Полиуретановые формы своими руками: Доступ ограничен: проблема с IP

виды полиуретана для изготовления форм. Какой выбрать для искусственного и декоративного камня, для гипса и для бетона?

Для производства различных изделий, например, ненатурального камня, необходимы матрицы, то есть формы для заливки затвердевающего состава. В основном они изготовлены из полиуретана или силикона. Подобные формы можно без труда создать своими руками.

Особенности

Всё чаще в оформлении офисных пространств и жилых помещений используется камень. Высокая цена натурального продукта и его популярность дала толчок к производству имитации. Искусственный камень хорошего качества не уступает природному ни в красоте, ни в прочности.

  • Применение полиуретана для изготовления форм – это наиболее удачное и вместе с тем бюджетное решение.
  • Полиуретановая форма позволяет легко извлекать затвердевшую плитку, при этом она не ломается и сохраняет свою текстуру.
    Благодаря пластичности этого материала происходит экономия времени и затрат на производство декоративного камня.
  • Полиуретан позволяет передать с максимальной точностью все особенности рельефа камня, мельчайшие трещинки и графичность поверхности. Такая схожесть максимально затрудняет возможность визуального отличия искусственного камня от природного.
  • Матрицы подобного качества делают возможным применение комбинированного сырья для производства декоративной плитки — гипс, цемент или бетон.
  • Форма из полиуретана отличается повышенной прочностью, эластичностью и долговечностью, с успехом сопротивляется воздействию внешней среды. Формы прекрасно переносят контакт с поверхностью абразивного свойства.
  • Формы из этого материала изготавливаются во множестве вариантов, что позволяет создавать большой ассортимент искусственного камня с ярко выраженным отпечатком натуральной поверхности, декоративного кирпича с абсолютным повторением визуальных эффектов состаренного материала
  • Полиуретан способен изменять свои параметры в зависимости от наполнителя, красителя и других добавочных веществ. Можно создать материал, по своим параметрам способный заменить резину — будет обладать такой же пластичностью и гибкостью. Есть виды, способные возвращаться в первоначальную форму после механической деформации.

Полиуретановый компаунд состоит из растворов двух видов. Каждый компонент имеет полиуретановую основу разных типов.

Смешение двух составов даёт возможность получить однородную текучую массу, застывающую при комнатной температуре. Именно эти свойства позволяют использовать полиуретан для изготовления матриц.

Виды

Формовочный полиуретан – это двухкомпонентное сырье двух видов:

  • горячее литьё;
  • охлаждённое литьё.

Из представленных на рынке двухкомпонентных марок особенно выделяют:

  • порамолды и вулколанны;
  • адипрены и вулкопрены.

Отечественные производители предлагают марки СКУ-ПФЛ-100, НИЦ-ПУ 5 и т. д. В своих технологиях они используют полиэфиры российского производства, не уступающие по качеству зарубежным аналогам, но превосходящие их по некоторым показателям. Двухкомпонентный полиуретан требует определённых добавок для изменения качества сырья. Например, модификаторы ускоряют реакцию, пигменты изменяют цветовую гамму, наполнители помогают снизить процент пластика, что снижает затраты на получение готового изделия.

В качестве наполнителя применяют:

  • тальк или мел;
  • технический углерод или волокна различного качества.

Наиболее популярный способ – это использование метода охлаждённого литья. Для этого не нужны специальные профессиональные навыки и дорогое оборудование.

Весь технологический процесс можно применять в домашних условиях или на небольшом предприятии. Охлаждённое литьё используется в производстве конечного продукта, уже готового к применению, и для декорирования стыков и поверхностей.

Для холодного литья используется литьевой полиуретан, относящийся к пластмассам жидкого типа холодного застывания. Применяется метод открытого литья для производства технических деталей и декоративных элементов.

Аналогами литьевого полиуретана можно считать формопласт и силикон.

Марки

Жидкий полиуретан используется в изготовлении матриц для разных целей, от этого зависит выбор компаунда.

  • Для получения малогабаритных матричных форм — мыло, декоративные молды, маленькие статуэтки – создан компаунд «Адваформ» 10, «Адваформ» 20.
  • В случае изготовления форм для заливки полимерных смесей применяется другой тип, например, АДВ ХП 40. Полимер разработан именно с этой целью — он способен стать основой для полимерных составов других типов. Его применяют при отливке силиконовых и пластиковых изделий. Этот компонент имеет уникальную способность активно сопротивляться агрессивному воздействию.
  • При необходимости изготовления больших форм для массивных изделий, таких как скульптуры, строительные блоки, крупногабаритные архитектурные орнаменты, используют компаунд холодного литья «Адваформ» 70 и «Адваформ» 80
    . Эти марки образуют вещество высокой прочности и твёрдости.

Компоненты для изготовления

Чтобы получить полиуретановую форму, необходимо иметь под рукой все составляющие технологического процесса:

  • двухкомпонентный литьевой компаунд;
  • природный камень или его качественную имитацию;
  • материал для каркасной коробки — ДСП, МДФ, фанера;
  • шуруповёрт, саморезы, шпатель, литровую ёмкость;
  • миксер и кухонные весы;
  • разделитель и сантехнический силикон.

Способ изготовления.

  • На листе МДФ или фанеры, установленном строго горизонтально, раскладываются плитки камня. Между каждой плиткой оставляется зазор в 1-1,5 см, края формы и центральная разделительная часть должны быть толще, минимум 3 см. Выбрав наиболее удачное расположение прототипов, каждую плитку необходимо приклеить к основе, используя для этого силикон.
  • После этого необходимо изготовить опалубку. Её высота должна быть на несколько сантиметров больше каменной плитки. Опалубку прикрепляют к основе с помощью саморезов и герметизируют стыки силиконом, чтобы не допустить протечки жидкого полиуретана. Поверхность выставляется и проверяется с помощью уровня. После застывания силикона потребуется смазка — все поверхности изнутри покрываются разделителем, после кристаллизации он образует тончайшую плёнку.
  • Двухкомпонентный литьевой полиуретан смешивают в одинаковых пропорциях, взвешивая каждый компонент. Полученную смесь тщательно доводят до однородной массы миксером в заранее приготовленной ёмкости и заливают в опалубку. По технологии требуется провести вакуумную обработку, но в домашних условиях мало кто может себе это позволить, поэтому умельцы приноровилась обходиться без этого.
    Более того, поверхность камня имеет сложный рельеф, и небольшое вкрапление пузырьков останется незаметным.
  • Полученную массу правильнее всего наливать в угол опалубки – растекаясь, она плотно заполнит все пустоты, попутно выдавит воздух. После этого полиуретан оставляют на сутки, в течение которых масса застынет и превратится в готовую форму. Затем опалубку разбирают, если требуется подрезают ножом полиуретан или силикон и отделяют форму от прототипа. Хорошо приклеенные плитки должны остаться на поверхности основы. Если же этого не случилось, и плитка осталась в форме, необходимо её выдавить, возможно, аккуратно подрезать.

Готовой форме дают время обсохнуть, поскольку внутри она будет слегка влажной — её необходимо протереть и оставить на пару часов. После этого пресс-форма готова к употреблению.

Критерии выбора

При выборе формовочного полиуретана необходимо помнить: максимальная температура, которую он способен выдержать — 110 С. Его используют для смол и легкоплавких металлов. Зато прочность и стойкость к абразивному воздействию делает его незаменимым при работе с гипсом, цементом, бетоном, алебастром. Все эти материалы в процессе затвердевания не дают температуру выше 80 С:

  • для гипсовой заливки с целью получения искусственного камня используют наполненный полиуретан марки «Адваформ» 300;
  • при работе с бетоном для тротуарной плитки, кирпича наиболее подходит марка «Адваформ» 40;
  • для получения декоративного орнамента, для 3D-панелей разработан компаунд марки «Адваформ» 50;
  • «Адваформ» 70 и «Адваформ» 80 используют для отливки крупногабаритных изделий.

Если внимательно отнестись к назначению каждой марки, подобрать необходимый вид литьевого полиуретана не составит сложности, как и получение впоследствии готовой продукции высокого качества.

О том, как изготовить полиуретановую форму своими руками, смотрите в следующем видео.

Полиуретановые формы для изготовления тротуарной плитки › — Новости СМИ

Изготавливать тротуарную плитку не так просто, как может показаться на первый взгляд. В первую очередь, для этой цели следует обзавестись специальными формами. Изготовлены они могут быть из различных материалов, чаще всего это полипропилен, древесина или полиуретан. Формы из последнего можно посмотреть и подобрать на странице https://www.formpark.ru/catalog/poliuretanovye-formy/. Последние шаблоны являются самыми распространенными, они идеально подходят для изготовления изделий из гипса, полимеров и бетона.

Главные преимущества полиуретановых форм

Заготовки подобного типа отличаются массой преимуществ, благодаря чему и пользуются спросом среди потребителей:

  • возможность использования с любым сырьем, главное, чтобы оно подходила для изготовления плитки и тротуарного камня;
  • простота извлечения готовых изделий из формы;
  • возможность достичь высокого качества отливок каждой единицы изделия;
  • неприхотливость в эксплуатации;
  • гибкость и устойчивость к абразивному износу;
  • устойчивость к воздействию щелочей;
  • возможность изготавливать полиуретановые формы для создания тротуарной плитки либо камня своими руками, не затрачивая лишних средств на покупку;
  • высокая точность используемых шаблонов, если речь идёт о необходимости воспроизвести узор и другие элементы камня;
  • отсутствие усадки в процессе эксплуатации;
  • устойчивость к температурным перепадам и старению.

В чём заключается технология изготовления форм из полиуретана

Создать формы данного типа можно довольно просто и быстро. Для этой цели используется специальная технология, которая обеспечивает превосходное качество и долговечность готовых изделий.

Работа с матрицей

Именно матрицы требуются для того, чтобы отливать полиуретановые формы. Для их изготовления используется пластмасса, бетон, гипс и прочие материалы. Перед тем, как приступить непосредственно к работе, модель с особой тщательностью зачищается, вымывается и прослушивается. Дополнительно по всему периметру следует выполнить герметизацию — это позволит предотвратить затекание сырья. Таким образом матрица подготовлена, дополнительно ее нужно обработать аэрозолем с воском, который наносится ровным слоем по всей поверхности. Спустя 10-15 минут заготовку уже можно использовать по назначению.

Заливать раствор рекомендуется в специально выполненные отверстия, закрытые опалубкой. Дополнительно модель в идеале должна промазаться кистью тонким слоем, для чего она заливается заранее подготовленной массой. Для того чтобы полученные изделия высохли в полной мере, необходимо затратить около суток.

Важно, что в процессе производства полиуретановых шаблонов для приготовления тротуарной плитки не должно быть пузырьков воздуха. Для этой цели опалубку наполняют незначительно, после чего наклоняют для полного наполнения раствором. Полиуретановые формы, предназначены для изготовления тротуарной плитки, можно использовать с любым материалом. Такие шаблоны выделяются целым перечнем достоинств, благодаря чему пользуются большой популярностью на рынке.

Как сделать формы полиуретановые для камня?

Не секрет, что в современном строительстве широко используются полиуретановые формы. Делается это в силу удобства применения данных матриц при производстве искусственного камня, строительных блоков, а также декоративного камня. Полиуретановые формы зарекомендовали себя как качественное подспорье в любом строительном вопросе. Однако, полиуретановая форма – это не инструмент исключительно профессионального строительства. Полиуретановые матрицы и формы для камня, например, широко применяются в быту. Конечно, можно купить полиуретановую форму. Однако будет ли такая матрица в полной мере соответствовать вашим требованиям и ожиданиям.

Мы же предлагаем следующее: изготовить полиуретановую форму своими руками. Во первых, данное мероприятие выйдет вам намного дешевле, чем покупка готовой формы для камня – по нашим подсчётам, стандартного полиуретана для форм на 10 кг, фасованного в комплекты, в среднем хватает на 2 больших и 1 маленькую форму. Это при том, что по цене данный комплект будет стоить немногим дороже чем готовая форма. И во вторых, полиуретановая форма сделанная своими руками будет чистой воды эксклюзивом, который вы изготовите исключительно под свои нужды и потребности.

Производство полиуретановых форм в домашних условиях

Как мы писали выше, многие частные мастера имеют заблуждение на счёт гибких матриц для камня, а именно – они думают, что полиуретановая форма – это не инструмент, который можно изготовить самостоятельно. Спешим вас разуверить в этом. Такие матрицы изготавливаются намного легче, чем вы себе представляли раньше. В связи с этим, ниже мы размещаем пошаговую инструкцию, в которой с удовольствием опишем, как изготовить полиуретановую форму своими руками в домашних условиях.

Подготовка мастер модели для литья форм

В первую очередь вам будет необходимо найти, приобрести или изготовить самостоятельно необходимые образцы камня, которые планируется копировать в полиуретановой форме. Данные образцы в нашем случае называются мастер моделями, и к ним имеется ряд некоторых требований:

  1. 1. Задняя, не рельефная часть камня должна быть абсолютно ровной.
  2. 2. Фронтальная часть камня должна иметь ярко выраженный рельеф, который мы хотим запечатлеть в полиуретановой форме.
  3. 3. Камень не должен иметь зазоров, швов, трещин, отверстий и прочих деформаций, которые помешают литью полиуретана или приклейке мастер модели к поверхности.

Изготовление полиуретановой формы на этапе опалубки

Заготовленные мастер модели камней необходимо плотно приклеить к какой либо поверхности, которая будет заливаться жидким полиуретаном. В качестве этой основы может выступать стол, лист ДСП, обычная деревянная доска оптимального размера или прочее. Каменные образцы сажаются на эту поверхность на клей или иной герметик, после чего вам необходимо дать время для его высыхания. После того, как наши камни надёжно закреплены на поверхности – обрезайте лишние края основы и делайте борты, так как сделали бы их для опалубки. Борты также можно прикрепить к основе с помощью герметика или клея. Следите за тем, чтобы в опалубке не было щелей и трещин.

Литье полиуретана для форм под изготовление гибкой матрицы

Когда все приготовления закончены, перво – наперво не забудьте обработать мастер модели и внутренние поверхности опалубки смазками, которые предотвратят прилипание полиуретановой формы.

И вот, наконец, можно приступать к литью. В данной инструкции материалом для литья у нас выступает полиуретан для форм холодного отвержения. Исходя из этого, будем равняться на этот материал в описаниях. Готовим литьевую смесь из компонентов полиуретана так, как это указано в инструкции.

Например, жидкий полиуретан для форм Адваформ, является очень текучим материалом, поэтому не требует дополнительной дегазации, но если вы работаете не с Адваформом, то после смешивания, жидкий полиуретан необходимо дегазировать. Сделать это можно в вакуумной камере или на вибростоле.

Когда с данным этапом покончено, можно приступать к литью нашего полиуретана. Аккуратно заливаем смесь в опалубку так, чтобы камни скрылись под слоем материала и оставляем полиуретан затвердевать.

Спустя сутки форму можно будет изымать из опалубки.
Вот и вся несложная наука о том, как правильно изготовить полиуретановую форму своими руками. Вдохновения вам, мастера.

Как подготовить модель при изготовлении формы из полиуретановой резины

Модель, также называемую «мастером», следует подготовить в соответствии с материалом модели и материалом формы.

Модели, используемые для изготовления форм из полиуретановой резины, часто должны быть подготовлены иначе, чем модели, используемые для сделать силиконовую форму. Как правило, силиконовые каучуки обладают лучшими антиадгезионными свойствами, чем полиуретановые каучуки.

 [Poly 74-20, полиуретан резина, вылитая на подготовленную глиняную модель]

Что может пойти не так

правильное отверждение по отношению к модели.

Определите, требуется ли для модели уплотнительный агент агент или каучук.

[ шт. Пористые модели также должны вентилироваться снизу, чтобы предотвратить образование пузырьков воздуха. в резине]

Герметики предназначены для создания барьера, чтобы жидкая резина не проникала в поры в модель.Герметизация пор снижает вероятность того, что резина может прилипнуть или механически зафиксироваться на модели. Как правило, герметики бывают съемными, полупостоянными и постоянными.

Примеры:

Эта очень пористая бетонная ступенька покрыта двумя слоями герметика перед изготовлением формы. процесс:

Эта непористая пластиковая модель не требует герметика:

Другие популярные непористые материалы модели включают металлы, воск, глазурованную керамику, стекловолокно, полиуретаны и пластилин (даже серосодержащие глины вообще не требуют герметика при работе с жидкими полиуретановые формовочные каучуки).

Популярные герметики для пористых моделей

Некоторые герметики можно приобрести в местном строительном или хозяйственном магазине. Несколько слоев восковой пасты, высушенный и отполированный, герметизирует большинство поверхностей. Также используются лак и краска. Для гипса хорошо подходит мыло Potters. (не используйте мыло на других материалах модели). Polytek предлагает следующие герметики (некоторые из они служат как как герметик, так и разделитель):

Раствор поли ПВА силер имеет одно важное преимущество перед многими другими герметиками: он растворяется в воде. Это может быть привлекательным для тем, кто хотел бы вернуть модель как можно ближе к исходному состоянию ( ПРИМЕЧАНИЕ: Несмотря на то, что Poly PVA можно удалить, мы не можем гарантировать, что модель будет в такое же состояние, в котором оно было в начале процесса изготовления пресс-формы).

Если этот герметик не смыть водой после изготовления первой формы, он должен продолжать действовать как герметик, если изготавливается вторая форма.

В сочетании с этим герметиком следует использовать разделительный состав; однако он не должен быть на водной основе.Выпускать средство не следует наносить до тех пор, пока раствор ПВС не высохнет, что занимает примерно час после Применение (в зависимости от температуры и влажности).

Poly PVA Solution доступен в прозрачном и зеленом вариантах.

Pol-Ease® 2350 Sealer & Release Agent

Этот полуперманентный герметик и разделитель представляет собой белый вазелин, растворенный в уайт-спирите. Считается полупостоянный, потому что небольшое количество герметика может оторваться, когда форма затвердевает и удаляется.

При правильном применении дополнительный разделительный состав не требуется перед изготовлением полиуретановой формы.

Перед нанесением резины важно дать растворителю испариться; недостаточное испарение приведет к излечению Проблемы с полиуретановым каучуком.

PolyCoat Sealer & Release Agent

Когда этот полуперманентный герметик и разделительный агент наносится на модель, он оставляет тонкое силиконовое покрытие. Жидкий полиуретановый каучук можно наносить непосредственно на это покрытие без использования дополнительного разделительного состава.

После нанесения растворитель обычно испаряется примерно через 5 минут, а силикон затвердевает примерно через 30 минут (в зависимости по температуре и влажности). Не наносите полиуретановый каучук, пока он полностью не затвердеет.

Обычно можно изготовить несколько форм из одного слоя PolyCoat (может потребоваться несколько слоев, если модель очень пористый).

Нанесите разделительный состав

Разделительные составы представляют собой покрытия, предназначенные для предотвращения прилипания жидкой резины к поверхностям.

Полиуретановые каучуки естественным образом прилипают к различным материалам; поэтому разделительный состав почти всегда должен быть наносится на модель перед нанесением жидкого полиуретанового каучука.

Pol-Ease® 2300 Release Agentразделительный агент которые мы чаще всего рекомендуем для этого процесса. Напоминаем, что если уже применялся Pol-Ease® 2350 Sealer & Release Agent или PolyCoat Sealer & Release Agent, нет необходимости применять это дополнительное релиз агент.

Жидкой резиной можно поливать модель сразу после нанесения этого разделительного состава – нет времени ожидания. В большинстве случаев мы рекомендуем расчесывать Pol-Ease 2300 сухой кистью после его нанесения; это способствует даже покрытие. Нанесение слишком большого количества разделительного состава может привести к дефектам поверхности формы.

Тестовые отверждения

Если когда-нибудь возникнет вопрос о совместимости жидкого полиуретанового каучука с подготовленной моделью поверхность, мы рекомендуем выполнить небольшое тестовое отверждение на идентичной поверхности, чтобы определить пригодность.

Руководство по выбору герметика и разделительного агента

Обзор всех герметизирующих и разделительных агентов, доступных от Polytek (а также матрица, которая рекомендует, какие продукт для использования в определенных целях), просмотрите наш Герметик и Release Agent: Руководство по выбору —

BangShift.com Полиэтиленовые втулки своими руками? Чего ждать? Да, вы можете отлить свои собственные полиуретановые втулки в домашних условиях. Смотри.

Полимерные втулки своими руками? Чего ждать? Да, вы можете отлить свои собственные полиуретановые втулки в домашних условиях.

Смотри.

20 ноября 2021 г. Чад Рейнольдс Совет недели, ПОДВЕСКА, ТЕХНИКА, Технические истории, видео


Хорошо, в духе полного раскрытия информации, втулки, которые здесь изготавливаются, отливаются в 3D-печатных формах, и я всех знаю не имеет 3D-принтера. Ничего страшного, теперь есть способы изготовления других форм и способов 3D-печати.Так что давайте не позволим этому разрушить то, чему вы можете здесь научиться. Готовый? Да, я тоже.

Это видео не предназначено для того, чтобы помочь вам сделать каждую втулку для вашего хот-рода, маслкара или чего-то еще. Есть много действительно хороших деталей, доступных для восстановления подвески во время вашей поездки. Это для применений, где имеющиеся втулки дерьмовые, или где втулки отсутствуют вообще. В этом случае вам нужно либо изменить то, что доступно, либо сделать свое собственное. Это видео о том, как сделать самому.

Если вы окажетесь в таком положении, не забывайте, что вы можете изготовить втулки из полипропилена или дельрина из пруткового проката, но вам нужно убедиться, что вы получаете их из места, которое имеет правильную твердость, например McMaster-Carr. Если у вас есть небольшой токарный станок, вы часто можете купить запас и обработать его самостоятельно, в зависимости от необходимых вам размеров.


Фотографии мирового финала NHRA: профессиональные стокеры с поднятыми колесами! Автомобили Big Tire Stick Shift в Помоне Ремонт брандмауэра грузовиков GM от ржавчины: грузовики Chevrolet и GMC с квадратным кузовом известны этим, и это поправимо

 


Переход на литье из уретана может улучшить ваш производственный процесс

Когда вы выводите продукт на рынок, все, что сокращает производственный цикл или повышает доверие к конечному продукту, является конкурентным преимуществом.Литье уретана — это процесс с рядом особенностей, которые действительно проявляются на начальном этапе производственного процесса.

Давайте углубимся в литой уретан, его преимущества и принципы работы.

 

Что такое литье уретана?

Согласно утверждениям производителей уретана, литье уретана — это проверенный временем процесс формования. Его можно использовать для изготовления деталей почти так же быстро и гибко, как 3D-печать, но с прочностью и внешним видом деталей, изготовленных методом литья под давлением.

Литье под давлением из уретана — отличный вариант для раннего прототипирования и демонстрационных моделей, поскольку он значительно дешевле, чем литье под давлением. Процесс включает в себя создание модели изготавливаемой детали и ее использование для изготовления силиконовой формы, которая затем заполняется уретаном.

 

Выглядит так:

Генеральный план

  • После того, как файл САПР будет готов, создается эталонный шаблон.
  • Деталь печатается на 3D-принтере с использованием технологии SLA или PolyJet или обрабатывается на станке с ЧПУ.
  • Затем мастер-модель подготавливается для литья с любой требуемой обработкой поверхности или вставками.

Создание формы

  • Мастер-модель подвешена в коробке и залита силиконом.
  • После отверждения силикона форма аккуратно разрезается на две части, которые можно точно соединить друг с другом.
  • Теперь шаблон можно удалить, и форма готова к использованию.

Детали из уретана отливаются в форму

  • После того, как определена лучшая уретановая смесь для вашей детали, форму можно заполнить и оставить для отверждения.
  • Детали из уретана осторожно удаляются из формы, чтобы ее можно было использовать повторно или отремонтировать для повторного использования.

Детали готовы и отгружены

  • Теперь детали очищены, и если они нуждаются в покраске или другом поверхностном покрытии, они наносятся перед упаковкой и отправкой вам.

Почему литье из уретана лучше?

Скорость

Независимо от вашей отрасли, сокращение производственного цикла позволяет сэкономить деньги.

Уретановое литье

имеет быстрое время выполнения работ, обычно 2-4 недели, при этом первые детали доступны даже раньше, когда это необходимо. Печать шаблона и изготовление силиконовой формы обычно можно завершить в течение нескольких дней.

Сравните это с литьем под давлением, при котором возврат первых деталей часто занимает не менее 6 недель. Если вам нужно обойти конкурентов на рынке или подготовить концепцию для показа, эта скорость является большим бонусом.

Более быстрое выполнение работ также означает, что дизайнеры и инженеры могут быстрее получить в свои руки прототип, а благодаря прочности и долговечности уретанов этот прототип может быть реалистичным представлением конечного продукта.

Это означает, что реалистичные тесты могут быть выполнены раньше. Даже если время не имеет значения, более быстрый переход между редизайнами означает, что при необходимости можно выполнить больше раундов тестирования.

Доступные детали прототипа

Когда вы работаете над новым дизайном, качественные детали необходимы для получения реалистичного представления о том, как конечный продукт будет работать и реагировать на различные ситуации. Если детали прототипа слишком отличаются от конечного продукта, результаты испытаний могут быть искажены или даже бесполезны.

Литье из уретана значительно дешевле, чем литье под давлением или другие варианты, при этом обеспечивая высококачественные детали со свойствами, аналогичными свойствам конечного продукта.

Детали прототипа

из уретана могут ускорить процесс тестирования, сохраняя при этом несколько раундов тестирования в пределах вашего ценового диапазона.

 

Варианты консистенции и отделки

Уретаны можно смешивать с различными свойствами:

  • Цвет литых уретановых деталей может быть подобран точно по оттенку или даже быть прозрачным.
  • Процесс формования позволяет получить высококачественную текстуру поверхности.
  • Вы выбираете твердость своей детали, от очень твердой до гибкой или даже эластичной. (Твердость по Шору варьируется от 10 по Шору A до 85 по Шору D.)
  • Литые детали из литого уретана
  • также идеально подходят для изготовления деталей с разной твердостью, которым требуется разная степень твердости.
  • Доступен широкий спектр добавок для деталей специального назначения, которым требуются особые свойства, включая защиту от электростатического разряда, огнестойкость, клеи, химическую стойкость, термостойкость и многое другое.
  • В дополнение к изменению материала, встроенные детали, такие как вставки, могут быть легко добавлены к детали в процессе формования.

Благодаря этим возможностям при литье уретана можно производить прототипы, которые очень похожи на конечные продукты, полученные литьем под давлением, и даже возможно производить небольшие партии готовых деталей.

Детали с несколькими твердостями также являются уникальной особенностью, которую нельзя получить в некоторых других производственных процессах.

 

Долговечность

Долговечность является главным приоритетом при разработке вашего продукта.Работая с вашим продуктом или моделью, инвесторы и потенциальные клиенты хотят быть уверенными в том, что они выдержат регулярное использование.

В мире недорогих одноразовых изделий прочность вашего изделия может стать реальным аргументом в пользу продажи. Уретан обладает высокой устойчивостью к износу. Он устойчив к истиранию и вибрации, устойчив к разрывам, устойчив к ультрафиолетовому излучению и может быть устойчивым к экстремальным температурам или холоду.

Если вы выбираете уретановые детали для своего продукта или прототипа, вы можете быть уверены, что они выдержат длительную эксплуатацию и испытания.

 

Точность

Когда вы будете готовы протестировать свой продукт, вы хотите знать, что детали, которые вы используете , на самом деле представляют собой детали, которые будут использоваться в конечном продукте. Хотя существует множество вариантов прототипирования, точность литых уретановых деталей не имеет себе равных.

Уретан

имеет очень низкую степень усадки при отверждении, обычно +0,15%, что означает, что отлитые детали будут очень точно соответствовать мастер-образцу, из которого они были изготовлены. Точные детали обеспечивают точное понимание производительности вашего конечного продукта, повышая уверенность как инженеров, так и акционеров.

 

Литье уретана подходит для следующего производственного процесса вашей компании? Если вам нужна небольшая партия высококачественных деталей, цена и качество литья уретана не могут быть превзойдены.

Если вам нужны точные прототипы деталей быстро, литье из уретана для вас. Если вам нужна одноразовая модель для шоу, которая имеет качество конечного продукта, литье из уретана — ваш лучший выбор.

Могу ли я использовать предметы домашнего обихода для изготовления форм, таких как силиконовый герметик?

Да, силиконовый герметик можно использовать для изготовления форм. Я дам рецепт, а потом объясню, почему это не лучший вариант, и почему Composimold гораздо лучше.

Рецепт использования предметов быта для изготовления форм:

1. Купить 100% силиконовый герметик. Это GE Silicone 1, материал: вы можете найти его на Amazon здесь, 4,75 доллара за 10 унций.

2. Выдавить в миску

3.Смешайте 5 столовых ложек кукурузного крахмала с силиконом. Это увеличивает влажность силикона, поэтому силикон затвердевает.

4. Протрите нашу первоначальную форму смазкой для формы, такой как растительное масло или вазелин.

5. Налейте силикон на объект, который вы хотите отлить.

6. Дайте застыть. Этот материал имеет случайное название Oogoo. Это довольно аккуратно

Почему силиконовый герметик не подходит для изготовления форм?

1. Усадка. Oogoo сжимается до 30%

2.Цена складывается. 10 унций дают вам 1 маленькую форму

3. Не многоразовая

4. Мелкие детали. Это густая жижа. Детали теряются.

Что следует использовать для изготовления форм?

Composimold,

  • Composimold — менее дорогая (определенно более дешевая в долгосрочной перспективе) резиновая форма для гипсовых, пластиковых и других моделей.
  • Резиновая форма гораздо более щадящая, поскольку позволяет исправить ошибки (повторно нагреть или использовать тепловую пушку, чтобы нагреть область).
  • Силиконовые формы, как правило, более долговечны для одиночных резиновых форм, хотя после того, как они начнут портиться, вы не сможете их починить или отлить заново. Одним из первоначальных способов, с помощью которого мы начали использовать ComponiMold, была основа для наносимых кистью материалов для изготовления силиконовых форм и полиуретановых форм, поскольку вы можете использовать очень мало силиконового материала для форм и снизить затраты на изготовление форм.
  • ComposiMold многоразовый и намного безопаснее для окружающей среды.

Так что держите OOGOO ДЛЯ Кастинга.

Какие типы материалов можно отливать с помощью ComposiMold?

В резиновых формах ComposiMold можно использовать различные материалы для литья, в том числе: гипс или гипс, бетон: Используйте как можно более густую смесь для получения более прочных отливок: Поскольку ComponiMold является биоразлагаемым, слишком жидкий раствор может повредить детали формы.

Пластмассы: ищите уретановые или эпоксидные смолы, которые медленно отверждаются, чтобы уменьшить выделение тепла во время отверждения.

Шоколад: отлично работает: белый шоколад, темный шоколад, вкусный шоколад

Свечной воск и мыло! Сначала заморозьте ComponiMold, чтобы воск или мыло остыли быстрее, чем ComposiMold может нагреться.Многие другие!

ComposiMold плавится при температуре 130 F. Любое литье, создающее температуру более 130 F, может расплавить Composimold, но есть много способов обойти это ограничение. Примеры:

  • Заливка с интервалами, чтобы каждая заливка создавала лишь небольшое количество тепла, и тепло могло рассеиваться
  • Добавление наполнителя, такого как сухой тальк, другие сухие порошки, древесная стружка и т. д., в материал для литья, чтобы было меньше материала для литья. для создания тепла
  • Заморозьте или охладите ComposiMold перед заливкой литейного материала, если он создает много тепла или горячий. Тепло во время отверждения иногда может быть удалено быстрее, чем нагреется ComposiMold. Это отличный способ сделать свечной воск и мыло.
  • Использование материалов для изготовления форм, таких как латекс, уретановый каучук или силикон, для создания барьера. Это также помогает создавать формы, которые могут служить для многих других отливок. Это позволяет повторно использовать 90-95% пресс-форм, сохраняя при этом преимущества более долговечных форм.

Можно ли использовать ComposiMold для литья силиконовых изделий?

Да, распылите на форму силиконовую смазку для форм и смешайте силикон в соответствии с инструкциями, приведенными на контейнере или листовке (разные типы силикона имеют разные пропорции смешивания).Затем залейте силиконовую смесь в форму и подождите, пока она затвердеет, прежде чем вынимать ее.


Могу ли я использовать ComposiMold для пресс-форм из полимерной глины?
Да, мы рекомендуем использовать ComposiMold-Firm или ImPRESSive Putty для пресс-форм из полимерной глины из-за их большей жесткости. Сделайте форму, как обычно, используя ComponiMold. Вдавите глину, чтобы придать форму. При необходимости поместите резиновую форму в контейнер, чтобы придать жесткость резиновой форме при вдавливании полимерной глины.

Можно ли изготовить форму Composimold из воска, пластилина, кастилена или глины Monster?

Да, воск и глиняные скульптуры на основе воска обычно имеют температуру плавления около 160 градусов по Фаренгейту. Перед тем, как залить Composimold на вашу скульптуру, убедитесь, что Composimold не слишком горячий, подождите, пока он не достигнет 145 градусов по Фаренгейту или меньше, прежде чем заливать. Если вы хотите быть особенно осторожным, чтобы не испортить свою скульптуру, охладите ее в холодильнике или морозильной камере.

Полиуретановая формовочная резина

, где купить – The Blue Monkey Restaurant & Pizzeria

Полиуретановые смолы представляют собой сополимеры , которые образуются, когда спирт, называемый полиолом (каждая из его молекул содержит 3 или более реакционноспособных гидроксильных группы) реагирует с изоцианатом – (двойным или полимерным). ) при введении соответствующих добавок и катализаторов.

Как сделать форму из силиконовой резины в домашних условиях?

Можно ли сделать каучук дома?

Натуральный каучук получают из сока каучукового дерева; синтетический каучук – это искусственный материал. Вы можете сделать свою собственную резину в домашних условиях, используя кукурузный крахмал и силикон , которые можно покрасить и придать им любую желаемую форму. Как только вы сделаете самодельную резину, вы можете придать ей форму вручную или положить в форму.

Как вы делаете латексные резиновые формы?

Что прочнее полиуретан или уретан?

Короче говоря, полиуретаны гораздо более долговечны и могут использоваться для более широкого применения, чем уретан, что приводит к более твердым, прочным и долговечным продуктам в зависимости от того, сколько уретанов добавлено и какие конкретные продукты желает производитель.

Как еще называется полиуретан?

На этой странице вы можете найти 17 синонимов, антонимов, идиоматических выражений и родственных слов для полиуретана, например: полиуретан , уретан, термопласт, полипропилен, полиэтилен, эластомер, смола, эпоксидная смола, ПВХ, EPDM и клей.

Что лучше Поликрил или полиуретан?

Полиуретан на масляной основе очень прочен, что делает его лучшим выбором для повторной отделки деревянных полов или мебели, которая часто используется, например стола.… Поликрил — это продукт на водной основе, который гораздо менее пахнет и токсичен, чем любой другой тип полиуретана, что облегчает работу с ним.

Полиуретан — это пластик или резина?

Полиуретаны представляют собой семейство пластиков или, более конкретно, эластомерных полимеров, включающих каучук, который с момента своего первого изобретения в 1937 году был адаптирован для производства широкого спектра продуктов. Материал исключительно универсальный, прочный, гибкий, адаптируемый и эластичный.

Полиуретан лучше силикона?

Вообще говоря, силиконовые герметики более универсальны и гибки, чем полиуретановые герметики , и они лучше работают в большинстве сред. Неорганический состав означает, что силикон устойчив к ультрафиолетовым лучам, что делает его лучшим вариантом, чем полиуретановый герметик, который со временем вернется к своей естественной форме.

Учебное пособие по изготовлению форм: изготовление традиционной полиуретановой формы

Введение в изготовление пресс-форм

Учебное пособие по изготовлению пресс-форм: изготовление цельнолитой формы из полиуретановой резины

Похожие запросы

полиуретановый каучук цена
уретановый каучук домашний склад
полиуретановый формовочный материал
жидкий полиуретановый каучук
уретановый каучук для бетонных форм
литой полиуретановый каучук
полиуретановый каучук против силиконового каучука
свойства полиуретанового каучука

Уретановое литье против.Литье под давлением

Многие предметы, с которыми мы сталкиваемся в повседневной жизни, изготавливаются с использованием традиционных производственных процессов. От оборудования и автомобильных запчастей до электроники, пластиковой упаковки и многого другого, многое из того, что нас окружает, было продуманно спроектировано и изготовлено с учетом приоритета функциональности.

Двумя наиболее распространенными на сегодняшний день методами производства являются литье уретана и литье под давлением. Оба предполагают добавление расплавленного пластика в формы для создания деталей, но один или другой может быть предпочтительнее для использования с различными приложениями и объемами производства.Мы обсудим, как работают оба процесса, различия между ними и типы деталей, которые лучше всего подходят для каждого процесса.

Литье из уретана

Литье из уретана — универсальный подход к пластику. Иногда называемое вакуумным литьем, литье уретана начинается с создания эталонного шаблона, который, по сути, представляет собой копию готовой детали в масштабе 1:1, которую можно распечатать на 3D-принтере или обработать на станке с ЧПУ. Затем шаблон помещают в герметичную коробку, покрывают жидким силиконом и оставляют затвердевать.После затвердевания силиконовый блок разрезается пополам, освобождая шаблон. На этом этапе форма готова к использованию.

Для создания деталей уретановая смола для литья — обычно это полиуретановый материал, который имитирует физические свойства производственных пластмасс, используемых при литье под давлением — заливается в форму и отверждается в печах.

Универсальность процесса изготовления силиконовых форм позволяет производителям создавать детали с различными цветами, текстурами, формами и механическими свойствами с высокоточной обработкой поверхности.Во многих случаях при литье уретана получаются детали, такие же прочные, если не более прочные, чем детали, изготовленные методом литья под давлением, а также с большей устойчивостью к истиранию и химическому воздействию.

Это делает литье уретана превосходным производственным методом для производства резиновых и пластиковых деталей с соединениями, логотипами и перекрывающимися элементами или деталей, требующих высокой гибкости. Сюда входят такие приложения, как покрытия для электроники, медицинское оборудование, колеса, робототехника и конвейерные системы.

Силиконовые формы можно создавать быстро и недорого; иногда всего за несколько сотен долларов по сравнению с дорогими металлическими формами, используемыми при литье под давлением, на создание которых могут уйти недели и тысячи долларов.Однако силиконовые формы менее долговечны, чем те, которые используются для литья под давлением, а это означает, что они больше подходят для прототипирования и мелкосерийного или среднего производства.

Литье под давлением

Литье под давлением отличается от литья уретана несколькими существенными особенностями. Хотя в обоих случаях для создания деталей используются формы, те, которые используются в процессе литья под давлением, обычно изготавливаются из закаленной стали или алюминия. Создание этих форм требует много времени и денег, но, поскольку формы очень долговечны, они могут выдерживать многократное использование в течение нескольких производственных циклов. Эта долговечность означает, что пресс-формы часто окупаются за счет снижения стоимости одной детали в течение более длительных периодов службы.

В отличие от литья уретана, при котором для заполнения форм используется сила тяжести, при литье под давлением используется сопло под давлением для заполнения полости расплавленным пластиком. Пресс-формы сконструированы таким образом, что детали охлаждаются и их можно быстро извлечь, что позволяет производителям быстро производить большие объемы продукции с постоянным качеством деталей.

Еще одно различие между литьем уретана и литьем под давлением заключается в том, что литье под давлением можно использовать для изготовления как пластиковых, так и металлических деталей.В литье пластмасс под давлением в основном используются промышленные пластмассы, такие как поликарбонат, ПВХ и АБС, для массового производства идентичных предметов, таких как бутылки для воды, автомобильные детали и контейнеры.

Литье металлов под давлением, с другой стороны, экономически выгодно для производства таких дорогостоящих металлов, как карбид вольфрама и сплавы титана — этот процесс обычно дает гораздо меньше отходов, чем традиционные процессы производства металлов. Из-за высоких затрат, связанных с использованием металла, экономическое преимущество литья металлов под давлением заключается в производстве небольших деталей сложной геометрии, часто встречающихся в огнестрельном оружии, медицинских, стоматологических, автомобильных и аэрокосмических деталях.

Выбор правильного производственного процесса

Когда дело доходит до литья уретана по сравнению с литьем под давлением, вот основные выводы, о которых следует помнить:

  • Литые уретановые формы можно изготовить быстро и недорого, но они менее долговечны. Уретановое литье лучше всего подходит для прототипирования или создания небольших серий пластиковых и резиновых деталей. Универсальность процесса позволяет использовать широкий диапазон спецификаций деталей, твердостей и геометрий, которые не всегда встречаются при литье под давлением.
  • Литье под давлением сопряжено с большими первоначальными затратами. Создание пресс-формы требует времени и ресурсов, чтобы гарантировать, что она производит детали постоянного качества и способна выдерживать тепло и давление, связанные с процессом. Однако повышенная долговечность пресс-формы означает, что ее можно использовать для создания больших объемов деталей на высокой скорости, что значительно снижает стоимость одной детали.

Сотрудничая с Fast Radius, вы можете быть спокойны, зная, что наши команды экспертов будут работать с вами на каждом этапе производственного процесса.Мы позаботимся о том, чтобы ваши проекты были оптимизированы, а выбранные вами материалы и метод производства соответствовали желаемому применению конечной детали. Готовы начать? Свяжитесь с нами сегодня.

Посетите наш ресурсный центр для получения дополнительной информации о литье уретана, литье под давлением, 3D-печати и других производственных услугах, которые мы предоставляем.

Изготовление полиуретановых форм для свечей « Интересно, как

Как сделать

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.