Зависимость между плотностью и прочностью материала: Физические свойства

Физические свойства

Навигация:
Главная → Все категории → Строительное материаловедение

Физические свойства Физические свойства

Строительные материалы обладают комплексом физических свойств, т. е. способностью реагировать на воздействие физических факторов — гравитационных, тепловых, водной среды, акустических, электрических, излучения (ядерного, рентгеновского и др.). Ниже рассмотрены некоторые свойства, методы и приборы для их оценки в числовых показателях.

Средняя плотность характеризует массу единицы объема материала в естественном состоянии (вместе с порами). Эта важная физическая характеристика определяется путем деления массы га образца на его объем vo и выражается ро = mho в г/см3, кг/м3 или кг/дм3. Для точного измерения объема удобнее принимать образцы правильной геометрической формы, хотя имеются несложные приемы измерения объема образцов и неправильной формы. При влажных образцах отмечается величина влажности, при которой определялась средняя плотность.

Среднюю плотность рыхлых материалов, например песка, щебня, гравия, называют насыпной плотностью. В ее величине отражается влияние не только пор в каждом зерне или куске, но и межзерновых пустот в рыхлом насыпанном объеме материала.

Истинная плотность — масса единицы объема однородного материала в абсолютно плотном состоянии, т. е. без учета пор, трещин или других полостей, присущих материалу в его обычном состоянии. Определяется как отношение массы т материала, выраженной вг или кг, к объему v его в абсолютно плотном состоянии: р = mlv. Размерность истинной плотности г/см3, кг/м3.

Величина р, как правило, больше ро, так как подавляющее количество материалов содержат поры, трещины, каверны.

Пористость — степень заполнения объема материала порами: определяют ее по формуле П = (в %).
Если требуется выяснить, являются ли поры замкнутыми или сквозными, как распределены они в объеме материала по своим размерам, какое имеется реальное соотношение пор разных диаметров, тогда производят дополнительные исследования с применением специальных методов: сорбционного, ртутной порометрии, капиллярного всасывания и др. о путем изменения структуры материала (вещества).

Известны многочисленные эмпирические формулы, полученные из опытных данных применительно к различным материалам, в той или иной мере воспроизводящие указанную выше зависимость R„ =f(Ti). Опытные данные показывают, что при увеличении пористости от нуля до 20 % прочность снижается почти линейно. Впрочем возможны и «аномалии», особенно среди обжиговых ИСК, когда прочность повышается с повышением пористости, например при обжиге шпинелидных огнеупоров.

От пористости зависят и другие качественные характеристики, например способность проводить теплоту и звук, поглощать воду. От пор отличаются полости в структуре, именуемые пустотами. Они значительно крупнее пор, отчетливо видны и расположены между зернами насыпного материала. В отличие от пор вода в пустотах, особенно в широкополостных, не задерживается.

На величину прочности влияют и размеры пор. Она возрастает с уменьшением размера пор. Мелкозернистые материалы и, следовательно,* мелкопористые, имеют повышенную прочность по сравнению с крупнозернистыми. При этом в меньшей мере снижают прочность закрытые поры, а не открытые, сквозные, обычно по своей форме остроконечные. Имеет значение и местоположение пор. В крупных зернах заполнителя они для прочности менее опасны по сравнению с порами в вяжущей, матричной части конгломерата или расположенными в пограничных зонах, нередко именуемыми как структурные поры материала. Прочность зависит также от прочности связующей фазы и межфазовой адгезии.

При воздействии статических или циклических тепловых факторов материал характеризуется теплопроводностью, теплоемкостью, температуроустойчивостью, огнестойкостью и другими теплофизи-ческими свойствами.

Теплопроводность — способность материала проводить через свою толщу тепловой поток, возникающий под влиянием разности температур на поверхностях, ограничивающих материал. Это свойство характеризуется теплопроводностью X, которая показывает количество теплоты, проходящее через плоскую стенку толщиной 1 м и площадью 1 м2 при перепаде температур на противоположных поверхностях в 1°С в течение 1 ч.

Величина X’ имеет размерность Вт/(м-К) и может служить убедительной сравнительной характеристикой при оценке теплозащитных свойств различных изотропных материалов в одномерном температурном поле. Она зависит, главным образом, от пористости материала: содержащийся в порах воздух, особенно в замкнутых порах, является малотеплопроводной средой. Воздух при атмосферном давлении и температуре +20°С имеет теплопроводность X = 0,023 Вт/(м-К), а при температуре + Ю0°С — 0,0306 Вт/(м-К), при 1000°С — 0,0788 Вт/(м-К).

С повышением температуры теплопроводность большинства строительных материалов увеличивается, что объясняется повышением кинематической энергии молекул, слагающих вещество материала: Xt = ко (1 + fit), где Xt и А-о — теплопроводность соответственно при температурах t и 0°С; р — температурный коэффициент, который показывает величину приращения коэффициента теплопроводности материала при повышении температуры на 1°С; t — температура материала, °С. Эта формула справедлива только при температурах не выше t = 100°С; при более высоких значениях t величину h определяют опытным путем.

С увлажнением теплопроводность материала возрастает, так как теплопроводность воды при 20°С равна 0,590 Вт/(м-К), а при 100°С — 0,656 Вт/(м-К). Если в порах вода замерзает, то теплопроводность материала еще больше увеличивается, поскольку лед имеет X = 2,1, т. е. в 4 раза больше, чем вода. В справочной литературе приводятся значения X различных строительных материалов в сухом состоянии при 20°С; они используются при тепловых расчетах и для решения практических задач. В качестве примеров следует отметить, что гранит имеет теплопроводность 3,2—3,5, а кирпич керамический 0,80—0,85; бетон тяжелый — 1,0—1,5; минеральная вата, применяемая как утеплитель, — 0,06—0,09; мипора — 0,04— 0,05 Вт/(м-К) и т. д. Следует отметить, что упомянутые материалы являются гетерогенными системами и в их отношении удобнее для практики квалифицировать так называемую эффективную теплопроводность. Она слагается из процессов передачи теплоты через конденсированные (твердые) фазы, поры (газы) и границы пор с твердым веществом.

Эффективная теплопроводность твердых тел равна сумме этих процессов, определяемых экспериментально.

Показатели теплопроводности и теплоемкости позволяют определять величину так называемого коэффициента теплоусвоения, характеризующего способность материала воспринимать теплоту при колебаниях температуры окружающей среды. В формулу для подсчета коэффициента теплоусвоения кроме упомянутых двух тепло-физических значений входят также величины средней плотности и периода колебания температуры.

Огнестойкость характеризует способность строительных материалов выдерживать без разрушения действие высоких температур в течение сравнительно короткого промежутка времени (пожара). В зависимости от степени огнестойкости строительные материалы разделяют на несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. Несгораемые материалы в условиях высоких температур не подвержены воспламенению, тлению или обугливанию. При этом некоторые материалы почти не деформируются (кирпич, черепица), другие могут сильно деформироваться (сталь) или разрушаться, растрескиваться (природные камни, например, гранит), особенно при одновременном воздействии воды, применяемой при тушении пожаров.

Трудносгораемые материалы под воздействием высоких температур тлеют и обугливаются, но при удалении огня Процессы горения, тления или обугливания полностью прекращаются. К таким материалам относятся фибролит, гидроизол, асфальтовый бетон и др. Сгораемые материалы воспламеняются и горят или тлеют под воздействием огня или высокой температуры, причем горение или тление продолжается также после удаления источника огня. Среди них — древесина, войлок, битумы, смолы и др.

Если источник высокой температуры (выше 1580°С) действует на материал в течение длительного периода времени (соприкосновение с печами, трубами, нагревательными котлами и т. п.), а материал сохраняет необходимые технические свойства и не размягчается, то его относят к огнеупорным. Огнеупорными являются шамот, динас, магнезитовый кирпич и другие материалы, применяемые для внутренней футеровки (облицовки) металлургических и промышленных печей.

Материалы, способные длительное время выдерживать воздействие высоких температур (до 1000°С) без потери или только с частичной потерей прочности, относят к жаростойким, например, жаростойкий бетон, керамический кирпич, огнеупорные материалы и др.

Температуростойкостъ или термостойкость — способность выдерживать чередование (циклы) резких тепловых изменений, нередко с переходом от высоких положительных к низким отрицательным температурам. Это свойство материала зависит от степени его однородности и способности каждого компонента к тепловым расширениям. Последняя характеризуется коэффициентом теплового расширения — линейным или объемным. Линейный коэффициент показывает удлинение 1 м материала при нагревании его на 1°С, а объемный характеризует увеличение объема 1 м3 материала при нагревании его на 1°С. Чем меньше эти коэффициенты и выше однородность материала, тем выше температуростойкостъ, большее количество циклов резких смен температуры материал может выдержать без нарушения сплошности. Для цементного бетона линейный коэффициент теплового расширения равен (10—14)-1(Н, для древесины вдоль волокон (3—5)-10“6, для стали (11—12)-Ю-6. Термическое расширение является упругим, и оно полностью обратимо. В основе возможного разрушения структуры лежат явления, под влиянием которых в материале возникают напряжения.

Они возникают либо вследствие градиента температур, либо под влиянием изотропии теплового коэффициента линейного расширения. В обоих случаях возникновение и развитие напряжений связано с отсутствием условий для свободного изменения объема материала в элементах конструкции.

Отношение материала к статическим или циклическим воздействиям воды или пара характеризуется величинами водопоглощаемо-, сти, гигроскопичности, водопроницаемости, паропроницаемости, водостойкости. Эти важные физические свойства учитывают при работе материалов в условиях воздействия водно-паровой среды.

Водопоглощаемость — способность материала впитывать и удерживать воду. Процесс впитывания воды в поры называется во-допоглощением и в лабораторных условиях проходит при нормальном атмосферном давлении. Образец постепенно погружают в воду или полного водопоглощения достигают кипячением его в воде, если температура 100°С не влияет на состав и структуру-материала. Выдерживают образцы в воде в течение определенного срока или до постоянной массы.

Величина водопоглощаемости1 определяется по массе: В = {Мг —М\)ЛШМ\, %, или по объему: Во = (Mi – Mi)-100/v, где Mi — масса до водопоглощения; Mi — масса после водопоглощения; v — объем образца. Водопоглощаемость меньше пористости, так как не все поры заполняются водой и удерживают ее.
1 Нередко величину водопоглощаемости называют водопоглощением, хотя этот термин характеризует процесс поглощения воды материалом и не относится к свойству материала.

Сходная величина водонасыщаемости определяется после насыщения материала (образца) водой под давлением 0,2—0,3 МПа или 0,1 МПа при условии, что в порах был предварительно создан вакуум с помощью специального вакуум-насоса. Водонасыщаемость всегда больше водопоглощаемости, так как при принудительном пропитывании под давлением заполняются не только крупные, но и тонкие поры и капилляры, недоступные воде при обычном процессе водопоглощения.

Гигроскопичностью называется способность материала поглощать влагу из влажного воздуха или парогазовой смеси. Степень поглощения воды или паров, которые частично конденсируются в порах и капиллярах материала, зависит от относительной влажности и температуры воздуха, парциального давления смеси. С увеличением относительной влажности и со снижением температуры воздуха гигроскопичность повышается.

За характеристику гигроскопичности принята величина отношения массы поглощенной влаги при относительной влажности воздуха 100 % и температуре +20°С к массе сухого материала.

Влагоотдачей называют способность материала отдавать влагу в окружающую среду. Она измеряется количеством воды, которое материал теряет в сутки при относительной влажности воздуха 60 % и температуре +20°С. Влага, находящаяся в тонких порах и капиллярах, удерживается весьма прочно, особенно адсорбционно-пленоч-ная влага, что способствует ускоренному передвижению поглощаемой воды по сообщающимся порам в материале. Если между влажностью окружающей среды воздуха и влажностью материала устанавливается равновесие, то отсутствуют гигроскопичность и влагоотдача, а состояние принято именовать воздушно-сухим.

Водопроницаемость — способность материала пропускать через себя воду под давлением. Характеристикой водопроницаемости служит количество воды, прошедшее в течение 1 ч через 1 см2 поверхности материала при заданном давлении воды. Иногда она также характеризуется периодом времени, по истечении которого появляются первые признаки просачивания воды под определенным давлением через образец испытуемого материала. Давление воды устанавливается стандартом в зависимости от вида материала.

Паро- и газопроницаемость оценивается с помощью особых коэффициентов, сходных между собой. Они равны количеству водяного пара (или воздуха), которое проходит через слой материала толщиной 1 м, площадью 1 м2 в течение 1 ч при разности давлений 10 Па.

Водостойкость — способность материала сохранять в той или иной мере свои прочностные свойства при увлажнении. Числовой характеристикой водостойкости служит отношение предела прочности при сжатии материала в насыщенном водой состоянии (RB) к пределу прочности при сжатии в сухом состоянии (Rcyx). Это отношение принято называть коэффициентом размягчения (А“Разм). К водостойким относятся строительные материалы, коэффициент размягчения которых больше 0,8, например гранит, бетон, асбестоцемент и др. Эти материалы можно применять в сырых местах без специальных мер по защите их от увлажнения. На стабильность структуры ичзойств материала заметное влияние оказывает попеременное увлажнение и просыхание. Некоторые материалы принято проверять на водостойкость путем циклического насыщения образцов водой и их высушивания.

В жестких условиях находится тот материал, который увлажняется при резких температурных перепадах. Вода, поглощенная материалом, особенно порами в поверхностном слое, замерзает при переходе через нулевую температуру с расширением на 8,5%. Ритмично чередующаяся кристаллизация льда в порах с последующим оттаиванием приводит к дополнительным внутренним напряжениям. Могут возникнуть микро- и макротрещины со снижением прочности, с возможным разрушением структуры. Способность материала, насыщенного водой, выдерживать многократное попеременное (циклическое) замораживание и оттаивание без значительных технических повреждений и ухудшения свойств, называется морозостойкостью: Установлены нормативные пределы допустимого снижения прочности или уменьшения массы образцов после испытания материала на морозостойкость при определенном количестве циклов замораживания и оттаивания. Некоторые материалы, например бетон, маркируют по морозостойкости в зависимости от количества циклов испытания, которые они выдерживают без видимых признаков разрушения. Обычно образцы, насыщенные водой, замораживают в специальных морозильных камерах при температуре -17°С, а оттаивание организуют в воде, имеющей комнатную температуру. Продолжительность одного цикла составляет одни сутки. Многие материалы выдерживают 200—300 и более циклов. Могут применяться и ускоренные методы испытания на морозостойкость. В частности, к ним относится испытание на сохранность в солевых растворах при чередующейся кристаллизации соли в порах материала. В отношении некоторых материалов, например природного камня, о морозостойкости судят по величине коэффициента размягчения. Принято считать, что если коэффициент размягчения не ниже 0,9, то данный материал обладает достаточной морозостойкостью.

К физическим свойствам относятся также звукопоглощаемость, поглощаемость ядерных излучений и рентгеновских лучей, электропроводность, светопроницаемость и др. С помощью испытания соответствующих образцов определяют числовые характеристики этих свойств материала и сравнивают с допустимыми по нормам.


Похожие статьи:
Строительные термины и определения

Навигация:
Главная → Все категории → Строительное материаловедение

Статьи по теме:

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

Связь между свойствами древесины

Наиболее тесная прямая связь, как уже отмечалось, существует между содержанием поздней древесины в годичных слоях и плотностью древесины в целом.

В качестве примера показана зависимость между плотностью абсолютно сухой древесины ели и содержанием поздней древесины в годичных слоях.

Средняя ширина годичных слоев (или число их в 1 см) также имеет корреляционную, но менее тесную связь с физико-механическими свойствами древесины. Для каждой хвойной породы существуют свои минимум и максимум числа годичных слоев в 1 см, соответственно ниже и выше которых физико-механические свойства снижаются. Так, предел изменения этого показателя у высококачественной древесины сосны и пихты кавказской составляет от 3 до 25, у ели обыкновенной и аянской верхний предел доходит до 20, у лиственницы сибирской — до 30.

В древесине кольцесосудистых лиственных пород (дуб, ясень) ширина годичных слоев увеличивается за счет большего развития поздней древесины, поэтому физико-механические свойства древесины этих пород улучшаются с увеличением средней ширины годичных слоев. Наиболее высокое качество древесины наблюдается, если число годичных слоев в 1 см у дуба не больше 12, у ясеня обыкновенного — не больше 9, у ясеня маньчжурского — не больше 10. У рассеянно-сосудистых лиственных пород не обнаруживается четко выраженной связи между шириной годичных слоев и свойствами древесины.

Связь между плотностью и прочностью с достаточной для практики точностью описывается корреляционными уравнениями прямой линии.

Существует тесная связь между отдельными механическими свойствами, например прочностью при сжатии вдоль волокон и прочностью при статическом изгибе. В свою очередь, прочность при сжатии вдоль волокон довольно тесно связана с твердостью торцовой поверхности. Между ударной твердостью и износостойкостью также наблюдается прямая связь. Наличие связей между различными механическими свойствами позволяет при контрольных испытаниях ограничиваться лишь определением плотности и прочности при сжатии вдоль волокон, а в случае необходимости, кроме того, определять предел прочности при статическом изгибе, скалывании вдоль волокон и ударную вязкость древесины.

Во всех отраслях техники развиваются неразрушающие испытания материалов. Эти испытания позволяют без нарушения целостности материала по косвенным признакам определить, например, его прочность. Не подвергая древесину разрушению, можно определить ее прочность, используя показатели макроструктуры древесины (ширина годичных слоев и содержание поздней древесины) а также плотность. Наиболее тесную связь с пределами прочности при основных видах действия сил имеет плотность древесины без пороков. Такие пороки, как трещины, сучки и ряд других, существенно снижая прочность древесины, не влияют на плотность, а некоторые даже увеличивают ее. Поэтому более надежны неразрушающие испытания, основанные на связи пределов прочности с жесткостью древесины. Определяя жесткость (модули упругости при статических или динамических нагрузках), можно без разрушения материала установить его прочность. Динамический модуль упругости удобно определять при ультразвуковых испытаниях. По скорости распространения ультразвуковых импульсов в древесине также можно оценить ее прочность.

Работы по созданию эффективных методов неразрушающих испытаний у нас и за рубежом проводятся применительно к сортировке пиломатериалов по прочности. Разработаны машины, через которые пропускают контролируемые доски на лесопильных заводах. Доски подвергают изгибу, что дает возможность непрерывно измерять модуль упругости, который связан с пределом прочности корреляционным уравнением. В справочнике приведены разработанные ЦНИИМОДом уравнения регрессии, позволяющие получить пределы прочности пиломатериалов по модулям упругости при изгибе досок на пласть и кромку.

Эти уравнения даны для основных пород и сечений досок, выпиленных из древесины разных районов насаждений. Применение сортировки конструкционных пиломатериалов и заготовок по прочности позволяет сократить неоправданную отбраковку или перевод в низкие сорта значительной части материала.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Графит и его свойства, строение, твердость, марка, плотность

Графит – материал, которым пользовались для создания рисунков и надписей еще 4000 лет назад. Его название происходит от древнегреческого слова «графос» – «писать».

Месторождения графита расположены там, где залежи каменного угля или битумов подверглись действию высоких температур (при выходе лавы на поверхность). Кристаллическая решетка минерала состоит из атомов углерода. Но связи между слоями слабые, поэтому при соприкосновении материала с любой поверхностью остается темно-серый след из микроскопических чешуек.

Добыча натурального минерала достаточно затратна: на некоторых месторождениях в породе содержится 6–10% графита. Современные технологии позволяют синтезировать материал, по многим параметрам превосходящий натуральный.

Свойства графита

Низкая твердость минерала объясняется слабыми связями между атомными слоями: ему присвоен всего 1 балл по шкале Мооса (твердость алмаза, другой аллотропной формы углерода, оценена в 10 баллов).

Полезные свойства графита, используемые в промышленности:

  1. Электропроводность. От большинства металлов минерал отличается тем, что при повышении температуры его электропроводность возрастает. По этому показателю он в 2,5 раза превосходит ртуть.
  2. Теплопроводность минерала составляет 3,55 Вт*град/см, коэффициент теплопроводности – 0,041. Материал проводит тепло лучше меди.
  3. Инертность. Большинство агрессивных кислот, щелочей и солей не растворяют графит. Материал интенсивно окисляется на воздухе при температуре выше 750 K.
  4. Термостойкость. Минерал способен выдерживать значительные колебания температуры. Он не плавится, но при температуре 3900 K и давлении 0,9–1 атм переходит из твердого состояния в газообразное (сублимирует).
  5. Механическая прочность материала увеличивается при повышении температуры до 2700 K, затем начинает понижаться.

Из-за того, что связи между атомами в слое гораздо прочнее, чем между слоями, некоторые свойства графита (электропроводность, теплопроводность) носят анизотропный характер: в направлении, перпендикулярном атомным слоям, сопротивление в несколько раз выше, а теплопроводность ниже, чем в параллельном.

Производство искусственного графита

Искусственный графит отличается от натурального тем, что при синтезе можно получить материал с заранее заданными параметрами. Кроме того, его изготавливают из отходов производства: каменноугольного пека и нефтяного кокса.

Смесь мелких фракций формуют (пропорции зависят от марки графита), полученные заготовки обжигают при температуре 800–1200°C. Процесс обжига и последующего охлаждения занимает 3–5 недель. Чтобы увеличить плотность графита, заготовки дополнительно пропитывают пеком. Последний этап – графитация: термическая обработка заготовок в специальной печи при температуре 2400–3000°C. При графитации формируется кристаллическая решетка материала. Такой графит обладает максимальной электропроводностью и теплопроводностью.

Анизотропность свойств присуща искусственному графиту полученному методом экструзии. Более новая технология: изостатическое прессование, – позволяет изготовить материал с изотропными свойствами и низким коэффициентом трения. Если плотность графита, синтезированного по методу экструзии, составляет 2,0–2,23 г/см³, то аналогичный показатель для изостатического рекристаллизованного графита может, в зависимости от марки, варьироваться от 1,85 до 5 г/см³. Из такого материала производят крупногабаритные заготовки (длиной свыше 1000 мм, диаметром более 500 мм) для изготовления литейных форм и деталей, обладающих антифрикционными свойствами.

Марки графита

Существует возможность синтеза материала с разной величиной зерна:

  • 500–3000 мкм – крупнозернистый графит, марка ЭГ, ГЭ;
  • 150–500 мкм – среднезернистый, марки ППГ, ВПГ, В-1;
  • 30–50 мкм – мелкозернистый, марки МПГ, МГ, АРВ;
  • 30–150 мкм – мелкозернистый изотропный, марка МИГ-1;
  • 1–30 мкм – тонкозернистый, марка МИГ-2 и изостатические графиты.

Искусственный графит широко применяется во всех отраслях промышленности. К примеру, из крупнозернистого материала делают электроды. Мелкозернистый конструкционный графит марок АРВ, МГ используют при изготовлении фасонных изделий сложной формы. Применение искусственного графита позволяет достичь высочайшей точности при изготовлении различных деталей и производить технику, соответствующую стандартам XXI века.

Структурные характеристики и основные свойства материалов

Основные структурные характеристики материала, во многом определяющие его свойства, — это плотность и пористость. Поры — воздушные ячейки в самом веществе, из которого состоит материал; пустоты — воздушные полости между отдельными частицами материала. Физические свойства материала характеризуют его поведение под воздействием физических факторов, моделирующих воздействие внешней среды и условия работы материала (действие воды, высоких и низких температур и т. п.).

Средняя плотность pm материала (далее мы будем называть ее плотностью) — физическая величина, определяемая отношением массы m материала ко всему занимаемому им объему V, включая имеющиеся в них поры и пустоты: pm = m/V. Следовательно, плотность материала меняется в зависимости от его структуры. Поэтому искусственные материалы можно получать с заданной (требуемой) плотностью, изменяя их структуру.

Истинная плотность p материала характеризуется массой единицы объема материала, причем имеется в виду объем только твердого вещества, из которого состоит материал Vтв без учета объема пор и пустот: р = m/Vтв. Иными словами, истинная плотность — это плотность вещества, из которого состоит материал.

У непористых материалов (стекло, сталь, битум) средняя плотность равна истинной.

Истинная плотность каждого вещества — постоянная характеристика (физическая константа), которая не может быть изменена, как средняя плотность материала, без изменения его химического состава или молекулярной структуры. Значения истинной плотности вещества зависят в основном от его химического состава, и у материалов с близким химическим составом они различаются незначительно.

Пористость — степень заполнения объема материала порами: П = [(V — Vтв)/V] 100 %. Обычно пористость рассчитывают, исходя из средней и истинной плотности:
П={p-pm) ·100%= (1 -pm/р) · 100%.

Пористость материала характеризуется не только с количественной стороны, но и по характеру пор: замкнутые и открытые, мелкие (размером до сотых и тысячных долей миллиметра) и крупные (от десятых долей миллиметра до 2 . .. 5 мм). Характер пор важен, например, при оценке способности материала поглощать воду. Так, материал с замкнутыми порами практически не поглощает воду, с открытыми (большинство пор представляет собой сообщающиеся капилляры) — активно поглощает воду.

Пористость — основная структурная характеристика, определяющая такие свойства материала, как водопоглощение, теплопроводность, акустические свойства, морозостойкость, прочность.

Водопоглощение — способность материалов впитывать и удерживать в своих порах влагу — характеризуется максимальным количеством воды, которое может поглотить абсолютно сухой материал. Водопоглощение определяют по отношению к массе сухого материала (водопоглощение по массе Bm) или по отношению к естественному объему материала (объемное водопоглощение Bv): Bm = [(m2 – m1)/m2] · 100 %; Bv =  [(m2 – m1)/Vест] · 100 %, где m1 — масса материала в сухом состоянии, г; m2 — масса насыщенного водой материала, г. Из приведенных формул очевидно, что Bv/Вm = m1 / V = рm т. е. Вv  = Bm·pm.

Влажность — величина, показывающая, сколько воды в данный момент находится в материале по отношению к его сухой массе (реже по отношению к объему материала). Влажность материала выражается в процентах и может изменяться от 0 % (абсолютно сухой материал) до значения полного водопоглощения. Влажность материала зависит как от свойства самого материала (пористости, гигроскопичности), так и от окружающей его среды (влажность воздуха, наличие контакта с водой).

Морозостойкость — способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без признаков разрушения. Морозостойкость характеризуется числом циклов замораживания (при температуре не выше —17 ºС) и оттаивания (в воде), которое материал выдерживает без потери более 5 % своей массы или 15 % первоначальной прочности. Морозостойкость зависит от пористости и водопоглощения материала.

Теплопроводность — способность материала передавать теплоту сквозь свою толщину от одной своей поверхности к другой в случае, если температура у этих поверхностей разная. Теплопроводность материала характеризуется количеством теплоты (в джоулях), которое способен пропустить материал через 1 м2 поверхности при толщине 1 м и разности температур на поверхностях 1 К в течение 1 с. Теплопроводность твердого вещества зависит от его химического состава и молекулярного строения.

Теплоемкость — способность материала поглощать теплоту при нагревании. Показателем теплоемкости служит удельная теплоемкость, равная количеству теплоты, необходимой для нагревания единицы массы материала на 1 К.

Термостойкость — способность материала выдерживать без разрушения одно- или многократные резкие перепады температур. Мерой термостойкости стекла является температурный перепад, который оно выдерживает без разрушения. Для листового стекла и стеклотары он составляет около 80°С.

Термическая стойкость огнеупорных изделий определяется числом теплосмен, т. е. числом попеременных нагреваний до 1300°С и охлаждений в проточной воде температурой 5 … 25°С, которые выдерживает материал до потери им 20 % своей первоначальной массы. Например, термостойкость высокоогнеупорных хромомагнезитовых изделий составляет не менее двух, а магнезитохромитовых — пяти теплосмен.

Тепловое расширение — свойство материала расширяться при нагревании и сжиматься при охлаждении — характеризуется температурными коэффициентами объемного и линейного расширения. Температурный коэффициент линейного расширения (ТКЛР) показывает, на какую долю первоначальной длины увеличивается размер материала при повышении температуры на 1 К. Между коэффициентами линейного α и объемного β расширения существует зависимость β≈3α.

Вязкость — свойство жидкостей и газов оказывать сопротивление перемещению одной их части относительно другой. Различают динамическую вязкость η и кинематическую ν(ν=ηр, где р — плотность жидкости или газа). Единица динамической вязкости Па·с, кинематической — м2/с.

(PDF) Взаимосвязь между плотностью и прочностью на сжатие затвердевшего бетона

Shohana Iffat Concrete Research Letters Vol. 6(4) 2015

188

Важно обеспечить безопасность конструкции за счет использования надлежащих строительных материалов.

Среди этих материалов перспективным является бетон. Бетон должен гарантировать соответствующую

прочность на сжатие, плотность, минимальный процент пустот и минимальное водопоглощение через

поверхность.Для выдерживания определенной нагрузки требуется достаточная прочность и плотность. Минимальная пустотность

и впитывающая способность снижают водопроницаемость бетона. Из этого эксперимента видно

, что прочность на сжатие и плотность увеличиваются со временем, а способность к пустотам и абсорбции уменьшается

со временем. В основном процесс гидратации приводит к набору прочности и достижению определенного уровня

стойкости. Бетон с SC показал большую прочность на сжатие и плотность, чем бетон с BC.

Также замечено, что бетон ВС более проницаем (имеет большее количество пустот), чем бетон SC

. По результатам этого эксперимента можно легко спрогнозировать плотность бетона с помощью

«Уравнение 5» и «Уравнение 6», если невозможно провести испытание на плотность.

Ссылки

[1] Конспект лекций «Введение в бетон», Университет Мемфиса, США.

[2] Э. Раса, Х. Кетабчи и М.Х. Афшар, «Прогнозирование плотности и прочности на сжатие бетонно-цементной пасты

, содержащей микрокремнезем, с использованием искусственных нейронных сетей»,

Транзакция A: Гражданское строительство, (2009), Vol.16, № 1, с. 33(42).

[3] Невилл, А. М. Свойства бетона, 4-е изд., США, Нью-Йорк: John Wiley and Sons,

(1996).

[4] Аким Айинде Рахим и др., «Влияние методов отверждения на плотность и прочность бетона на сжатие

», Международный журнал прикладных наук и технологий, (2013),

Vol. 3 No. 4.

[5] «Заключительный отчет: Полевые измерения водоцементного отношения для портландцементного бетона –

Фаза II Полевая оценка и разработка», Wisconsin Highway Research Program

#0092-45-16, Wisconsin Департамент транспорта (2002 г.).

[6] Челик Озиилдирим, «Долговечность конструкционного легкого бетона», LWC Bridges Workshop,

2009 IBC.

[7] Р. Шри Равиндрараджа и М. К. Лайт, «Свойства высокопроизводительного бетона с регулируемой плотностью

», ДОБАВЛЕНИЯ В КОНСТРУКЦИЯХ: сталь, бетон, композит и алюминий,

Конференция ASSCCA ‘2003, Сидней, Австралия.

[8] Невилл, А. М. Свойства бетона, 4-е изд., Англия: Longman, (2000).

[9] «Технический бюллетень-CIP-36, Легкий конструкционный бетон», Национальная ассоциация производителей готовых смесей

(2003 г.).

[10] Томас А. Холм и Джон П. Райс, «Бетон заданной плотности — переход»,

Институт расширенного сланца, глины и сланца (ESCSI) — США.

[11] Высокопрочный конструкционный легкий бетон, Light Concrete LLC, Калифорния, США,

(2003).

[12] Джордж К. Хофф, «Руководство по использованию бетона низкой плотности в проектах строительных работ»,

Исследовательская программа «Инновации для навигационных проектов», U.Инженерный корпус армии США

Вашингтон, округ Колумбия (2002 г.).

[13] Невилл, А.М. и Брукс, Дж.Дж. Технология бетона, Longman Scientific & Technical

(1987).

[14] Хайкин, С., Нейронные сети: всеобъемлющая основа, Макмиллан, Нью-Йорк (1994).

[15] Чен Чунг Кхо, «Водопроницаемость и проницаемость для хлоридов легкого заполнителя

», Материалы 9-го Конгресса NUROP, Наньянский технологический университет

, Сингапур (2003).

[16] ASTM C136-06, Стандартный метод испытаний для ситового анализа мелких и крупных заполнителей,

ASTM International, West Conshohocken, PA (2006).

[17] ASTM C128–12, Стандартный метод испытаний на плотность, относительную плотность (удельный вес),

и абсорбцию мелких заполнителей, ASTM International, West Conshohocken, PA (2012).

Прочность — Плотность

Уровень класса

Металлы и сплавы

Керамика

Полимеры

Древесина и изделия из дерева

Композиты

Общая информация
    площадь)
  • Диаграмма показывает предел текучести при растяжении для всех материалов, за исключением керамики, для которой показана прочность на сжатие (их прочность на растяжение намного ниже)
  • Эта диаграмма полезна для определения материалов для компонентов, которые требуют высокой прочности в сочетании с низкой вес (вверху слева)
  • Плотность большинства полимеров немного больше 1 (просто тонет), большинство древесины немного меньше 1 (просто плавает)
  • Высокая прочность при малом весе настолько важна, что свойство, называемое удельной прочностью, определяется как прочность/плотность
Physical Insights
  • Пузырьки вытянуты вдоль оси прочности есть, но не плотность.Это связано с тем, что легирование и термическая обработка сильно влияют на прочность, но мало на плотность
  • Прочность коррелирует с плотностью, поэтому большинство материалов располагаются по диагонали внизу слева вверху справа
  • Композиты позволяют достичь высокой прочности при малом весе потому что они используют очень прочные волокна в легких матрицах
  • Древесина чем-то похожа на пенопласт с порами, заполненными воздухом, и поэтому плавает в воде.
  • Древесина обладает высокой прочностью при низкой плотности благодаря своей эффективной ячеистой микроструктуре
Примеры использования
  • Дельтапланы, как правило, изготавливаются из легких и прочных материалов (металлические трубы с нейлоновым или подобным покрытием).
  • В рамах Zimmer часто используются алюминиевые трубы для уменьшения веса
Простые вопросы
  • Многие алюминиевые сплавы поддаются термообработке. Что это означает и как это влияет на прочность?
  • Выберите материалы для рюкзака.
  • Выберите материалы для автомобильного колеса.
Дополнительные вопросы
  • Почему кованые детали из сплава часто прочнее литых?
  • Объясните на молекулярном уровне, почему полиэтилен низкой плотности имеет меньшую плотность, чем полиэтилен высокой плотности.Наведите указатель мыши на разные части имени класса, чтобы открыть каждую из них.
    Выбор диаграммы:

    0

  • Модуль молодых — плотность
  • Модуль молодых — Стоимость
  • Сила — плотность
  • Прочность — прочность
  • Сила — Удлинение
  • Прочность — стоимость
  • Сила — Макс. Температура обслуживания
  • Специальная жесткость — Удельная прочность
  • Удельное электрическое сопротивление — Стоимость
  • Фракция рецикла — Стоимость
  • Содержание энергии — Стоимость

Связь между плотностью и прочностью на сжатие пенобетона

Это исследование направлено на получение зависимости между плотностью и прочностью на сжатие пенобетона.Пенобетон является предпочтительным строительным материалом из-за низкой плотности его бетона. В пенобетоне прочность на сжатие уменьшается с уменьшением плотности. Как правило, более плотный пенобетон обеспечивает более высокую прочность на сжатие и меньший объем пустот. В настоящем исследовании испытания проводились поэтапно, чтобы исследовать влияние соотношения песка и цемента, соотношения воды и цемента, дозировки пены и степени разбавления на удобоукладываемость, плотность и прочность на сжатие контрольного образца пенобетона.Далее в ходе испытаний было получено оптимальное содержание переработанной отработанной отбельной глины (ПСБЭ) в качестве частичной замены цемента в пенобетоне. Основываясь на результатах экспериментов, использование соотношения цемента и песка 1:1,5 для растворной смеси показало наилучшие характеристики по плотности, удобоукладываемости и прочности на сжатие через 28 дней. Увеличение соотношения песка и цемента увеличивает плотность и прочность на сжатие образца раствора. Кроме того, при производстве контрольного пенобетона увеличение дозировки пены снижало плотность и прочность на сжатие контрольного образца.Аналогично коэффициенту разбавления прочность на сжатие контрольного пенобетона уменьшалась с увеличением коэффициента разбавления. Использование ПСБЭ существенно повлияло на плотность и прочность на сжатие пенобетона. Увеличение процентного содержания ПСБЭ снижает плотность пенобетона. Прочность на сжатие пенобетона с включением ПСБЭ увеличивалась с увеличением содержания ПСБЭ до 30 % ПСБЭ. В заключение отметим, что прочность пенобетона на сжатие зависит от его плотности.Выявлено, что использование 30% ПСБЭ в качестве замены цемента обеспечивает требуемую плотность 1600 кг/м 3 , стабильность и постоянство удобоукладываемости, а также резко увеличивает прочность на сжатие с 10 до 23 МПа по сравнению с контрольный образец. Таким образом, было продемонстрировано, что положительный эффект включения ПСБЭ в пенобетон связан с пуццолановым эффектом, при котором большее количество гидрата силиката кальция (CSH) дает более плотный пенобетон, что приводит к более высокой прочности и меньшей пористости.Кроме того, регрессионный анализ показывает сильную корреляцию между плотностью и прочностью на сжатие пенобетона из-за того, что R 2 ближе к единице. Таким образом, производство пенобетона, включающего 30% ПСБЭ, может иметь потенциал для экологически чистых строительных материалов.

Ключевые слова: прочность на сжатие; плотность; пенобетон; обработанная отработанная отбельная земля; связь; работоспособность.

Плотность материала – обзор

10.4.2 Подробно

В разд. 8.3.3 понятие сегрегации, вызванной неупругостью из-за «мезоскопической плавучести», было введено для простого случая частиц одинакового размера и одинаковой плотности. Однако, если виды частиц различаются по плотности и неупругости (как это обычно бывает с реальными частицами, состоящими из разных материалов), необходимо также учитывать «микроскопическую» плавучесть частиц, как обсуждалось в разд.8.3.1.

Рассмотрим простую схему, представленную на левой панели рис. 10.2. Как подробно обсуждалось в разд. 8.3.3, диссипативная частица в слое сравнительно упругих частиц создаст вокруг себя локализованную область повышенной плотности. Предположим, что ˜ρ2 обозначает среднюю объемную плотность (эквивалентно объемную долю или числовую плотность) всей системы, исключая изолированные локальные области, окружающие диссипативные частицы. Пусть xˆ будет местоположением неупругого нарушителя, окруженного N(xˆ) «упругими» частицами массой м в локальном объеме V(xˆ).Тогда (локальная) объемная плотность в точке xˆ равна

. Рисунок 10.2. ( Left ) Схематическая иллюстрация, показывающая моментальный снимок бинарного гранулированного газа, содержащего сравнительно эластичные (зеленые) частицы с одним, более диссипативным (красным) нарушителем. Синий кружок выделяет локализованную область повышенной плотности, созданную частицей. ( Право ) Упрощенный гидродинамический вид системы, который может быть аппроксимирован плотным пакетом жидкости, плавающей в сравнительно разбавленной фоновой жидкости.

ρ˜1=mN(xˆ)V(xˆ)=mn1(xˆ)

где n1(xˆ) просто обозначает числовую плотность в точке xˆ. Такая система изображена на рис. 10.2, где область повышенной объемной плотности, окружающая диссипативного нарушителя, представлена ​​в виде закрашенного синего круга. В терминологии Brito et al. [171, 172], локальный объем, инкапсулирующий диссипативного нарушителя, называется «холодной каплей » (из-за пониженной гранулярной температуры).

Предположим, что диссипативная частица на рис.10.2 имеет такой же размер и (внутреннюю) плотность 90 204 7 90 205 по сравнению с его менее диссипативными аналогами. Тогда ρ˜1>ρ˜2, что приводит к чистому нисходящему движению диссипативной частицы-нарушителя. Ясно, что то же самое будет справедливо и для случая, когда диссипативная частица более плотна, чем окружающие ее частицы. В этом случае действительно можно ожидать, что сегрегация будет сильнее из-за большего несоответствия между плотностью капель и плотностью окружающей среды (предсказание хорошо подтверждается экспериментальными и численными наблюдениями [1285, 1302]).

Если, однако, диссипативная частица менее плотна, чем частицы, составляющие систему, ситуация становится более сложной. Брито и Сото [172] выполнили серию симуляций для частиц, обладающих различными коэффициентами плотности и коэффициентами неупругости, отметив точку пересечения сегрегации, вызванной неупругостью (неупругие, легкие частицы опускаются на дно) и сегрегации, вызванной плотностью (неупругие, легкие частицы). подняться наверх). Результаты авторов показывают, как и можно было ожидать, что чем больше коэффициент неупругости между двумя видами частиц, тем больше коэффициент плотности, необходимый для перехода от поведения с преобладанием неупругости к поведению с преобладанием плотности.Однако точная форма этой фазовой границы чувствительно зависит от ряда параметров системы, а это означает, что авторы не смогли предоставить универсальную формулу.

Более поздняя работа Windows-Yule et al. [1285] поставили вопрос, немного отличающийся от того, который поставили Брито и Сото [172]: вместо того, чтобы пытаться определить точку, в которой эффекты неупругости становятся доминирующими , они попытались определить точку, в которой они становятся незначительными по сравнению с к эффектам плотности. Авторы используют упрощающее предположение, что более легкие ( l -) частицы и более тяжелые ( h -) частицы упаковываются неодинаково, так что их характеристические числовые плотности (т. е. число частиц в единице объема) различны. То есть ηl≠ηh.

Из принципа Архимеда следует, что легкая частица будет тонуть, если выполняется следующее условие: и в непосредственной близости от него.

Для системы, в которой более легкие частицы также более диссипативны, предельным случаем, т. е. наиболее благоприятным для сегрегации, вызванной неупругостью, будет тот, в котором все частицы в l непосредственной близости от частицы относятся к h видов, что максимизирует ρ˜l. Если даже в этом экстремальном случае неравенство уравнения (10.11) не выполняется, можно с уверенностью сказать, что в любой такой системе эффекты, вызванные сегрегацией, вызванной неупругостью, будут пренебрежимо малы.Было обнаружено, что, несмотря на упрощение, эта теория дает разумное представление о поведении моделируемых систем, как показано на рис. 10.3.

Рисунок 10.3. В диапазоне значений доли твердых частиц η график показывает критическое отношение плотностей частиц rc=ρhρl, выше которого сегрегация по неупругости становится незначительной. Данные показаны для теории [1285] (сплошная линия) вместе с данными моделирования ЦМР.

Связь между плотностью и прочностью на сжатие затвердевшего бетона

Конспект лекций «Введение в бетон», Университет Мемфиса, США.

Э. Раса, Х. Кетабчи и М.Х. Афшар, «Прогнозирование плотности и прочности на сжатие бетонно-цементной пасты, содержащей кварцевый дым, с использованием искусственных нейронных сетей», Сделка A: Гражданское строительство, (2009), Vol. 16, № 1, с. 33(42).

Невилл, А. М. Свойства бетона, 4-е изд., США, Нью-Йорк: John Wiley and Sons, (1996).

Аким Айинде Рахим и др., «Влияние методов отверждения на плотность и прочность бетона на сжатие», Международный журнал прикладных наук и технологий, (2013), Vol.3 № 4.

«Заключительный отчет: Полевые измерения водоцементного отношения для бетона на портландцементе – Фаза II полевой оценки и разработки», Программа исследований автомобильных дорог штата Висконсин № 0092-45-16, Департамент транспорта штата Висконсин (2002 г. ).

Челик Озиилдирим, «Долговечность конструкционного легкого бетона» LWC Bridges Workshop, 2009 IBC.

Р. Шри Равиндрараджа и М. К. Лайт, «Свойства высокопрочного бетона с регулируемой плотностью», ДОСТИЖЕНИЯ В КОНСТРУКЦИЯХ: сталь, бетон, композит и алюминий, Конференция ASSCCA ‘2003, Сидней, Австралия.

Невилл, А. М. Свойства бетона, 4-е изд., Англия: Longman, (2000).

«Технический бюллетень-CIP-36, Легкий конструкционный бетон», Национальная ассоциация товарных бетонных смесей (2003 г.).

Томас А. Холм и Джон П. Райс, «Бетон заданной плотности — переход», Институт расширенного сланца, глины и сланца (ESCSI) — США.

Высокопрочный конструкционный легкий бетон, Light Concrete LLC, Калифорния, США (2003 г.).

Джордж К. Хофф, «Руководство по использованию бетона низкой плотности в проектах строительных работ», Исследовательская программа «Инновации для навигационных проектов», Инженерный корпус армии США, Вашингтон, округ Колумбия, (2002 г. ).

Невилл, А.М. и Брукс, Дж.Дж. Технология бетона, Longman Scientific & Technical (1987).

Хайкин, С., Нейронные сети: всеобъемлющая основа, Макмиллан, Нью-Йорк (1994).

Чен Чунг Кхо, «Водопроницаемость и проницаемость для хлоридов легкого заполнителя бетона», Труды 9-го Конгресса NUROP, Наньянский технологический университет, Сингапур (2003 г.).

ASTM C136-06, Стандартный метод испытаний для ситового анализа мелких и крупных заполнителей, ASTM International, West Conshohocken, PA (2006).

ASTM C128–12, Стандартный метод испытаний на плотность, относительную плотность (удельный вес) и абсорбцию мелкозернистого заполнителя, ASTM International, West Conshohocken, PA (2012).

ASTM C29–09, Стандартный метод определения объемной плотности («удельный вес») и пустот в заполнителе, ASTM International, West Conshohocken, PA (2009).

ASTM C 642–13, Стандартный метод испытаний плотности, абсорбции и пустот в затвердевшем бетоне, ASTM International, West Conshohocken, PA (2013).

ASTM C39–14a, «Стандартный метод испытаний на прочность на сжатие цилиндрических бетонных образцов». ASTM International, Западный Коншохокен, Пенсильвания (2005 г.).

Карты свойств материалов – Ansys Granta

Что такое таблица свойств материалов?

Материалов много, и у каждого много свойств.Нам нужен хороший способ их отображения и сравнения. Полезным методом для этого является построение их в виде диаграмм свойств материалов, иногда называемых «пузырьковыми» или «диаграммами Эшби», с одним свойством на одной оси и другим свойством на другой. Каждый материал имеет диапазон значений для каждого свойства, в зависимости от точного состава, марки, термообработки, поставщика и т. д. Материалы представлены на диаграмме в виде эллипсов или «пузырей», ширина и высота которых определяются диапазоном стоимость свойств.

Диапазон осей на диаграммах выбран таким образом, чтобы включать все материалы, от плотных, жестких и прочных металлов, таких как вольфрам, до легких и гибких полимерных пенопластов. Этот огромный диапазон охватывается логарифмическими («логарифмическими») шкалами, где каждый крупный шаг по осям представляет собой коэффициент 10. Вы увидите, что материалы группируются вместе, например, вся керамика имеет одинаковые значения. На первой диаграмме выше показаны различные семейства материалов и то, как они объединяются.

Эти диаграммы можно использовать по-разному.Во-первых, они красивы и побуждают к исследованиям. В GRANTA EduPack они интерактивны и позволяют вам узнать больше о свойстве или материале. Их также можно использовать для выявления пробелов, в которых могут быть полезны новые материалы. Их можно использовать для выбора материалов для новых конструкций или для замены материала в уже популярном изделии. Их можно использовать для сравнения и оценки данных. Их также можно использовать для выявления тенденций в свойствах, в том числе того, как обработка влияет на свойства и отношения между ними, очень наглядным способом.

Таблицы в этой коллекции одни из самых полезных. Есть много других. Вы можете создавать и исследовать свои собственные графики с помощью GRANTA EduPack. Примеры множества способов их использования можно найти в тексте «Выбор материалов в механическом проектировании»  5-е издание, Butterworth Heinemann (2017 г.) (ISBN 978-0-08-100599-6).

 

Любимые графики Майка Эшби

Эти диаграммы основаны на библиотеке данных свойств материалов Granta и методологии создания диаграмм свойств материалов, разработанной профессором Майком Эшби.Их можно бесплатно использовать на веб-сайтах и ​​в публикациях, если они сопровождаются ссылкой  « Диаграмма, созданная с помощью CES EduPack 2019, ANSYS Granta © 2020 Granta Design»

Исследовательские статьи, журналы, авторы, подписчики, издатели

 
 
Как крупный международный издатель академических и исследовательских журналов, Science Alert публикует и разрабатывает игры в партнерстве с самыми престижные научные общества и издательства. Наша цель заключается в проведении высококачественных исследований в максимально широком аудитория.
   
 
 
Мы прилагаем все усилия, чтобы поддержать исследователей которые публикуются в наших журналах. Существует огромное количество информации здесь, чтобы помочь вам опубликоваться у нас, а также ценные услуги для авторов, которые уже публиковались у нас.
   
 
 
2022 цены уже доступны. Ты может получить личную / институциональную подписку на перечисленные журналы непосредственно из Science Alert. В качестве альтернативы вы возможно, вы захотите связаться с предпочитаемым агентством по подписке. Пожалуйста, направляйте заказы, платежи и запросы в службу поддержки клиентов в службу поддержки клиентов журнала Science Alert.
   
 
 
Science Alert гордится своим тесные и прозрачные отношения с обществом. Так как некоммерческий издатель, мы стремимся к самому широкому возможное распространение материалов, которые мы публикуем, и на предоставление услуг самого высокого качества нашим издательские партнеры.
   
 
 
Здесь вы найдете ответы на наиболее часто задаваемые вопросы (FAQ), которые мы получили по электронной почте или через веб-форму обратной связи. В соответствии с характером вопросов мы разделили часто задаваемые вопросы на разные категории.
   
 
 
Азиатский индекс научного цитирования (ASCI) обязуется предоставлять авторитетный, надежный и значимая информация путем охвата наиболее важных и влиятельные журналы для удовлетворения потребностей глобального научное сообщество.База данных ASCI также предоставляет ссылку до полнотекстовых статей до более чем 25 000 записей с ссылка на цитируемые источники.
   
 
.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.