен не подходят блоки, которые крошатся перед использованием.Даже качественная отделка не скроет недостатков каркаса.

выводов

Хороший стеновой блок из керамзита серого цвета, как мокрый асфальт, не крошится, имеет шероховатую поверхность, соответствует габаритным и геометрическим стандартам и звучит правильно.

Проверить звук блока несложно, просто постучать по нему гаечным ключом, как если бы это был астраханский арбуз. Звук удара должен быть четким.

Если все испытания пройдены, то можете смело выкупать партию керамзитовых блоков и начинать строительство, они вас не подведут.Купить керамзитобетонные блоки вы можете у нас на сайте — детальную информацию о порядке закупки продукции и ее доставки на объект вы можете получить у наших менеджеров.

Плиты и блоки из керамзита — достойная альтернатива бетону. По прочности и морозостойкости они не уступают кирпичу. Большими размерами, малым весом и низкой теплопроводностью он напоминает пористый пенопласт и газобетон.

Классификация строительных материалов производится по нескольким критериям:

вес и габариты;
уровень качества поверхностей боковых граней;
наличие пустот.

В стандарты входят такие размеры:

188 × 190 × 390 мм — стеновые элементы;
188 × 90 × 390 мм — перегородочные блоки.

Эти размеры считаются идеальными для быстрого строительства. Скорость возведения конструкций из керамзитобетона в 4-5 раз выше, чем из кирпича. Для кладки требуется в 2-2,2 раза меньше раствора. Это снижает вес 1 м2 стены в 1,5 раза. Масса стеновых блоков 14-26 кг.Элементы перегородки весят от 8 до 23 кг.

По качеству поверхностей боковых граней делятся на 2 группы:

Обычные — используются для кладки стен с последующим внешним оформлением.
Фасад — строительные керамзитовые блоки с одной декоративной поверхностью.

По наличию и расположению пустот различают 2 вида керамзитобетонных камней:

1. Полнотелые — прочные элементы со структурой повышенной плотности.

2. Пустотелые (щелевые) — блоки со сквозными отверстиями или герметичными пустотами. У них низкая теплопроводность, поэтому их можно использовать в холодном климате. Пустоты уменьшают вес изделий и улучшают звукоизоляцию стен. Меньше расходуется сырья, соответственно снижается цена на него. Из-за слабой прочности пустотелые элементы используются в основном в малоэтажном строительстве, например, для дачи или бани.

Технические характеристики керамзитобетонных блоков

1.Плотность и прочность.

Это основные качества продукции, влияющие на энергосбережение, звукоизоляцию и надежность несущих стен дома. Плотность находится в пределах 500-1800 кг / м3, в зависимости от размера наполнителя.

Для достижения оптимального соотношения теплопроводности и прочности при использовании керамзита разной фракции и свежего брендового цемента. Показатели прочности находятся в пределах 35-250 кг / см2. Срок службы керамзитобетонных элементов достигает 55-60 лет.

2. Паропроницаемость.

Хорошая пропускная способность материала предотвращает конденсацию. Керамзитоблок — идеальная основа для строительства бани, сауны, бассейна или зимнего сада.

3. Термостойкость.

Комбинация показателей качества определяет хорошую стойкость к горению. Кладочные блоки из керамзита активно используются в промышленном и частном строительстве любой категории сложности.

4. Морозостойкость.

До 50 циклов последовательного замораживания и оттаивания.

5. Энергосбережение.

Чем больше габариты наполнителя в формовочном составе, тем выше теплосберегающие характеристики. Блоки обладают способностью постепенно накапливать солнечную энергию, а затем равномерно передавать тепло в окружающее пространство. Благодаря этому в доме зимой не холодно, а летом комфортно.

Маркировка

Основные технические параметры можно узнать по отметке на боковой поверхности. Первая буква «К» означает, что это искусственный камень.2 и 3 буквы содержат информацию о назначении и объеме:

С — стенка;
П — перегородка;
L — лицевой;
П — обыкновенный (с внешней отделкой).

Следующие 2 буквы указывают расположение блока в кладке:

УГ — угловой;
PR — децентрализованный;
ПЗ — ушивание швов;
ПС полый.

Далее идет цифра 39 — длина в см.После этого указываются марки прочности, морозостойкости, плотности.

Обзоры материалов

«Керамзитоблок — отличный вариант для частного строительства. Не раз приходилось строить из него дачи, гаражи, бани. Размеры большие, поэтому кладка выполняется быстро, вертикальные поверхности ровные и гладкие. Это главный плюс материала. Стены из керамзита хорошо сохраняют тепло, но их лучше дополнительно утеплить, например, экструдированным пенополистиролом.Сверху можно облицевать кирпичом или штукатуркой. Из минусов отмечу повышенную хрупкость, из-за чего мне приходится покупать блоки с большой наценкой. «

Александр, Москва.

«Мой многолетний опыт подтверждает, что хрупкость керамзитобетона действительно намного выше, чем у шлакоблоков. Но при строительстве домов на 2-м и даже 3-м этажах этот недостаток не создает больших проблем. Запаса прочности для таких невысоких конструкций вполне хватает. Характеристики морозостойкости и звукоизоляции соответствуют нормам СНиП для наружных стен.Керамзит для фундамента никогда не используется. ”

Евгений, Московская обл.

Отзывы владельцев

«В прошлом году построил на дачном участке керамзитобетонную баню. Долго не решалась покупать этот материал, отзывы о появлении трещин от холода или забитых дюбелях смущали. Однако положительные характеристики и конкурентоспособные цены побудили меня к решительным действиям. Баню с помощником свернули за 2 дня. Стены изнутри выложил керамической плиткой, снаружи обшил сэндвич-панелями.Парная прекрасно сохраняет тепло даже в сильный мороз. ”

Владислав, Нижний Новгород.

«Пришлось много думать, из чего построить загородный дом. Сначала я прочитал различные обзоры, изучил технические и эксплуатационные характеристики всех современных строительных материалов, затем произвел расчеты их количества и стоимости. В итоге взвесив все за и против, он сделал выбор в пользу керамзитобетона. Теперь, после пяти лет жизни, я могу сказать, что не жалею об этом.Наружные стены он построил из широких блоков с четырьмя пустотами, для узких стен использовал узкие с двумя отверстиями. Перекрытие деревянных балок. К достоинствам можно отнести прочность, хорошее звукопоглощение, выгодную цену. Из недостатков отмечу необходимость дополнительной изоляции. Через 2 года после постройки закончил фасад облицовочным кирпичом, в доме стало намного теплее и уютнее. ”

Дом из керамзитовых блоков сейчас редко встретишь, хотя этот строительный материал достаточно дешевый и практичный.Керамзитобетонные блоки чаще применяются при дачном строительстве, строительстве гаражей, подсобных помещений. Следует отметить, что дом из керамзитоблоков будет достаточно теплым и прочным, этому способствуют хорошие характеристики этого строительного материала. Изготовление керамзитовых блоков возможно в домашних условиях, но лучше приобретать материал у производителя, который при эксплуатации использует специализированное оборудование, позволяющее добиться лучших показателей прочности, точности геометрии.

В этой статье мы расскажем, как построить дом из керамзитовых блоков, рассмотрим технологию изготовления керамзитовых блоков, особенности хранения и транспортировки этого строительного материала.

Судя по названию, ясно, что керамзитовый блок — это строительный материал из керамзитно-цементной смеси. Керамзит — это легкий пористый материал, получаемый путем обжига определенного вида глины. Керамзит выпускается в виде гранул овальной или округлой формы, а также в виде керамзитового песка.

Керамзит в качестве наполнителя при производстве керамзитоблоков выбран из-за его качеств:

Высокая прочность
Хорошая звуко- и теплоизоляция
Морозостойкость и огнестойкость
Натуральность продукта

Именно использование керамзита в качестве наполнителя придает блоку высокие технические характеристики для использования в строительной отрасли.

Производство керамзитоблоков состоит из нескольких этапов:

Приготовление керамзитобетонной смеси.Цемент + п.х.с. загружается в бетономешалку + керамзит (в большинстве случаев это гранулы) + вода, до получения полусухой массы.
Масса выгружается в формы и прессуется. Прессование — важный момент, так как от него зависит конечное качество продукта.
Свежеприготовленные блоки отправляют на сушку до окончательного застывания. Сушка может происходить двумя способами: естественным путем (когда блоки раскладываются на участке) или пропариванием (направляется в специальную камеру, где они обрабатываются паром под давлением).
Складские блоки набрать полную силу.

Керамзитобетонные блоки используются как для кладки несущих элементов конструкций, так и для перегородок. Этот строительный материал используется в сочетании с другими типами блоков (например, шлакоблоком) и как основной материал.

Основными разновидностями блоков из керамзита являются:

Блок сплошной (цельный) — без пустот
Блок с пустотами (обычно их три и более). Отличается от полнотелого агрегата массой и теплопроводностью (за счет воздуха в нишах)

Преимущества и недостатки керамзитового блока

Преимущества керамзитового блока очевидны.К ним относятся:

Простая и быстрая укладка керамзитоблоков больших объемов (в зависимости от размеров)
Адекватная цена (соотношение цена / качество)
Отличные физические свойства

К минусам, пожалуй, можно отнести вес — иногда блоки сложно поднять для кладки. Также недостатком можно считать несовершенную геометрию блоков — разница в размерах может доходить до 1-2 см (в зависимости от производителя).

На данный момент на рынке достаточно много производителей (в любом регионе), но не все из них добросовестно следят за технологиями.Поэтому, если вы не являетесь экспертом и покупаете агрегат самостоятельно, при покупке следует учитывать следующие моменты:

Обратите внимание на производителя. Технология производства керамзитоблоков у крупного и мелкого производителя может сильно различаться. Если крупная компания использует для производства станки, то в небольшой компании все операции можно выполнять вручную, что не всегда хорошо. Например, вы не можете делать прессование вручную, так как это прессуется на машине. То же можно сказать и о паровых блоках.
Документы на продукцию (сертификат соответствия можно запросить у продавца).
Обратите внимание на внешний вид блоков; на поверхности блока не должно быть «раковин».
Возьмите блок в руки. Когда материал станет хрупким, его сразу же почувствуют. Прочность можно проверить, подняв блок и с достаточной силой уронив его на плоскую поверхность. При этом хороший блок должен оставаться полностью целым, без трещин и крупных сколов.Таким образом можно определить, что блок набрал прочность (особенно это важно, если впоследствии на блоки укладываются плиты перекрытия).
Немаловажным моментом является также геометрия блоков (погрешность граней и поверхностей). Геометрия проверяется путем измерения всех сторон блока. Допускается небольшая ошибка.

Хранение и транспортировка

Особых требований к хранению и транспортировке керамзитоблоков нет. Возможна перевозка на поддонах и навалом.Для хранения важны отсутствие влаги. Керамзитоблоки можно хранить на поддонах под навесом, накрытым пленкой или брезентом.

Кладка из керамзитовых блоков

Основные правила укладки керамзитовых блоков такие же, как и для любых строительных блоков. Алгоритм действий следующий:

Подготавливаем поверхность, убираем с фундамента все лишнее. Если фундамент не раскладывается «на ноль», выводим
Укладываем гидроизоляцию.
Отображаем углы конструкции высотой 2-3 блока. Они также служат нам маяками для каменной кладки, поэтому особенно. Необходимо следить за горизонтальностью и вертикалью, а также за равенством углов между ними по высоте. В этом нам помогут уровни (гидравлический, лазерный).
Когда все углы выровнены между собой и выровнены, протягиваем шнур от угла к углу. Шнур послужит нам планкой для кладки стен.

07.03.2017

Керамзитобетонные блоки следует выбирать по их характеристикам. На что обратить внимание: прочность, пустотность, морозостойкость, теплопроводность.

Керамзитобетонные или песчано-цементные блоки

Перед тем как выбрать по характеристикам керамзитобетонные блоки, многие думают, что лучше: песчано-цементный или керамзитобетон. Преимущества второго материала при возведении стен в том, что он имеет лучшие теплоизоляционные характеристики, меньший вес.Вариант с блоками преимущественно из цемента и песка более прочный, подходит для конструкций, находящихся под постоянным значительным давлением: фундамент, несущие опоры, фундамент. При этом песчано-цементные блоки имеют больший вес и худшую теплопроводность.

Сколько слотов должно быть в блоке

Исходя из того, какое сооружение возводится и для каких целей выбирается керамзитобетон. Советы строителей:

Двухщелевой вариант применяется для легких и невысоких конструкций на одном этаже: гаража, сарая.В здании не должно быть бетонных полов.
Трехщелевой блок — это плотная версия со средней теплопроводностью.
Четырехщелевой — самый распространенный, прочный, подходит для строительства малоэтажных домов — двухэтажный, хорошо сохраняет тепло. Последнее свойство сделало этот вид наиболее популярным. Нельзя делать утепление стен четырехщелевым блоком. Но строители советуют не пренебрегать дополнительной теплоизоляцией.

Форма пустот особого значения не имеет, нужно обращать внимание на их объем, который влияет на прочность и теплопроводность блока.

Класс прочности

Выбор марки зависит также от типа конструкции. М25, 35 — варианты нежилых ненагруженных хозяйственных построек в один этаж — сарай, гараж, летняя кухня. М50, 75 подходят для частных домов, коттеджей. Эти марки выдерживают тяжелые бетонные полы и значительные перекрытия — до 10. Если в частном доме в несколько этажей толщина стен 20 см, лучше использовать М75, при толщине 40 см — М50.

Какой оптимальный вес

Кубометр весом 900 кг керамзитобетонных блоков считается облегченным вариантом.Этот керамзитобетон легкий, снижает нагрузку на фундамент и обладает хорошей теплопроводностью (практически не пропускает тепло). Поверхность таких блоков, как правило, шероховатая, поэтому требует достаточно хорошей отделки, а значит, значительных затрат на отделку. Если предполагается утепление внешней стены, разница в теплопроводности составляет примерно 1% по сравнению с блоками с плотностью 1000 кг на м 3.

имеют гладкую поверхность — нужны меньшие затраты на отделку лепниной;
больший вес — увеличивается тепловая инерция дома, как следствие — сглаживаются перепады температур внутри здания, с резкими перепадами температуры снаружи.

Выбор блоков перегородок

Их размер 39х9х18,8 см. Их используют для возведения всех перегородок в здании любого назначения. Также они делятся на сплошные и пустотелые. Если песчано-цементные блоки подходят для погребов, подвалов, смотровых ям — помещений с повышенной влажностью, то для жилых помещений лучшим вариантом являются перегородки из керамзитобетона. Они имеют меньший вес и обеспечивают лучшую звукоизоляцию.

Сплошные тела следует применять в местах, где требуется повышенная прочность: при устройстве дверных проемов, для стен, где предполагается крепление габаритной домашней техники и т. Д.Пустотелый керамзитобетон можно использовать для возведения перегородок во всех остальных частях дома без значительных нагрузок.

То, что лучше, пенобетон или керамзитовый блок, следует выяснить до того, как будет заложен фундамент из этих стройматериалов. Иначе после его постройки менять конструкцию будет поздно.

Выбор любого строительного материала осуществляется с учетом его веса, плотности и других характеристик.

Различия в методах производства материалов

Чтобы выбрать наиболее подходящий строительный материал, необходимо заранее ознакомиться со всеми его особенностями.По своим свойствам газобетон отличается от керамзитобетона. Из этих материалов часто возводят стены, несущие и внутренние перегородки домов.

Керамзитоблок используется в строительстве как монолитный материал. На рынке представлен пустотелый и полнотелый керамзитобетон. К использованию газобетона в монолитных конструкциях прибегают редко. Добываемые газовые блоки могут быть разных размеров.

Состав и технология производства этих материалов очень разные, но оба они относятся к классу ячеистых бетонов.Газобетон — это пористый материал, содержащий огромное количество пузырьков воздуха. Сырье, используемое для его производства, отличается от материалов, из которых изготовлен керамзитобетон.

Газоблоки изготавливаются из следующих материалов:

песок;
цемент;
лайм;
алюминиевая пудра.

Процесс появления пузырьков воздуха, связанный с газообразованием, предполагает использование алюминиевой пудры.В результате получаемый строительный материал отличается пористостью. Газобетон, как и керамзитобетон, выпускается под определенной маркой.

Производство керамзитобетона осуществляется из следующих видов материалов:

песок;
цемент;
керамзит;
вода.

В процессе производства вся смесь перемешивается, и в качестве связующего звена используется вода. Керамзит может иметь разную фракцию.Технология изготовления керамзитобетона не требует использования специального оборудования. В отличие от газобетонных блоков, керамзитобетон можно изготовить в домашних условиях.

Отличительные качества газобетона и керамзитобетона

Основные отличия свойств газобетона и керамзитобетона связаны со способом их изготовления:

Прочность строящихся конструкций. Керамзит прочнее газоблока, так как содержит наполнитель в виде керамзита.Это придает особую прочность построенным из него конструкциям. Пузырьки воздуха служат наполнителем в ячеистом бетоне, делая структуру материала пористой.
Отделочные работы. Керамзит приятнее при дальнейшей обработке, после возведения из него стен. Идеальным вариантом является оштукатуривание таких конструкций с помощью песчано-цементной смеси. Гладкая структура газобетона может вызвать проблемы с оштукатуриванием такой поверхности, но из-за точного размера материала будет достаточно нанесения тонкого слоя шпаклевки или штукатурки.
Процесс укладки блоков. Укладывать изделия из керамзита следует исключительно на песчано-цементный раствор, шов в кладке должен составлять 10-15 мм. Кладка из газобетонных блоков осуществляется с помощью клея для газобетона, а размер шва составляет 2 мм, что позволяет экономить тепло, уходящее через мостики холода.

Эти материалы практически не отличаются водопоглощающими свойствами, они обладают отличной способностью к водопоглощению. Газобетон имеет структуру, наиболее способную к водопоглощению, поэтому требуется дополнительная защита от атмосферных осадков.

В некоторых случаях люди пренебрегают возведением фундамента из газобетона, пытаясь сэкономить на этом материале. Такие возможности они связывают с легкостью газобетонных блоков. В то же время более прочная опора может быть изготовлена из более хрупких материалов.

Какой стройматериал дороже

Из-за сложности технологии изготовления блоков из газобетона их стоимость выше, чем керамзит. Размеры газоблоков больше, что значительно ускоряет кладку из него стен.Конструкция упрощается за счет более ровной геометрической формы изделий.

Технологические пустоты керамзитобетонных блоков придают этому материалу хрупкость. Разрушить его можно только легким ударом по блоку, но в процессе укладки они достаточно сильные. Это обеспечивает их способность выдерживать большие нагрузки. Изделия из газобетона более высоких марок могут иметь аналогичные показатели, что приводит к значительному удорожанию блоков.

Цена, установленная производителем на газобетон ниже, чем на керамзитобетонные блоки, но этот вопрос является дискуссионным.Если сравнить общую стоимость, то нужно учесть все дополнительные расходы. Для этого они полностью анализируются.

Например, оптимальная толщина несущей стены из керамзитобетона может составлять 20 см, но для стен из газобетона этого не всегда достаточно. В результате стоимость используемого материала может быть выше, чем керамзит. Повышенная марка газобетона стоит дороже, но зато исключает осыпание стен и появление в них трещин.Чаще всего они появляются на более хрупком газобетоне.

Что нужно учитывать при выборе материала

Размышляя, что выбрать: газобетон или керамзитоблоки, следует учесть, что стены из первого материала будут отличаться сыпучестью. Закрепить на них предметы со значительным весом очень сложно. В них легко вбиваются гвозди, но они не прилипают. Керамзитовая стена не предполагает появления подобных проблем.

С точки зрения необходимости утепления стен газобетон не имеет преимуществ перед керамзитом.Стены из этих материалов в любом случае нужно утеплять. Они могут иметь одинаковую толщину, но газобетон лучше сохранит тепло в доме. Это отличительная особенность, из-за которой были разработаны газобетонные блоки.

В некоторых случаях для керамзита не требуется бронепояс, закрепленный на стенах. Если стены из газобетона, то их необходимо в обязательном порядке армировать. Выбирая, что лучше, газоблок или керамзитовый блок, не следует ориентироваться только на теплоизоляционные качества этих материалов.Хотя газобетон теплее, его прочность меньше, а в некоторых случаях стоит дороже.

Использование газобетона может натолкнуть на определенные проблемы, связанные с отделкой стен этим типом материала. Сравним расход газобетона по стоимости его использования с керамзитобетонными блоками. Его высокая стоимость обусловлена необходимостью армирования, кладки стен, наибольшей толщины, устройства теплоизоляции, выбора более дорогих и качественных марок.

Плюсы и минусы газобетона

Блоки из газобетона легкие и эргономичные. Благодаря этим характеристикам процесс строительства из этого материала значительно упрощается. Вес постройки, построенной из такого материала, невелик, поэтому дополнительное усиление основания дома не требуется.

Процесс возведения зданий из газобетона не требует использования мощного оборудования. Погрузка, разгрузка или транспортировка материалов не требуется.Поскольку при строительстве домов из газоблоков используется специальный клей для ячеистого бетона и сам экологически чистый материал, все виды выполняемых работ должны быть чистыми.

Если сравнивать газобетонные блоки с кирпичными изделиями, то их вес в 3 раза меньше. Выбирая по весу керамзитобетонные блоки или газобетон, следует учитывать, что первые в 1,5 раза тяжелее вторых. Выбирая между этими бетонами, необходимо помнить, что газобетон имеет более высокие теплоизоляционные характеристики.

Газобетонные блоки характеризуются простотой предварительной обработки. Их легко резать и шлифовать. Это преимущество значительно упрощает монтажные работы. Стены из газобетона не требуют дополнительной отделки.

Представленный строительный материал не токсичен. Он не выделяет вредных веществ, которые могут нанести вред здоровью человека. Однако существенным недостатком материала такого типа является высокая степень хрупкости. Стены из этого материала со временем могут трескаться и давать усадку.Для крепления на такие поверхности тяжелых предметов необходимо использовать специальные виды крепежа.

Газобетон в обязательном порядке является гидроизоляционным, так как он способен чрезмерно впитывать влагу. Керамзитобетонные блоки могут значительно превосходить по прочности аналоги из газобетона. Возведение стен из газоблоков требует специального армирования железобетонным поясом. Если этого не сделать заранее, велика вероятность усадки постройки.

Преимущества и недостатки керамзитоблоков

Выбирая, что лучше, газобетон или керамзитобетон, следует разобраться, какой из материалов экономичнее.При высоких показателях морозостойкости керамзит имеет минимальную цену. Блоки обладают отличной звукоизоляцией. Керамзит не способен давать трещин и усадку, поэтому его используют для возведения стен и перегородок домов, в том числе несущих конструкций.

Карамзитобетонные блоки не могут загореться или пропускать пар или влагу. Стены из этого материала выдерживают большой вес прикрепленных к ним предметов. Если в поверхность таких стен воткнуть дюбель или гвоздь, то они держатся без каких-либо приспособлений.

Недостатком керамзита и газоблоков является наличие определенной степени хрупкости. Перед тем, как возвести теплую постройку, потребуется выложить толстые стены или купить дорогие материалы для теплоизоляции. Для этого потребуется довольно высокая стоимость строительства.

Стены из керамзита требуют дополнительной отделки. Если сравнивать в этом плане с газобетоном, то обрабатывать материал сложнее. Для резки керамзитобетона лучше выбрать устройство, имеющее алмазный круг.

Гезобетон по сравнению с керамзитовым блоком является более паропроницаемым материалом. Последний материал способен оказывать большие нагрузки на фундамент дома. При этом осуществлять транспортировку, разгрузку и разгрузку керамзитобетона — дорогое удовольствие.

Некоторые аспекты разработки и применения силикатных заполнителей в легких бетонных конструкциях

% PDF-1.7 % 1 0 объект > >> эндобдж 6 0 obj > эндобдж 2 0 obj > транслировать приложение / pdf10.1016 / j.proeng.2016.08.199

Некоторые аспекты разработки и применения силикатных заполнителей в легких бетонных конструкциях

Мизуряев Сергей Александрович

Чикноворян Александр Геннадьевич

Солопова Галина Сергеевна

Демидов Роман Викторович

легкий бетон

развернутый агрегат

выбор композиции

плотность

сила

Разработка процедур, 153 (2016) 599-603.DOI: 10.1016 / j.proeng.2016.08.199

Автор (ы)

journalProcedia Engineering © 2016 Автор (ы). Опубликовано Elsevier Ltd. 1877-705815320162016599-60359960310.1016 / j.proeng.2016.08.199 http://dx.doi.org/10.1016/j.proeng.2016.08.1992010-04-23true10.1016/j.proeng.2016.08.199

elsevier.com

sciencedirect.com

VoR6.510.1016 / j.proeng.2016.08.199noindex2010-04-23truesciencedirect.comↂ005B1ↂ005D> elsevier.comↂ005B2ↂ005D>

sciencedirect.com

elsevier.com

Elsevier2016-08-24T11: 32: 38 + 05: 302016-08-24T15: 26: 03 + 05: 302016-08-24T15: 26: 03 + 05: 30TrueAcrobat Distiller 9.0.0 (Windows) uuid: ec4eebdc-2602- 40fd-99ce-e1976432868euuid: 5608957b-7071-4998-8b63-c5a61cb54aa9

http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/

конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 4 0 obj > эндобдж 5 0 obj > эндобдж 7 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB] / Свойства> / XObject> >> / Повернуть 0 / TrimBox [0 0 544.252 742,677] / Тип / Страница >> эндобдж 8 0 объект > эндобдж 9 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / TrimBox [0 0 544.252 742.677] / Тип / Страница >> эндобдж 10 0 obj > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / TrimBox [0 0 544.252 742.677] / Тип / Страница >> эндобдж 11 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Повернуть 0 / TrimBox [0 0 544.252 742.677] / Тип / Страница >> эндобдж 12 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Повернуть 0 / TrimBox [0 0 544.oаmR = xK’xp Վ aa% ~ Q: 8OiH0ņh {?. ~ OIa} 66ÒLZ, sP V) S4 = fWx4ITn ~ Hei`A`ſwO ~ ss} ܄ c4n; V T} wqAYӑm [q4oJw @ YTg | = *% ‘M : n:% , XIɌ, ugfdW | 甤 ij! 3] YO ߠ # X9 ‘| VMWem2G = | ߷ | HQ ۅ BlUPXVѣD.N> p7Mpqro-W3- Ԓz} Pg-MʣkŔ \ H ֱ P A * Q9 «A4

dͶ» ~ «\ 82ro = $ 1X * di ֳ V o

IRJET — Запрошенная вами страница не была найдена на нашем сайте

IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических, научных дисциплин для Volume 8 Issue 9 (Sep-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8 Issue 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

Долговечность легкого пенобетонного заполнителя Научно-исследовательский доклад «Гражданское строительство»

Доступно на сайте www.sciencedirect.com

ScienceDirect

Инженерные процедуры

ELSEVIER

Инженерная процедура 65 (2013) 2-6

www.elsevier.com/locate/procedia

Бетон и бетонные конструкции 2013 Конференция

Прочность легкого керамзитобетона

aLias Vintifov, легкий строительный материал k.s., 357 44 Винтифов, Чешская Республика bBrno University of Technology, Institute of Technology of Building Materials and Components, Veveri 331/95, 612 00 Brno, Czech

Республика

В статье описывается разработка и использование легкого бетона и легкого самоуплотняющегося бетона с использованием искусственного легкого заполнителя на основе керамзита для товарного бетона и сборных элементов.Целью данного исследования была оценка легкого бетона на долговечность бетонов, помещенных в химически агрессивные жидкие и газообразные среды (высокие концентрации сульфата, хлорид-ионов, автомобильный газ, нефтяные и газообразные среды CO2 и SO2).

Отбор и экспертная оценка под ответственность Жилинского университета, факультета гражданского строительства, отдела сооружений и мостов

Ключевые слова: керамзитовый заполнитель, легкий бетон, прочность;

1.Введение

Легкие бетоны с высокими эксплуатационными характеристиками, то есть самоуплотняющийся бетон и легкий бетон, армированный фиброй, — это типы бетона, которые не включены ни в какие стандарты или директивы. Высокая водопоглощающая способность, малый объемный вес и низкая прочность легкого заполнителя — основные проблемы проектирования, производства и укладки легкого бетона. Отсюда, в частности, тип и свойства легкого

* Тел.: +420777740014 Адрес электронной почты: [email protected].

Michala Hubertováa * 9 Rudolf Helab

Аннотация

Отбор и экспертная оценка под ответственностью Жилинского университета, факультет гражданского строительства, департамент сооружений и мостов doi: 10. 1016 / j .proeng .2013.09.002

Агрегат

, который в наибольшей степени влияет на поведение этих типов бетона.Единственным пористым агрегатом, использованным для экспериментов, был легкий агрегат Liapor, произведенный в Чехии.

В рамках исследования легкого бетона на первом этапе было испытано влияние добавки метакаолина на реологические свойства свежего бетона и физико-механические свойства затвердевшего бетона [2]. После оценки результатов испытаний 40 составов смесей, которые с учетом вышеупомянутых свойств и экономичности, партия, содержащая 5% по объему метакаолина, может считаться очень эффективной.В настоящее время в рамках исследовательских работ проводятся испытания на устойчивость легкого бетона и легкого самоуплотняющегося бетона к агрессивным средам. В данной статье описывается оценка части разработанных конструкций смесей после 1 года воздействия агрессивных сред, а также влияние выбранных добавок на стойкость легкого бетона.

2. Экспериментальный

Разработан набор из 5 смесей-дизайнов, отличающихся только используемым типом добавок.Количество портландцемента (370 кг / м3), добавок (40% по объему цемента) и добавок (суперпластификаторы на основе поликарбоксилатов) было одинаковым для всех смесей. Состав заполнителей был для всех микс-дизайнов одинаковым. Использовалась комбинация легкого заполнителя на основе керамзита и природного плотного камня. Количество эффективной воды для поддержания постоянной консистенции составляло от 160 до 170 кг / м3 в зависимости от используемой добавки.

Базовая эталонная смесь (MIX I-A) была смешана с летучей золой каменного угля в пропорции 40% по объему цемента.Эта смесь была модифицирована метакаолином в пропорции 5% по объему цемента (MIX I-B) и порошком микрокремнезема в пропорции 5% по объему цемента (MIX I-C). Состав смеси (MIX I-D) содержал микронизированный известняк в количестве 40% по объему цемента. Химический анализ использованного метакаолина и микрокремнезема приведен в таблице 1. Через 28 дней основные физико-механические свойства были проверены на контрольных образцах. Образцы для испытаний, изготовленные из указанных смесей, подвергались воздействию различных агрессивных сред.Остальные образцы были помещены в агрессивные среды сроком на 12 месяцев.

Таблица 1. Химические характеристики метакаолина и микрокремнезема

Ti02 P205 Si02 Fe203 A1203 CaO MgO K20 Na20 SO42- S03 MgO

мета-каолин 0,49 0,15 49,2 1,01 42,2 0,9 1,83 0,79 0,11 0,48 ……

микрокремнезем 0,02 0,09 89,25 0,67 0,21 1,55 1,83 1,45 0,49 — 0,33 2,85

Таблица 2. Спецификация сред

Концентрация вещества Относительная влажность

Газообразная среда — C02 98% 75%

Газовая среда — S02 98% 75%

Жидкая среда — NaCl 1000 мг ДИ на 1 литр раствора —

Жидкая среда — Дизельное топливо 100% —

Размещение референции — 100%

3.Оценка микс-дизайнов. Наблюдение и комментарии

В следующих таблицах 3to8 показана оценка смешанных дизайнов в соответствии с методологией [1].

Михала Хубертова и Рудольф Хела / Процедура Инжиниринг 65 (2013) 2 Таблица 3. Изменение физико-механических свойств образцов в газовых средах

Прочность на сжатие Разница в прочности на сжатие Разница в объемном весе через 180 дней [МПа] по сравнению с исх.образец [%] комп. до значений перед экспонированием [%]

СО2 СО2 СО2 СО2 СО2 СО2

И-А 49,8 51,6 2,47 6,07 1,37 1,21

И-Б 49,8 49,8 6,98 6,87 1,25 1,37

И-К 49,0 49,6 0,62 1,95 0,67 1,40

I-D 47,2 48,8 0,21 3,61 1,22 0,91

Таблица 4. Изменение физико-механических свойств образцов в жидких средах — постоянные условия

Прочность на сжатие Разница в сжатии Разница в объемном весе

через 180 дней [МПа] прочность по сравнению с исх.образец [%] комп. до значений перед экспонированием [%]

хлориды хлориды дизельного топлива хлориды дизельного топлива дизельное топливо

И-А 49,7 48,2 2,16 -0,93 0,85 0,68

И-Б 50,0 45,3 7,3 -2,69 0,62 1,3

I- c 49,5 48,1 1,64 -1,23 1,26 0,96

И- Д 47,5 47,2 0,85 0,32 1,19 1,01

Таблица 5. Изменение физико-механических свойств образцов в жидких средах — циклические условия

Прочность на сжатие после разницы в сжатии Разница объемного веса

Прочность на 180 дней [МПа] по сравнению с исх.образец [%] комп. до значений перед экспонированием [%]

хлориды хлориды дизельного топлива хлориды дизельного топлива дизельное топливо

И -А 48,7 48,8 0,21 0,31 0,8 0,86

И -Б 46,8 46,4 0,43 -0,32 0,75 1,63

I -C 48,9 40,2 0,41 -1,03 0,92 0,5

I -D 48,7 47,0 3,4 -0,21 0,56 0,95

Таблица 6. Классификация образцов, подвергшихся воздействию СО2 на стадии карбонизации

MIX Степень карбонизации ° K [%] Степень изменения модификации ° MP [-] pH [-] Стадия карбонизации I-A (P) 52.1 0,85 11,51 I. I-B (P) 34,1 0,95 11,84 I. I-C (P) 64,2 0,45 10,51 II. И — Д (П) _65.3_0.41_10.78_II.

Таблица 7. Классификация образцов, подвергшихся воздействию SO2 на стадии сульфатирования

MIX Степень сульфатирования ° S ‘%] pH [-] Степень сульфатирования

И-А (П) 7,778 11,51 И.

И-Б (П) 8,660 11,84 И.

I-C (P) 13,695 10,51 I.

I-D (P) 12.935 10.78 I.

И-Б (Н) 12.802 11,13 I.

Примечание: (P) — отбор проб с поверхности образца

(H) — отбор проб с глубины 20-30 мм от поверхности испытуемого образца

Таблица 8. Химический анализ проб, помещенных в хлориды

Хлориды — постоянные [%] Хлориды — циклические [%]

l-A (P) 1 -B (P) 1- C (P) l-D (P) 1 -B (H)

<0,010 <0,010 0,040 0,070 <0.010

<0,010 <0,010 0,040 0,050 <0,010

3.1. Эффект C02

Образцы, подвергшиеся воздействию CO2 в определенных поверхностных слоях (глубиной 0-20 мм от поверхности), находятся на второй стадии карбонизации, за исключением MIX I-A с летучей золой и MIX I-B с метакаолином. Степень карбонизации подтверждается также наличием продуктов карбонизации (кальцит, арагонит, ватерит) в микроструктуре бетонной матрицы этих смесевых конструкций.На второй стадии карбонизации другие продукты гидратации цемента изменяются, например, вновь образовавшаяся модификация СаСО3 вместе с аморфным гелем кремниевой кислоты образуют кристаллические новообразования СаСО3 с очень мелким зерном. Свойства бетона не сильно меняются, что объясняет лишь небольшие различия в прочности на сжатие и объемном весе смесей. MIX I-A (с летучей золой) и I-B (с метакаолином) находятся на первой стадии карбонизации после 360 дней воздействия 98% CO2 и 75% относительной влажности воздуха.что является таким же состоянием, что и образцы, помещенные во внешнюю среду, в отношении уровня карбонизации. На первом этапе карбонизации. Гидроксид кальция в микроструктуре цементной матрицы (как кристаллический — портландит, так и из пространства между зернами) подвергается воздействию углекислого газа. Продуктом этих химических реакций является карбонат кальция, кристаллизующийся в виде кальцита. На втором этапе карбонизации. диоксид углерода реагирует с гидросиликатами кальция, образуя мелкозернистый карбонат кальция в микроструктуре бетона, в частности, в форме арагонита и фатерита.

3.2. Эффект S02

Все конструкции смесей были отнесены к стадии 1 сульфатирования после 360 дней воздействия 98% SO2 при относительной влажности воздуха 75%. После сравнения содержания SO2 в образцах, находящихся в агрессивном газе и внешней среде, мы должны констатировать значительное увеличение содержания SO2. Повышенная деградация поверхностных слоев подтверждалась также заметным окрашиванием образцов. Однако результаты рентгеноструктурного анализа не подтвердили наличие продуктов сульфатирования (гипс, моносульфат.трисульфат), что указывает на повышенную деградацию цементной матрицы. На первом этапе. Ca (OH) 2 (или его раствор) в промежутках между зернами превращается в полугидрат сульфата кальция, который частично заполняет поры. Прочность бетона повышается, но значение pH снижается.

3.3. Эффект CI ‘

Сравнение результатов минералогического состава смеси-конструкции, помещенной в хлориды и во внешнюю среду, показало, что действие хлоридов на смеси-конструкции, модифицированные летучей золой, в период времени 360 суток не вызывает образования новых фаз в их микроструктуре.что означало бы деградацию бетонной матрицы из-за хлоридов. Мы должны подчеркнуть, что ни один из протестированных смесей не показал через 360 дней появления хлоридов соли Фриделя или других минералов, которые могут вызвать давление расширения в микроструктуре материала и разрушить матрицу до степени снижения прочности тестируемого бетона. Модифицированный MIX I-B показал прирост прочности, что свидетельствует о положительном действии метакаолина. Хотя мы

предполагал более высокий уровень разложения из-за циклического действия хлоридов, мы не обнаружили каких-либо серьезных изменений по сравнению с постоянной экспозицией тестовых образцов.

3.4. Эффект дизель

Образцы, подвергшиеся воздействию дизельного топлива в течение 360 дней, не показали каких-либо серьезных изменений микроструктуры цементной матрицы. Наиболее очевидным доказательством загрязнения нефтепродуктами (дизельным топливом) является потеря воспламенения. Результаты этого анализа показывают незначительное загрязнение поверхностных слоев тестируемых смесевых конструкций. Сравнение образцов с глубины 200 мм образца, помещенного в дизельное топливо, и во внешней среде показывает, что загрязнена была только поверхность испытываемого бетона.Загрязнение поверхности образцов с циклической экспозицией дизельным топливом ниже, чем у образцов в постоянной экспозиции. Разница в прочности по сравнению с контрольными значениями незначительна, всего в пределах 3%. Сравнение загрязнения различных смесей-конструкций показывает, что смеси I-A (с летучей золой) и I-B (с метакаолином) однозначно противостоят проникновению нефтепродуктов (дизельное топливо).

4. Заключение

Смеси имеют классы прочности от LC 30/33 до LC 35/38 и классы объема D 1.6 по D 2.0 согласно европейскому стандарту EN 206-1. На основании полученных результатов можно утверждать, что использование угольной летучей золы однозначно положительно с точки зрения устойчивости и долговечности легкого бетона в агрессивных средах, в частности, CO2 и SO2. Анализы показывают, что смесь I-A (с летучей золой) и, в частности, смесь с летучей золой, модифицированной метакаолином (I-B), намного более устойчивы к коррозионным агентам, чем другие смеси. Использование пористых заполнителей для высокопрочных бетонов может быть неожиданным, учитывая важность прочности заполнителя для прочности высокопрочного бетона.Легкий заполнитель пористый и имеет довольно низкую прочность. Тем не менее, падение объемного веса бетона прочностью на 50-60 МПа ниже 1800 кг / м3 может означать определенную экономию средств за счет снижения общего веса конструкции. Легкий самоуплотняющийся бетон на легком заполнителе Лиапор (максимальная прочность 10 МПа) с прочностью на сжатие от 50 до 60 МПа в настоящее время можно отнести к легким высокопрочным бетонам.

Благодарности

Этот результат был достигнут при финансовой поддержке Министерства промышленности и торговли Чешской Республики, проект MPO TIP FR — TI4 / 412.

Список литературы

[1] М. Матушек. Р. Дрочитка. 1998 «Атмосферная коррозия бетона». IKAS Прага. Чехия. 1998. ISBN 80

809.

[2] М. Губертова. Р. Хела. 2007 «Разработка и экспериментальное исследование свойств легкого самоуплотняющегося бетона». На 5-м симпозиуме RILEM по самоуплотняющемуся бетону. 1. Гент. Бельгия. 2007.

[3] М.Н. Хак. Х. Аль-Хайят. О. Каяли. 2004 «Прочность и долговечность легкого бетона».Цемент и бетонные композиты 26 (2004) 307-314.

[4] http://www.liapor.com.

MS Industries предлагает широкий спектр продуктов от цельнозернового диоксида кремния до метакаолина. Узнайте больше о наших продуктах.

Промышленные полезные ископаемые и продукты из кварцевого песка, добываемые непосредственно при добыче
MS Industries специализируется на добыче широкого спектра материалов, включая кварцевый песок, цельнозерновые микропропанты, кремнеземную муку и метакаолиновую глину.

Мы гордо базируемся в Расселвилле, штат Алабама, и все наши продукты всегда добываются в Америке.

Цельнозерновой диоксид кремния

Цельнозерновые продукты из диоксида кремния

MS Industries тщательно анализируются профессионалами лабораторий, чтобы гарантировать неизменный химический состав, размер и цвет. Они могут поставляться с различными вариантами и размерами ячеек (-40 + 70, -70 + 200) и могут быть заказаны как в мокром, так и в сухом виде. Цельнозерновой диоксид кремния используется в различных сферах — от строительства и бетона до отдыха и покрытия газонов. Заказывая цельнозерновой диоксид кремния в MS Industries, вы получаете тщательно подобранный продукт, отвечающий самым высоким стандартам качества.По запросу мы также можем предоставить подробную информацию об аналитических методах, используемых для оценки конечного продукта.
Наши продукты из цельнозернового диоксида кремния имеют следующие общие свойства:

Высокая чистота (> 99% SiO2)
Низкая влажность (
Частицы округлой формы
Инертный pH 7,0
Устойчивость к высоким температурам

Узнать больше

Кремнеземная мука

Кремнеземная мука, также называемая молотым кремнеземом или микронизированным кремнеземом, часто используется при высоких давлениях и температурах, например, в глубоких нефтяных скважинах.Например, он обычно используется для установления предсказуемости планирования для загустевания в нефтяных скважинах. Это также увеличивает структурную целостность и срок службы нефтяных скважин. Кроме того, его можно включать в резиновые и пластмассовые детали для повышения их прочности и долговечности.
В MS Industries наша продукция из кремнеземной муки проходит тщательную оценку для обеспечения высочайшего уровня качества. Благодаря нашему новому современному предприятию по производству кремнеземной муки мы поставляем кремнеземную муку высшего сорта для различных отраслей промышленности, от нефти, газа и гидроразрыва пласта до медицины и пищевой промышленности.Наша кремнеземная мука, доступная в размерах -200 и -325 меш, имеет следующие общие свойства:

Высокая чистота (> 99% SiO2)
Низкая влажность (

Узнать больше

Метакаолин

Метакаолин в основном используется в качестве добавки для улучшения характеристик бетона. Он улучшает прочность, непроницаемость, долговечность и гидратацию бетона, снижая при этом риск щелочно-кремнеземных реакций. Бетон, усиленный метакаолином, обычно используется для строительства мостов, плотин и других конструкций, требующих использования высокопрочных и легких строительных материалов.
Выполняя всесторонние испытания контроля качества, MS Industries может предоставить продукты на основе метакаолина, соответствующие высочайшим уровням качества и стабильности. Несколько отраслей промышленности, получающих выгоду от использования метакаолина, включают:

Сельское хозяйство : Метакаолин можно использовать в качестве разбавителя / носителя для некоторых пестицидов.
Нефть, газ и нефть : Метакаолин выдерживает высокие давления и температуры и часто используется для усиления нефтяных скважин и буровых работ.
Строительство и строительство : Метакаолин увеличивает прочность и долговечность бетона, придавая ему песочно-желтый оттенок.

Узнать больше

Керамзит

Среда для выращивания керамзита

MS Industries производится из красной каолиновой глины и специально модифицирована для достижения нейтрального баланса pH для растений. Эти маленькие глиняные камешки улучшают здоровье корней и улучшают аэрацию, что делает их идеальными для гидропоники, садоводства и кондиционирования полей.Наши строгие стандарты внутреннего контроля качества гарантируют, что состав глины был доведен до совершенства, чтобы оптимально поддерживать рост растений. Эта привлекательная красная галька не только способствует росту, но и повышает эстетическую привлекательность садовых грядок и ландшафтных проектов.
Наша галька поставляется в различных размерах, что позволяет клиентам выбрать идеальный размер и площадь поверхности в соответствии с потребностями их конкретного проекта. В зависимости от масштаба проекта керамзитовая галька может быть заказана оптом, в супер-мешках или 40-фунтовых мешках.

Узнать больше

Специальные продукты

Богатые минералами соединения глины входят в состав продуктов для волос и кожи, чтобы усилить их очищающие, отшелушивающие и омолаживающие свойства. MS Industries добывает и производит ряд минералов, которые используются для улучшения косметических, оздоровительных и косметических товаров, в том числе:

Маски для лица
Кремы для тела
Косметика
Скрабы для тела

Мы поставляем различные типы природных глин, каждая из которых обладает уникальными косметическими преимуществами или полезными для здоровья.Наша красная (каолиновая) глина удаляет масла и загрязнения с кожи и придает продуктам характерный красный цвет. Мы также поставляем черную (иллитовую) глина, которая сушит кожу и удаляет загрязнения. Кроме того, у нас есть возможность индивидуализировать наши глиняные изделия для индустрии красоты, наполняя их драгоценными металлами, такими как золото, серебро или платина.

Узнать больше

Нефтяные проппанты

Проппант — это твердый песчано-песчаный материал, обычно песчинки или искусственные керамические частицы, который смешивается с жидкостью для гидроразрыва пласта во время процесса гидроразрыва пласта для удержания трещин в открытом состоянии.Показано, что микропроппанты увеличивают добычу нефти и продлевают срок службы нефтяных / газовых скважин. MS Industries поставляет добытый в Алабаме цельнозерновой песок двух различных сортов, каждый из которых тщательно готовится и просеивается по размеру. Наши проппанты соответствуют спецификациям ISO 13502-2 и API RP 19C для:

Растворимость в кислоте
Мутность
Факторы формы Крамбейна
К-значения

Эти надежные проппанты высокой чистоты идеально подходят для удовлетворения требований нефтегазовой промышленности и могут использоваться на нескольких стадиях процесса стимуляции трещин.Кроме того, значения K для микропроппантов с размером частиц меньше 140 меш обычно больше 9K, что обеспечивает превосходное сопротивление раздавливанию по сравнению с измельченной кремнеземной мукой.

Узнать больше

Щелочно-кремнеземная реакционная способность и прочность строительных растворов с расширенным сланцем, вспененным стеклом или перлитом

Открытый журнал гражданского строительства Том 11, №01 (2021), Идентификатор статьи: 107764, 15 страниц
10.4236 / ojce.2021.111008

Щелочно-кремнеземная реакционная способность и прочность строительных растворов с расширенным сланцем, пеностеклом или перлитом

Мехрзад Захаби ¹, Али Саид ²

¹ Инженер-проектировщик, McNamara Salvia Structural Engineers, Бостон, Массачусетс, США

² Адъюнкт-профессор, Департамент архитектурной инженерии, Государственный университет Пенсильвании, Юниверсити-Парк, Пенсильвания, США

Эта работа находится под лицензией Creative Commons Attribution International License (CC BY 4.0).

http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/

Поступила: 26 ноября 2020 г .; Принята в печать: 14 марта 2021 г .; Опубликовано: 17 марта 2021 г.

РЕФЕРАТ

Легкие заполнители все чаще используются в бетонном строительстве. Они уменьшают конструктивное преимущество бетонной мебели, имеющей собственный вес.Напротив, механические свойства и долговечность легкого бетона могут стать определяющим фактором при замене легких заполнителей. Были оценены щелочно-кремнеземная реакция (ASR) и прочность на сжатие образцов растворов с расширенным сланцем, вспененным стеклом или перлитом, охватывающих весь спектр внутренней пористости и веса легких заполнителей. Сканирующая электронная микроскопия использовалась для оценки вклада пористости и химического состава агрегатов в ингибирование ASR.Перлит благодаря своей высокопористой микроструктуре и низкому содержанию вещества преуспел в расширении ASR, в то время как химический состав и более плотная микроструктура более тяжелого расширенного сланца привели к более значительному позднему расширению ASR и более высокой прочности на сжатие. Была сделана попытка визуального контроля ASR-атаки ионов щелочных металлов на расширенное стекло, обогащенное диоксидом кремния, с использованием ультраускоренного воздействия раствора гидроксида натрия.

Ключевые слова:

Легкий бетон, щелочно-кремнеземная реакция, заполнитель из вспененного стекла, заполнитель из вспененного сланца, заполнитель перлита

1.Введение

Легкий бетон (LWC) можно получить либо путем использования заполнителей с более легкой плотностью, либо путем частичной объемной замены обычного бетона с нормальным весом на более легкие компоненты. Его можно использовать в тех случаях, когда требуется большой вес бетона или когда необходимо улучшить теплоизоляцию или другие свойства. Он также используется в плавучих или подводных морских бетонных конструкциях из-за более выраженного снижения веса LWC (по сравнению с обычным бетоном) в воде, чем в воздухе [1].Заполнители с плотностью менее 1100 кг / м ³ обычно считаются легковесными. Легкий вес и низкая теплопроводность являются результатом пористой микроструктуры агрегатов (рис. 2-4), вызванной нагревом сырья до начальной температуры плавления, выделением газов в пиропластической массе, расширяющей микроструктуру, и образованием пор при охлаждении [ 1]. Поры могут также обеспечивать места для внутренней воды, которая не является частью воды для смешивания и, следовательно, потенциально способной к внутреннему отверждению (IC).IC может уменьшить усадку в раннем возрасте и увеличить долговечность бетона за более равномерное и продолжительное время для значительного сегмента гидратации [2].

Легкие заполнители (LWA) с более равномерно распределенными мелкими порами (от 5 до 300 микрон) обладают большим потенциалом для конструкционного бетона [1] и могут быть использованы полностью или частично. Эти заполнители с более высокой структурной способностью могут включать керамзит, сланец, глину или керамзит. Возможная потеря прочности бетона при использовании LWA часто в некоторой степени компенсируется частичной заменой OPC на SCM, например летучую золу или шлак.Уменьшение максимального размера профиля LWA также может повысить прочность, и при необходимости можно указать предварительно напряженный LWC с прочностью 70 МПа или выше [1]. LWC в силу своей более низкой плотности использовался в военных приложениях для гашения энергии огнестрельного оружия и взрывных устройств, передаваемых снарядами и осколками [1].

Одно недавнее применение легкого заполнителя было в проекте моста Shasta Arch, разработанном Caltrans. Легкий насыщенный керамзит Arcosa Hydrolite® использовался вместе с гранулированным доменным шлаком (как частичная замена OPC) и воздухововлекающей добавкой.При снижении плотности с 2400 кг / м ³ для нормального бетона до 1900 кг / м ³ был получен высокоэффективный бетон с прочностью на сжатие 42 МПа в течение 56 дней. Некоторые другие тематические исследования доступны на веб-сайте производителя агрегатов [3], в то время как другие приложения от американских производителей (более плотного) керамзитового сланца, глины и сланца доступны. Институт расширенного сланца, глины и сланца (ESCSI) перечисляет производителя в США вместе с документацией LWA [4].

В этом исследовании оценивалась реакционная способность щелочного кремнезема и прочность раствора на сжатие трех легких заполнителей, мелкодисперсного перлита, вспененного сланца и вспененного стекла.ASR — это реакция между реактивным кремнеземом в заполнителе и щелочами в цементе, которая приводит к постепенному растрескиванию (структуре) трещин в бетоне. ASTM C150 определяет цементы с содержанием Na ₂ O менее 0,6% как щелочные и цементы с эквивалентом Na ₂ O более чем на 0,6% как щелочные. Это связано со значительным влиянием небольшого количества Na ₂ O и K ₂ O в цементе на pH поровой жидкости. Предполагается, что если общее содержание щелочи в бетоне составляет менее 3 кг / м 3 ³, степень развития ASR с течением времени не приводит к нежелательным расширениям [5].Ионы гидроксила, присутствующие в гидратированном цементном тесте из-за большого количества гидроксида кальция, вызывают деполимеризацию / разрушение структуры кремнезема (из заполнителя), и ионы щелочных металлов абсорбируются на поверхности продуктов разрушения. Увеличение подачи воды к полученному щелочно-силикатному гелю приводит к его набуханию из-за неограниченного увеличения гидравлического давления и расширения / растрескивания заполнителя и цементного теста. Развитие разрушения в конечном итоге достигает поверхности бетона, завершая образование трещин.Одной из стратегий снижения ASR является добавление дополнительных цементирующих материалов (SCM), особенно тех, которые более доступны с высоким содержанием глинозема, таких как метакаолин. Несмотря на высокую вероятность его ограниченной эффективности в снижении щелочности бетона по сравнению с использованием SCM, более богатых кремнеземом, высокоглиноземистые SCM смягчают прогресс ASR. Это достигается за счет снижения щелочности порового раствора за счет изменения химического состава фаз гидрата силиката кальция и адсорбции ионов щелочных металлов, которые вызывают более высокую адсорбцию алюминия на кремнеземе в полученном растворе с низкой щелочностью.Адсорбированный алюминий способствует снижению интенсивности атаки кремнезема на агрегат ионами щелочного металла, подавляя растворение реакционноспособных силикатов из агрегатов [6] [7].

Это исследование помогает лучше понять три легких заполнителя для частичной или полной замены заполнителей нормальной массы в тех случаях, когда требуется легкий бетон. Их микроструктурные поры потенциально могут содержать гели ASR, препятствуя вредному расширению.Также было оценено влияние природного пуццолана и нанокремнезема на снижение ASR и возможное улучшение прочности на сжатие. Более ранние исследования показали, что нанокремнезем может влиять на ASR [8] [9] [10]

2. Детали эксперимента

2.1. Материалы

Три типа легких заполнителей, а именно: просечно-вытяжное стекло (торговая марка Poraver), мелкодисперсный перлит (торговая марка Dicalite Con-Agg) и расширенный сланец (торговая марка Stalite) использовались для определения прочности на сжатие строительного раствора, ASR и сканирующих электронов. микроскопические (SEM) исследования.На рисунке 1 показаны агрегаты. Перлит Con-Agg находится в нижней части весового диапазона [5] с минимальной структурной способностью, если он используется исключительно в качестве заполнителя в бетоне. Это результат его структуры скорлупы, напоминающей яичную скорлупу, и преимущественно субмикронной толщины скорлупы, как показано на Рисунке 2. Тем не менее, вспененный сланец из сталита (Рисунок 3) принадлежит к верхнему пределу весового диапазона легких заполнителей. Вес вспененного стекла Poraver (рис. 4) находится между ними двумя. Реактивный песок нормальной массы (NWRS) (реактивный с точки зрения ASR) был использован в этом исследовании для сравнения.

С помощью энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии (EDS) приблизительный химический состав трех легких агрегатов показан на рисунках 5-7. Все три содержат большое количество кремнезема, но высокое содержание оксидов щелочных металлов в расширенном сланце в сочетании с его более высокой плотностью (более высокое содержание вещества) по сравнению с двумя другими делает его более склонным к ASR. Ожидалось, что сверхпористый перлит легко поместит гели ASR в свою микроструктуру.

Рисунок 1.Размеры частиц трех типов легких заполнителей.

Рис. 2. СЭМ-изображения мелкодисперсного перлита с трещиноватыми оболочками и субмикронной толщиной оболочки.

Рисунок 5. Химический состав мелкого перлита.

Рисунок 6. Химический состав пенопласта.

Рисунок 7. Химический состав пеностекла.

Гидрофильный нанокремнезем Aerosil 200 (коллоидный диоксид кремния) с площадью поверхности по БЭТ 200 м ² / г использовался в исследованиях прочности на сжатие и ASR.Как правило, нанокремнезем не так высокоэффективен, как некоторые из дополнительных цементирующих материалов (SCM), с точки зрения улучшения механических свойств обычного бетона, но они превосходят в создании очень компактного и прочного бетона. Тем не менее, они могут поставляться вместе с SCM в качестве частичной замены обычного цемента для получения высококачественного бетона, для изготовления прочных и долговечных бетонов [11] [12] [13]. Природный пуццолан Lassenite SR (таблица 1) был использован в исследовании ASR.

Деионизированная вода, суперпластификатор (SP) на основе поликарбоксилата Sika Viscocrete 6100, если указано иное, и обычный портландцемент Типа I.

2.2. Протоколы испытаний

1) Ускоренная реакция щелочно-кремнеземная

Влияние химического состава и микроструктуры пор трех легких заполнителей на ASR оценивалось ускоренным методом строительного раствора (ASTM C1567). Кратковременный ASR изучался путем воздействия на бруски строительного раствора 1М водного раствора NaOH при 80 ° C (объемное соотношение раствора и бруска строительного раствора составляло 4: 1). Вяжущее состоит из цемента и дополнительных вяжущих материалов, если таковые имеются. Массовое соотношение воды и связующего в смеси составляло 0.47, а гранулометрический состав песчинок для брусков строительного раствора с нормальной массой был в соответствии с ASTM C1567, обеспечивая массовое отношение песка к связующему 2,25. Пропорции смеси брусков из легкого заполнителя представлены в таблице 2. Дозы суперпластификатора показаны на рисунке 8.

2) Ультраускоренная щелочно-кремнеземная реакция вспененного стекла

Три режима отверждения и воздействия ультра-ускоренного ASR Прослеживание пеностекла было предпринято с целью визуального исследования механизма деполимеризации кремнезема в раннем возрасте под действием гидроксильных ионов и поглощения ионов щелочных металлов.В Таблице 3 и Таблице 4 показаны составляющие смеси и условия отверждения соответственно. В качестве единственного заполнителя использовалось вспененное стекло (250 мкм ≤ размер частиц ≤ 500 мкм; рис. 1). Цемент добавляли к гомогенной смеси водного раствора и суперпластификатора и перемешивали в течение 2 минут при 400 об / мин, используя смеситель с большими сдвиговыми усилиями. Добавляли вспененное стекло и перемешивали при 800 об / мин в течение четырех минут. Согласно Таблице 3, образцы сначала помещали в запечатанные флаконы (7 миллилитров на образец) при комнатной температуре перед помещением в раствор для отверждения.Затем они были отверждены в растворе, после чего их гидратация была остановлена путем многократного обмена изопропанолом в течение двух часов. После этого сразу же была проведена СЭМ.

3) Прочность на сжатие куба строительного раствора

Прочность на сжатие 50,8 × 50,8 × 50,8 мм ³ кубических образцов раствора (ASTM C109) с тремя сортами легкого заполнителя в качестве полной или частичной замены обычного песка собираются под нагрузкой 1,3 кН / сек. В таблице 5 показаны пропорции и плотности смеси.Суперпластификатор использовался для получения рабочих смесей, поскольку мелкие комки нанокремнезема снизили удобоукладываемость смеси при использовании без суперпластификатора. «C», «A», «P» и «S» на этикетках смеси относятся к образцу с угловатым песком нормального веса, мелким перлитом, вспененным стеклом и вспененным сланцем в качестве основного заполнителя, соответственно.

Рис. 8. Результаты испытаний брусков строительного раствора, ускоренные щелочно-кремнеземной реакцией, образцов с легкими заполнителями. В качестве минеральных добавок использовались природный пуццолан Lassenite SR (LS) и нанокремнезем (NS).Цифры после названий образцов в легенде относятся к замещающей дозе (%) минеральных добавок по отношению к массе цемента. Цифры в скобках относятся к процентному содержанию дозы суперпластификатора по отношению к вяжущему (цемент и минеральные добавки (если есть)).

Таблица 1. Химический состав природного пуццолана Lassenite SR (мас.%) (По данным рентгенофлуоресцентной спектроскопии).

Таблица 2. Пропорции смеси контрольных образцов в исследовании ASR трех световых агрегатов.

Таблица 3. Пропорции смеси ультраускоренных образцов ASR с использованием вспененного стекла в качестве заполнителя. Соотношения даны по массе по отношению к цементу.

Таблица 4. Условия отверждения для ультраускоренных образцов ASR с использованием вспененного стекла в качестве заполнителя. Объем каждого образца, помещенного в раствор для отверждения, составлял 7 миллилитров.

Таблица 5. Пропорции смеси раствора для исследования прочности на сжатие с тремя легкими заполнителями.

3. Результаты и обсуждение

3.1. Реакция щелочно-кремнеземная

Легкие агрегаты часто считаются полезными для смягчения или снижения ASR. Этот вклад обусловлен их более легкой плотностью (меньшее количество вещества, доступного для содержания щелочи в цементном тесте для взаимодействия), более высокой пористостью, более высоким водопоглощением в порах, рассеивающих ионы щелочных металлов от реактивных заполнителей, и потенциально пуццолановым поведением, если используются достаточно мелкие заполнители. и их состав подходит [14] [15].Среди легких строительных смесей этого исследования брусок со вспененным стеклом продемонстрировал самый высокий потенциал для раннего ASR среди трех образцов с легким заполнителем в качестве единственного заполнителя и без минеральных примесей, как показано на рисунке 8. Тем не менее, расширение этого образца было ниже, чем расширение ASR для раннего возраста контрольной штукатурки с NWRS. Расширение ASR пеностекла является результатом высокого содержания оксидов щелочных металлов, кремнезема и извести в расширенном стекле, что способствует комплексообразованию кремнезема с ионами щелочных металлов в пористом растворе цемента.Подобный синергетический вредный эффект высокой щелочности вспененного стекла (из-за истощения щелочных ионов в поровых растворах) и его высокого содержания кремнезема сообщается в литературе [16]. 16-дневное (после отливки образца; 14-дневное расширение на графике) расширение образца на 0,1025% близко к пороговому значению 0,10%, которое классифицируется как безвредное согласно ASTM C1260. Хотя некоторая часть геля ASR была размещена во внутренних порах легких заполнителей, а содержание пустот всего 3–7%, как сообщается, полезно для смягчения расширения ASR [14] [16], растрескивание бруска раствора в Образец с просечно-вытяжным стеклом наблюдали через 68 дней в растворе NaOH.Это произошло там, где присутствовали более крупные агрегаты (рис. 9). Это объясняется комбинацией 1) более доступных оксидов щелочных металлов и кремнезема в более крупных агрегатах для ионов щелочных металлов в растворе пор цемента и неспособностью агрегатов разместить гель ASR в своих порах, 2) более крупными ранее существовавшими порами внутри пор. более крупные агрегаты, вводимые на стадиях переработки стекла или расширения производства, увеличивая скорость высвобождения энергии разрушения с последующим расширением трещины и расширением бетона, что дополнительно обеспечивало щелочные ионы пор с более высоким содержанием кремнезема в агрегате для образования гелей ASR, и 3) высокая пуццолановая активность агрегата, генерирующая плотные гидраты CSH и, следовательно, повышение давления за счет образования гелей ASR, как обсуждается в литературе [17].На рис. 10 показаны изображения образца строительного раствора, не подвергавшегося воздействию раствора NaOH, в раннем возрасте.

Рис. 9. Отслаивание бруска раствора в образце с просечно-вытяжным стеклом, где присутствуют более крупные агрегаты. Образец подвергали воздействию 1М раствора NaOH в течение 68 дней.

Рис. 10. СЭМ-изображения раствора ОРС с пеностеклом в качестве заполнителя. Возраст образца составлял 48 часов, а массовое соотношение заполнитель: вода: цемент составляло 0,38: 0,47: 1.

Показано, что замена вспененного стекла реактивным песком с нормальным весом на 15 весовых процентов (сравнительно более низкий объемный процент замены) может повысить раннее расширение до 0.20% через 16 дней, что делает его потенциально опасным в соответствии со стандартом ASTM. Показано, что небольшая доза (5 мас.%) Lassenite SR эффективна для снижения реакционной способности расширенного стекла по ASR. Это в значительной степени вызвано умеренным присутствием оксида алюминия в природном пуццолане, и более высокая доза замещения еще больше снизила бы расширение. Сочетание природного пуццолана с нанокремнеземом может еще больше снизить потенциал ASR строительных плиток с просечно-вытяжным стеклом или NWRS. NS, благодаря своей сверхвысокой площади поверхности, потенциально может обеспечить больше центров зародышеобразования для щелочных ионов в порах цемента, а снижение щелочности облегчает адсорбцию алюминия природного пуццолана на поверхности агрегатных силикатных фаз, снижая расширение ASR.Желаемый эффект 2% нанокремнезема в сочетании с 5% природного пуццолана показан на рисунке.

Растворы из мелкодисперсного перлита и вспененного сланца показывают расширение 0,05% и 0,094% за 16 дней, соответственно, и считаются безвредными. Хотя содержание кремнезема и щелочность перлита высоки, чтобы гипотетически способствовать расширению ASR на основе литературных отчетов [16], сверхнизкое расширение строительного бруска с перлитом было вызвано аккомодацией гелей ASR в высокопористой микроструктуре агрегата (рис. 2). ) и очень низкое содержание твердых веществ по сравнению с двумя другими легкими заполнителями.Рост продуктов гидратации цемента в порах заполнителя показан на рисунке 11 в образце, не подвергавшемся воздействию раствора NaOH. Следовательно, перлит аналогичной плотности / пористости можно использовать для замены реакционноспособных агрегатов нормальной массы при достаточно малых соотношениях, чтобы уменьшить ASR и при этом сохранить приемлемые механические свойства.

Образец с расширенным сланцем показал высокую тенденцию к расширению в более позднем возрасте. Этот медленный прогресс ASR объясняется в основном его менее пористой микроструктурой и более высокой плотностью, хотя содержание кремнезема и щелочность в заполнителе играют важную роль.Подобное расширение в раннем возрасте (14 дней) менее 0,1% описано в литературе, где предварительное увлажнение расширенного сланца увеличивало расширение ASR [18]. Однако медленное долгосрочное расширение ASR бетона с помощью этих плотных заполнителей из вспененного сланца требует дальнейшего изучения и, вероятно, потребует стратегий смягчения последствий. На рис. 12 показаны гидраты цемента, заполняющие поры в образце.

Рис. 11. СЭМ-изображения раствора ОРС с мелким перлитом в качестве легкого заполнителя. Возраст образца составлял 48 часов, а массовое соотношение заполнитель: вода: цемент составляло 0.11: 0,47: 1.

Рис. 12. СЭМ-изображения раствора OPC с расширенным сланцем в качестве заполнителя. Возраст образца составлял 48 часов, а массовое соотношение заполнитель: вода: цемент составляло 1,37: 0,47: 1.

с расширенным сланцем в качестве заполнителя, который не подвергался воздействию раствора NaOH. Для всего легкого бетона, склонного к ASR, можно указать дополнительные цементирующие материалы, такие как нанокремнезем и природные пуццоланы, чтобы значительно уменьшить расширение.

3.2. Ультраускоренная щелочно-кремнеземная реакция расширенного стекла

Агрессивная атака ионов натрия на поверхность расширенных стеклянных зерен образца U1 (таблица 3) показана на рисунке 13, оставляя после себя большое количество пор при удалении маленьких шариков. стекла и гидрата силиката кальция (натрия) (CNSH).Этот образец имел значительно более низкую прочность по сравнению с образцами U2 и U2-Ca (OH) ₂ из-за большого присутствия гидроксида натрия в цементном тесте во время подготовки образца. Низкая прочность приписывается форме цветка / соты C-N-S-H и сильно поврежденным / пористым агрегатам из вспененного стекла, образующим большое количество пор и пористых игл на поверхности стекла, как показано на рисунке. Образец U1 быстро погрузили в раствор для отверждения. Это было еще одним признаком агрессивного воздействия и большого количества пор, что способствовало обновлению отверждающего раствора в порах и погружению пасты.Напротив, двум другим образцам потребовалось несколько часов, чтобы погрузиться в их отверждающие растворы. На рисунке 14 показано ASR-атака на образец U2 с деионизированной водой в качестве перемешивающей среды с последующим воздействием высокомолярного раствора NaOH. Маленькие стеклянные шарики и шары C-N-S-H были сформированы и выскочили в результате атаки с поверхности стекла, но степень атаки была значительно меньше, чем у образца U1. Наблюдалась похожая форма цветка / соты C-N-S-H, некоторые из которых полностью или частично росли внутри стеклянного зерна.

Отверждение образца U2-Ca (OH) ₂ в течение 6 часов в растворе NaOH, содержащем насыщенный Ca (OH) ₂, по-видимому, привело к образованию более губчатого CNSH по сравнению с образцами U1 и U2 за счет комплексообразования большего количества много Ca (OH) ₂ со стеклом, как показано на рисунке 15. Губчатый CSH больше всего напоминает образец неэкспонированного образца (рисунок 10) среди образцов, подвергнутых ускоренным режимам ASR, и, возможно, является причиной более высокой прочности. образца U2-Ca (OH) ₂ среди трех образцов.

3.3. Прочность на сжатие куба строительного раствора

На рисунках 16, 17 показаны значения прочности на сжатие и плотности раствора для образцов легкого раствора. Они демонстрируют две иллюстративные стратегии для получения более легкого бетона либо путем полной замены заполнителя с нормальным весом более компактными вариантами легких заполнителей, таких как расширенный сланец (образец S1), либо путем частичной замены заполнителя с нормальным весом на сверхлегкий. мелкий перлит (образец А6). Первый продемонстрировал снижение прочности на 15% и снижение плотности на 22% по сравнению с контрольным образцом, в то время как последний продемонстрировал снижение прочности на 65% и снижение плотности на 28%.Эта тенденция может быть дополнительно изучена и оптимизирована в бетоне с более крупным керамзитом, глиной или сланцем или с частичной заменой заполнителей нормального веса на заполнители из

Рис. 13. СЭМ-изображения 26-часового раствора с пеностеклом в качестве заполнителя. и 20M водный раствор NaOH, смешанный с цементом в качестве связующего (образец U1 в таблице 3), подвергнутый ультраускоренному режиму ASR.

Рис. 14. СЭМ-изображения 26-часового раствора со вспененным стеклом в качестве заполнителя и деионизированной водой, смешанной с цементом в качестве связующего (образец U2 в таблице 3), подвергнутых ультра-ускоренному режиму ASR.

Рис. 15. СЭМ-изображения 26-часового раствора со вспененным стеклом в качестве заполнителя и деионизированной водой, смешанной с цементом в качестве связующего (образец U2-Ca (OH) ₂ в таблице 3), подвергнутых ультра-ускоренному режиму ASR с раствором, содержащим насыщенный Ca (OH) ₂.

Рисунок 16. Результаты прочности на сжатие (ASTM C109) образцов раствора с легкими заполнителями как полная или частичная замена заполнителя нормальной массы (песок). Скорость загрузки: 1.3 кН / сек. Все образцы (кроме S2 и A6) имели очень небольшое стандартное отклонение среди трех протестированных образцов, как показано узкими полосами погрешностей.

Рис. 17. Плотность и средняя прочность на сжатие образцов раствора с легкими заполнителями в качестве полной или частичной замены заполнителя нормальной массы (песка).

нижний предел весового диапазона. Образцы с пеностеклом показали относительно низкую прочность при использовании в качестве единственного агрегированного. Интересно, что их сила в 28 дней снизилась по сравнению с силой в 14 дней.Считается, что это вызвано большими порами заполнителя, особенно в крупных заполнителях, которые возникают при росте гидратов цемента (чему способствует добавление нанокремнезема) и, возможно, незначительном увеличении щелочно-кремнеземного расширения (из-за высокого содержания в заполнителе щелочных оксидов). и содержание извести), что привело к повышению давления и образованию большего количества микротрещин через 28 дней. Другая возможность — неоднородное распределение частиц путем отделения более крупных (более легких) агрегатов, плавающих на верхнем слое образцов.Узкий и мелкий гранулометрический состав частиц увеличил бы прочность.

Нанокремнезем не показывает улучшения прочности контрольного образца, и разница между результатами C1 и C2 может находиться в пределах экспериментальных ошибок. Однако нанокремнезем превосходит по характеристикам прочности и может быть дополнительно изучен с различными вариантами легкого бетона.

4. Выводы

Изучено влияние степени пористости и химического состава трех заполнителей, охватывающих весь спектр веса легких заполнителей, на ASR раствора и прочность на сжатие.Сверхлегкий перлит из-за его высокопористой микроструктуры и очень низкой плотности показал очень низкую тенденцию к расширению ASR. Было показано, что его частичная замена песка нормального веса при высоких объемных соотношениях может по-прежнему сохранять приемлемую прочность. Это особенно полезно, учитывая низкий потенциал ASR агрегата, но долговечность агрегата требует дальнейших исследований.

Образцы строительного раствора с расширенным сланцем показали самую высокую прочность среди легких образцов и хорошее соотношение прочности к плотности по сравнению с образцами с обычным песком.Это иллюстрирует его потенциал в качестве единственного заполнителя для структурного применения, но его потенциально высокое расширение ASR необходимо контролировать с помощью дополнительных цементирующих материалов и / или включения в бетонную смесь достаточно высокого содержания инертных заполнителей. Долговременное поведение ASR расширенного сланца с использованием таких тестов, как ASTM C1293, требует дальнейшего изучения.

Более крупные агрегаты пеностекла демонстрируют более высокую восприимчивость к ASR по сравнению с более мелкими агрегатами. Их снижение ASR и прочность могут быть улучшены за счет использования дополнительных цементирующих материалов и добавления заполнителей нормальной массы.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации этой статьи.

Цитируйте эту статью

Захаби, М. и Саид, А. (2021) Щелочно-кремнеземная реакционная способность и прочность строительных растворов с расширенным сланцем, вспененным стеклом или перлитом. Открытый журнал гражданского строительства , 11, 119-133. https://doi.org/10.4236/ojce.2021.111008

Ссылки

1. Руководство Комитета 213 ACI (2014) по конструкционным легким заполнителям.Американский институт бетона.

2. Вайс Дж., Шиндлер А.П.Е., Лура П. и Бенц Д. (2012) Внутреннее отверждение — создание более прочного бетона. Журнал «Структура», 10-14.

3. Arcosa Lightweight (2019) Примеры использования Arcosa Lightweight. https://www.arcosalightweight.com/case-studies

4. ESCSI (2019) Институт расширенного сланца, глины и сланца. https://www.escsi.org/memberlist/

5. Мехта, П.К. и Монтейро, П.Дж. (2014) Бетон: микроструктура, свойства и материалы.

6. Чаппекс, Т. и Скривенер, К. (2012) Щелочная фиксация C – S – H в смешанных цементных пастах и ее связь с щелочной реакцией кремнезема. Исследование цемента и бетона, 42, 1049-1054. https://doi.org/10.1016/j.cemconres.2012.03.010

7. Чаппекс Т. и Скривенер К.Л. (2012) Влияние алюминия на растворение аморфного кремнезема и его связь с реакцией щелочного кремнезема. Исследование цемента и бетона, 42, 1645-1649. https://doi.org/10.1016/j.cemconres.2012.09.009

8. Зейдан, М., Саид, А.М. (2017) Влияние коллоидного нанокремнезема на смягчение щелочно-кремнеземных воздействий. Journal of Sustainable Cement-Based Materials, 6, 126-138. https://doi.org/10.1080/21650373.2016.1191387

9. Зейдан, М. и Саид, А. (2015) Снижение щелочно-кремнеземной реакции с использованием Нанокремнезем и летучая зола в нанотехнологиях в строительстве. Спрингер, Чам, 459-464. Https://doi.org/10.1007/978-3-319-17088-6_60

10. Саид А.М., Ислам, М.С., Зейдан М. и Махгуб М. (2020) Влияние нанокремнезема на свойства бетона и его взаимодействие со шлаком. Отчет об исследованиях в области транспорта, 0361198120943196. https://doi.org/10.1177/0361198120943196

11. Айад, А. и Саид, А. (2018) Использование коллоидного нанокремнезема для повышения эффективности цементных растворов. Открытый журнал гражданского строительства, 8, 82-90. Https://doi.org/10.4236/ojce.2018.81007

12. Саид А.М. и Зейдан М.С. (2009) Повышение реакционной способности обычного бетона и бетона с летучей золой с использованием коллоидного нанокремнезема.Специальная публикация, 267, 75-86.

13. Зейдан, М., Бассуони, М. Т. и Саид, А. (2017) Атака физической соли на бетон, содержащий нанокремнезем. Журнал устойчивых материалов на основе цемента, 6, 195-216. https://doi.org/10.1080/21650373.2016.1218802

14. Коллинз, Р.Дж. и Bareham, P.D. (1987) Щелочно-кремнеземная реакция: подавление расширения с использованием пористого заполнителя. Исследования цемента и бетона, 17, 89-96. Https://doi.org/10.1016/0008-8846 (87)
-9

15.Даль П.А., Юстнес Х., Норден Г. и Хирв О. (2007) Легкие мелкие фракции заполнителя как пуццолановая добавка для высокоэффективного бетона. Специальная публикация, 242, 333-350.

16. Младенович, А., Супут, Й.С., Дукман, В., Скапин, А.С. (2004) Щелочно-кремнеземная реакционная способность некоторых часто используемых легких заполнителей. Исследование цемента и бетона, 34, 1809-1816. https://doi.org/10.1016/j.cemconres.2004.01.017

17. Раджабипур Ф., Марагечи Х. и Фишер Г.(2010) Исследование щелочно-кремнеземной реакции агрегатов переработанного стекла в бетонных материалах. Журнал материалов в гражданском строительстве, 22, 1201-1208. https://doi.org/10.1061/(ASCE)MT.1943-5533.0000126

18. Ли, К., Томас, доктор медицины, и Идекер, Дж. (2018) Механическое исследование смягчения щелочно-кремнеземной реакции тонкими легкими агрегатами. Исследование цемента и бетона, 104, 13-24. https://doi.org/10.1016/j.cemconres.2017.10.006

Проект нефтеносных песков Атабаски, Канада — Горные технологии

Расположенные вокруг форта Мак-Мюррей на севере провинции Альберта, Канада, Нефтяные пески Атабаски, названные в честь реки, протекающей через сердце месторождения, являются крупнейшими из трех ресурсов нефтеносных песков провинции.

В разработке месторождения участвует ряд компаний, но на месторождении доминируют три основных предприятия. Компания Great Canadian Oil Sands (ныне Suncor) начала первую в мире шахту по добыче нефтеносных песков, за ней в 1978 году последовала компания Syncrude, а в 2003 году к ней присоединилось третье — совместное предприятие Shell Canada, Chevron и Western Oil Sands.

Тем не менее, даже при наличии в провинции около 2 800 договоров аренды нефтеносных песков, охватывающих около 43 800 км², почти 70% возможных участков нефтеносных песков Альберты все еще доступны для разведки и аренды.

Хотя к 2015 году прогнозировалось, что добыча нефтеносных песков достигнет 3 миллионов баррелей в день, прогнозировалось, что для исчерпания запасов потребуется около 400 лет.

«Ожидается, что к 2010 году добыча нефтеносных песков составит около двух третей добычи нефти в Канаде».

В декабре 2002 года журнал Oil & Gas Journal сообщил, что, обладая 15% мировых доказанных запасов сырой нефти, Канада занимает второе место в мире — после Саудовской Аравии — с нефтеносными песками Альберты, которые составляют большую часть территории страны. хранить.По мере увеличения количества проектов, добыча нефтеносных песков, по прогнозам, составит около двух третей добычи нефти в Канаде к 2010 году.

Канадская ассоциация производителей нефти предсказала, что десять лет спустя, когда добыча нефти достигнет 4,8 миллионов баррелей в день, только около 10% будет традиционной сырой нефтью — синтетическая нефть с месторождения Атабаска составляет большую часть остальной части.

Геология и запасы

Нефтяные пески представляют собой смесь песка, сырого битума, воды и глины.Хотя количество битума, которое они могут содержать, может составлять от 1 до 20%, обычно они составляют около 10%, а остальное составляет 83% кварцевого песка, 4% воды и 3% речной глины.

Считается, что истоки этого огромного ресурса лежат в северо-восточной миграции легкой нефти из южной Альберты под действием тех же геологических сил, которые привели к образованию Скалистых гор, которые со временем постепенно превращаются в более вязкий битум. Отложения накапливались в врезанных долинах в девонских слоях, которые впоследствии были изменены повышением уровня моря в раннем меловом периоде.Нижележащая осадочная геология отражает континуум водной среды от речного до устьевого и, наконец, морского побережья.

Образуя пояс толщиной примерно 40-60 м, нефтеносные пески располагаются на нижележащем плоском известняке под глиной и песком, часто покрытым поверхностным слоем заболоченного торфа глубиной от одного до трех метров. Примерно на 10% месторождения Атабаска — площадь около 3400 км² — относительно неглубокая вскрыша размером менее 75 м делает возможной разработку открытых месторождений.

Доказанные запасы нефтеносных песков составляют 176 миллиардов баррелей, включая 174 миллиардов баррелей битума и 1,6 миллиарда баррелей сырой нефти, с общим извлекаемым запасом в 335 миллиардов баррелей (315 и 19,7 миллиардов баррелей соответственно).

Добыча нефтеносных песков

Методы добычи изменились с момента запуска первой крупномасштабной шахты, на которой были созданы месторождения Великих канадских нефтеносных песков с использованием роторных колес, привезенных из угледобывающей промышленности. В 1978 году, когда Syncrude открыла свое производство, компания представила большие драглайны и конвейерные системы для разработки нефтеносных песков, которые уступили место большей избирательности и экономической эффективности, предлагаемым горнодобывающими машинами и экскаваторами.

Различные электрические и гидравлические экскаваторы, экскаваторы, самосвалы и бульдозеры используются большинством основных производителей, включая P&H, Terex / O&K, Bucyrus, Caterpillar и Komatsu. Кроме того, широко используются беспроводная сетевая связь, GPS и системы диспетчеризации для оптимизации операций.

Однако недавний рост мировых цен на нефть в сочетании с тем фактом, что около 80% ресурсов нефтеносных песков залегают слишком глубоко для открытой добычи, привели к тому, что использование альтернативных месторождений становится все более популярным.Использование этих методов добычи в промышленных масштабах в настоящее время находится на начальной стадии, хотя в конечном итоге они могут заменить открытую добычу полезных ископаемых в качестве основного способа добычи битума из нефтеносных песков.

Из существующих в настоящее время технологий на месте, паровой гравитационный дренаж (SAGD), вероятно, является наиболее известным. Пар нагнетается в залежь через просверленные отверстия для нагрева нефтеносного песка и снижения вязкости битума, позволяя ему перемещаться к пробуренным скважинам и поднимая его на поверхность, оставляя песок позади.Другие методы включают в себя циклическую паростимуляцию (CSS), отбор пара (VAPEX) и нагнетание воздуха по принципу «от пятки к пятке» (THAI) — подход, основанный на нагнетании воздуха в скважину, чтобы зажечь ее и таким образом стимулировать поток нефти.

Добыча битума

Первый процесс извлечения битума из нефтеносных песков в промышленных масштабах, разработанный в 1920-х годах доктором Карлом Кларком, ученым, занимающимся добычей горячей воды, работающим на Исследовательский совет Альберты. С тех пор, как началась крупномасштабная добыча песков, вариации этого подхода использовались для отделения аэрированного битума от других компонентов нефтеносного песка в емкостях для гравитационного отстаивания.

Этот метод требует огромного количества энергии, на долю которого приходится около 4% добычи природного газа в осадочном бассейне Западной Канады, а к 2015 году он должен вырасти до 10%. Однако выгода от энергии делает его жизнеспособным. По данным Национального энергетического совета, хотя для производства одного барреля битума методами на месте требуется около 33 м³ природного газа по сравнению с 19 м3 для интегрированных проектов, баррель нефти эквивалентен примерно 162 м³ газа.

В долгосрочной перспективе, когда запасы газа будут исчерпаны, газификация битума — преобразование битума в синтетический природный газ для производства собственного топлива — может стать возможным шагом вперед.

Процесс обновления

Учитывая природу битума как сложной длинноцепочечной молекулы углеводорода, богатой углеродом, но бедной водородом, требуется модернизация, чтобы улучшить относительные пропорции водорода, чтобы можно было производить более ценные углеводородные продукты.

Этот процесс состоит из четырех основных этапов: коксование для удаления углерода, дистилляция, каталитическая конверсия и гидроочистка для удаления серы и азота и добавления водорода.

Все три крупных рудника имеют ассоциированные установки для обогащения битума для преобразования битума в синтетическую сырую нефть для отправки на нефтеперерабатывающие заводы, хотя рудник Muskeg River, управляемый совместным предприятием Shell, использует установку для обогащения Scotford в форте Саскачеван, более 400 км к югу.Полученный битум разбавляется растворителем перед транспортировкой по коридору 600 мм.

Текущее и будущее производство

Шахты Steepbank и Millennium компании Suncor Energy производят 263 000 баррелей в сутки, а ее проект Firebag SAGD — 42 000 баррелей в сутки, в то время как рудники Syncrude Mildred Lake и Aurora производят 360 000 баррелей в сутки. Завод по производству серы с пылеуловителями был завершен вовремя в 2009 году. Ожидается, что объем производства фазы III, находящейся в стадии строительства, будет составлять 52 500 баррелей в сутки, когда он будет введен в эксплуатацию в 2011 году.

На руднике Маскег-Ривер добывается 155 000 баррелей в сутки. Мощность предприятий по добыче и модернизации увеличивается еще на 100 000 баррелей в сутки. Имеются планы по увеличению мощности до более чем 500 000 баррелей в сутки в долгосрочной перспективе.

Рудник Jackpine, первая очередь, находится в стадии строительства. Вклад рудника в общую добычу составит 100 000 баррелей в сутки. Фаза IB, которая также добавит 100 000 баррелей в сутки, была одобрена. Кроме того, Shell получила лицензии на добычу 290 000 баррелей синтетической нефти в сутки на Scotford Upgrader.

Проект Nexen Long Lake SAGD начал работу в середине 2008 года. Ожидается, что к 2016 году добыча вырастет до запланированных 240 000. Получены разрешения регулирующих органов на расширение фазы II, включающее добавление 70 000 баррелей в сутки для модернизации производственных мощностей и производство 140 000 баррелей в сутки.

В 2009 году рудник Horizon (CNRL) начал работу и произвел 110 000 баррелей в сутки. Имеются разрешения регулирующих органов для Траншей 2, 3 и 4, которые принесут 6 000-15 000 баррелей в день, 10 000-20 000 баррелей в день и почти 105 000 баррелей в день соответственно.

Deer Creek Energy (переименованная в Total E&P Joslyn в январе 2008 г.) находится на стадии утверждения регулирующими органами для строительства месторождения Joslyn North Mine, которое будет производить 10 000 баррелей в сутки при вводе в эксплуатацию.

Второй рудник в южной части арендованного участка Джослин находится на стадии определения проекта. Дополнительные 100 000 баррелей в сутки будут производиться на этом руднике, когда он будет введен в эксплуатацию через четыре года после начала эксплуатации рудника Джослин Норт.

Строится проект по разработке месторождения керловых нефтеносных песков компании Imperial Oil.Его деятельность начнется в 2012 году и будет производить 100 000 баррелей в сутки. Фазы II и III получили одобрение регулирующих органов. Каждый из них внесет в производство по 100 000 баррелей в сутки.

Крупнейший в Китае нефтеперерабатывающий завод Sinopec также начал изучать потенциал Атабаски; ее дочерняя компания SinoCanada Petroleum владеет 50% долей в руднике Northern Lights.

Total E&P Canada, которой принадлежало 50% в проекте, отозвала свое регулирующее заявление в 2008 году. Рудник находится в процессе интеграции с канадским портфелем Total.Sinopec приобрела 10% акций рудника у Total в 2009 году, в результате чего доля последней снизилась до 40%.